ES3060442T3

ES3060442T3 - Sheetlike composite, especially for production of dimensionally stable food and drink product containers, having a roof area formed by a multitude of groove lines having partly convex curvature

Info

Publication number: ES3060442T3
Application number: ES18762062T
Authority: ES
Inventors: Christoph Wirtz; Melanie Hötel
Original assignee: SIG Services AG
Current assignee: SIG Services AG
Priority date: 2017-08-29
Filing date: 2018-08-27
Publication date: 2026-03-26
Anticipated expiration: 2038-08-27
Also published as: AU2018322733A1; CN209365510U; BR112020003892A8; CN109421319A; WO2019042942A1; DE102017215078A1; BR112020003892A2; EP3676189B1; US20200207055A1; US20240424762A1; JP7430632B2; CN109421319B; JP2020531378A; EP3676189C0; EP3676189A1; PL3676189T3; MX2020002091A

Abstract

La presente invención se refiere a un compuesto laminar que comprende, como capas superpuestas mutuamente, a) una capa portadora, b) una capa barrera y c) una capa interna de polímero, en el que el compuesto laminar tiene multitud de líneas de ranura dispuestas y configuradas de tal manera que, al doblar el compuesto laminar a lo largo de las líneas de ranura y unir las áreas de costura del compuesto laminar obteniendo así costuras, se puede obtener un contenedor cerrado, en el que el contenedor cerrado tiene un área de techo, en el que una primera porción de las líneas de ranura de la multitud de líneas de ranura forma al menos parcialmente una circunferencia de una primera parte del área del techo, en el que las líneas de ranura de la primera porción, en relación con la primera parte del área del techo, tienen al menos una curvatura parcialmente convexa, en el que la primera parte del área del techo tiene una primera longitud en una dirección longitudinal y tiene una segunda longitud en una dirección circunferencial perpendicular a la dirección longitudinal, en el que una relación de la primera longitud a la segunda longitud está en un rango de 0,2 a 2,0. La invención se refiere además a métodos para producir un compuesto en forma de lámina, un precursor de contenedor y un contenedor cerrado, y a los productos del método antes mencionado; a otro precursor de contenedor; a otro contenedor cerrado; y a un uso del compuesto en forma de lámina. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0003] Material compuesto laminar, especialmente para la producción de recipientes de alimentos y bebidas dimensionalmente estables, que presentan una parte superior formada por una multitud de líneas de ranuras que presentan una curvatura parcialmente convexa.

[0005] La presente invención se refiere a un material compuesto laminar tal como se define en la reivindicación 1, a procedimientos para la fabricación de un material compuesto laminar tal como se define en las reivindicaciones 5 y 6, a un material compuesto laminar que puede obtenerse mediante dichos procedimientos, a un procedimientos para la fabricación de un precursor de recipiente tal como se define en la reivindicación 10, y a un precursor de recipiente que puede obtenerse mediante dicho procedimiento, a un procedimiento de fabricación de un recipiente lleno y cerrado de acuerdo con la reivindicación 12, y a un recipiente cerrado que puede obtenerse mediante dicho procedimiento, y al uso del material compuesto laminar o del precursor para la producción de un recipiente para productos alimenticios o bebidas de acuerdo con la reivindicación 14.

[0007] Desde hace tiempo, los productos alimenticios y bebidas, ya sean productos alimenticios y bebidas para consumo humano o productos para alimentación de animales, se conservan almacenándolos en una lata o en un frasco cerrado mediante una tapa. En este caso, la vida útil puede aumentarse, en primer lugar, esterilizando el producto alimenticio o la bebida y el recipiente, en este caso el frasco o la lata, por separado y en la mayor medida posible en cada caso, e introduciendo después el producto alimenticio o la bebida en el recipiente y cerrando este. Sin embargo, estas medidas para aumentar la vida útil de los productos alimenticios y bebidas, que se han probado durante un largo período de tiempo, presentan una serie de inconvenientes, por ejemplo, la necesidad de otra esterilización más adelante. Las latas y los frascos, debido a su forma esencialmente cilíndrica, presentan el inconveniente de que no es posible un almacenamiento muy denso y que ahorre espacio. Además, las latas y los frascos tienen un peso intrínseco considerable, lo que conlleva un mayor gasto de energía en el transporte. Además, la producción de vidrio, hojalata o aluminio, incluso cuando se reciclan las materias primas utilizadas para este fin, requiere un gasto de energía bastante elevado. En el caso de los frascos, un factor agravante adicional es el elevado gasto en transporte. Los frascos suelen prefabricarse en una fábrica de vidrio y después tienen que transportarse a la instalación donde se dispensan los productos alimenticios y bebidas con el uso de unos volúmenes de transporte considerables. Además, los frascos y las latas sólo pueden abrirse con un esfuerzo considerable o con la ayuda de herramientas y, por lo tanto, de una manera bastante laboriosa. En el caso de las latas, existe un alto riesgo de lesiones debido a los bordes afilados que se producen al abrirlas. En el caso de los frascos, se dan casos recurrentes de cristales rotos que se introducen en el producto alimenticio o la bebida durante el llenado o la apertura de los frascos llenos, lo que, en el peor de los casos, puede provocar lesiones internas al consumir el producto alimenticio o la bebida. Además, tanto las latas como los frascos deben etiquetarse para la identificación y la promoción del contenido del producto alimenticio o la bebida. Los frascos y las latas no pueden imprimirse directamente con información y mensajes promocionales. Además de la impresión propiamente dicha, se necesita un sustrato para la impresión, un papel o una película adecuada, así como un medio de fijación, un adhesivo o un sellador.

[0009] Se conocen otros sistemas de envasado para almacenar alimentos y bebidas durante un largo periodo de tiempo con un deterioro mínimo. Se trata de recipientes fabricados a partir de materiales compuestos laminares, a menudo denominados laminados. Los materiales compuestos laminares de este tipo frecuentemente se fabrican a partir de una capa polimérica termoplástico, una capa de soporte que suele consistir en cartón o papel que confiere estabilidad dimensional al recipiente, una capa promotora de adhesión, una capa de barrera y otra capa polimérica , tal y como se describe, entre otros, en WO 90/09926 A2. Dado que la capa de soporte confiere estabilidad dimensional al recipiente fabricado a partir del laminado, estos recipientes, a diferencia de las bolsas de película, deben considerarse otra evolución de los frascos y latas mencionados anteriormente.

[0011] Al mismo tiempo, estos recipientes laminados ya presentan muchas ventajas respecto a los frascos y latas convencionales. No obstante, también en el caso de estos sistemas de envasado hay margen de mejora. Por ejemplo, estos recipientes laminados suelen ser relativamente difíciles de abrir. Para contrarrestar este problema, los recipientes laminados de la técnica anterior están provistos de un dispositivo de apertura. Éstos se aplican con frecuencia mediante una unión en la región de una fractura prevista del laminado, a menudo en forma de un orificio formado en la capa de soporte. En algunas configuraciones ventajosas del recipiente laminado, se da el problema de que la zona del recipiente que tiene el orificio se dobla o se ondula, es decir, no es completamente plana. Esto supone inconvenientes para la aplicación del dispositivo de apertura. Por ejemplo, puede ocurrir en el proceso de producción que el dispositivo de apertura no se adhiera con suficiente firmeza al recipiente. Por ejemplo, el dispositivo de apertura puede desprenderse durante el transporte o el almacenamiento del recipiente, lo que causa el problema de una apertura complicada del recipiente. También puede ocurrir en el proceso de producción que el dispositivo de apertura no quede bien adherido al recipiente. Una vez abierto el recipiente, esto provoca una fuga entre el laminado y el dispositivo de apertura aplicado. Esto puede dar lugar a un derrame lateral incontrolado al verter el contenido del recipiente. Por lo tanto, no es posible verter el contenido de una manera eficaz y limpia. Para evitar estos problemas en la medida de lo posible, sería necesario utilizar más adhesivo en las zonas del recipiente que no son completamente planas, tal y como se ha descrito anteriormente, con el fin de unir el dispositivo de apertura al recipiente. Es fácil apreciar que esto no es deseable, ya que el elevado consumo de materia prima aumenta los costes de fabricación. Además, el uso de demasiado adhesivo puede provocar que éste se salga. El adhesivo que sale puede discurrir hacia el orificio cubierto por la capa de barrera y, a menudo, también por las capas poliméricas de la capa de soporte y provocar, tras el curado, un deterioro desfavorable de las características de apertura. Por ejemplo, lo que puede ocurrir es que las capas que cubren el orificio no se separen limpiamente y, por lo tanto, no se obtenga un orificio de vertido limpio.

[0012] Además, WO 2009/030910 A2 muestra un procedimiento para producir una caja de embalaje y una pieza en bruto de embalaje, una funda para caja de embalaje y una caja de embalaje. WO 2005/097606 A2 describe un recipiente de embalaje y un procedimiento de uso del mismo. WO 2010/070121 A1 se refiere a una caja de embalaje fabricada con material de embalaje semirrígido. EP 2287082 A1 muestra un material de embalaje multicapa en láminas para la producción de envases sellados de productos alimenticios vertibles y EP 1 627 819 A1 describe un dispositivo de apertura para un envase sellado que contiene un producto alimenticio vertible.

