ES3059951T3 - Rigid colored material for construction and furniture - Google Patents

Abstract

La invención consiste en un material rígido 1 para la construcción o el mobiliario, compuesto por partículas fibrosas unidas entre sí por un aglutinante, y en el método para su fabricación. Las partículas fibrosas son fibras textiles, y el aglutinante pertenece a la familia de materiales termoplásticos o termoestables, como las resinas epoxi. La proporción de aglutinante en el peso total oscila entre el 10 % y el 50 %. El material rígido puede producirse en forma de paneles 2 o de componentes para muebles. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0002] Material rígido y colorido para la construcción y el amueblamiento

[0003] Campo técnico de la invención

[0004] La invención se refiere, de forma general, al campo técnico de los materiales rígidos de partículas, tal como el medio, destinados a la obtención de paneles planos rígidos de dimensiones predefinidas o a la realización de elementos de amueblamiento, tal como respaldos o asientos de sillas.

[0005] La invención está relacionada, más específicamente, con un material rígido y colorido de escaso impacto medioambiental, escaso o negativo, obtenido a partir de componentes reciclados y a su procedimiento de fabricación.

[0006] Estado de la técnica anterior

[0007] Comúnmente, se utilizan paneles de material compuestos de fibras de madera en la construcción o la fabricación de muebles. De entre los paneles de fibras de madera conocidos, el MDF (acrónimo de la denominación inglesaMedium Density Fiberboard, tablero de fibra de densidad media), también llamado medio, es muy apreciado por su solidez, su escaso coste y su polivalencia de utilización.

[0008] El medio se obtiene a partir de partículas de madera común que han experimentado una desfibración al vapor. Después de su desfibración, las fibras leñosas se aglomeran con un aglutinante a base de urea-formol o de melamina-formol y la mezcla formada, de este modo, se termoprensa para formar paneles que se recortan en diferentes dimensiones estándar. A pesar de sus numerosas ventajas, el medio puede ser nocivo para la salud de las personas que lo trabajan porque contiene formaldehído.

[0009] Por lo demás, en un contexto de escasez de las materias primas, cada vez es más necesario producir materiales a partir de materias procedentes del reciclaje. Existe, por lo tanto, una necesidad medioambiental y económica de un material rígido y saludable, utilizable a la vez para la construcción y el amueblamiento, obtenido a partir de materiales para reciclar. Desde la aprobación por el Parlamento Europeo en 2018 de la Directiva relativa a los desperdicios, esta necesidad se ha convertido en una obligación legal, puesto que, en 2025, los países de la Unión Europea deberán recoger los textiles por separado.

[0010] La solicitud de patente WO98/36114 describe un fieltro de aislamiento constituido por fibras textiles y por un aglutinante epoxi que puede estar en polvo.

[0011] La presente invención, tal como se define en las reivindicaciones, tiene como finalidad remediar todo o parte de los inconvenientes del estado de la técnica y responder a la necesidad medioambiental y económica indicada anteriormente, proponiendo, en concreto, un material rígido saludable con las propiedades similares a las del medio y obtenido a partir de materias procedentes del reciclaje de la ropa usada y de los polvos de pinturas para enterrar o para incinerar.

[0012] A este efecto, se propone, según un primer aspecto de la invención, un material rígido para la construcción o el amueblamiento que comprende partículas fibrosas unidas entre sí por un aglutinante perteneciente a la familia de los materiales termoplásticos o termoendurecibles en el que las partículas fibrosas son, principalmente, fibras textiles y el aglutinante está compuesto por polvo de pintura constituido, principalmente, por un aglutinante de pintura, de pigmentos, de cargas y de aditivos diversos y procedentes de las pérdidas de pintura no calentadas recuperadas. La proporción de aglutinante en el peso total está comprendida entre el 10 % y el 50 %. Preferentemente, es del 20 %, el 30 % o el 40 %.

[0013] De manera preferente, las fibras textiles se obtienen por deshilachado de piezas textiles, de las que al menos una parte procede de ropa usada.

[0014] De manera preferente, la densidad del material rígido está comprendida entre 700 kg/m<3>y 1000 kg/m<3>, preferentemente, 850 kg/m<3>.

[0015] Ventajosamente, las fibras textiles comprenden una mezcla de fibras textiles naturales y sintéticas, tales como fibras de algodón o de poliéster y/o el material rígido está teñido en la masa por el color de las fibras textiles utilizadas.

[0016] De manera preferente, los polvos de pintura utilizados como aglutinante están compuestos, mayoritariamente, por epoxi, por poliéster, por poliuretano o por acrílicos y/o los polvos de pintura utilizados como aglutinante comprenden polvos de pintura, de apresto, de barniz o una mezcla de estos polvos.

[0017] Ventajosamente, el material rígido comprende, además, al menos un adyuvante, tal como un antifúngico, un hidrófugo y/o un ignifugante.

