ES3055775T3 - Use of silicon dioxide to improve the cathodic corrosion protection of primer coatings - Google Patents

Use of silicon dioxide to improve the cathodic corrosion protection of primer coatings

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Abstract

La invención se refiere al uso de dióxido de silicio para mejorar la protección contra la corrosión catódica de recubrimientos de imprimación, preferiblemente una imprimación de zinc, a base de polímeros con funcionalidad epoxi y al menos una partícula metálica. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN
[0003] Uso de dióxido de silicio para la mejora de la protección contra la corrosión catódica de revestimientos de imprimación
[0004] La invención se refiere al uso de dióxido de silicio para la mejora de la protección contra la corrosión catódica de revestimientos de imprimación.
[0006] Para proteger contra la corrosión superficies, o bien sustratos metálicos, como por ejemplo hierro y acero, estos se tratan con un revestimiento funcional que es bien conocido en el mundo técnico. Este revestimiento funcional, también llamado barnizado imprimador o también imprimador de manera abreviada, se aplica directamente sobre un sustrato metálico para adoptar una determinada función como imprimación en un sistema de revestimiento, en especial para mejorar la adhesión y para la protección contra la corrosión. Este contiene en general fragmentos metálicos, en especial fragmentos de zinc y/o aluminio como denominado metal de sacrificio. Sobre el revestimiento de imprimación se aplican habitualmente otras capas de barniz para proteger superficies, o bien sustratos metálicos contra la corrosión de manera aún más eficaz.
[0008] El revestimiento funcional se puede emplear tanto como revestimiento de imprimación, barnizado imprimador, como a modo de único revestimiento de protección contra la corrosión en tornillos metálicos de alta resistencia, tuercas, resortes, chapas y/u otras piezas de construcción. Tales revestimientos de protección contra la corrosión también se denominan revestimiento de láminas de zinc.
[0010] Fragmentos, partículas o pigmentos metálicos correspondientemente a sus metales concretos se entienden como sinónimos.
[0012] Revestimiento de imprimación, funcional, imprimación, imprimador y barnizado imprimador se entienden como sinónimos.
[0014] El efecto anticorrosivo del revestimiento de imprimación, o bien funcional, se puede atribuir al efecto protector catódico del pigmento metálico. Han dado buen resultado especialmente revestimientos de imprimación que contienen zinc, que se emplean en especial para la protección de máquinas y construcciones de acero, en el sector del automóvil, en el sector de construcción de puentes y construcción naval. Mediante el contacto eléctrico entre las partículas de zinc entre sí y el sustrato, este se protege catódicamente del mismo modo. El sustrato actúa como cátodo, mientras que las partículas de zinc se oxidan anódicamente y se disuelven. En este caso, el agua absorbida favorece la eliminación de iones de zinc a través del revestimiento de imprimación. Mediante reacción con oxígeno o dióxido de carbono se pueden formar en último término sales de zinc insolubles en agua, que pueden cerrar pequeños defectos en la capa de barniz.
[0016] Como agente aglutinante para revestimientos de imprimación se utilizan habitualmente resinas epoxi debido a su buen efecto barrera, su buena adherencia al sustrato, así como sus buenas propiedades mecánicas.
[0018] Para contrarrestar la sedimentación de partículas metálicas y mejorar la estabilidad de almacenamiento de los revestimientos de imprimación, frecuentemente se añaden cantidades reducidas de aditivos tixotrópicos. Son adhesivos tixotrópicos conocidos arcillas modificadas y ácidos silícicos pirógenos.
[0020] El documento CN 110 172 288 divulga un revestimiento submarino compuesto de protección contra la corrosión anticorrosivo constituido por un imprimador y un barniz de acabado. El imprimador es un revestimiento epoxi de nano titanio y el barniz de acabado es un revestimiento de resina cerámico. El dióxido de silicio pirógeno empleado se emplea como aditivo tixotrópico.
[0022] El documento KR 20140005476 describe una composición de revestimiento en polvo de resina epoxi con estabilidad a la corrosión mejorada, en donde se aplica una resina epoxi modificada con aminoalcohol como promotor de adhesión entre la imprimación y el barniz de acabado para aumentar la estabilidad a la corrosión de la composición de revestimiento en polvo de resina epoxi.. En este caso, el ácido silícico y los fragmentos metálicos sirven como cargas habituales.
[0024] El documento CN 104 710909 describe revestimientos resistentes a la corrosión de resina epoxi, Si02 pirógeno y polvo de silicio esférico o en escamas, en donde el dióxido de silicio pirógeno se emplea como aditivo antisedimentación.
[0025] Por el estado de la técnica son conocidos proyectos financiados públicamente para eliminar las limitaciones de eficacia de imprimadores de zinc. A este respecto se prueban diferentes enfoques:
[0027] - modificación de la distribución de tamaños de partícula y la forma de partícula de los pigmentos de zinc, - empleo de pigmentos de aleación de zinc o
[0028] - adición de pigmentos inhibidores de corrosión exentos de zinc o
[0029] - adición de grafeno.
[0031] Todos estos enfoques requieren mucho tiempo y costes elevados.
[0033] Por lo tanto, es deseable identificar sustancias que mejoren la protección contra la corrosión catódica de revestimientos de imprimación.
[0035] Ya que la eficacia de protección contra la corrosión del metal se basa esencialmente en su contacto eléctrico con el sustrato, para una buena protección contra la corrosión se debe mejorar la conductividad en el revestimiento. En último lugar, los procesos corrosivos requieren la movilidad, o bien el intercambio de portadores de carga, es decir, concretamente de iones y electrones. En este caso, los electrones se pueden mover en el metal, los iones se pueden mover en fases conductoras de iones. Esto significa simultáneamente que el metal que se corroe se tiene que encontrar en un electrolito, por ejemplo agua, como líquido conductor de iones.
[0037] Sorprendentemente, ahora se descubrió que es apropiado el uso de dióxido de silicio pirógeno para la mejora de la protección contra la corrosión catódica de revestimientos de imprimación, preferentemente de imprimadores de zinc, a base de polímeros con funcionalidad epoxi y de al menos un fragmento metálico, seleccionado de zinc, magnesio, aluminio, cromo, silicio o manganeso, sus aleaciones o mezclas de los mismos.
[0039] A este respecto se utilizan como sinónimos revestimientos de imprimación y revestimientos funcionales.
[0041] Se sospecha que, la protección contra la corrosión catódica de revestimientos funcionales que contienen fragmentos metálicos se mejora debido a la conductividad iónica elevada.
[0043] Además se sospecha que la conductividad iónica elevada se puede atribuir a la absorción de agua elevada del revestimiento. Una medición de impedancia directa del revestimiento de imprimación según la invención no es relevante en resultados debido a la presencia de fragmentos metálicos, preferentemente polvo de zinc.
[0045] Por este motivo se llevó a cabo una medición indirecta de la absorción de agua, o bien la conductividad de un revestimiento endurecido a base de polímeros con funcionalidad epoxi como agente aglutinante sin fragmentos metálicos, preferentemente sin polvo de zinc.
[0047] Se ha demostrado que la absorción de agua del revestimiento endurecido aumentaría sin fragmentos metálicos, al igual que la conductividad. Remítase aquí a los ejemplos.
[0049] Por lo tanto, se puede concluir que los revestimientos de imprimación según la invención presentan igualmente una absorción de agua elevada y correspondientemente también una conductividad iónica mejorada, lo que conduce a una protección contra la corrosión catódica mejorada.
[0051] Este dióxido de silicio pirógeno se selecciona preferentemente de dióxidos de silicio pirógenos hidrófilos, hidrófobos y/o parcialmente hidrófobos.
[0053] El concepto "hidrófilo" en el sentido de la presente invención se refiere a las partículas que se pueden humedecer completamente con agua pura. Las partículas hidrófobas no se pueden humedecer mediante agua pura; por lo tanto, poseen propiedades repelentes de agua. Tal hidrofobicidad se puede conseguir habitualmente mediante la aplicación de correspondientes grupos apolares en la superficie del ácido silícico. La medida de hidrofobicidad de un ácido silícico se puede determinar, entre otras, mediante su humectabilidad con metanol según Corning Glass, como se describe más detalladamente, por ejemplo, en el documento WO2011/076518 A1, páginas 5 - 6. En agua pura, un ácido silícico completamente hidrofobizado se separa de la fase acuosa y flota sobre su superficie sin humedecerse. Por el contrario, un ácido silícico hidrófobo se puede humedecer mediante sacudida, o bien fuerte agitación, y distribuir así de manera homogénea en el volumen de disolvente. En la medición de la humectabilidad con metanol se determina el contenido máximo de metanol en una mezcla de prueba de metanol-agua, en la que aún no tiene lugar una humectación de ácido silícico, es decir, idealmente un 100 % del ácido silícico empleado permanece sin humedecer y se separa tras el contacto con la mezcla de prueba. Este contenido de metanol en la mezcla de metanol-agua en % en volumen se llama humectabilidad con metanol. Cuanto mayor sea la humectabilidad con metanol, más hidrófobo será el ácido silícico. Cuanto menor sea la humectabilidad con metanol, menor será la hidrofobia.
[0055] El dióxido de silicio hidrófilo según la invención presenta preferentemente una humectabilidad con metanol de un 0 % en volumen de metanol en una mezcla de metanol-agua. El ácido silícico también se humedece completamente por agua pura.
[0057] El dióxido de hidrófobo según la invención presenta preferentemente una humectabilidad con metanol > 0 % en volumen en una mezcla de metanol-agua, esta se sitúa preferentemente entre un 5 - 90 % en volumen de metanol en una mezcla de metanol-agua, de modo especialmente preferente entre un 20 - 75 % en volumen de metanol en una mezcla de metanol-agua.
[0059] Ácido silícico y dióxido de silicio se pueden utilizar como sinónimos.
[0061] Por lo demás, era sorprendente que los dióxidos de silicio tanto hidrófilos como hidrófobos contenidos en revestimientos basados en polímeros con funcionalidad epoxi presentaran una absorción de agua elevada y una conductividad elevada en comparación con un revestimiento sin dióxido de silicio.
[0063] El dióxido de silicio se emplea preferentemente en forma de polvo. En general, naturalmente también es apropiado dióxido de silicio en forma dispersada.
[0065] Los tipos de AEROSIL<®>modificados estructuralmente (como por ejemplo el AEROSIL<®>R 9200), disponible en la firma Evonik, se introdujeron hace más de 10 años para mejorar la resistencia al rayado y la estabilidad mecánica de productos de la industria de revestimientos y pegamentos/masas de sellado.
[0067] Es ventajoso que generalmente sean apropiados para el uso según la invención todos los tipos de dióxido de silicio modificados estructuralmente.
[0069] Las partículas de dióxido de silicio presentan preferentemente una modificación superficial con silanos seleccionados de dimetildiclorosilano, trimetilmonoclorosilano, metiltriclorosilano, propiltriclorosilano, trimetoxipropilsilano, trietoxipropilsilano, trimetoxi-i-butilsilano, trietoxi-i-butilsilano, trimetoxioctilsilano, trietoxioctilsilano, trimetoxihexadecilsilano, octiltrietoxisilan y trietoxihexadecilsilano, silazanos seleccionados de 1,1,1-trimetil-N-trimetilsilil-silanamina y N-metil-aza-2,2,4-trimetilsilaciclopentanos o siloxanos seleccionados de octametiltetraciclosiloxano, decametilpentaciclosiloxano, dodecametilhexaciclosiloxano, polidimetilsiloxano, polidimetilsiloxano terminado en metoxi- e hidroxi, o combinaciones de los mismos. Tales partículas de dióxido de silicio modificadas superficialmente están disponibles, a modo de ejemplo, bajo la denominación Aerosil<®>(firma Evonik), Cabo-sil<®>(firma Cabot) o HDK (firma Wacker).
[0071] Preferentemente, las partículas de dióxido de silicio presentan un tamaño de partícula primaria medio numérico entre 2 - 100 nm, preferentemente 5 - 50 nm. Un tamaño de partícula medio numérico se puede determinar por medio de microscopía electrónica.
[0073] Las partículas de dióxido de silicio presentan preferentemente una superficie BET de 20 - 1000 m<2>/g, preferentemente 50 - 500 m<2>/g. La superficie específica, también denominada simplemente superficie BET, se determina según la norma DIN 9277:2014 mediante adsorción de nitrógeno según el procedimiento Brunauer-Emmett-Teller.