[0013] En términos generales, el objetivo de la presente invención es superar, al menos parcialmente, un inconveniente que se deriva de la técnica anterior. Otro objetivo de la invención es proporcionar un laminado a partir del cual sea posible, mediante el plegado a lo largo de ranuras, el sellado y la aplicación de un dispositivo de apertura para obtener un recipiente para productos alimenticios o bebidas dimensionalmente estable, que tenga una muy buena capacidad de apertura y permita verter de manera muy limpia un producto alimenticio o bebida después de la apertura. Además, la fijación suficientemente firme del dispositivo de apertura requiere aquí, preferiblemente, el uso de una cantidad mínima de adhesivo o sellador. Preferiblemente, el recipiente para productos alimenticios o bebidas puede adoptar aquí la mayor variedad posible de formas diferentes. Preferiblemente, el recipiente para productos alimenticios o bebidas tiene una forma que permite un buen agarre. La forma con buena capacidad de agarre se consigue preferiblemente mediante unos bordes longitudinales redondeados del recipiente de alimentos o bebidas. Además o alternativamente, el recipiente de alimentos o bebidas tiene preferiblemente una parte superior que está inclinada respecto a su superficie de base. En este contexto, la invención permite preferiblemente una inclinación máxima de la parte superior respecto a la superficie de base, junto con un mínimo efecto adverso sobre las características de apertura y vertido del recipiente o sobre la adhesión de un dispositivo de apertura al recipiente, o ambos. Otro objetivo de la invención es proporcionar el laminado ventajoso mencionado anteriormente, en el que la excelente apertura del recipiente para productos alimenticios o bebidas proporciona un orificio de vertido de tamaño máximo con un tamaño de recipiente constante. Otro objetivo de la invención es proporcionar un laminado a partir del cual sea posible, mediante el plegado a lo largo de ranuras y el sellado, obtener un recipiente para productos alimenticios o bebidas dimensionalmente estable que, después de abrirse, pueda desecharse de una manera que ahorre mucho espacio. Otro objetivo de la invención es proporcionar el recipiente dimensionalmente estable para alimentos o bebidas mencionado anteriormente.

[0014] Las reivindicaciones independientes 1, 5-7 y 10-14 contribuyen al logro, por lo menos parcial, de por lo menos uno, preferiblemente más de uno, de los objetivos mencionados. Las reivindicaciones dependientes presentan realizaciones preferidas que contribuyen al logro por lo menos parcial de por lo menos uno de los objetivos. La numeración de las siguientes realizaciones no se corresponde necesariamente con las reivindicaciones adjuntas que definen el alcance de la invención.

[0015] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue mediante una realización 1 de un material compuesto laminar 1 que comprende, como capas superpuestas mutuamente de una secuencia de capas en una dirección desde una cara exterior del material compuesto laminar hasta una cara interior del material compuesto laminar,

[0016] a) una capa de soporte,

[0017] b) una capa de barrera, y

[0018] c) una capa polimérica interior,

[0019] en el que la capa polimérica interior incluye un polietileno o un polipropileno o una mezcla de ambos, en el que el material compuesto laminar tiene una multitud de líneas de ranuras dispuestas y configuradas de manera que, al plegar el material compuesto laminar a lo largo de las líneas de ranuras y unir zonas de unión del material compuesto laminar, obteniéndose así uniones, puede obtenerse un recipiente cerrado, en el que el recipiente cerrado tiene una parte superior, en el que una primera parte de las líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras forma por lo menos parcialmente una circunferencia de una primera zona parcial de la parte superior, en el que las líneas de ranuras de la primera parte, respecto a la primera zona parcial de la parte superior, tienen por lo menos parcialmente una curvatura convexa, en el que la primera zona parcial de la parte superior tiene una primera longitud en una dirección longitudinal y tiene una segunda longitud en una dirección circunferencial en ángulo recto respecto a la dirección longitudinal, en el que una relación entre la primera longitud y la segunda longitud está comprendida entre 0,3 y 1,2, en el que el material compuesto laminar tiene por lo menos otra zona parcial de la parte superior, en el que la primera zona parcial de la parte superior y la por lo menos otra zona parcial de la parte superior están dispuestas y formadas de manera que juntas forman la parte superior del recipiente cerrado en el recipiente cerrado, en el que la por lo menos otra zona parcial de la parte superior tiene una tercera longitud en la dirección longitudinal, en el que una relación entre la primera longitud y la tercera longitud está comprendida entre 1,0 y 3,0, en el que la capa de soporte tiene un orificio en la primera zona parcial de la parte superior, en el que la primera zona parcial de la parte superior tiene una primera área de superficie, en el que el orificio tiene otra área de superficie, en el que una relación entre la primera área de superficie y la otra área de superficie está comprendida entre 1,5 y 35,0. Preferiblemente, la relación entre la primera longitud y la segunda longitud está comprendida entre 0,4 y 1,0, más preferiblemente entre 0,5 y 0,9, más preferiblemente entre 0,6 y 0,9, más preferiblemente entre 0,6 y 0,8.

[0020] En una realización 2 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con la realización 1, en el que el material compuesto laminar es una pieza en bruto para la producción de un recipiente cerrado único.

[0021] En una realización 3 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con la realización 1 o 2, en el que el orificio está cubierto al menos por la capa de barrera y la capa polimérica interior como capas de recubrimiento de orificio. Preferiblemente, el orificio está cubierto adicionalmente por la capa polimérica exterior o la capa polimérica intermedia o por ambas. Las capas que cubren el orificio se denominan aquí capas de recubrimiento de orificio. Si hay presentes por lo menos dos capas de recubrimiento de orificio, las capas de recubrimiento de orificio forman preferiblemente una secuencia de capas unidas entre sí en el orificio. En una realización 4 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con la realización 1 a 3, en el que la relación entre la primera área de superficie y la otra área de superficie está comprendida entre 2,0 y 35,0, más preferiblemente entre 3,0 y 35,0. En otra realización preferida, la relación entre la primera área de superficie y la otra área de superficie está comprendida entre 1,5 y 15,0, preferiblemente entre 1,5 y 10,0, más preferiblemente entre 1,5 y 8,0, más preferiblemente entre 2,0 y 7,0, más preferiblemente entre 3,0 y 6,0, más preferiblemente entre 3,5 y 5,5. Se describe también aquí una relación entre la primera área de superficie y la otra área de superficie entre 15,0, y 45,0, preferiblemente entre 17,0 y 43,0, más preferiblemente entre 19,0 y 40,0, más preferiblemente entre 20,0 y 38,0, más preferiblemente entre 22,0 y 36,0. En relación con las presentes figuras para la primera y la otra área de superficie, la primera área de superficie incluye preferiblemente la otra área de superficie, lo que significa que el área de superficie del orificio está incluida y no se resta en la determinación de la primera zona parcial de la parte superior.

[0022] En una realización 5 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores, en el que la tercera longitud es menor que la primera longitud. Preferiblemente, la tercera longitud es menor que la primera longitud en por lo menos 5 mm, más preferiblemente en por lo menos 8 mm, más preferiblemente en por lo menos 10 mm. En este caso, una diferencia entre la primera longitud y la tercera longitud afecta preferiblemente a una inclinación de la parte superior del recipiente que se va a producir a partir del material compuesto laminar.

[0023] En una realización 6 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores, en el que relación entre la primera longitud y la tercera longitud está comprendida entre 1,1 y 2,8, preferiblemente entre 1,2 y 2,7, más preferiblemente de 1,3 y 2,6, más preferiblemente entre 1,3 y 2,5, más preferiblemente entre 1,4 y 2,4. Cuanto mayor sea la relación entre la primera longitud y la tercera longitud, preferiblemente, mayor será una inclinación de la parte superior en el recipiente que se va a producir a partir del material compuesto laminar.

[0024] En una realización 7 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores, en el que las líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras incluyen, por lo menos en parte, unas depresiones lineales en la cara exterior del material compuesto laminar. Una depresión lineal preferida es un desplazamiento lineal de material. Preferiblemente, las líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras adoptan la forma de depresiones lineales en la cara exterior del material compuesto laminar. Más preferiblemente, las líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras tienen protuberancias en la cara interior del material compuesto laminar.

[0025] En una realización 8 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores, en el que la primera zona parcial de la parte superior está dispuesta en la dirección circunferencial entre dos grupos de por lo menos tres, preferiblemente por lo menos cuatro, zonas triangulares delimitadas por lo menos en parte por líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras. Preferiblemente, en cada caso, tres zonas triangulares, más preferiblemente cuatro, delimitadas por lo menos parcialmente por líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras están dispuestas entre la primera zona parcial de la parte superior y otra zona parcial de la parte superior, y entre la primera zona parcial de la parte superior y otra segunda zona parcial de la parte superior.

[0026] En una realización 9 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores, en el que el material compuesto laminar incluye adicionalmente una capa polimérica exterior, en el que la capa polimérica exterior se superpone a la capa de soporte en un lado de la capa de soporte alejado de la capa de barrera. En una realización preferida, la capa polimérica exterior queda contigua a la capa de soporte. La capa polimérica exterior incluye, preferiblemente, un polietileno o un polipropileno, o ambos, en una proporción de por lo menos un 50 % en peso, más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 60 % en peso, todavía más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 70 % en peso, y más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 80 % en peso, y más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 90 % en peso, en cada caso, en base al peso de la capa polimérica exterior.

[0027] En una realización 10 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con la realización 9, en el que la capa polimérica exterior incluye un LDPE en una proporción de por lo menos un 50 % en peso, más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 60 % en peso, todavía más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 70 % en peso, todavía más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 80 % en peso, y más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 90 % en peso, en cada caso, en base al peso de la capa polimérica exterior.

[0028] En una realización 11 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con la realización 9 o 10, en el que la capa polimérica exterior está superpuesta por una aplicación de color, preferiblemente una decoración, en un lado de la capa polimérica exterior alejado de la capa de soporte o en un lado de la capa polimérica exterior frente a la capa de soporte. En ambas disposiciones mencionadas, la aplicación de color es contigua preferiblemente con la capa polimérica exterior. Preferiblemente, la aplicación de color incluye por lo menos un colorante, más preferiblemente por lo menos 2, más preferiblemente por lo menos 3, más preferiblemente por lo menos 4, todavía más preferiblemente por lo menos 5 y más preferiblemente por lo menos 6 colorantes. Los colorantes mencionados anteriormente tienen preferiblemente, cada uno, colores diferentes. En una realización 12 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores, en las que el material compuesto laminar incluye una capa polimérica intermedia entre la capa de soporte y la capa de barrera.

[0029] En una realización 13 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores, en el que la capa polimérica intermedia o la capa polimérica exterior, o ambas, incluye, o preferiblemente consiste en, un polietileno o un polipropileno o una mezcla de los dos. Preferiblemente, la capa polimérica interior consiste en un polietileno o un polipropileno o una mezcla de los dos. Preferiblemente, uno seleccionado del grupo que consiste en la capa polimérica interior, la capa polimérica intermedia y la capa polimérica exterior, o una combinación de por lo menos dos de las mismas, incluye un polietileno o un polipropileno o una mezcla de los mismos en una proporción de por lo menos un 50 % en peso, preferiblemente en una proporción de por lo menos un 60 % en peso, más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 70 % en peso, todavía más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 80 % en peso, y más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 90 % en peso, en base, en cada caso, al peso de la capa respectiva.

[0030] En una realización 14 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores, en el que la capa de soporte incluye, preferiblemente consiste en, uno seleccionado del grupo que consiste en cartón, cartulina y papel, o una combinación de por lo menos dos de estos.

[0031] En una realización 15 de la invención, el material compuesto laminar 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores, en el que la capa de barrera incluye, preferiblemente consiste en, uno seleccionado del grupo que consiste en un plástico, un metal y un óxido metálico, o una combinación de por lo menos dos de los mismos.

[0032] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue mediante una realización 1 de un procedimiento 1 que comprende, como etapas de procedimiento:

[0033] a) proporcionar un precursor de material compuesto laminar que incluye una capa de soporte, e

[0034] b) introducir una multitud de líneas de ranuras en el precursor de material compuesto laminar,

[0035] en el que las líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras se introducen de manera que, al plegar un material compuesto laminar obtenido a partir del precursor de material compuesto laminar a lo largo de las líneas de ranuras y unir unas zonas de unión del material compuesto laminar, obteniéndose así uniones, puede obtenerse un recipiente cerrado, en el que el recipiente cerrado tiene una parte superior, en el que una primera parte de las líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras forma por lo menos parcialmente una circunferencia de una primera zona parcial de la parte superior, en el que las líneas de ranuras de la primera parte, respecto a la primera zona parcial de la parte superior, tienen por lo menos parcialmente una curvatura convexa, en el que la primera zona parcial de la parte superior tiene una primera longitud en una dirección longitudinal y tiene una segunda longitud en una dirección circunferencial en ángulo recto respecto a la dirección longitudinal, en el que una relación entre la primera longitud y la segunda longitud está comprendida entre 0,3 y 1,2, en el que un material compuesto laminar tiene por lo menos otra zona parcial de la parte superior, en el que la primera zona parcial de la parte superior y la por lo menos otra zona parcial de la parte superior está dispuestas y formadas de manera que juntas forman la parte superior del recipiente cerrado en el recipiente cerrado, en el que la por lo menos otra zona parcial de la parte superior tiene una tercera longitud en la dirección longitudinal, en el que una relación entre la primera longitud y la tercera longitud está comprendida entre 1,0 y 3,0, en el que la capa de soporte tiene un orificio en la primera zona parcial de la parte superior, en el que la primera zona parcial de la parte superior tiene una primera área de superficie, en el que el orificio tiene otra área de superficie, en el que una relación entre la primera área de superficie y la otra área de superficie está comprendida entre 1,5 y 35,0, en el que

[0036] I) el procedimiento incluye adicionalmente, como etapas de procedimiento:

[0037] c) superponer la capa de soporte con una capa de barrera, y

[0038] d) superponer la capa de barrera en un lado de la capa de barrera alejado de la capa de soporte con una capa polimérica interior, obteniéndose así el material compuesto laminar, o

[0039] II) el precursor de material compuesto laminar en la etapa de procedimiento a) comprende, en forma de capas superpuestas mutuamente de una secuencia de capas, en una dirección desde una cara exterior del precursor de material compuesto laminar hasta una cara interior del precursor de material compuesto laminar, A. la capa de soporte,

[0040] B. la capa de barrera, y

[0041] C. la capa polimérica interior,

[0042] en el que, el material compuesto laminar se obtiene en la etapa de procedimiento b),

[0043] en el que, en cada caso, la capa polimérica interior incluye un polietileno o un polipropileno o una mezcla de ambos. Preferiblemente, la relación entre la primera longitud y la segunda longitud está comprendida entre 0,4 y 1,0, más preferiblemente entre 0,5 y 0,9, más preferiblemente entre 0,6 y 0,9, y más preferiblemente entre 0,6 y 0,8. Preferiblemente, la capa de soporte está configurada y dispuesta de acuerdo con cualquiera de las realizaciones del material compuesto laminar 1 de acuerdo con la invención. El procedimiento 1, es preferiblemente un procedimiento para producir un material compuesto laminar. Un material compuesto laminar preferido está diseñado para producir un recipiente de un producto alimenticio o una bebida.

[0044] En una realización 2 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con su realización 1, de acuerdo con la alternativa I), la capa de barrera está configurada y dispuesta de acuerdo con cualquiera de las realizaciones del material compuesto laminar 1 de acuerdo con la invención. La superposición con la capa de barrera se efectúa preferiblemente en forma de laminación.

[0045] En una realización 3 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con su realización 1 o 2, en el que, de acuerdo con la alternativa I), entre las etapas de procedimiento b) y c), la capa de soporte se superpone a una capa polimérica exterior en un lado de la capa de soporte alejado de la capa de barrera. Preferiblemente, la capa polimérica exterior está configurada y dispuesta de acuerdo con cualquiera de las realizaciones del material compuesto laminar 1 de acuerdo con la invención. La superposición con la capa polimérica exterior se lleva a cabo preferiblemente extruyendo una composición polimérica exterior a partir de la cual puede obtenerse la capa polimérica exterior.

[0046] En una realización 4 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con su realización 1 a 3, en el que, de acuerdo con la alternativa I), en la etapa de procedimiento c), se introduce una capa polimérica intermedia entre la capa de soporte y la capa de barrera. Preferiblemente, la capa polimérica intermedia está configurada y dispuesta de acuerdo con cualquiera de las realizaciones del material compuesto laminar 1 de acuerdo con la invención.

[0047] En una realización 5 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con su realización 1, en el que, de acuerdo con la alternativa II), la capa de soporte, la capa de barrera, o la capa polimérica interior, o una combinación de por lo menos dos de las anteriores, está configurada y dispuesta de acuerdo con cualquiera de las realizaciones del material compuesto laminar 1 de la invención.

[0048] En una realización 6 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con su realización 1 a 5, en el que, de acuerdo con la alternativa II), el precursor de material compuesto laminar en la etapa de procedimiento a) comprende adicionalmente una capa polimérica exterior que se superpone a la capa de soporte en un lado orientado hacia la cara exterior. Preferiblemente, la capa polimérica exterior está configurada y dispuesta de acuerdo con cualquiera de las realizaciones del material compuesto laminar 1 de acuerdo con la invención. En una realización 7 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con su realización 2, 5 o 6, en el que, de acuerdo con la alternativa II), el precursor de material compuesto laminar en la etapa de procedimiento a) comprende adicionalmente una capa polimérica intermedia entre la capa de soporte y la capa de barrera. Preferiblemente, la capa polimérica intermedia está configurada y dispuesta de acuerdo con cualquiera de las realizaciones del material compuesto laminar 1 de acuerdo con la invención.

[0049] En una realización 8 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 y 5 a 7, en el que, de acuerdo con la alternativa II), el procedimiento incluye adicionalmente, después de la etapa de procedimiento a), cortar el precursor del material compuesto laminar al tamaño deseado para formar una pieza en bruto para la producción de un único recipiente cerrado. Preferiblemente, el corte al tamaño mencionado anteriormente se realiza después de la etapa de procedimiento b).

[0050] En una realización 9 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 a 8, en el que, en la etapa de procedimiento b), la introducción de las líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras se efectúa de manera que se introduce una multitud de depresiones lineales en un lado de la capa de soporte que se encuentra alejado de la capa de barrera en el material compuesto laminar. Preferiblemente, la introducción se efectúa poniendo en contacto el precursor del material compuesto laminar en el lado que se encuentra alejado de la capa de barrera en el material compuesto laminar, y preferiblemente simultáneamente en un lado opuesto del precursor del material compuesto laminar, con por lo menos una herramienta de ranurado. Una región, preferiblemente lineal, del precursor del material compuesto laminar se introduce preferiblemente aquí en una cavidad de la herramienta de ranurado en el lado opuesto mencionado anteriormente. La región se presiona preferiblemente en la cavidad aquí. De este modo, las depresiones lineales se obtienen preferiblemente en forma de desplazamientos lineales de material. Una herramienta de ranurado preferida tiene una configuración de dos partes. Así, la herramienta de ranurado comprende preferiblemente una parte que tiene una cavidad y otra parte diseñada para presionar el precursor del material compuesto laminar en la cavidad. En consecuencia, las dos partes tienen preferiblemente un diseño relacionado.

[0051] En una realización 10 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 6 a 9, en el que, de acuerdo con la alternativa II), el precursor de material compuesto laminar en la etapa de procedimiento a) comprende adicionalmente una aplicación de color que se superpone a la capa polimérica exterior en un lado de la capa polimérica exterior alejado de la capa de soporte. Preferiblemente, la aplicación de color está configurada y dispuesta de acuerdo con cualquiera de las realizaciones del material compuesto laminar 1 de acuerdo con la invención.

[0052] En una realización 11 de la invención, el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 a 4 y 9, en el que, de acuerdo con la alternativa II), el precursor de material compuesto laminar incluye adicionalmente una aplicación de color que se superpone a la capa de soporte. Preferiblemente, la aplicación de color está configurada y dispuesta de acuerdo con cualquiera de las realizaciones del material compuesto laminar 1 de acuerdo con la invención. Preferiblemente, la aplicación de color se superpone a la capa de soporte en un lado de la capa de soporte alejado de la capa de barrera.

[0053] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue mediante una realización 1 de un material compuesto laminar 2 que puede obtenerse mediante el procedimiento 1 de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 a 11.

[0054] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue mediante una realización 1 de un precursor de recipiente 1 que comprende el material compuesto laminar 1 o 2, en cada caso de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones anteriores.

[0055] En una realización 2 de la invención, el precursor de recipiente 1 está configurado de acuerdo con su realización 1, en el que el material compuesto laminar comprende por lo menos dos pliegues, preferiblemente por lo menos 3 pliegues, más preferiblemente por lo menos 4 pliegues.

[0056] En una realización 3 de la invención, el precursor de recipiente 1 está configurado de acuerdo con su realización 1 o 2, en el que el material compuesto laminar comprende un primer borde longitudinal y un segundo borde longitudinal, en el que el primer borde longitudinal está unido al segundo borde longitudinal, formando así una unión longitudinal del precursor de recipiente.

[0057] En una realización 4 de la invención, el precursor de recipiente 1 está configurado de acuerdo con su realización 3, en el que el material compuesto laminar incluye dos otras partes de la parte superior, en el que las dos otras partes de la parte superior están unidas entre sí por medio de la unión longitudinal.

[0058] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue mediante una realización 1 de un recipiente cerrado 1 que comprende el material compuesto laminar 1 o 2, en cada caso de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones anteriores. Preferiblemente, el recipiente cerrado de acuerdo con la invención es un recipiente para productos alimenticios o bebidas.

[0059] En una realización 2 de la invención, el recipiente cerrado 1 está configurado de acuerdo con su realización 1, en el que la primera zona de la parte superior y la por lo menos otra zona de la parte superior forman la parte superior en el recipiente cerrado.

[0060] En una realización 3 de la invención, el recipiente cerrado 1 está configurado de acuerdo con su realización 1 o 2, en el que el recipiente cerrado comprende un dispositivo de apertura unido a la parte superior.

[0061] En una realización 4 de la invención, el recipiente cerrado 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 a 3, en el que la primera zona de la parte superior y la por lo menos otra la primera zona de la parte superior quedan contiguos cada uno con una zona de unión superior, en la que la primera zona de la parte superior y la por lo menos otra zona de la parte superior están unidas entre sí por medio de una unión superior en el recipiente cerrado, en el que las zonas de unión superior están unidas entre sí en la unión superior. Preferiblemente, la unión superior tiene la forma de unión de aleta. Las zonas de unión superior también se denominan aquí aletas.

[0062] En una realización 5 de la invención, el recipiente cerrado 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 a 4, en el que el recipiente cerrado comprende un producto alimenticio o una bebida.

[0063] En una realización 6 de la invención, el recipiente cerrado 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 a 5, en el que el material compuesto laminar comprende un primer borde longitudinal y otro borde longitudinal, en el que el primer borde longitudinal está unido al otro borde longitudinal, formando así una unión longitudinal del recipiente cerrado.

[0064] En una realización 7 de la invención, el recipiente cerrado 1 está configurado de acuerdo con su realización 6, en el que el material compuesto laminar incluye dos otras zonas parciales de la parte superior, en el que las dos otras zonas parciales de la parte superior están unidas entre sí por medio de la unión longitudinal.

[0065] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue por medio de una realización 1 de un procedimiento 2 que comprende, como etapas del procedimiento,

[0066] a. proporcionar el material compuesto laminar 1 o 2, en cada caso, de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones anteriores, comprendiendo el material compuesto laminar un primer borde longitudinal y otro borde longitudinal;

[0067] b. plegar el material compuesto laminar a lo largo de líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranura; y c. poner en contacto y unir el primer borde longitudinal con el otro borde longitudinal, obteniendo así una unión longitudinal.

[0068] El procedimiento 2 es preferiblemente un procedimiento para producir un precursor de recipiente. Un precursor de recipiente preferido es un precursor de un recipiente de productos alimenticios o bebidas. La unión en la etapa de procedimiento c. se efectúa preferiblemente en forma de sellado, preferiblemente por medio de la capa polimérica interior o de la capa polimérica exterior o de ambas, en cada caso como sellador.

[0069] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue por medio de una realización 1 de un precursor de recipiente 2, que puede obtenerse mediante el procedimiento 2 de acuerdo con su realización 1.

[0070] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue por medio de una realización 1 de un procedimiento 3 que comprende, como etapas de procedimiento,

[0071] A) proporcionar el precursor de recipiente 1 o 2, en cada caso, de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones anteriores;

[0072] B) formar una región de base del precursor de recipiente plegando el material compuesto laminar a lo largo de las líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras;

[0073] C) cerrar la región de base;

[0074] D) llenar el precursor de recipiente con un producto alimenticio o una bebida; y

[0075] E) cerrar el precursor de recipiente en una región superior, obteniéndose así un recipiente cerrado.

[0076] El procedimiento 3 es preferiblemente un procedimiento de producción de un recipiente cerrado. Un recipiente cerrado preferido es un recipiente para productos alimenticios o bebidas. El cierre en la etapa de procedimiento C) comprende preferiblemente sellado, más preferiblemente sellado con aire caliente. El cierre en la etapa de procedimiento E) comprende preferiblemente sellado, más preferiblemente sellado por ultrasonidos. Alternativamente o adicionalmente, de manera preferida, el sellado en la etapa de procedimiento E) se efectúa con la capa interna de polímero como sellador. De manera todavía más preferida, en la etapa de procedimiento E), se forma la unión superior, preferiblemente poniendo en contacto y uniendo la zona de unión superior contigua a la primera zona parcial de la unión superior con la(s) zona(s) de unión superior contiguas a por lo menos otra zona parcial de la unión superior. Las etapas de procedimiento B) a E) se llevan a cabo preferiblemente en una máquina de llenado. Antes de la etapa de procedimiento D), el precursor de recipiente se esteriliza preferiblemente por lo menos parcialmente, más preferiblemente en su interior.

[0077] En una realización 2 de la invención, el procedimiento 3 está configurado de acuerdo con su realización 1, en la que el cierre en la etapa de procedimiento C) o E), o en ambas, se efectúa mediante la unión de las zonas de unión del material compuesto laminar. Un procedimiento de unión preferido es sellado. Preferiblemente, el recipiente cerrado no comprende ninguna tapa o base, o cualquiera de ellas, que no se haya formado de una sola pieza con el material compuesto laminar. Preferiblemente, el procedimiento incluye, entre las etapas de procedimiento A) y B), dar forma al precursor de recipiente y, preferiblemente, incluye, además colocar el precursor de recipiente conformado sobre un mandril, preferiblemente una rueda de mandril. Preferiblemente, las etapas de procedimiento B) a E) se llevan a cabo en una máquina de llenado. Una máquina de llenado preferida incluye una rueda de mandril.

[0078] En una realización 3 de la invención, el procedimiento 3 está configurado de acuerdo con su realización 1 o 2, en el que por lo menos parte del material compuesto laminar durante el plegado en la etapa de procedimiento B) tiene una temperatura comprendida entre 10 y 50 ºC, preferiblemente entre 15 y 40 ºC, más preferiblemente entre 16 y 30 ºC y, todavía más preferiblemente, entre 18 y 25 ºC.

[0079] En una realización 4 de la invención, el procedimiento 3 está configurado de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 a 3, en la que el cierre en la etapa de procedimiento C) o E), o en ambas, comprende sellado, en el que el sellado se efectúa mediante uno seleccionado del grupo que consiste en irradiación, contacto con un sólido caliente, inducción de vibración mecánica y contacto con un gas caliente, o mediante una combinación de por lo menos dos de los mismos. En este caso, puede utilizarse un procedimiento de sellado diferente del grupo mencionado anteriormente en la etapa de procedimiento C) respecto a la etapa de procedimiento E) y viceversa. Sin embargo, también es posible utilizar el mismo procedimiento de sellado.

[0080] En una realización 5 de la invención, el procedimiento 3 está configurado de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 a 4, en el que el procedimiento comprende adicionalmente una etapa F), en el que la parte superior del recipiente cerrado está unida a un dispositivo de apertura en la etapa F). Preferiblemente, el recipiente cerrado queda unido al dispositivo de apertura de manera que éste cubre un orificio en la capa de soporte. Un dispositivo de apertura preferido es una herramienta de corte, por ejemplo, un anillo de corte. Más preferiblemente, el dispositivo de apertura puede incluir una tapa.

[0081] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue por medio de una realización 1 de un recipiente cerrado 2 que puede obtenerse mediante el procedimiento 3 de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones 1 a 5.

[0082] Una contribución al logro de por lo menos uno de los objetivos de la invención se consigue por medio de una realización 1 de un uso del material compuesto laminar 1 o 2, en cada caso, de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones anteriores, o del precursor de recipiente 1 o 2, en cada caso, de acuerdo con cualquiera de sus realizaciones anteriores, para la producción de un recipiente para productos alimenticios o bebidas. El recipiente para alimentos o bebidas incluye preferiblemente un dispositivo de apertura unido a la parte superior del material compuesto laminar.

[0083] Las características descritas como preferibles en una categoría de la invención, por ejemplo para el material compuesto laminar 1, son igualmente preferibles en una realización de las demás categorías de la invención. Líneas de ranuras

[0084] Una línea de ranuras es un dispositivo de plegado lineal en el material compuesto laminar. Éste adopta preferiblemente forma de cavidad lineal, por ejemplo de un desplazamiento lineal del material. “Lineal” significa aquí preferiblemente que la cavidad o el desplazamiento de material tiene una longitud mayor que una anchura de la cavidad o el desplazamiento de material en por lo menos un factor de 3, preferiblemente en un factor de 5, más preferiblemente en un factor de 10. En este caso, salvo que se indique lo contrario, la línea de ranuras puede ser recta o curva, o tener secciones rectas y curvas. Una línea de ranuras curvada puede tener una curvatura convexa o cóncava o secciones de cada una de ellas. La línea de ranuras es preferiblemente adecuada para formar un pliegue a lo largo de la línea de ranuras. La línea de ranuras indica aquí el recorrido del pliegue, mediante el cual puede obtenerse un pliegue limpio y perfectamente posicionado.

[0085] Dirección longitudinal, dirección circunferencial

[0086] La dirección longitudinal va desde la región de base del precursor de recipiente o del recipiente cerrado que se va a formar a partir del material compuesto laminar hasta su región superior. En el material compuesto laminar, la dirección longitudinal es preferiblemente paralela a las ranuras longitudinales a lo largo de las cuales pueden producirse pliegues longitudinales, que, preferiblemente pero no necesariamente, forman bordes longitudinales en el precursor de recipiente o en el recipiente cerrado. Preferiblemente, la dirección longitudinal en el material compuesto laminar es una dirección que discurre a lo largo de una altura de un recipiente cerrado que se va a producir a partir del material compuesto laminar. La dirección circunferencial discurre en un plano compuesto del material compuesto laminar en ángulo recto respecto a la dirección longitudinal en el material compuesto laminar. Por consiguiente, la dirección circunferencial en el precursor de recipiente o en el recipiente cerrado que se va a producir a partir del material compuesto laminar discurre a lo largo de la circunferencia del mismo.

[0087] Parte superior

[0088] El recipiente cerrado formado a partir del material compuesto laminar está delimitado lateralmente, preferiblemente, por una zona de cubierta, en dirección descendente por una zona de base y en dirección ascendente por una parte superior, si el recipiente se encuentra en posición vertical. La zona de cubierta conecta aquí preferiblemente la zona de base con la parte superior. Así, la parte superior en el material compuesto laminar se forma como la suma total de todas las zonas que, en el recipiente cerrado que se va a producir a partir del material compuesto laminar, delimitan este recipiente cerrado en la dirección ascendente cuando el recipiente cerrado se encuentra en posición vertical. En este contexto, las zonas de unión del material compuesto laminar no forman parte preferiblemente de la parte superior, ya que éstas suelen formar una capa adicional del material compuesto laminar en el recipiente cerrado. Las zonas parciales de la parte superior son preferiblemente aquellas regiones del material compuesto laminar delimitadas por lo menos en parte por líneas de ranuras que forman la parte superior del recipiente cerrado que se va a producir a partir del material compuesto laminar, en el que, tal como se ha descrito anteriormente, las zonas de unión no se consideran preferiblemente como tales zonas parciales. Una zona de unión es aquí una región del material compuesto laminar que, con el fin de producir el recipiente cerrado a partir del material compuesto laminar, está destinada a entrar en contacto y unirse con otra región del material compuesto laminar como otra zona de unión, para formar así una unión a lo largo de la cual se unen entre sí las regiones del material compuesto laminar destinadas a formar una pared del recipiente cerrado (regiones de pared). Dichas uniones están presentes en el recipiente cerrado, preferiblemente como unión longitudinal; como unión en la región superior que lo cierra y que también se denomina aquí unión superior; y como unión en la región de la base que lo cierra. Si las dos zonas de unión que se van a unir para la producción de la unión se pliegan primero mediante lo que suele ser aproximadamente un ángulo recto respecto a la zona de pared adyacente respectiva y, a continuación, las dos caras interiores de las zonas de unión se ponen en contacto y se unen entre sí, lo que se forma típicamente es una unión que sobresale a modo de aleta entre las dos zonas de pared unidas a través de la unión. Dicha unión también se denomina unión de aleta. La unión de aleta se suele voltear lo más plana posible en el recipiente cerrado y se une a la pared del recipiente de manera que sobresale lo mínimo posible. La unión superior es preferiblemente una unión de aleta. Una zona de unión superior es preferiblemente una zona de unión destinada a la formación de una unión superior en el recipiente cerrado mediante el contacto y la unión con otra zona de unión superior. Una unión superior es una unión a lo largo de la cual se unen entre sí por lo menos dos zonas parciales de la unión superior. La unión longitudinal discurre preferiblemente en la dirección longitudinal y conecta un primer borde longitudinal con otro borde longitudinal del material compuesto laminar. Preferiblemente, al plegar y unir el primer borde longitudinal con el otro borde longitudinal, formando así la unión longitudinal, puede obtenerse un precursor de recipiente en forma de cubierta a partir del material compuesto laminar. La unión longitudinal preferiblemente no adopta forma de una unión de aleta. En su lugar, a lo largo de la unión longitudinal, una cara interior de una zona de unión entra en contacto y se une a una cara exterior de otra zona de unión. Como resultado, las dos zonas de unión quedan relativamente planas una contra otra y no sobresalen a modo de aleta.

[0090] Capas del material compuesto laminar

[0092] Dos capas quedan unidas entre sí cuando su adhesión mutua excede las fuerzas de atracción de van der Waals. Las capas que se han unido entre sí pertenecen preferiblemente a una categoría seleccionada del grupo que consiste en selladas entre sí, unidas entre sí mediante adhesivo y comprimidas entre sí, o una combinación de por lo menos dos de las mismas. Salvo que se indique lo contrario, en una secuencia de capas, las capas pueden ir seguidas unas de otras de manera indirecta, es decir, con una o por lo menos dos capas intermedias, o directamente, es decir, sin capa intermedia. Éste es el caso, especialmente, en la forma de expresión en la que una capa se superpone a otra capa. Una forma de expresión en la que una secuencia de capas comprende capas enumeradas significa que por lo menos las capas especificadas están presentes en la secuencia especificada. Esta forma de expresión no significa necesariamente que estas capas vayan seguidas directamente unas a otras. Una forma de expresión en la que dos capas están unidas entre sí significa que estas dos capas se suceden directamente y, por lo tanto, sin capa intermedia. Sin embargo, esta forma de expresión no especifica si las dos capas se han unido entre sí. En cambio, estas dos capas pueden estar en contacto entre sí.

[0094] Capas poliméricas

[0096] El término “capa polimérica” se refiere en lo sucesivo especialmente a la capa polimérica interior, la capa polimérica exterior y la capa polimérica intermedia. Una capa polimérica intermedia se refiere aquí a una capa polimérica entre la capa de soporte y la capa de barrera. Un polímero preferido es una poliolefina. Las capas poliméricas pueden tener otros componentes. Las capas poliméricas se introducen o se aplican preferiblemente al material compuesto laminar mediante un procedimiento de extrusión. Los otros componentes de las capas poliméricas son preferiblemente componentes que no afectan negativamente al comportamiento del polímero fundido cuando se aplica como capa. Los demás componentes pueden ser, por ejemplo, compuestos inorgánicos, tales como sales metálicas, u otros polímeros, tales como otros termoplásticos. Sin embargo, también es concebible que los demás componentes sean rellenos o pigmentos, por ejemplo, negro de humo u óxidos metálicos. Termoplásticos adecuados para los demás componentes incluyen especialmente aquellos que son fácilmente procesables gracias a sus buenas características de extrusión. Entre éstos, son adecuados los polímeros obtenidos por polimerización en cadena, especialmente los poliésteres o las poliolefinas, prefiriéndose particularmente aquí copolímeros de olefina cíclica (COCs) y copolímeros de olefina policíclica (POCs) y, en particular, polietileno y polipropileno, y con preferencia particular a polietileno. Entre los polietilenos, se prefiere HDPE (polietileno de alta densidad), MDPE (polietileno de densidad media), LDPE (polietileno de baja densidad), LLDPE (polietileno lineal de baja densidad), VLDPE (polietileno de muy baja densidad) y PE (polietileno), y mezclas de por lo menos dos de los mismos. También es posible utilizar mezclas de por lo menos dos termoplásticos. Las capas poliméricas adecuadas presentan un índice de fluidez (MFR) está comprendida entre 1 y 25 g/10 min, preferiblemente entre 2 y 20 g/10 min y de manera particularmente preferida en entre 2,5 y 15 g/10 min, y una densidad entre 0,890 g/cm<3>y 0,980 g/cm<3>, preferiblemente en un rango entre 0,895 g/cm<3>y 0,975 g/cm<3>, y más preferiblemente entre 0,900 g/cm<3>y 0,970 g/cm<3>. Las capas poliméricas tienen preferiblemente por lo menos un punto de fusión comprendido entre 80 y 155ºC, preferiblemente entre 90 y 145ºC y de manera particularmente preferida entre 95 y 135ºC.

[0098] Capa polimérica interior

[0100] Los detalles que se indican a continuación para la capa polimérica interior se aplican a las capas poliméricas interiores de todas las categorías de la invención. La capa polimérica interior es a base de polímeros termoplásticos e incluye un polietileno o un polipropileno o una mezcla de ambos, en el que la capa polimérica interior puede incluir un sólido inorgánico en partículas. Sin embargo, es preferible que la capa polimérica interior comprenda uno o más polímeros termoplásticos en una proporción de por lo menos un 70 % en peso, preferiblemente por lo menos un 80 % en peso y más preferiblemente por lo menos un 95 % en peso, en base, en cada caso, al peso total de la capa polimérica interior. Preferiblemente, el polímero o mezcla de polímeros de la capa polimérica interior tiene una densidad (de acuerdo con la norma ISO 1183-1:2004) comprendida entre 0,900 y 0,980 g/cm<3>, de manera particularmente preferida entre 0,900 y 0,940 g/cm<3>. El polímero es preferiblemente una poliolefina, un mPolímero o una combinación de los dos. La capa polimérica interior comprende un polietileno o un polipropileno o ambos.

[0101] En este contexto, un polietileno particularmente preferido es un LDPE. Preferiblemente, la capa polimérica interior incluye el polietileno, polipropileno o ambos junto con una proporción de por lo menos un 30 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 40 % en peso, por lo menos un 50 % en peso, en base, en cada caso, al peso total de la capa polimérica interior. Adicionalmente o alternativamente, la capa polimérica interior incluye preferiblemente un HDPE, preferiblemente en una proporción de por lo menos un 5 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 10 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 15% en peso, más preferiblemente por lo menos un 20 % en peso, en base, en cada caso, al peso total de la capa polimérica interior. Adicionalmente o alternativamente a uno o más de los polímeros mencionados anteriormente, la capa polimérica interior incluye preferiblemente un polímero preparado por medio de un catalizador de metaloceno, preferiblemente un mPE. Preferiblemente, la capa polimérica interior incluye el mPE en una proporción de por lo menos un 3 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 5 % en peso, en base, en cada caso, al peso total de la capa polimérica interior. En este caso, la capa polimérica interior puede incluir 2 o más, preferiblemente 2 o 3, de los polímeros mencionados anteriormente en una mezcla de polímeros, por ejemplo, por lo menos en una parte del LDPE y el mPE, o por lo menos en una parte del LDPE y el HDPE. Además, la capa polimérica interior puede incluir 2 o más, preferiblemente 3, subcapas mutuamente superpuestas que preferiblemente formen la capa polimérica interior. Las subcapas se obtienen preferiblemente por coextrusión.

[0103] En una configuración preferida del material compuesto laminar, la capa polimérica interior incluye, en una dirección desde la cara exterior del material compuesto laminar hasta la cara interior del material compuesto laminar, una primera subcapa que incluye un LDPE en una proporción de por lo menos un 50 % en peso, preferiblemente de por lo menos el 60 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 70 % en peso, incluso más preferiblemente de por lo menos un 80 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 90 % en peso, en base, en cada caso, al peso de la primera subcapa; y otra subcapa que incluye una mezcla, en la que la mezcla incluye un LDPE en una proporción de por lo menos un 30 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 40 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 50 % en peso, incluso más preferiblemente de por lo menos un 60 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 65 % en peso, y un mPE en una proporción de por lo menos un 10 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 15 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 20 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 25 % en peso, en base, en cada caso, al peso de la mezcla. En este caso, la otra subcapa incluye la mezcla preferiblemente en una proporción de por lo menos un 50 % en peso, preferiblemente de por lo menos el 60 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 70 % en peso, incluso más preferiblemente de por lo menos un 80 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 90 % en peso, en base, en cada caso, al peso de la subcapa adicional. Más preferiblemente, la otra subcapa consiste en la mezcla.

[0105] En otra configuración preferida del material compuesto laminar, la capa polimérica interior incluye, en una dirección desde la cara exterior del material compuesto laminar hacia la cara interior del material compuesto laminar, una primera subcapa que incluye un HDPE en una proporción de por lo menos un 30 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 40 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 50 % en peso, incluso más preferiblemente de por lo menos un 60 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 70 % en peso, y un LDPE en una proporción de por lo menos un 10 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 15 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 20 % en peso, en base, en cada caso, al peso de la primera subcapa; una segunda subcapa que incluye un LDPE en una proporción de por lo menos un 50 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 60 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 70 % en peso, incluso más preferiblemente de por lo menos un 80 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 90 % en peso, en base, en cada caso, al peso de la segunda subcapa; y una tercera subcapa que incluye una mezcla, en la que la mezcla incluye un LDPE en una proporción de por lo menos un 30 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 40 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 50 % en peso, incluso más preferiblemente de por lo menos un 60 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 65 % en peso, y un mPE en una proporción de por lo menos un 10 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 15 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 20 % en peso, preferiblemente de por lo menos un 25 % en peso, en base, en cada caso, al peso de la mezcla. En este caso, la tercera subcapa incluye la mezcla preferiblemente en una proporción de por lo menos un 50 % en peso, preferiblemente de por lo menos el 60 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 70 % en peso, incluso más preferiblemente de por lo menos un 80 % en peso, más preferiblemente de por lo menos un 90 % en peso, en base, en cada caso, al peso de la tercera subcapa. Más preferiblemente, la tercera subcapa consiste en la mezcla.

[0107] Capa polimérica exterior

[0109] Los detalles que se indican a continuación para la capa polimérica exterior se aplican a las capas poliméricas exteriores para todas las categorías de la invención. La capa polimérica exterior comprende preferiblemente un polietileno o un polipropileno o ambos. Polietilenos preferidos aquí son LDPE y HDPE y mezclas de estos. Una capa polimérica exterior preferida comprende un LDPE en una proporción de por lo menos un 50 % en peso, preferiblemente en una proporción de por lo menos el 60 % en peso, más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 70 % en peso, incluso más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 80 % en peso, y más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 90 % en peso, en base, en cada caso, al peso de la capa polimérica exterior.

[0111] Capa polimérica intermedia

[0113] Los detalles que se indican a continuación para la capa polimérica intermedia se aplican a las capas intermedias de polímero para todas las categorías de la invención. La capa polimérica intermedia tiene preferiblemente un grosor comprendido entre 10 y 30m, más preferiblemente entre 12 y 28m. La capa polimérica intermedia comprende preferiblemente un polietileno o un polipropileno o ambos. En este contexto, un polietileno particularmente preferido es un LDPE. Preferiblemente, la capa polimérica intermedia incluye el polietileno o el polipropileno o ambos juntos en una proporción de por lo menos un 20 % en peso, más preferiblemente por lo menos el 30 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 40 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 50 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 60 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 70 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 80 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 90 % en peso, en base, en cada caso, al peso total de la capa polimérica intermedia. Adicionalmente o alternativamente, la capa polimérica intermedia incluye preferiblemente un HDPE, preferiblemente en una proporción de por lo menos un 10 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 20 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 30 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 40 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 50 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 60 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 70 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 80 % en peso, más preferiblemente por lo menos un 90 % en peso, en base, en cada caso, al peso total de la capa polimérica intermedia. En este contexto, la capa polimérica intermedia incluye los polímeros mencionados anteriormente, preferiblemente en una mezcla de polímeros.

[0115] Capa de soporte

[0117] La capa de soporte utilizada puede ser cualquier material que sea adecuado para un experto en la materia para este fin y que tenga suficiente resistencia y rigidez para conferir estabilidad al recipiente, de manera que el recipiente, en estado lleno, conserve esencialmente su forma. Ésta es, en particular, una característica necesaria de la capa de soporte, ya que la invención se refiere al campo técnico de los recipientes dimensionalmente estables. Los recipientes dimensionalmente estables de este tipo deben distinguirse, en principio, de las bolsas y bolsitas, que suelen fabricarse con películas finas. Además de una serie de plásticos, se da preferencia a los materiales fibrosos de origen vegetal, especialmente pulpas, preferiblemente pulpas encaladas, blanqueadas y/o sin blanquear, prefiriéndose especialmente el papel y el cartón. Por consiguiente, una capa de soporte preferida comprende una multitud de fibras. El gramaje de la capa de soporte está comprendido preferiblemente entre 120 y 450 g/m<2>, de manera especialmente preferida entre 130 y 400 g/m<2>, y más preferiblemente entre 150 y 380 g/m<2>. Un cartón preferido generalmente tiene una estructura de una capa o de múltiples capas y puede estar recubierto por una o ambas caras con una o más capas de recubrimiento. Además, un cartón preferido tiene un contenido de humedad residual de menos de uno 20 % en peso, preferiblemente de un 2 % a un 15 % en peso y, especialmente, de un 4 % a un 10 % en peso, en base al peso total del cartón. Un cartón especialmente preferido tiene una estructura de múltiples capas. Preferiblemente, el cartón presenta, en la superficie orientada hacia el entorno, por lo menos una lámina, pero más preferiblemente por lo menos dos láminas, de una capa de recubrimiento conocida por los expertos en la materia como “capa de recubrimiento”. Además, un cartón preferido tiene un valor de adhesión Scott (según Tappi T403um) comprendido entre 100 y 360 J/m<2>, preferiblemente entre 120 y 350 J/m<2>y, especialmente, entre 135 y 310 J/m<2>. Gracias a los rangos mencionados anteriormente, es posible obtener un compuesto a partir del cual puede plegarse un recipiente con una alta integridad, fácilmente, y con tolerancias reducidas.

[0119] La capa de soporte se caracteriza por una resistencia a la flexión que puede medirse con un medidor de flexión de acuerdo con la norma ISO 2493-2:2011 con un ángulo de flexión de 15°. El medidor de flexión utilizado es un medidor de flexión L&W código 160 de Lorentzen & Wettre, Suecia. La capa de soporte tiene preferiblemente una resistencia a la flexión en una primera dirección comprendida entre 80 y 550 mN. En el caso de una capa de soporte que comprende una multitud de fibras, la primera dirección es preferiblemente una dirección de orientación de las fibras. Una capa de soporte que comprende una multitud de fibras también tiene preferiblemente una resistencia a la flexión en una segunda dirección, perpendicular a la primera dirección, comprendida entre 20 y 300 mN. Gracias a las resistencias a la flexión mencionadas anteriormente, la capa de soporte tiene especialmente una resistencia y rigidez suficientes para dar al recipiente una estabilidad tal que, cuando se encuentra en estado lleno, el recipiente conserva esencialmente su forma. Las muestras utilizadas para medir la resistencia a la flexión con el dispositivo de medición mencionado anteriormente tienen una anchura de 38 mm y una longitud de sujeción de 50 mm. Un material compuesto laminar preferido con la capa de soporte tiene una resistencia a la flexión en la primera dirección comprendida entre 100 y 700 mN. Más preferiblemente, el material compuesto laminar mencionado anteriormente tiene una resistencia a la flexión en la segunda dirección comprendida entre 50 y 500 mN. Las muestras del material compuesto laminar utilizadas para la medición con el dispositivo de medición anterior también tienen una anchura de 38 mm y una longitud de sujeción de 50 mm.

[0120] Capa de barrera

[0121] La capa de barrera utilizada puede ser cualquier material que sea adecuado para un experto en la materia para este fin y que tenga una acción de barrera suficiente, especialmente respecto al oxígeno. La capa de barrera se selecciona preferiblemente entre

[0122] a. una capa de barrera polimérica;

[0123] b. una capa metálica;

[0124] c. una capa de óxido metálico; o

[0125] d. una combinación de por lo menos dos de a. a c.

[0126] Si la capa de barrera, de acuerdo con la alternativa a., es una capa de barrera polimérica, ésta comprende preferiblemente por lo menos un 70 % en peso, especialmente preferiblemente por lo menos un 80 % en peso y más preferiblemente por lo menos un 95 % en peso de por lo menos un polímero conocido por el experto en la materia para este fin, especialmente por sus propiedades de barrera al aroma o al gas adecuadas para recipientes de embalaje. Polímeros útiles, especialmente los termoplásticos, incluyen aquí polímeros que contienen N- u O-, ya sea solos o en mezclas de dos o más. De acuerdo con la invención, puede resultar ventajoso que la capa de barrera polimérica tenga una temperatura de fusión comprendida entre más de 155 y 300 ºC, preferiblemente entre 160 y 280 ºC y de manera especialmente preferida entre 170 y 270 ºC.

[0127] Más preferiblemente, la capa de barrera polimérica tiene un gramaje comprendido entre 2 y 120 g/m<2>, preferiblemente entre 3 y 60 g/m<2>, de manera especialmente preferida entre 4 y 40 g/m<2>, y de manera más especialmente preferida entre 6 y 30 g/m<2>. Más preferiblemente, la capa de barrera polimérica puede obtenerse a partir de masas fundidas, por ejemplo, mediante extrusión, especialmente extrusión laminar. Más preferiblemente, la capa de barrera polimérica puede introducirse en el compuesto laminar mediante laminación. En este contexto, es preferible incorporar una película al compuesto laminar. En otra realización, también es posible seleccionar capas de barrera poliméricas que pueden obtenerse por deposición a partir de una solución o dispersión de polímeros.

[0128] Polímeros adecuados incluyen preferiblemente aquellos que tienen un peso molecular medio, determinado por cromatografía de permeación en gel (GPC) mediante dispersión de luz, comprendido entre 3·10<3>y 1·10<7>g/mol, preferiblemente entre 5·10<3>y 1·10<6>g/mol y de una manera especialmente preferida entre 6·10<3>y 1·10<5>g/mol. Polímeros especialmente adecuados incluyen poliamida (PA) o etilen-vinil-alcohol (EVOH) o una mezcla de los mismos.

[0129] Entre las poliamidas, PAs útiles son todas aquellas que al experto en la materia les parezcan adecuadas para el uso de acuerdo con la invención. Cabe mencionar aquí especialmente PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 o PA 12, o una mezcla de por lo menos dos de los mismos, con particular preferencia por PA 6 y el PA 6.6, y con más preferencia por PA 6. El PA 6 está disponible en el mercado, por ejemplo, bajo los nombres comerciales de Akulon®, Durethan® y Ultramid®. También son adecuadas las poliamidas amorfas, por ejemplo PA MXD6, Grivory® y Selar®. Es preferible que la PA tenga una densidad de 1,01 a 1,40 g/cm<3>, preferiblemente de 1,05 a 1,30 g/cm<3>y, especialmente, de 1,08 a 1,25 g/cm<3>. Asimismo, es preferible que la PA tenga una viscosidad entre 130 y 250 ml/g, preferiblemente entre 140 y 220 ml/g.

[0130] EVOHs útiles incluyen todos aquellos que al experto en la materia les parezcan adecuados para el uso de acuerdo con la invención. Ejemplos de los mismos se encuentran disponibles en el mercado, entre otros, bajo las marcas comerciales EVAL® de EVAL Europe NV, Bélgica, en una multitud de versiones diferentes tal como, por ejemplo, los tipos EVAL® F104B o EVAL® LR171B. EVOHs preferidos presentan por lo menos una, dos, más de dos o todas las siguientes propiedades:

[0131] - un contenido de etileno comprendido entre un 20 y un 60 % molar, preferiblemente entre un 25 y un 45 % molar;

[0132] - una densidad comprendida entre 1,0 y 1,4 g/cm<3>, preferiblemente entre 1,1 y 1,3 g/cm<3>;

[0133] - un punto de fusión comprendido entre más de 155 y 235 ºC, preferiblemente entre 165 y 225 ºC;

[0134] - un valor MFR (210 ºC/2,16 kg cuando T<s(EVOH)>< 230 ºC; 230 ºC/2,16 kg cuando 210 ºC < T<S(EVOH)>< 230 °C) comprendido entre 1 y 25 g/10 min, preferiblemente entre 2 y 20 g/10 min;

[0135] - un índice de permeabilidad de oxígeno comprendido entre 0,05 y 3,2 cm<3>·20 µm/(m<2>·día·atm), preferiblemente entre 0,1 y 1 cm<3>, 20 µm/(m<2>·día·atm).

[0136] Preferiblemente, por lo menos una capa polimérica, más preferiblemente la capa polimérica interior, o preferiblemente todas las capas poliméricas, tienen una temperatura de fusión inferior a la temperatura de fusión de la capa de barrera. Esto es especialmente cierto cuando la capa de barrera está formada de polímero. Las temperaturas de fusión de la por lo menos una capa polimérica, especialmente la capa polimérica interior, y la temperatura de fusión de la capa de barrera difieren aquí preferiblemente en por lo menos 1 K, de manera especialmente preferible en por lo menos 10 K, incluso más preferiblemente en por lo menos 50 K, e incluso más preferiblemente en por lo menos 100 K. La diferencia de temperatura debe seleccionare preferiblemente de manera que no se produzca la fusión de la capa de barrera, especialmente que no se produzca la fusión de la capa de barrera polimérica, durante el plegado.

[0137] De acuerdo con la alternativa b., la capa de barrera es una capa metálica. Capas metálicas adecuadas son, en principio, todas las capas que comprenden metales conocidos por los expertos en la materia y que pueden proporcionar una alta opacidad a la luz y una alta impermeabilidad al oxígeno. En una realización preferida, la capa metálica puede adoptar forma de una lámina o capa depositada, por ejemplo, después de una deposición física en fase gaseosa. La capa metálica es preferiblemente una capa ininterrumpida. En otra realización preferida, la capa metálica tiene un grosor comprendido entre 3 y 20m, preferiblemente entre 3,5 y 12m, especialmente preferiblemente, entre 4 y 10m.

[0138] Los metales seleccionados con preferencia son el aluminio, el hierro o el cobre. Una capa de hierro preferida puede ser una capa de acero, por ejemplo en forma de lámina. Más preferiblemente, la capa metálica es una capa que comprende aluminio. La capa de aluminio puede consistir adecuadamente en una aleación de aluminio, por ejemplo AlFeMn, AlFe1,5Mn, AlFeSi o AlFeSiMn. La pureza es típicamente de un 97,5 % o superior, preferiblemente de un 98,5 % o superior, en base, en cada caso, en la capa de aluminio total. En una configuración particular, la capa metálica consiste en una lámina de aluminio. Láminas de aluminio adecuadas tienen una ductilidad superior a un 1 %, preferiblemente superior a un 1,3 % y, de manera especialmente preferida, de más de un 1,5 %, y una resistencia a la tracción mayor de 30 N/mm<2>, preferiblemente mayor de 40 N/mm<2>y, de manera especialmente preferida, mayor de 50 N/m<2>. Láminas de aluminio adecuadas presentan, en la prueba de pipeta, un tamaño de gota superior a 3 mm, preferiblemente superior a 4 mm y, de manera especialmente preferida, superior a 5 mm. Aleaciones adecuadas para la producción de capas o láminas de aluminio están disponibles en el mercado con las designaciones EN AW 1200, EN AW 8079 o EN AW 8111, de Hydro Aluminium Deutschland GmbH o Amcor Flexibles Singen GmbH. En el caso de una lámina metálica como capa barrera, es posible aplicar una capa promotora de adhesión entre la lámina metálica y la capa de polímero más cercana, en una o ambas caras de la lámina metálica.

[0139] Además, preferiblemente, la capa barrera seleccionada, según la alternativa c., puede ser una capa de óxido metálico. Capas de óxido metálico útiles incluyen todas aquellas que al experto en la materia le resulten familiares y adecuadas para lograr un efecto barrera contra la luz, el vapor o los gases. Se prefieren especialmente capas de óxido metálico a base de los metales ya mencionados, aluminio, hierro o cobre, y aquellas a base en óxido de titanio o materiales compuestos de óxido de silicio. Una capa de óxido metálico se produce, por ejemplo, mediante deposición de vapor de óxido metálico sobre una capa de polímero tal como, por ejemplo, una película de polipropileno orientado. Un proceso preferido para este fin es la deposición física en fase gaseosa.

[0140] En otra realización preferida, la capa metálica o la capa de óxido metálico pueden adoptar forma de capa de material compuesto formada por una o más capas poliméricas con una capa metálica. Dicha capa puede obtenerse, por ejemplo, mediante la deposición de vapor de metal sobre una capa polimérica , por ejemplo, una película de polipropileno orientado. Un proceso preferido para este fin es la deposición física en fase gaseosa. Cara exterior

[0141] La cara exterior del material compuesto laminar es una superficie de una capa del material compuesto laminar que está destinada a quedar en contacto con el entorno del recipiente en un recipiente que va a fabricar a partir del material compuesto laminar. Esto no impide que, en regiones individuales del recipiente, las caras exteriores de varias regiones del material compuesto se plieguen unas sobre otras o se unan, por ejemplo, se sellen, entre sí. Cara interior

[0142] La cara interior del material compuesto laminar es una superficie de una capa del material compuesto laminar que está destinada a quedar en contacto con el contenido del recipiente, preferiblemente un producto alimenticio o una bebida, en un recipiente que se va a fabricar a partir del material compuesto laminar.

[0143] Capa de adhesión/promotor de adhesión

[0144] Puede haber una capa promotora de adhesión entre capas que no sea directamente contiguas entre sí, preferiblemente entre la capa de barrera y la capa polimérica interior. Esta capa promotora de adhesión también se denomina aquí primera capa promotora de adhesión. Promotores de adhesión útiles en una capa promotora de adhesión incluyen todos los polímeros que son adecuados para producir una unión firme mediante funcionalización por medio de grupos funcionales adecuados, a través de la formación de enlaces iónicos o enlaces covalentes con una superficie de una capa adyacente respectiva. Preferiblemente, estos comprenden poliolefinas funcionalizadas, especialmente copolímeros de ácido acrílico, que se han obtenido mediante copolimerización de etileno con ácidos acrílicos tales como ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotónico, acrilatos, derivados de acrilato o anhídridos carboxílicos que tienen dobles enlaces, por ejemplo, anhídrido maleico, o por lo menos dos de estos. Entre estos, se da preferencia a los polímeros de injerto de anhídrido maleico de polietileno (EMAH), copolímeros de etileno ácido acrílico (EAA) o copolímeros de ácido metacrílico de etileno (EMAA), que se comercializan, por ejemplo, con los nombres comerciales Bynel® y Nucrel®0609HSA de DuPont o con el nombre comercial Escor® 6000ExCo de ExxonMobil Chemicals.

[0145] Más preferiblemente, promotores de adhesión útiles también incluyen copolímeros de etileno-alquil acrilato. El grupo alquilo seleccionado es preferiblemente un grupo metilo, etilo, propilo, i-propilo, butilo, i-butilo o pentilo. Más preferiblemente, la capa promotora de adhesión puede incluir mezclas de dos o más copolímeros diferentes de etileno-alquil acrilato. Asimismo, el copolímero de etileno-alquil acrilato preferiblemente puede tener dos o más grupos alquilo diferentes en la función acrilato, por ejemplo, un copolímero de etileno-alquil acrilato en el que tanto las unidades de metil acrilato como las unidades de etil acrilato se encuentran en el mismo copolímero.

[0146] De acuerdo con la invención, es preferible que la adhesión entre una capa de soporte, una capa polimérica o una capa de barrera y la siguiente capa en cada caso sea de por lo menos 0,5 N/15 mm, preferiblemente de por lo menos 0,7 N/15 mm y, de manera especialmente preferida, de por lo menos 0,8 N/15 mm. En una configuración de acuerdo con la invención, es preferible que la adhesión entre una capa polimérica y una capa de soporte sea de por lo menos 0,3 N/15 mm, preferiblemente de por lo menos 0,5 N/15 mm y de manera especialmente preferida de por lo menos 0,7 N/15 mm. Es además preferible que la adhesión entre una capa de barrera y una capa polimérica sea de por lo menos 0,8 N/15 mm, preferiblemente de por lo menos 1,0 N/15 mm y de manera especialmente preferida de por lo menos 1,4 N/15 mm. Si una capa de barrera va seguida indirectamente de una capa polimérica con una capa promotora de adhesión entre ellas, es preferible que la adhesión entre la capa de barrera y la capa promotora de adhesión sea de por lo menos 1,8 N/15 mm, preferiblemente de por lo menos 2,2 N/15 mm y de manera especialmente preferida de por lo menos 2,8 N/15 mm. En una configuración particular, la adhesión entre las capas individuales es lo suficientemente fuerte como para que una capa de soporte se rompa en una prueba de adhesión, denominada desgarro de fibra de cartón, en el caso de un cartón como capa de soporte.

[0147] Poliolefina

[0148] Una poliolefina preferida es un polietileno (PE) o un polipropileno (PP) o ambos. Un polietileno preferido es uno seleccionado del grupo que consiste en un LDPE, un LLDPE, y un HDPE, o una combinación de por lo menos dos de estos. Otra poliolefina preferida es una mPoliolefina (poliolefina preparada por medio de un catalizador de metaloceno). Polietilenos adecuados tienen un índice de fluidez (MFR = MFI - tasa de flujo) comprendido entre 1 y 25 g/10 min, preferiblemente entre 2 y 20 g/10 min y de manera especialmente preferida entre 2,5 y 15 g/10 min, y una densidad comprendida entre 0,910 g/cm<3>y 0,935 g/cm<3>, preferiblemente entre 0,912 g/cm<3>y 0,932 g/cm<3>, y más preferiblemente entre 0,915 g/cm<3>y 0,930 g/cm<3>.

[0149] mPolímero

[0150] