ES3054172T3 - Storage device for bulk material, in particular wood chips, and filling method - Google Patents

Storage device for bulk material, in particular wood chips, and filling method

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ES3054172T3
ES3054172T3 ES20169907T ES20169907T ES3054172T3 ES 3054172 T3 ES3054172 T3 ES 3054172T3 ES 20169907 T ES20169907 T ES 20169907T ES 20169907 T ES20169907 T ES 20169907T ES 3054172 T3 ES3054172 T3 ES 3054172T3
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Jan Woltermann
Christian Müller
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Bruns Holding GmbH and Co KG
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Abstract

La invención se refiere a un dispositivo de almacenamiento (1) para material a granel (4), en particular astillas de madera, que comprende una tolva (2) para recibir el material a granel (4) y un dispositivo de transporte para transportar dicho material (4), estando el dispositivo de transporte dispuesto dentro de la tolva (2). El dispositivo de transporte es una cinta transportadora (6) para transportar el material a granel (4). Además, la invención se refiere a un método para controlar el llenado uniforme de una tolva (2) de un dispositivo de almacenamiento (1). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN
[0002] Dispositivo de almacenamiento para material a granel, en particular virutas de madera, y procedimiento de llenado
[0003] La presente invención se refiere a un dispositivo de almacenamiento de material a granel, en particular virutas de madera, que comprende un contenedor para recibir el material a granel y un dispositivo de transporte para transportar el material a granel, donde el dispositivo de transporte está dispuesto dentro del contenedor. Además, la invención se refiere a un procedimiento para controlar un llenado uniforme de un contenedor de un dispositivo de almacenamiento.
[0004] Los documentos US 5324158 A y US 3780886 A divulgan dispositivos para llenar un silo con tabaco o similares. Se utilizan fotocélulas para detectar el nivel de llenado. El documento US 5040941 A divulga un dispositivo para llenar un contenedor con material a granel, donde se utiliza una unidad de sensor para determinar un nivel de llenado. El documento DE 39 35 770 A1 describe un dispositivo para alimentar contenedores con material a granel, en particular materiales fibrosos como heno, ensilado, etc., utilizando dispositivos de transporte lineales. El documento US 5324158 A divulga un dispositivo de almacenamiento según el preámbulo de la reivindicación 1.
[0005] Los dispositivos de almacenamiento del tipo mencionado anteriormente se utilizan, por ejemplo, en la industria de tableros aglomerados. Sobre todo, para la producción de tableros de virutas orientadas (oriented strand board, OSB) se utilizan los denominados contenedors o depósitos de virutas húmedas y secas. Por un lado, sirven para crear un buffer intermedio para mantener la producción durante un cambio de cuchilla de una astilladora situada aguas arriba y, por otro lado, para generar un flujo de producto constante para el proceso posterior. Esto es necesario debido al mecanizado a intervalos de la astilladora.
[0006] Tradicionalmente, un dispositivo de almacenamiento de este tipo está equipado con un transportador de cadena. Una desventaja es que un transportador de cadena requiere un mantenimiento especialmente intensivo. Durante la producción, los rastrillos pueden desprenderse del transportador de cadena, lo que significa que terminan en el contenedor y en el proceso de producción posterior. En este caso, estos rastrillos provocan daños considerables y provocan la paralización de la planta. Además, las virutas transportadas se estropean y dañan mecánicamente por el transportador de cadena. Sobre todo, en la producción de tableros OSB, se requieren virutas gruesas y largas para lograr la rigidez a la flexión requerida. Otra desventaja es que este sistema requiere mucha energía, ya que los rastrillos tienen que retirar todo el material que se transporta. Además, llenar el contenedor de manera uniforme con material a granel supone un desafío especial. Con una posición de descarga estacionaria, el material a granel cae en una única pila de material a granel específica dependiendo del tipo de material a granel. Debido al ángulo característico de la pila de material a granel, no sería alcanzable un estado de llenado máximo. El estado general de llenado del contenedor también depende del tipo de material a granel y de la uniformidad de la distribución del flujo de material a granel suministrado, esto afecta tanto al tamaño y la forma de las partículas individuales como a la cantidad por unidad de tiempo del flujo. Por ello, resulta especialmente problemático disponer el material a granel en el contenedor según las necesidades en el caso de materiales a granel con distribuciones de tamaño de partículas irregulares y en el caso de mezclas de materiales a granel con diferentes distribuciones de densidad de los componentes individuales.