[0018] De manera preferente, el material rígido se obtiene por termoprensado de las fibras textiles y del aglutinante y/o su espesor final se obtiene por lijado, por calandrado o por prensado en frío.

[0019] Se propone, según un segundo aspecto de la invención, un procedimiento de fabricación de un material rígido para la construcción o el amueblamiento que comprende una etapa de recogida de polvos de pintura en cabinas de pintura para obtener un aglutinante en polvo termoplástico o termoendurecible, una etapa de mezcla de un aglutinante termoplástico o termoendurecible en polvo con fibras textiles en una proporción de aglutinante comprendida entre el 20 y el 30 % del peso total, una etapa de esparcimiento de las fibras textiles mezcladas con el aglutinante para formar un manto; y una etapa de prensado en caliente de dicho manto a una temperatura dependiente de la naturaleza del aglutinante en la que, de manera preferente, después del prensado en caliente, el material experimenta una etapa de enfriamiento con mantenimiento de la presión.

[0020] Ventajosamente, el procedimiento comprende, además, para la preparación de las fibras textiles, una etapa de clasificación de los colores de las piezas textiles para reciclar, una etapa de clasificación para apartar los textiles no deshilachables, una etapa de afinado, una etapa de desfibración por deshilachado mecánico de las piezas textiles clasificadas y/o una etapa de separación de las fibras textiles por soplado.

[0021] De manera preferente, el procedimiento de fabricación comprende, igualmente, una etapa de recogida de ropa usada no reutilizable para obtener al menos una parte de dichas fibras textiles o de otras piezas de textil para reciclar.

[0022] Ventajosamente, el procedimiento de fabricación comprende, además, una etapa de pulverización de al menos un adyuvante y/o una etapa de calandrado y/o de lijado después de la etapa de prensado en caliente o de enfriamiento. De manera preferente, el procedimiento comprende, además, una etapa de recorte de dicho material rígido en paneles con las dimensiones requeridas o que la etapa de prensado en caliente se efectúe en un molde para formar elementos de amueblamiento.

[0023] Ventajosamente, el prensado en caliente se efectúa a una temperatura comprendida entre 160 °C y 200 °C, por ejemplo, 180 °C, durante un período comprendido entre 6 y 10 min, por ejemplo, 8 min y/o una presión comprendida entre 10 kg/cm2 y 40 kg/cm2, por ejemplo, 20 o 30 kg/cm2; y/o la etapa de mezcla del aglutinante en polvo con las fibras textiles se efectúa en caliente.

[0024] Otras características y ventajas de la invención se ponen de manifiesto por la descripción a continuación de ejemplos no limitativos de realización de los diferentes aspectos de la invención.

[0025] Breve descripción de las figuras

[0026] La descripción hace referencia a las figuras adjuntas, que también se dan a título de ejemplos de realización no limitativos de la invención:

[0027] la figura 1 representa un panel obtenido con el material de la invención;

[0028] la figura 2 representa una silla realizada a partir del material de la invención;

[0029] la figura 3 muestra los diferentes estados del material de la invención durante su fabricación;

[0030] la figura 4 ilustra el proceso de preparación de las fibras textiles destinadas a la realización del material de la invención;

[0031] la figura 5 ilustra el proceso de preparación del polvo de pintura que sirve como aglutinante para las fibras textiles; y

[0032] la figura 6 ilustra el proceso de fabricación de una placa de material según la invención.

[0033] Para mayor claridad, los elementos idénticos o similares se identifican por signos de referencia idénticos en el conjunto de las figuras.

[0034] Descripción detallada de un modo de realización

[0035] En Europa, se desechan cada año 5,8 millones de toneladas de desperdicios textiles, de las que solamente 1,5 millones de toneladas se clasifican, con el fin de reciclarse. En Francia, en 2019, los operadores del sector del reciclaje de la ropa usada clasificaron 196.054 toneladas de textiles y calzado. En 2020, este volumen fue de 156.202 toneladas, o sea, una bajada del 20 % de la recogida, debida, principalmente, a la pandemia de COVID 19. Un volumen del 56,5 % de la ropa usada recogida y clasificada se destina a ser reutilizado en calidad de ropa de segunda mano. Un volumen del 33,3 % de este textil se exporta a países con bajo coste de mano de obra para ser reciclado para otros usos industriales no relacionados con la ropa y el 9,1 % se recicla para producir combustible para las cementeras francesas. Además, existe un potencial de textil actualmente no recogido que representa 400.000 toneladas en Francia y hasta 5.000.000 de toneladas a nivel europeo que podría movilizarse, si se implementan nuevas salidas de reciclaje industrial. La invención utiliza el considerable volumen representado por este textil para reciclar para producir un material rígido a base de fibras textiles recicladas adecuado para ser utilizado en sustitución del medio. La fabricación del material descrito en la continuación a partir de esta masa de textil no reutilizable, y disponible a bajo coste, responde a la necesidad medioambiental, tanto más cuanto que el material textil que ya no se exportará reducirá la huella de carbono actual del sector de reciclaje del textil y con las restricciones de la industrialización de un procedimiento de producción de tal material.