[0075] El dióxido de silicio empleado para el uso según la invención puede presentar una densidad apisonada de hasta 400 g/L, preferentemente de 10 a 100 g/L, de modo especialmente preferente de 20 a 80 g/L, de modo muy especialmente preferente 30 a 70 g/L. Las densidades aparentes después del apisonado de diversos materiales en polvo o granulares de grano grueso se pueden determinar según la norma DIN ISO 787-11:1995 "Métodos de ensayo generales para pigmentos y cargas - Parte 11: Determinación del volumen apisonado y la densidad aparente después del apisonado". A este respecto, la densidad aparente de un material a granel se mide después de agitación y apisonado.
[0077] Preferentemente se utiliza el dióxido de silicio en una cantidad de un 0,01 - 15 % en peso, preferentemente un 0,05 5 % en peso, de modo especialmente preferente un 0,1 - 3 % en peso, referido a la cantidad total de revestimiento funcional.
[0079] En el caso del revestimiento funcional se trata preferentemente de un revestimiento de imprimación, preferentemente un imprimador de zinc.
[0081] El imprimador de zinc contiene preferentemente polvo de zinc o escamas de zinc.
[0083] Por lo demás, el imprimador de zinc, así como el revestimiento de imprimación, presentan preferentemente un sistema aglutinante a base de resina epoxi, seleccionada de éter diglicidílico de bisfenol A y sus oligómeros, éter diglicidílico de bisfenol A parcial o completamente hidrogenado y sus oligómeros, éter diglicidílico de bisfenol A bromado y sus oligómeros, éter diglicidílico de bisfenol F y sus oligómeros, éter diglicidílico de bisfenol F parcial o completamente hidrogenado y sus oligómeros, éter diglicidílico de bisfenol S y sus oligómeros, resinas epoxi basadas en Novolac, como por ejemplo Epoxy Phenol Novolac (EPN) o Epoxy Cresol Novolac (ECN), resinas epoxi basadas en Novolac hidrogenadas, condensados de una de las resinas epoxi citadas anteriormente con resinas de silicona, o mezclas de los mismos. Tales resinas epoxi están disponibles, a modo de ejemplo, bajo la denominación Epikote y Eponex (firma Hexion), Araldite (firma Huntsman), Silikopon (firma Evonik) o D.E.R. (firma Dow Chemical).
[0085] El imprimador de zinc contiene preferentemente éter diglicidílico de bisfenol A y sus oligómeros.
[0087] Además, el revestimiento de imprimación o el imprimador de zinc puede presentar un endurecedor. En principio entran en consideración todos los endurecedores que pueden endurecer el polímero con funcionalidad epoxi.
[0089] Preferentemente, los endurecedores se seleccionan del grupo de anhídridos de ácido, del grupo de (poli)tioles, de aminosilanos, de (poli)isocianatos, de aminas alifáticas, cicloalifáticas y aromáticas, derivados de base de Mannich de una amina alifática, cicloalifática o aromática, fenalcaminas, poliamidas o amidoaminas a base de una amina alifática, cicloalifática o aromática y diaminas o triaminas de poli(óxidos de alquileno). Tales endurecedores están disponibles, a modo de ejemplo, bajo la denominación Ancamine y Ancamide (firma Evonik), Aradur y Jeffamine (firma Huntsman), Epikure (firma Hexion) o D.E.H. (firma Dow Chemical).
[0091] El revestimiento funcional o el imprimador de zinc puede contener además otros aditivos, seleccionados de diluyentes reactivos, como por ejemplo éter monoglicidílico, disolventes orgánicos, como por ejemplo xileno, catalizadores o aceleradores, como por ejemplo aminas ternarias, antiespumantes, adyuvantes de nivelación y cargas, como por ejemplo talco o harina de cuarzo.
[0093] Los siguientes ejemplos sirven únicamente para la explicación de esta invención al especialista.
[0095] Métodos
[0097] Mediciones de impedancia
[0099] Se llevaron a cabo mediciones de impedancia con un sistema de medición electroquímico IM6 en combinación con la celda de medición AMZ60 y el software Thales XT versión 5.3.0 de la firma ZAHNER-Elektrik, en ajuste a la norma DIN EN ISO 16773-1 a -4 "Elektrochemische Impedanzspektroskopie (EIS) an beschichteten und unbeschichteten Proben". La celda de medición contiene un cilindro de Plexiglas ( 33,8 mm), cargado con un 3 % en peso de disolución de NaCl. Se utilizó una configuración de 3 electrodos con una varilla de acero inoxidable como contraelectrodo y un electrodo de referencia MF-2052 RE-5B de Ag/AgCl/NaCl 3M de la firma BASi. El espectro de impedancia se midió con una amplitud de 10 mV en el intervalo de frecuencia 1 Hz - 100 kHz, y precisamente después de media hora, después de 2, 6, 14 y 28 días. Durante la medición, la celda de medición se encontraba en una jaula de Faraday que estaba conectada a la conexión a tierra del sistema de medición electroquímico. Entre las mediciones, las chapas se almacenaron igualmente en una disolución de NaCl al 3 % en peso. La temperatura en el laboratorio se situaba en 20 °C, la humedad del aire en un 30 %.
[0101] La capacidad C del revestimiento se calculó por medio de la impedancia medida |Z| y el ángulo de faseφa una frecuenciafde 10 kHz, como se describe en Progress in Organic Coatings 2018 Vol.124, págs.249 - 255. Se utilizó la siguiente ecuación:
[0102]
[0104] La fracción volumétrica de aguaΦv,aguaen el revestimiento en un momentotse calculó con una ecuación de Brasher-Kingsbury modificada, como se describe igualmente en Progress in Organic Coatings 2018 Vol.124, págs.249-255:
[0107]
[0109] conΦv,silde la fracción volumétrica de dióxido de silicio en el revestimiento,εwla constante dieléctrica relativa del agua yd(t)el grosor de capa. Debido a la adsorción de agua, el grosor de capa no es constante, sino que aumenta con el tiempot. El grosor de capa se midió inmediatamente antes de cada medición de impedancia con ayuda de un aparato de medición de grosor de capa Byko-test MPOR de la firma Fischer, y precisamente en el mismo lugar. Como grosor de capa se tomó el valor medio de 6 mediciones.
[0110] En nuestros cálculos partimos de una fracción volumétrica de sílice de un 1,0 % y una constante dieléctrica de 80,1 (fuente: CRC Handbook of Chemistry and Physics, Edición nº 58, Ed. Robert C. Weast, CRC Press, pág. E-61).C(0)es la capacidad en el momentot=0.Para el cálculo deC(0)se tomaría la impedancia a 10 kHz después de media hora. La conductividad iónica de un revestimiento se puede determinar igualmente con ayuda de la espectroscopía de impedancia. Como se describe en la norma DIN EN ISO 16773-4, el espectro de impedancia medido se puede adaptar con un circuito de conexión equivalente según Randles. De este modo se obtiene la resistencia óhmica R<p>del respectivo revestimiento. El procedimiento se llevó a cabo con ayuda del software Thales XT versión 5.3.0. La resistencia óhmica se multiplica por el tamaño de la superficie medidaAy se divide entre la densidad de capaden el momento respectivo, para que se haga independiente de ambas. La conductividad eléctrica κ del material de revestimiento es su inversión como sigue:
[0113]
[0115] La superficie A medida es la superficie interna del cilindro de Plexiglas, 8.93 cm<2>.
[0116] Prueba de niebla salina
[0117] Las pruebas de niebla salina se llevaron a cabo con una cámara de niebla salina Q-Fog de la firma Q-Lab en ajuste a la norma ASTM B117. La evaluación de las chapas se efectuó según la norma DIN EN ISO 4628 -2 (formación de burbujas), -3 (formación de óxido) y -4 (formación de grietas).
[0118] Materiales y aparatos
[0119] • Epikote<®>Resin 828, firma Hexion (éter diglicidílico de bisfenol A oligómero)
[0120] • Aerosil<®>200, firma Evonik Industries
[0121] • Aerosil<®>R972, firma Evonik Industries
[0122] • Aerosil<®>R974, firma Evonik Industries
[0123] • Aradur<®>450 BD, firma Huntsman (endurecedor de poliamidoamina)
[0124] • Polvo de Zn super extra, firma EverZinc
[0125] • Acetato de n-butilo, firma Reininghaus Chemie
[0126] • Cloruro de sodio BioXtra, ≥99.5%, firma Sigma Aldrich
[0127] • Sistema de medición electroquímico IM6, firma ZAHNER-Elektrik
[0128] • Celda de medición AMZ-60, firma ZAHNER-Elektrik
[0130] • Electrodo de referencia MF-2052 RE-5B, firma BASi
[0132] • Chapas de aluminio, 3" x 6", firma Q-Lab
[0134] • Cámara de niebla salina Q-Fog, firma Q-Lab
[0136] • Aparato de medición de grosor de capa Byko-test MPOR, firma Fischer
[0138] Ejemplos
[0140] 1. Producción de revestimientos endurecidos a base de polímeros con funcionalidad epoxi como agentes aglutinantes
[0142] En un vaso de PE de 180 mL se dispuso en primer lugar la resina epoxi Epikote<®>828 según los datos de la Tabla 1 (los datos cuantitativos se indican en partes en peso). A continuación se añadió acetato de n-butilo bajo agitación a 2.000 rpm con un Dispermat de la firma VMA Getzmann y se homogeneizó durante otros 3 minutos a 2.000 rpm. Después se añadió Aerosil y se homogeneizó igualmente durante 3 minutos a 2.000 rpm. Finalmente se añadió Aradur<®>450 BD bajo agitación a 2.000 rpm y se homogeneizó 3 minutos a 2.000 rpm.
[0144] Las composiciones de revestimiento parcialmente según la invención B1 - B3, así como el ejemplo comparativo sin dióxido de silicio VB, se aplicaron inmediatamente después de su producción con ayuda de una rasqueta espiral de 100 µm sobre respectivamente tres chapas de acero de la firma Q-Labs. Las 12 chapas en total se endurecieron a continuación 7 días a temperatura ambiente. El grosor de capa se situaba en aproximadamente 70 µm.
[0146] Tabla 1: Composición de revestimientos endurecidos a basedepolímeros con funcionalidad epoxi.
[0149]
[0152] 2. Determinación de la absorción de agua
[0154] El espectro de impedancia de las chapas aplicadas B1 - B3, así como VB, se midieron como se describe anteriormente. La fracción volumétrica de aguaΦv,aguaen los revestimientos endurecidos en los momentos citadostse calculó según la fórmula citada anteriormente.
[0156] El resultado se representa en la Fig. 1. Los valores son valores medios de 3 chapas diferentes, que se midieron tres veces en total. Se pudo mostrar que la adición de dióxido de silicio conduce a un aumento de la absorción de agua. El ejemplo comparativo presenta solo una menor fracción de agua.
[0158] 3. Determinación de la conductividad
[0160] A partir del espectro de impedancia de las chapas aplicadas B1 - B3, así como VB, se calculó su conductividad según la fórmula citada anteriormente. El resultado se representa en la Fig.2. Los números son valores medios de 3 chapas, que se midieron tres veces en total. Mediante la adición de dióxido de silicio se pudo verificar que los revestimientos parcialmente según la invención presentan una conductividad iónica acrecentada en contrapartida a un revestimiento sin dióxido de silicio (VB).
[0161] 4. Producción de imprimador de zinc según la invención
[0163] Los imprimadores de zinc según la invención ZP1 - ZP3 se produjeron según los datos de la Tabla 2 (los datos cuantitativos se indican en partes en peso), con la condición de añadir el polvo de zinc junto con el Aerosil al Epikote<®>828 diluido con acetato de etilo y homogeneizar durante 3 minutos a 2.000 rpm. Finalmente se añadió Aradur<®>450 BD bajo agitación a 2.000 rpm y se homogeneizó 3 minutos a 2.000 rpm.
[0165] Tabla 2: composición de la imprimación de zinc. Todos los datos en partes en peso.
[0168]
[0171] Los imprimadores de zinc según la invención ZP1 - ZP3, así como el ejemplo comparativo sin dióxido de silicio VZP se aplicaron inmediatamente tras la producción con ayuda de una rasqueta espiral de 100 µm sobre respectivamente dos chapas de acero de la firma Q-Labs. Las 8 chapas en total se endurecieron a continuación 7 días a temperatura ambiente.
[0173] 5. Prueba de niebla salina
[0175] Se analizaron respectivamente dos chapas con el imprimador de zinc aplicado VZP, ZP1 - ZP3 del Ejemplo 2. Estas se expusieron durante 1500 horas en cámara de niebla salina. El resultado corresponde al valor medio de ambas chapas. El grado y el tamaño de burbujas, el grado de oxidación y el grado de formación de grietas se valoraron según la norma DIN EN ISO 4628 y se representan en la Tabla 3.
[0177] Se muestra que el aumento del contenido de agua y el incremento de la conductividad mediante la adición de dióxido de silicio van acompañados de una formación reducida de burbujas, oxido y grietas. Mediante el uso de dióxido de silicio se pudo mostrar que se mejoró la protección contra la corrosión catódica del imprimador de zinc.
[0179] Tabla 3: valoración de la prueba de niebla salina
[0182]

Claims (9)

1. REIVINDICACIONES
1.Uso de dióxido de silicio para la mejora de la protección contra la corrosión catódica de revestimientos de imprimación, preferentemente de un imprimador de zinc, a base de polímeros epoxifuncionales y de al menos un fragmento metálico,caracterizado por queel dióxido de silicio se añade al revestimiento de imprimación.
2.Uso según la reivindicación 1,caracterizado por queen el caso de dióxido de silicio se trata de dióxido de silicio pirógeno, preferentemente seleccionado de dióxidos de silicio pirógenos hidrófilos, hidrófobos y/o parcialmente hidrófobos.
3.Uso según una de las reivindicaciones citadas anteriormente,caracterizado por queel dióxido de silicio, preferentemente partículas de dióxido de silicio, presenta una modificación de la superficie con silanos seleccionados de dimetildiclorosilano, trimetoxi-i-butilsilano, trimetoxioctilsilano, trimetoxihexadecilsilano, octiltrietoxisilano, silazanos seleccionados de 1,1,1-trimetil-N-trimetilsilil-silanamina y N-metil-aza-2,2,4-trimetilsilaciclopentanos o siloxanos seleccionados de octametiltetraciclosiloxano, decametilpentaciclosiloxano o polidimetilsiloxano, o combinaciones de los mismos.
4.Uso según una de las reivindicaciones citadas anteriormente,caracterizado por quelas partículas de dióxido de silicio pirógeno presentan una superficie BET de 20 m<2>/g - 1000 m<2>/g, preferentemente 50 m<2>/g - 500 m<2>/g, determinada según la norma DIN 9277:2014 mediante adsorción de nitrógeno según el procedimiento de Brunauer-Emmett-Teller.
5.Uso según una de las reivindicaciones citadas anteriormente,caracterizado por queel dióxido de silicio se utiliza en una cantidad de un 0,01 - 15 % en peso, preferentemente un 0,05 - 5 % en peso, de modo especialmente preferente un 0,1 - 3 % en peso, referido a la cantidad total de revestimiento funcional.
6.Uso según una de las reivindicaciones citadas anteriormente,caracterizado por queel fragmento metálico se selecciona de zinc, magnesio, aluminio, cromo, silicio o manganeso, sus aleaciones o mezclas de los mismos.
7.Uso según una de las reivindicaciones citadas anteriormente,caracterizado por queel imprimador de zinc contiene polvo de zinc o escamas de zinc.
8.Uso según una de las reivindicaciones citadas anteriormente,caracterizado por queel imprimador de zinc presenta un sistema aglutinante a base de una resina epoxi, seleccionada de éter diglicidílico de bisfenol A, éter diglicidílico de bisfenol F, resinas epoxi basadas en Novolac o mezclas de las mismas.
9.Uso según una de las reivindicaciones citadas anteriormente,caracterizado por queel revestimiento funcional presenta un endurecedor seleccionado preferentemente del grupo de aminas alifáticas, cicloalifáticas y aromáticas, y poliamidas o amidoaminas basadas en estas.
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