[0007] Por lo tanto, es necesaria una solución para eliminar estas desventajas. El objetivo de la presente invención es proporcionar un dispositivo de almacenamiento que esté al menos parcialmente mejorado con respecto a los problemas mencionados anteriormente y que, en particular, permita una distribución uniforme y cuidadosa del material a granel, preferiblemente con un bajo consumo de energía.
[0008] El objeto se consigue en un primer aspecto mediante un dispositivo de almacenamiento que tiene las características de la reivindicación 1, donde el dispositivo de transporte es un transportador de cinta para transportar el material a granel. Los transportadores de cinta son adecuados para transportar material a granel sobre una cinta de forma especialmente cuidadosa. Gracias al material similar al caucho utilizado en la cinta, se genera suficiente fricción estática entre el material a granel y la cinta para transportarlo a lo largo de una dirección de transporte. Por lo tanto, no es necesario utilizar transportadores o dispositivos similares que pueden someter el material a granel transportado a un estrés mecánico considerable y provocar daños. Particularmente ventajoso es, además, el bajo requerimiento de mantenimiento y el consumo de energía comparativamente bajo de un transportador de cinta. Gracias al diseño de una sola pieza del característico transportador de cinta sin fin, hay menos probabilidad de que, en una atmósfera particularmente polvorienta, se acumulen o queden atrapadas muchas partículas pequeñas y diminutas. El dispositivo de almacenamiento según la invención presenta al menos una unidad de sensor dispuesta dentro del contenedor para detectar el estado de llenado local dentro el contenedor. El uso de unidades de sensor permite una monitorización continua de varios parámetros relevantes, como, por ejemplo, la altura de nivel de llenado, el volumen de llenado o la uniformidad del llenado con material a granel en el contenedor, para conseguir un llenado óptimo del contenedor con material a granel. Al menos una de las unidades de sensor está unida al transportador de cinta y/o al dispositivo de desplazamiento para detectar un nivel de llenado con respecto a la posición del transportador de cinta. El posicionamiento en el dispositivo de desplazamiento permite monitorear toda la longitud del contenedor utilizando un número mínimo de unidades de sensor.
[0009] El contenedor comprende una entrada dispuesta en su zona superior, donde el transportador de cinta está dispuesto al menos parcialmente debajo de la entrada en el contenedor. Un transportador de cinta dispuesto dentro de un contenedor tiene la ventaja de llenar el espacio interior del contenedor con un alto grado de llenado. Además, se pueden conseguir posiciones de descarga individuales independientemente de la posición de la entrada.
[0010] El transportador de cinta se puede mover dentro del contenedor mediante un dispositivo de desplazamiento. Con ayuda del dispositivo de desplazamiento se puede ajustar prácticamente cualquier posición de descarga del material a granel. Esto permite llenar el contenedor con material a granel de manera uniforme, completa y precisa.
[0011] Según una realización preferida, se propone que el dispositivo de almacenamiento comprenda un dispositivo de transporte de alimentación dispuesto fuera del contenedor para alimentar el material a granel sobre el transportador de cinta a través de la entrada del contenedor. El dispositivo de transporte de alimentación permite una alimentación sencilla y controlada en cantidad de material a granel a través de la entrada del contenedor. El flujo de material a granel suministrado se puede regular según sea necesario mediante la velocidad de la cinta de transporte. Además, el ancho del flujo de material a granel también se puede regular a través del ancho del transportador de alimentación, lo que también influye indirectamente en el grado de uniformidad del llenado.
[0012] Preferiblemente, el dispositivo de desplazamiento tiene un accionamiento y rieles sobre los que se monta de forma móvil el transportador de cinta. Un sistema de guiado lineal mecánico robusto es útil para garantizar una baja susceptibilidad a fallas.
[0013] En otra realización preferida, el transportador de cinta comprende un accionamiento reversible para transportar el material a granel en una primera dirección y en una segunda dirección opuesta. Esto permite, especialmente en combinación con el dispositivo de desplazamiento del transportador de cinta, crear prácticamente cualquier número de posiciones de descarga para el material a granel y garantizar así un llenado completo y bien distribuido en el contenedor. La ventaja especial de invertir el sentido de desplazamiento permite también alcanzar posiciones de descarga a lo largo de toda la longitud del contenedor. Además, el sistema puede reaccionar de forma rápida y flexible.
[0014] Otra forma de realización preferida se caracteriza por un medio de control para controlar componentes del dispositivo de almacenamiento, que está acoplado en transmisión de señal al transportador de cinta, al dispositivo de desplazamiento y a al menos a un sensor. Un medio de control de este tipo permite llenar el contenedor con material a granel según sea necesario. En base a diferentes parámetros de control, como por ejemplo la posición del transportador de cinta, la velocidad o dirección de desplazamiento del transportador de cinta o el estado de llenado del contenedor, se puede controlar de forma funcional y parcial o totalmente automática el llenado del contenedor con material a granel, donde el al menos un sensor, preferiblemente varios sensores, proporcionan información sobre el estado de llenado en un lugar o en varios lugares. En lugar de un medio de control, también se puede utilizar un medio de regulación para regular el nivel de llenado del contenedor. Un medio de regulación permite registrar de forma continua el nivel de llenado mediante unidades de sensor y, a continuación, influir de forma continua en el nivel de llenado a través del bucle de regulación cerrado. Además, se prefiere que la posición del transportador de cinta se pueda determinar por medio de al menos un sensor de recorrido a lo largo de un eje preferiblemente horizontal dentro del contenedor y se pueda alterar por medio del medio de control.
[0015] En otra forma de realización preferida de la invención, dentro del contenedor está dispuesto un segundo transportador de cinta. Especialmente en el caso de contenedores de gran tamaño, resulta ventajoso utilizar varios transportadores de cinta para distribuir el material a granel dentro del contenedor con el fin de influir positivamente en la componente de tiempo y aumentar el grado de uniformidad del llenado.
[0016] De manera especialmente preferida, el primer y el segundo transportador de cinta están dispuestos, y son desplazables, uno a continuación del otro o uno al lado del otro esencialmente a lo largo de un eje horizontal.
[0017] Una disposición de dos transportadores de cinta uno detrás de otro es especialmente ventajosa para contenedores largos, mientras que una disposición de dos transportadores de cinta uno al lado del otro es ventajosa para contenedores especialmente anchos. De manera conveniente, los dos transportadores de cinta se pueden alimentar con material a granel de manera alternada o simultánea por medio del dispositivo de transporte de alimentación.
[0018] De manera especialmente preferible, una primera unidad de sensor está fijada a un extremo del transportador de cinta y una segunda unidad de sensor está fijada a un segundo extremo del transportador de cinta para detectar la altura de nivel de llenado en una primera posición de descarga y en una segunda posición de descarga de material a granel del transportador de cinta. Esta posición de fijación de la unidad de sensor es adecuada para la monitorización en el lugar del acto, es decir, en la posición de descarga. El valor determinado por el sensor puede luego transmitirse en una retroalimentación directa de la acción a un medio de control, después de lo cual los parámetros del transportador de cinta, en particular la posición de desplazamiento, la dirección de rotación y la velocidad del transportador, se pueden controlar de manera específica.
[0019] Además, se prefiere que al menos una de las unidades de sensor esté fijada a una pared del contenedor. La ubicación de descarga del contenedor normalmente se ubica en una zona frontal del mismo, por lo que tiene sentido llenar el contenedor desde una zona frontal hacia una zona trasera. La colocación de una unidad de sensor en la pared del contenedor, en particular en la pared de contenedor trasera, proporciona información sobre el estado general de llenado del contenedor.
[0020] Preferiblemente, al menos una de las unidades de sensor es un sensor de radar. Una ventaja particular de los sensores de radar es que pueden detectar objetos, en este caso una pila de material a granel, a largas distancias con precisión e independientemente de objetos que interfieran. Además, se genera una señal de medición estable, lo que permite mediciones rápidas y tiempos de respuesta cortos a los cambios de posición incluso en atmósferas polvorientas o cuando la tapa del sensor está sucia.
[0021] Además, con vistas a llenar el contenedor lo más completamente posible, se prefiere que el transportador de cinta tenga una cinta de transporte con un ancho que sea al menos el 50% del ancho del contenedor, preferiblemente un ancho mayor que el 75% del ancho del contenedor y de manera particularmente preferible un ancho mayor que el 85% del ancho del contenedor. Para generar el flujo más uniforme posible es recomendable dimensionarlo en función del tamaño del contenedor. Además, una cinta de transporte ancha puede acomodar una mayor cantidad de material a granel para transportar, lo que permite llenar el contenedor más rápidamente.
[0022] En una forma de realización preferida, la invención se desarrolla aún más porque el dispositivo de transporte, el dispositivo de desplazamiento, el medio de control y la unidad de sensor interactúan o cooperan de tal manera que el material a granel se distribuye dentro del contenedor por medio del dispositivo de transporte, la unidad de sensor detecta la altura de nivel de llenado del material a granel dentro del contenedor y proporciona una señal correspondiente, y el medio de control controla una posición y una dirección de desplazamiento del dispositivo de transporte de acuerdo con la señal detectada de la unidad de sensor. El medio de control es adecuado para detectar el estado de llenado del contenedor utilizando las señales detectadas por varios sensores. La combinación de un medio de control que se comunica con un dispositivo de transporte según el estado de llenado actual del interior de un contenedor es especialmente útil para lograr un llenado uniforme y completo del contenedor. Para conseguir el máximo nivel de llenado posible del contenedor y aprovechar al máximo el espacio en su interior es necesario un llenado uniforme. Otra razón es la distribución equilibrada de virutas de diferentes tamaños dentro del contenedor. Cuando las virutas se descargan del contenedor, se disponen en una denominada cinta formadora en el proceso posterior de producción de tableros aglomerados según el orden en el que fueron retiradas del contenedor. Es importante generar una distribución uniforme del tamaño de las virutas para lograr propiedades mecánicas uniformes en todo el producto de aglomerado terminado. Respecto a las ventajas, se hace referencia a las explicaciones anteriores del dispositivo de almacenamiento según la invención.
[0023] Según un aspecto adicional de la invención, el objeto mencionado al principio se consigue mediante un procedimiento según la reivindicación 12 para controlar un llenado uniforme de un contenedor de un dispositivo de almacenamiento accionando el dispositivo de desplazamiento del dispositivo de transporte para mover el dispositivo de transporte a una primera posición para establecer una posición de descarga del material a granel y/o accionando el accionamiento reversible de la cinta de transporte del dispositivo de transporte en una primera dirección de desplazamiento para establecer una posición de descarga del material a granel.
[0024] Se prefiere además que el paso de determinar una altura de nivel de llenado del material a granel en el contenedor por medio de al menos una de las unidades de sensor pueda preceder al paso de introducir material a granel en el contenedor y/o que los pasos de introducir material a granel en el contenedor, determinar una altura de nivel de llenado del material a granel en el contenedor por medio de al menos una de las unidades de sensor, accionar el dispositivo de desplazamiento del dispositivo de transporte para mover el dispositivo de transporte a una primera posición para establecer una posición de descarga del material a granel y/o accionar el accionamiento reversible de la cinta de transporte del dispositivo de transporte en una primera dirección de desplazamiento para establecer una posición de descarga del material a granel se puedan repetir tantas veces como se desee. Esto es ventajoso para poder determinar la altura de nivel de llenado del sistema antes de que comience la producción o durante la producción para luego controlar el flujo de material a granel dentro o fuera del contenedor en consecuencia.
[0025] Con respecto a las ventajas del procedimiento según la invención y sus realizaciones, se hace referencia a las explicaciones anteriores del dispositivo de almacenamiento según la invención.
[0026] La invención se describe a continuación utilizando una realización preferida con referencia a las figuras. Estas muestran en:
[0027] Fig.1: una vista lateral de un dispositivo de almacenamiento
[0028] Fig.2a-d: vistas laterales del dispositivo de almacenamiento con grado de llenado creciente
[0029] Fig.3: una vista en sección del dispositivo de almacenamiento
[0030] Fig.4: una vista lateral del dispositivo de almacenamiento con sensores
[0031] Fig.5: una vista superior del dispositivo de almacenamiento con sensores y medio de control.
[0032] La figura 1 muestra una vista lateral de un dispositivo de almacenamiento 1. El dispositivo de almacenamiento 1 comprende un contenedor 2 así como un primer dispositivo de transporte que está dispuesto dentro del contenedor 2 y está configurado para transportar material a granel 4. Según la invención, este dispositivo de transporte está configurado como transportador de cinta 6.
[0033] Un segundo dispositivo de transporte adicional está dispuesto en el exterior, preferentemente encima, del contenedor 2 y se denomina en adelante dispositivo de transporte de alimentación 8. Un tercer dispositivo de transporte adicional está dispuesto sobre un suelo de contenedor 10 y en esta realización preferida está diseñado como un transportador de cadena 12.
[0034] El contenedor 2 sirve para recibir y almacenar el material a granel 4 y comprende una abertura que está situada preferiblemente en un techo del contenedor 14 y forma allí una entrada 16 para recibir el material a granel 4. Además, el contenedor 2 tiene una pared frontal 18 y una pared trasera 20, que están conectadas entre sí a través de un eje longitudinal del contenedor 2. El techo del contenedor 14, las paredes frontal y trasera (18, 20) así como el suelo del contenedor 10 y dos paredes laterales 22 (Fig. 3) delimitan un espacio interior del contenedor 24.
[0035] El transportador de cinta 6 según la invención está dispuesta al menos parcialmente debajo de la entrada 16 o puede desplazarse hasta allí. El transportador de cinta 6 tiene una cinta de transporte 26, una cinta.
[0036] La cinta está diseñada como una cinta de transporte sin fin y es guiada sobre al menos dos rodillos de giro 28. El transportador de cinta 6 está configurado para recibir material a granel 4 desde el dispositivo de transporte de alimentación 8 a través de la entrada 16 del contenedor 2 y para transportarlo y distribuirlo dentro del contenedor 2. El transportador de cinta 6 está equipado con un accionamiento reversible 30. Según esta invención, reversible significa que el transportador de cinta 26 puede experimentar una inversión de la dirección de rotación. Esto significa que el material a granel 4 puede transportarse en una primera dirección A y en una segunda dirección opuesta B.
[0037] La figura 3 muestra una vista en sección del dispositivo de almacenamiento 1. En esta realización de la invención, la cinta de transporte sin fin es accionada por fricción mediante un motorreductor 32 a través de un tambor de accionamiento. Es posible una realización con el motor y la caja de cambios dispuestos dentro del tambor de accionamiento o fuera del tambor de accionamiento. La dirección de rotación de la cinta de transporte 26 se puede determinar con un sensor de dirección que está acoplado al accionamiento 30.
[0038] Además, el transportador de cinta 6 está montada sobre un carro de desplazamiento 34, preferiblemente con una unidad de alojamiento de soporte de almohada 36. El carro de desplazamiento 34 tiene una pluralidad de rodillos 38. El transportador de cinta 6 está acoplada a un dispositivo de desplazamiento 40 por medio del carro de desplazamiento 34. El dispositivo de desplazamiento 40, que dispone de un accionamiento de desplazamiento 42, permite que el transportador de cinta 6 se mueva sobre al menos un riel 44 dentro del contenedor 2. Preferiblemente, el dispositivo de desplazamiento 40 tiene dos rieles (44a, 44b) que se extienden a lo largo del eje horizontal X del contenedor 2. Los rieles (44a, 44b) están preferiblemente espaciados ortogonalmente al eje horizontal X, de modo que el primer riel 44a está adyacente a la primera pared lateral 22a y el segundo riel 44b está adyacente a la segunda pared lateral 22b. El dispositivo de desplazamiento 40 presenta preferentemente dos accionamientos de desplazamiento 42a y 42b. El primer accionamiento de desplazamiento 42a está dispuesto adyacente a un primer extremo del transportador de cinta 6 y el segundo accionamiento de desplazamiento 42b está dispuesto adyacente a un segundo extremo del transportador de cinta 6. Los rieles (44a, 44b) forman una guía para los rodillos 38 del carro de desplazamiento 34. Aquí, dos rodillos 38 opuestos entre sí ortogonalmente al eje horizontal X forman un par de rodillos que están conectados entre sí por un eje. El accionamiento de desplazamiento (42a, 42b) acciona la pluralidad de rodillos 38 por medio del eje. La trayectoria de desplazamiento se extiende de forma preferible sustancialmente a lo largo de un eje horizontal X sobre toda la longitud del contenedor 2. El transportador de cinta 6 está dispuesto convenientemente en una zona superior dentro del contenedor 2 para conseguir una altura de llenado máxima dentro del contenedor 2. Según la invención, la disposición del eje horizontal X debe entenderse como formando esencialmente un paralelo al eje longitudinal del contenedor 2. El transportador de cinta 6 está montada sobre los rieles 44 de forma que puede moverse en dos direcciones opuestas (A, B). Esto significa que el transportador de cinta 6 se puede mover desde la pared delantera del contenedor 18 a lo largo de prácticamente toda la longitud del contenedor 2 hasta la pared trasera del contenedor 20. En un desarrollo ulterior de la invención, sin embargo, también es concebible que el transportador de cinta 6 se pueda mover en una dirección transversal al contenedor 2 y/o a lo largo de la altura del contenedor. Con ayuda de sensores de recorrido acoplados al transportador de cinta 6 se puede determinar la posición del transportador de cinta 6 dentro del contenedor 2.
[0040] Se puede configurar cualquier número de posiciones de descarga para el material a granel 4 desde el transportador de cinta 6 a lo largo del eje X. Las posiciones de descarga se pueden ajustar en función de los parámetros de la dirección de rotación de la cinta de transporte 26 y la posición de desplazamiento del transportador de cinta 6. De esta manera el contenedor 2 se puede llenar de manera uniforme desde la pared frontal 18 hasta la pared trasera 20.
[0042] Según la invención, el llenado se realiza mediante unidades de sensor (46a, 46b, 46c). La figura 4 muestra una disposición inventiva de las unidades de sensor (46a, 46b, 46c) dentro del contenedor 2. Aquí, una primera unidad de sensor 46a y una segunda unidad de sensor 46b están acopladas a el transportador de cinta 6. De manera particularmente preferible, una primera unidad de sensor 46a está fijada a un primer extremo del transportador de cinta 6 y una segunda unidad de sensor 46b está fijada a un segundo extremo del transportador de cinta 6. Las unidades de sensor (46a, 46b) están alineadas de tal manera que se puede determinar un nivel de llenado del material a granel 4 respecto de la posición de descarga del transportador de cinta 6 establecida para el material a granel 4. Las unidades de sensor (46a, 46b) son por tanto desplazables con el transportador de cinta 6 y están configuradas para determinar una altura de nivel de llenado en función de la posición de desplazamiento del transportador de cinta 6. Según la invención, el término altura de nivel de llenado también incluye términos que pueden utilizarse para determinar una cantidad de material a granel 4, en particular un grado de llenado, un volumen de llenado, una distribución del ancho de llenado y una distancia entre la altura de nivel de llenado y el transportador de cinta 6. La determinación de la altura de nivel de llenado se realiza preferiblemente mediante sensores de radar. En esta realización según la invención, una unidad de sensor adicional 46c, en particular un sensor de radar, está fijada a la pared trasera del contenedor 20. Esto está diseñado para determinar la altura de nivel de llenado del contenedor 2 a lo largo de la longitud del contenedor. Las unidades de sensor 46 están configuradas preferiblemente como sensores de radar; alternativamente también se podrían utilizar, por ejemplo, sensores ópticos.
[0044] Las unidades de sensor (46a, 46b, 46c) están conectadas a un controlador 48 en conexión de señal. El medio de control 48 puede situarse, por ejemplo, en el exterior del contenedor. El medio de control 48 también está conectado al dispositivo de desplazamiento 40 del transportador de cinta 6 y a los sensores de posición en conexión de señal. Además, el medio de control 48 está conectado en conexión de señal al determinador de dirección de rotación en el tambor de accionamiento del transportador de cinta 6 así como al accionamiento reversible 30.
[0046] A continuación, se describe, haciendo referencia a las figuras 1 a 4, el procedimiento según la invención para controlar el llenado uniforme de un contenedor 2 de un dispositivo de almacenamiento 1. Según un ejemplo de realización preferido, el llenado del contenedor se realiza a lo largo de la longitud del contenedor 2desde una zona frontal adyacente a la pared frontal 18 hasta una pared trasera 20. Se debe tener en cuenta que la realización detallada del procedimiento descrito a continuación es una variante posible de muchas variantes para el llenado uniforme de un contenedor 2 con los medios según las reivindicaciones 18 y 19.
[0048] La figura 1 muestra un primer estado de llenado del contenedor 2. El primer estado de llenado se consigue alimentando el material a granel 4 sobre el dispositivo de transporte de alimentación 8, que transporta el material a granel 4 a una posición de descarga por encima de la entrada 16 del contenedor 2. Cuando el material a granel 4 se descarga desde el dispositivo de transporte de alimentación 8, el transportador de cinta 6 se dispone debajo de la entrada 16 para recibir el material a granel 4 desde el dispositivo de transporte de alimentación 8.
[0050] El medio de control 48 (Fig.5) controla el transportador de cinta 6 y/o el dispositivo de desplazamiento 40 del transportador de cinta 6 basándose en señales detectadas de las unidades de sensor (46a, 46b, 46c) de la manera descrita a continuación.
[0052] En primer lugar, se determina una señal de la unidad de sensor 46c (Fig.4), según la cual se puede determinar el estado de llenado a lo largo de la longitud del contenedor 2. Según la figura 1, se alcanza un primer estado de llenado, tras lo cual el transportador de cinta 6 se desplaza a una primera posición de desplazamiento. Para llenar aún más el contenedor 2 con material a granel 4 y alcanzar un segundo estado de llenado (Fig.2a), la dirección de transporte del transportador de cinta 6 se ajusta en la dirección A.
[0054] En un paso posterior, la unidad de sensor 46a (Fig.4) determina una señal, en particular una distancia a la pila actual de material a granel, en una posición de descarga del transportador de cinta 6. Por posición de descarga se entiende una región que se extiende por debajo del transportador de cinta 6 en la respectiva dirección de transporte, que es variable en función del material a granel 4 a transportar y de la velocidad de cinta de transporte. Para obtener los mejores resultados de medición posibles de las unidades de sensor (46a, 46b, 46c), la alineación debe ajustarse en consecuencia.
[0056] De acuerdo con la señal detectada de la unidad de sensor 46a, la primera posición de desplazamiento se mantiene si la distancia a la pila de material a granel es mayor que un valor preestablecido. A continuación, el material a granel 4 se descarga desde el transportador de cinta 6 en la posición de descarga establecida. Si la señal detectada es menor o igual al valor especificado, el transportador de cinta 6 se mueve en la dirección B utilizando el dispositivo de desplazamiento 40 hasta que la señal detectada en la posición de descarga sea mayor que el valor especificado. A continuación, el material a granel 4 se descarga desde el transportador de cinta 6 en la posición de descarga establecida hasta que la señal detectada corresponda al valor especificado. Estos pasos se repiten hasta alcanzar un estado de llenado y una posición de desplazamiento como se muestra en la Figura 2a.
[0058] En esta posición de desplazamiento del transportador de cinta 6 (Fig.2a) se alcanza el recorrido máximo del transportador de cinta 6 en dirección B. Para llenar aún más el contenedor 2 a lo largo de su longitud, el transportador de cinta 6 retrocede a la primera posición de desplazamiento (Fig.2b). En un paso posterior, en una segunda posición de descarga en dirección B, que se consigue invirtiendo el sentido de giro del transportador de cinta 26, el transportador de cinta 6 se mueve según el principio de la primera posición de descarga. Es decir, si la señal detectada de la unidad de sensor 46b (Fig. 4) es mayor que un valor preestablecido, el material a granel 4 se descarga del transportador de cinta 6 en la posición de descarga. Cuando se alcanza el valor establecido, el transportador de cinta 6 se mueve en la dirección B mediante el dispositivo de desplazamiento 40 hasta que la señal detectada sea mayor que el valor establecido (Fig.2c). Estos pasos se repiten según sea necesario hasta alcanzar un estado de llenado y una posición de desplazamiento como se muestra en la Figura 2d. Según la figura 2d, el contenedor 2 ha alcanzado su nivel máximo de llenado.
[0060] Lista de símbolos de referencia:
[0062] 1 Dispositivo de almacenamiento
[0063] 2 Contenedor
[0064] 4 Material a granel
[0065] 6 Transportador de cinta
[0066] 8 Dispositivo de transporte de alimentación
[0067] 10 Suelo del contenedor
[0068] 12 Transportador de cadena
[0069] 14 Techo del contenedor
[0070] 16 Entrada
[0071] 18 Pared frontal
[0072] 20 Pared trasera
[0073] 22 Pared lateral (22a, 22b)
[0074] 24 Espacio interior del contenedor
[0075] 26 Cinta de transporte
[0076] 28 Rodillo de giro
[0077] 30 Accionamiento reversible
[0078] 32 Motorreductor
[0079] 34 Carro de desplazamiento
[0080] 36 Unidad de alojamiento de bloque de almohada
[0081] 38 Rodillo
[0082] 40 Dispositivo de desplazamiento
[0083] 42 Accionamiento de desplazamiento (42a, 42b)
[0084] 44 Rieles (44a, 44b)
[0085] 46 Unidad de sensor (46a, 46b, 46c)
[0086] 48 Medio de control
[0088] A Una primera dirección
[0089] B Una segunda dirección
[0090] X Eje horizontal

Claims (13)

1. REIVINDICACIONES
1. Dispositivo de almacenamiento (1) para material a granel (4), en particular virutas de madera, que comprende un contenedor (2) para recibir el material a granel (4),
un dispositivo de transporte para transportar el material a granel (4),
donde el contenedor (2) tiene una entrada (16) dispuesta en una región superior del contenedor (2), donde el dispositivo de transporte está dispuesto dentro del contenedor (2) y es un transportador de cinta (6) para transportar el material a granel (4),
donde el transportador de cinta (6) está dispuesto al menos parcialmente debajo de la entrada (16) en el contenedor (2) y es desplazable dentro del contenedor (2) por medio de un dispositivo de desplazamiento (4) del dispositivo de almacenamiento (1),
donde al menos una unidad de sensor (46a, 46b, 46c) del dispositivo de almacenamiento (1) está dispuesta dentro del contenedor (2) para detectar un estado de llenado local dentro del contenedor (2), caracterizado por que al menos una de las unidades de sensor (46a, 46b) está fijada al transportador de cinta (6) y/o al dispositivo de desplazamiento (40) para detectar una altura de nivel de llenado con respecto a la posición del transportador de cinta (6).
2. Dispositivo de almacenamiento (1) según la reivindicación 1,
caracterizado por que el dispositivo de almacenamiento (1) comprende un dispositivo de transporte de alimentación (8) dispuesto fuera del contenedor (2) para alimentar el material a granel (4) al transportador de cinta (6) a través de la entrada (16) del contenedor (2).
3. Dispositivo de almacenamiento (1) según la reivindicación 1,
caracterizado por que el dispositivo de desplazamiento (40) tiene un accionamiento (42) y rieles (44) sobre los que está montado de forma móvil el transportador de cinta (6).
4. Dispositivo de almacenamiento (1) según una de las reivindicaciones anteriores,
caracterizado por que el transportador de cinta (6) tiene un accionamiento reversible (30) para transportar el material a granel (4) en una primera dirección (A) y en una segunda dirección opuesta (B).
5. Dispositivo de almacenamiento (1) según la reivindicación 4,
caracterizado por un medio de control (48) para controlar componentes del dispositivo de almacenamiento, que está acoplado en transmisión de señal al transportador de cinta (6), al dispositivo de desplazamiento (40) y a al menos un sensor (46a, 46b, 46c).
6. Dispositivo de almacenamiento (1) según la reivindicación 5,
caracterizado por que una posición del transportador de cinta (6) se puede determinar por medio de al menos un sensor de recorrido a lo largo de un eje preferiblemente horizontal X dentro del contenedor (2) y se puede alterar por medio del medio de control (48).
7. Dispositivo de almacenamiento (1) según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que dentro del contenedor (2) está dispuesta un segundo transportador de cinta.
8. Dispositivo de almacenamiento (1) según la reivindicación 7, caracterizado por que
el primer y el segundo transportador de cinta están dispuestos uno a continuación del otro, o uno junto al otro y son desplazables sustancialmente a lo largo de un eje horizontal X.
9. Dispositivo de almacenamiento (1) según la reivindicación 1,
caracterizado por que una primera unidad de sensor (42a) está fijada en un extremo del transportador de cinta (6) y una segunda unidad de sensor (42b) está fijada en un segundo extremo del transportador de cinta (6) respectivamente, para detectar la altura de nivel de llenado en una primera posición de descarga y en una segunda posición de descarga de material a granel (4) del transportador de cinta (6), donde preferiblemente al menos una de las unidades de sensor (46c) está fijada a una pared de contenedor y/o al menos una de las unidades de sensor (46a, 46b, 46c) es un sensor de radar.
10. Dispositivo de almacenamiento (1) según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el transportador de cinta (6) tiene una cinta de transporte (26) con un ancho que es al menos el 50% del ancho del contenedor (2), preferiblemente tiene un ancho mayor que el 75% del ancho del contenedor y de manera particularmente preferible un ancho mayor que el 85% del ancho del contenedor.
11. Dispositivo de almacenamiento (1) según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por
un medio de control (48) para controlar el dispositivo de transporte y el dispositivo de desplazamiento (40),
donde la al menos una unidad de sensor (46a, 46b, 46c) se comunica con el medio de control (48), y donde el dispositivo de transporte, el dispositivo de desplazamiento (40), el medio de control (48) y la unidad de sensor (46a, 46b, 46c) cooperan de tal manera que
a) el material a granel (4) se distribuye dentro del contenedor (2) por medio del dispositivo de transporte, b) la unidad de sensor (46a, 46b, 46c) detecta la altura del nivel de llenado del material a granel (4) dentro del contenedor (2) y proporciona una señal correspondiente, y
c) el medio de control (48) controla una posición y una dirección de desplazamiento del dispositivo de transporte de acuerdo con la señal detectada de la unidad de sensor (46a, 46b, 46c).
12. Procedimiento para controlar un llenado uniforme de un contenedor (2) de un dispositivo de almacenamiento (1) según al menos una de las reivindicaciones anteriores 4 a 11, que comprende los pasos: a) introducir material a granel (4) en el contenedor, y
b) determinar una altura de nivel de llenado del material a granel (4) en el contenedor (2) mediante al menos una de las unidades de sensor (46a, 46b, 46c),
c) accionar el dispositivo de desplazamiento (40) del dispositivo de transporte para mover el dispositivo de transporte a una primera posición para establecer una posición de descarga para el material a granel (4), y/o d) accionar el accionamiento reversible (30) de la cinta de transporte (26) del dispositivo de transporte en una primera dirección de desplazamiento para establecer una posición de descarga para el material a granel (4).
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado por que el paso b) puede preceder al paso a) y/o los pasos a-d) pueden repetirse tantas veces como se desee.
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