[0037] El otro componente principal del material rígido descrito a continuación es el aglutinante, que permitirá aglomerar las fibras textiles para formar paneles o elementos de amueblamiento que presentan características mecánicas y operativas similares a las del medio. El polvo epoxi perdido en las cabinas de pintura electrostática se utiliza como aglutinante para la fabricación de este material rígido.

[0039] El polvo epoxi se utiliza cada vez más para el revestimiento de superficie y sus cualidades fisicoquímicas. Los polvos de pinturas están constituidos por 4 elementos principales: un aglutinante de pintura, pigmentos, cargas y aditivos diversos. El aglutinante de pintura es el componente mayoritario de los polvos de pintura. Asegura la unión entre todos los componentes de la pintura y la adherencia de la pintura al soporte para pintar. El aglutinante de pintura se presenta en polvo y puede ser a base de resina epoxídica (también llamada epoxi), de epoxi-poliéster, de resina de poliéster endurecida con el isocianurato de triglicidilo, de acrílico-uretano o de poliéster-uretano. Aunque en la continuación de la descripción se hace referencia al epoxi como aglutinante, cualquiera de los aglutinantes utilizados en los polvos de pintura se puede implementar para fabricar el material rígido de la invención, como los indicados anteriormente.

[0041] En los procedimientos de pintura en polvo, el polvo epoxi se aplica por un fenómeno electrostático: el polvo se proyecta electrostáticamente sobre una pieza para revestir, generalmente, una pieza metálica, con la ayuda de una pistola electrostática. Entonces, el plástico se funde sobre la pieza, que, a continuación, se seca en un horno o bajo UV. La pintura en polvo se hace en una cabina de pintura diseñada, específicamente, para esta utilización. Estas cabinas de pintura presentan un sistema integrado de recuperación de los polvos por succiones que permite recoger las partículas que escapan a la atracción electrostática del soporte para pintar durante la pulverización, lo que permite su reciclaje. De este modo, los desperdicios del proceso de proyección del epoxi, que representan el 40 % del polvo pulverizado durante el proceso de pintura, se encuentran sobre el suelo de la cabina y en los filtros del sistema de succión, principalmente, en forma de polvo (el 60 % de los desperdicios de pulverización recogidos). Este polvo perdido, que puede recuperarse, no se puede reutilizar para la pintura, pues este polvo es una mezcla de los diferentes productos pulverizados, tales como pinturas de diferentes pigmentaciones, aprestos o barnices. Sin embargo, el polvo recuperado se puede utilizar como aglutinante para realizar el material rígido descrito a continuación.

[0043] Más allá de sus propiedades mecánicas, que hacen de él un producto muy apreciado en la industria, la principal ventaja de los polvos epoxi es que, contrariamente a las pinturas líquidas, no contienen disolventes. Este procedimiento de revestimiento de superficie no desprende, por lo tanto, COV (Compuestos Orgánicos Volátiles) y su uso, una vez aplicado, es muy saludable para los usuarios. No obstante, genera muchos desperdicios peligrosos que, actualmente, no se reciclan en la industria y que, por lo tanto, hay que incinerar o, peor, enterrar, para deshacerse de ellos. Se estima que la cantidad de polvo epoxi usada anualmente es de 27.000 toneladas en Francia y diez veces más en Europa. El desarrollo de sector de reciclaje de este desperdicio industrial peligroso, como se propone, en el presente documento, es, por lo tanto, un reto medioambiental mayor. El coste de tratamiento de los desperdicios epoxi es de 400 € la tonelada para el productor de estos desperdicios, lo que hace de ello una materia de coste negativo para los que pueden reutilizarla.

[0045] La invención se refiere a un material rígido 1 que, como se ilustra en la figura 3 [Fig. 3], está compuesto, principalmente, pero no únicamente, por fibras textiles 5 que pueden proceder de ropa usada, de textiles no usados (por ejemplo, restos de producción, fines de serie o no vendidos) o de una mezcla de los dos. El material rígido 1 de la invención comprende, igualmente, un aglutinante en polvo 6 procedente de las pérdidas de polvo de pintura, como se ha explicado anteriormente. Las fibras textiles 5 y el aglutinante en polvo 6 se mezclan para formar un manto 7. El manto 7 comprende una proporción en peso de fibras textiles 5 comprendida entre el 60 % y el 80 %, de manera preferente, el 70 % y de aglutinante en polvo 6 comprendida entre el 10 % y el 50 %, de manera preferente, el 20 %, el 30 % o el 40 %. Como se ha indicado en la introducción de esta descripción, este material rígido 1 está destinado, principalmente, pero no únicamente, a la construcción, por ejemplo, en forma de paneles 2 recortados de dimensiones predefinidas (tales como las de los paneles de medio comercializados), como se muestra en la figura 1 [Fig.1] y al amueblamiento, como un asiento de silla 3 o un respaldo de silla 4 representados en la figura 2 [Fig.2]. Puede ser utilizado para otros usos, tales como todos los del medio con el que se relaciona por sus características mecánicas y sus modalidades de implementación. El material rígido 1 se posiciona como el primer panel de partículas de impacto medioambiental escaso (incluso, negativo). Los paneles 2 de material rígido 1 se proponen en diferentes espesores, por ejemplo, 6, 10, 16, 19, 22, 25, 30 o 40 mm y en diferentes anchuras y longitudes, tales como 1220x2440, 2070x2800, 2070x3700 mm. Por lo demás, es un material saludable, pues la inercia del epoxi le aporta al material, una vez fabricado, una calificación A+ sobre las mediciones de COV. El material rígido 1 presenta una resistencia a la flexión de 25,68 MPa y una resistencia a la tracción de 28,94 MPa para muestras de prueba estandarizadas de sección 10 x 3 mm y para una longitud de 100 mm.

[0047] La densidad del material rígido 1 para realizar paneles 2 o elementos de amueblamiento 3 y 4 está comprendida entre 700 kg/m<3>y 1000 kg/m<3>, preferentemente, 850 kg/m3.

[0049] La ropa usada, de la que pueden proceder todas o parte de las fibras textiles 5 utilizadas, tiene una composición perfectamente fiel a lo que está presente en el mercado, es decir, una mezcla de fibras textiles naturales y sintéticas, por ejemplo, fibras de algodón y poliéster, dado que la naturaleza de la fibra no aporta diferencia sobre las propiedades mecánicas del material y que las otras fibras presentes en el mercado están en proporciones demasiado pequeñas para influir en las propiedades. De este modo, la ropa usada recogida utilizable no necesita ser clasificada en función de su composición, lo que es una importante ventaja económica y también una ventaja medioambiental, pues la ropa utilizable forma parte de lo "inclasificado" al final de la línea de clasificación. Sin embargo, la fabricación de material rígido 1 necesita el empleo de ropa que se puede deshilachar, por lo tanto, no "leggings", chubasquero, etc. Como se describe en la continuación, el deshilachado requerido para la producción del material rígido 1 es un deshilachado convencional, salida de línea, que puede acomodar la pequeña parte residual de puntos duros y objeto metálico contenido en lo deshilachado. La clasificación para apartar lo no deshilachable se efectúa de manera casi sistemática por los centros de clasificación y de recogida de ropa usada.

[0050] El material rígido 1 se puede obtener en diferentes tonalidades, si la ropa utilizada para producir las fibras textiles 5 experimenta una clasificación por color. Contrariamente a la clasificación de materia, la clasificación por color es una clasificación sencilla de efectuar. De este modo, la clasificación por color permite teñir de manera natural el material rígido 1 en su masa, utilizando conjunto de fibras textiles 5 procedentes de ropa usada del mismo color, lo que aporta un valor estético añadido por una gama de colores controlada y que permite evitar un tratamiento de superficie o de acabado y, de este modo, la utilización de adyuvante contaminante. Si no se desea una clasificación por color, el material rígido 1 presenta un color heterogéneo resultante de la mezcla de color de las fibras textiles 5 utilizadas. Además del aspecto estético singular obtenido, la ausencia de clasificación por color puede permitir proponer un material rígido 1 menos caro.

[0052] Como se ha descrito anteriormente, el aglutinante en polvo 6 utilizado para la fabricación del material rígido 1 también procede de un desperdicio para reciclar. Cuando se pinta un objeto con la ayuda de pintura en polvo, es decir, por aplicación sobre un objeto, principalmente metálico, de un polvo que se esmalta al calor, una gran parte del polvo proyectado no es capturado por la pieza. Este polvo de pintura perdido se encuentra sobre el suelo de la cabina de pintura o es capturado por la succión de las cabinas de pintura. Estos polvos de pintura perdidos y recogidos en las cabinas de pintura están compuestos, mayoritariamente, por epoxi y por poliéster y, más raramente, por poliuretano. Como no han experimentado proceso de calentamiento, son perfectamente utilizables, salvo para la pintura, pues presentan una mezcla de color y naturaleza entre los aprestos, las pinturas y los barnices. Aunque de naturaleza variada y de colores mezclados, la composición principal de estos polvos de pintura permite obtener un polímero de las propiedades mecánicas suficientes para ser utilizados como aglutinante 6 en los materiales rígidos 1. Esta nueva salida para estos polvos de pintura tóxicos permite reducir o evitar su incineración o, peor, su enterramiento.

[0054] Como se ha indicado anteriormente y se ilustra en la figura 3 [Fig.3], el material rígido 1 se obtiene por la mezcla del aglutinante en polvo 6 y de la fibra textil 5 para formar un manto 7 dispuesto en un molde 8 o una cinta transportadora continua. Este manto 7 se prensa, a continuación, en caliente por un dispositivo de termoprensado 8, que puede ser una parte superior de molde 9. La proporción de polvo de aglutinante en la mezcla obtenida se sitúa entre el 10 % y el 50 % del peso de la mezcla, preferentemente, el 20 %, el 30 % o el 40 %. La proporción de aglutinante en polvo 6 depende del procedimiento de fabricación utilizado y de las propiedades mecánicas requeridas para el material rígido 1 para producir, que pueden variar en función de sus diferentes salidas. Estando el aglutinante en polvo 6 en un estado diferente y siendo mucho más fino que las fibras textiles 5, tiende a migrar hacia abajo del manto 7, cayendo de manera natural en el fondo del molde 8 o sobre la cinta transportadora continua del manto 7. Para paliar este problema, el aglutinante en polvo 6 se mezcla en caliente con las fibras textiles 5. Para hacer esto, el aglutinante en polvo 6 se lleva a su temperatura de transición viscosa del polvo, lo que permite que el aglutinante en polvo 6 se fije de forma permanente a las fibras textiles y permanezca disperso de forma homogénea en el manto 7. Se pueden utilizar otros procedimientos para evitar la migración del aglutinante en polvo 6 al fondo del molde 8, por ejemplo, un procedimiento de mezcla electrostática o una mezcla después de humidificación de las fibras textiles.

[0056] Una vez ejecutada esta mezcla en caliente, el manto 7 obtenido, de este modo, es estable y puede utilizarse incluso mucho tiempo después de su confección, sin límites de tiempo, lo que aporta una ventaja sustancial para la gestión de la producción. A continuación, el manto 7 se coloca entre un molde 8 y una parte superior de molde 9 para ser calentado y prensado simultáneamente a una temperatura dependiente de la composición del aglutinante en polvo 6 utilizado. Por ejemplo, para un aglutinante en polvo 6 compuesto por polvo epoxi-poliéster, el termoprensado del manto 7 se efectúa a una temperatura de aproximadamente 180 °C durante 8 min. El prensado se efectúa a una presión importante, con el fin de aportar una densidad importante y un estado de superficie lisa y homogénea. Esta presión está comprendida entre 10 kg/cm<2>y 40 kg/cm<2>, de manera preferente, a una presión de aproximadamente 30 kg/cm<2>. El manto termoprensado se mantiene, a continuación, bajo presión en frío para controlar la forma del material rígido obtenido, de este modo, durante su enfriamiento y, de este modo, evitar su alabeo o su espesamiento por efecto de resiliencia. Esta fase de enfriamiento se efectúa ya sea por el paso por otro molde frío de las formas similares al utilizado para el termoprensado, ya sea por enfriamiento del molde de termoprensado 8.

[0057] El material rígido 1 obtenido por este procedimiento de fabricación puede encontrar su lugar en numerosos sectores, gracias a su gran permisividad. Por ejemplo, el material rígido 1 puede servir para crear paneles 2 para la fabricación y la habilitación, como se muestra en la figura 1 [Fig. 1]. Estos paneles 2 están destinados a los fabricantes que desean una alternativa a los paneles de partículas convencionales, tales como los paneles de medio. De este modo, estos paneles 2 se presentan bajo los mismos estándares dimensionales, los mismos espesores y estarán dotados de propiedades mecánicas similares o superiores a los paneles a base de fibras leñosas. El segundo ejemplo de utilización de material rígido 1 se refiere al campo de la fabricación de mobiliario. Como se representa en la figura 2 [Fig. 2], los paneles rígidos 1 pueden servir para fabricar directamente partes de muebles, tales como tableros de mesa, respaldos de silla 4 o asientos de silla 3. En este caso, el molde 8 y la parte superior de molde 9 tendrán formas adecuadas para formar por prensado en caliente el material 1 de las formas de los elementos de mobiliario para producir.

[0059] En la continuación, se describirá en detalle el procedimiento de fabricación del material rígido 1. La figura 4 [Fig. 4] muestra un diagrama ilustrativo del procedimiento de obtención de las fibras textiles 5 que sirven para la fabricación del material rígido 1. El textil destinado a la producción del material rígido 1 procede de un proceso de clasificación que puede externalizarse a un operador profesional. A partir del depósito recogido directamente o por el operador profesional, la ropa destinada a ser reutilizada se aparta. El procedimiento de preparación de las fibras textiles 10 comienza, por lo tanto, por una etapa de clasificación de la ropa reutilizable 10. La ropa para reciclar, es decir, que no es reutilizable, se recupera para la fabricación del material rígido 1.

[0061] A continuación, interviene la etapa de clasificación por color 12. El material rígido 1 tomará el color de las fibras textiles utilizadas, es decir, de la ropa utilizada para producir al menos en parte las fibras textiles 5 que la componen. Teñido, de este modo, en la masa, el material rígido 1 adquiere una estética particular que aumenta su valor añadido y, cuando se utiliza sobre soportes visibles, no necesita ser pintado.

[0063] La tonalidad de los paneles 2 es función de los textiles elegidos. De este modo, para obtener un color dado, será suficiente con clasificar, en consecuencia, la ropa usada y/o los otros textiles recogidos, que servirán para fabricar estos paneles, lo que permite obtener paneles de la tonalidad deseada. En la gama estándar de paneles 2, el depósito textil se clasificará en 5 colores: cian, magenta, amarillo, negro y blanco. La clasificación por colores de los textiles, que todavía se realiza de manera manual, representa una operación y un coste suplementario. No obstante, la automatización de la clasificación por colores de los textiles es fácil de implementar. Para pedidos especiales, pueden proponerse otros colores. Aunque la clasificación por color se describe, principalmente, en el contexto de la producción de paneles 2, también se puede utilizar para producir elementos de amueblamiento 3 y 4 en diferentes colores. Alternativamente, es posible utilizar piezas de textiles de color neutro, por ejemplo, blanco, que se pueden teñir del color del material rígido 1 deseado.

[0065] Después de la etapa de clasificación por color 12, el textil experimenta una operación de afinado 13 y de desfibración 14. La operación de afinado consiste en desmantelar la ropa, con vistas a suprimir los puntos duros, tales como los botones, remaches, cremalleras, parches...

[0067] La operación de desfibración consiste en transformar en fibras textiles 5 las piezas de textil procedentes de la ropa usada o de las otras piezas de textil para reciclar. La desfibración se puede efectuar por deshilachado mecánico, molienda térmica o extrusión química. No obstante, es el deshilachado mecánico el que da los mejores resultados para la producción del material rígido 1. El deshilachado consiste en transformar la ropa u otras piezas de textil en fibras textiles 5 más o menos largas, comprendidas en un rango de calibración de 1 a 5 mm, pasándolas a través de una deshilachadora. El deshilachado se utiliza, comúnmente, en el sector del automóvil para el relleno de cojín o como aislante. Para completar la preparación de las fibras textiles 5, estas pasan por una etapa de soplado 15, con el fin de desprender y de descompactar las fibras textiles 5. Esta descompactación permitirá una mezcla más homogénea de las fibras textiles 5 con el aglutinante en polvo 6. Las fibras textiles 5 se acondicionan, a continuación, en fardos.

[0069] La figura 5 [Fig.5] representa un diagrama ilustrativo del procedimiento de obtención del aglutinante en polvo 16. Como se ha indicado anteriormente, el aglutinante en polvo 6 utilizado para la fabricación del material rígido 1 procede de las pérdidas de pintura en polvo en la industria. El procedimiento de obtención del aglutinante en polvo 16 comienza por una etapa de recogida de las pérdidas de pintura en polvo 17 en las cabinas de pintura de la industria. Le sigue una etapa de separación de los residuos de pintura en polvo y de los desperdicios de resina de epoxi 18. A continuación, las pinturas en polvo experimentan una operación de clasificación entre los polvos termoplásticos y los polvos termoendurecibles 19. Aunque en la fabricación del material rígido 1 puede implementar polvos termoplásticos o polvos termoendurecibles, se prefieren los polvos termoendurecibles, pues permiten obtener un material más rígido y que presenta mejores características mecánicas para la realización de paneles destinados a la construcción o al amueblamiento. Contrariamente a los polvos de pintura termoendurecibles, los polvos termoplásticos se pueden reciclar para la fabricación de botellas de plástico. Por lo tanto, ya tienen su sector de reciclaje. Los polvos termoendurecibles utilizados son polvos de epoxi-poliéster, de TGIC, de acrílico-uretano o de poliéster-uretano. Los polvos recogidos contienen, lo más a menudo, una mezcla de varios de estos polvos. Los polvos termoendurecibles se almacenan, a continuación, por ejemplo, en grandes sacos 20 para ser transportados por camión y conductor acreditados ADR 21 hacia empresas de agrupamiento 22 de las que se obtiene el aglutinante en polvo 6 para fabricar el material rígido 1 en centros de producción 23.

[0071] La figura 6 [Fig.6] representa un diagrama que ilustra el procedimiento de fabricación del material rígido 24. En la continuación, se describe el procedimiento de fabricación 24 para la fabricación de paneles 2, pero se aplicamutatis mutandisa la fabricación de elementos de amueblamiento 3 y 4. Los polvos epoxi que forman el aglutinante en polvo 6 se mezclan con las fibras textiles 5 en una proporción de peso de aglutinante comprendida entre el 20 % y el 40 %. En el ejemplo descrito, el aglutinante en polvo 6 representa el 30 % del peso total y las fibras textiles 5 representan el 70 % del peso total. Como se ha descrito más arriba, el aglutinante en polvo 6 y las fibras textiles 5 se mezclan en caliente 25, por ejemplo, para evitar que el aglutinante se encuentre en el fondo de la mezcla. Son posibles otros procedimientos de mezcla que permiten fijar el aglutinante en polvo 6 sobre las fibras textiles 5, por ejemplo, por humedecimiento de las fibras textiles 5 o por efecto electrostático. Para la mezcla, las fibras textiles se pesan 26, por ejemplo, por una báscula de cinta y el peso de fibras textiles 5 determinará el gramaje 27 de aglutinante en polvo 6 para implementar. El aglutinante en polvo se lleva a su temperatura de fase viscosa 28 para mezclarse con las fibras textiles 5, por ejemplo, por un procedimiento de formación por flujo de aire calentado 29 o cualquier otro procedimiento de recubrimiento neumático. Después de la etapa de encolado de las fibras textiles 25, estas pasan por un campo magnético 30, con el fin de eliminar cualquier residuo metálico. Esta etapa es preferible, pero no necesaria. A continuación, se reparten uniformemente sobre una cinta transportadora 31 que funciona en continuo. Opcionalmente, el manto 7 sobre la cinta transportadora experimenta una etapa de pulverización de adyuvante 32. Esta etapa de pulverización se puede efectuar antes de la etapa de mezcla en caliente o sobre el material después de termoprensado. Durante esta etapa, uno o varios adyuvantes, tales como un antifúngico, un hidrófugo y/o un ignifugante, se aplican por pulverización. Antes de la etapa de prensado en caliente 34, el manto 7 experimenta un control por una balanza de peso por unidad de superficie de rayos X 33. Esta etapa antes del prensado permite verificar la estructura de las capas, la humedad y el reparto de la densidad bruta sobre el espesor del manto, con el fin de detectar cualesquiera fluctuaciones. Los cuerpos extraños de fuerte densidad bruta (piedras, metales...) pueden detectarse de nuevo y retirarse, con el fin de no dañar las prensas.

[0072] La operación de prensado en caliente 34 consiste en aplicar una fuerte presión en caliente para modificar la densidad del manto y transformarlo en un panel 2 mucho más denso. La temperatura de la prensa en caliente varía entre 160 °C y 200 °C, según la temperatura de catálisis o de polimerización del aglutinante en polvo 6. Para un aglutinante a base de polvo epoxi, la temperatura de la prensa es, preferentemente, de 180 °C. El termoprensado se efectúa durante un período comprendido entre 6 y 10 min, por ejemplo, 8 min, a una presión comprendida entre 10 kg/cm<2>y 40 kg/cm<2>, por ejemplo, 20 o 30 kg/cm2. Por ejemplo, el termoprensado se puede efectuar a una temperatura de 200 °C durante 6 min o a una temperatura de 180 °C durante 8 min o de 170 °C durante 10 min.

[0073] Con el fin de ahorrar tiempo en la fase de prensado en caliente, el manto 7 puede experimentar un prensado previo para evacuar el aire contenido en el manto 7. Para la fabricación de paneles 2, se utiliza una prensa calentadora continua. Un enfriamiento bajo presión tiene lugar en la salida de prensa calentadora, con el fin de que el panel no se deforme durante su enfriamiento. En este punto, es preferible efectuar un control de calidad del panel 2. A continuación, el panel experimenta un calandrado 36 que permite calibrar de manera precisa el espesor deseado del panel y un mejor acabado de sus caras. El calandrado 36 se puede utilizar, igualmente, para enfriar el panel después de su prensado en caliente. Alternativamente, el calandrado se puede sustituir por un lijado de las superficies. El lijado también se puede efectuar en combinación con el calandrado 36. A continuación, el panel 2 se recorta con las dimensiones deseadas 37.

[0075] Como se ha indicado en la descripción anterior, los diferentes aspectos de la invención, tal como se define en las reivindicaciones, pueden implementarse según el contexto en variantes de configuración diferentes de las descritas anteriormente. Por ejemplo, para la producción de paneles o de elementos de amueblamiento.

[0077] Naturalmente, la invención está descrita en lo que antecede a título de ejemplo. Se entiende que el experto en la materia está en condiciones de realizar diferentes variantes de realización de la invención sin por ello salirse del marco de la invención, tal como se define en las reivindicaciones.

Claims (13)

1. REIVINDICACIONES

1. Material rígido para la construcción o el amueblamiento que comprende partículas fibrosas unidas entre sí por un aglutinante, perteneciente a la familia de los materiales termoplásticos o termoendurecibles, en el que:

- las partículas fibrosas son fibras textiles (5);

- el aglutinante (6) está compuesto por polvo de pinturas, constituido, principalmente, por un aglutinante de pintura, de pigmentos, de cargas y de aditivos diversos y procedente de las pérdidas de polvo de pintura no calentadas recuperadas; y

- la proporción de aglutinante (6) en el peso total está comprendida entre el 10 % y el 50 %, preferentemente, el 20 %, el 30 % o el 40 %.

2. Material rígido según la reivindicación 1,caracterizado por quesu densidad está comprendida entre 700 kg/m<3>y 1000 kg/m<3>, preferentemente, 850 kg/m<3>.

3. Material rígido según una de las reivindicaciones 1 o 2,caracterizado por quelas fibras textiles (5) se obtienen por deshilachado de piezas textiles, de las que al menos una parte procede de ropa usada.

4. Material rígido según una de las reivindicaciones anteriores, en el que las fibras textiles (5) comprenden una mezcla de fibras textiles naturales y sintéticas, tales como fibras de algodón o de poliéster y/o el material rígido (1) está teñido en la masa por el color de las fibras textiles (5) utilizadas.

5. Material rígido según una de las reivindicaciones anteriores, en el que:

- los polvos de pintura (6) utilizados como aglutinante están compuestos, mayoritariamente, por epoxi, por poliéster, por poliuretano o por acrílicos; y/o

- los polvos de pintura (6) utilizados como aglutinante comprenden polvos de pintura, de apresto, de barniz o una mezcla de estos polvos.

6. Material rígido según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quecomprende, además, al menos un adyuvante, tal como un antifúngico, un hidrófugo y/o un ignifugante.

7. Material rígido según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quese obtiene por termoprensado de las fibras textiles (5) y del aglutinante (6); y/o su espesor final se obtiene por lijado, por calandrado o por prensado en frío.

8. Procedimiento de fabricación de un material rígido para la construcción o el amueblamiento, que comprende las siguientes etapas:

- una etapa de recogida de los polvos de pintura (17) en cabinas de pintura para obtener un aglutinante en polvo termoplástico o termoendurecible (6);

- una etapa de mezcla (25) del aglutinante en polvo (6) con fibras textiles (5) en una proporción de aglutinante comprendida entre el 20 y el 30 % del peso total;

- una etapa de esparcimiento (30) de las fibras textiles (5) mezcladas con el aglutinante (6) para formar un manto (7); y

- una etapa de prensado en caliente (32) de dicho manto (7) a una temperatura dependiente de la naturaleza del aglutinante (6);

- de manera preferente, después del prensado en caliente, el material experimenta una etapa de enfriamiento con mantenimiento de la presión.

9. Procedimiento de fabricación de un material rígido según la reivindicación anterior,caracterizado por quecomprende, además, las siguientes etapas de preparación de las fibras textiles (5):

- una etapa de clasificación de los colores (12) de las piezas textiles para reciclar;

- una etapa de clasificación para apartar los textiles no deshilachables;

- una etapa de afinado (13);

- una etapa de desfibración (14) por deshilachado mecánico de las piezas textiles clasificadas; y/o

- una etapa de separación de las fibras textiles por soplado (15).

10. Procedimiento de fabricación de un material rígido según una de las reivindicaciones 8 y 9,caracterizado por quecomprende una etapa de recogida de ropa usada no reutilizable (11) para obtener al menos una parte de dichas fibras textiles (5) o de otras piezas de textil para reciclar.

11. Procedimiento de fabricación de un material rígido según una de las reivindicaciones 8 a 10,caracterizado por quecomprende, además, las siguientes etapas:

- una etapa de pulverización (31) de al menos un adyuvante; y/o

- una etapa de calandrado (35) y/o de lijado después de la etapa de prensado en caliente (32) o de enfriamiento.

12. Procedimiento de fabricación de un material rígido según una de las reivindicaciones 8 a 11,caracterizado por quecomprende, además, una etapa de recorte (36) de dicho material rígido (1) en paneles (2) con las dimensiones requeridas o que la etapa de prensado en caliente (32) se efectúa en un molde para formar elementos de amueblamiento (3, 4).

13. Procedimiento de fabricación de un material rígido según una de las reivindicaciones 8 a 12, en el que: - el prensado en caliente (32) se efectúa a una temperatura comprendida entre 160 °C y 200 °C, por ejemplo, 180 °C, durante un período comprendido entre 6 y 10 min, por ejemplo, 8 min y/o una presión comprendida entre 10 kg/cm<2>y 40 kg/cm<2>, por ejemplo, 20 o 30 kg/cm<2>; y/o

- la etapa de mezcla (25) del aglutinante en polvo (6) con las fibras textiles (5) se efectúa en caliente.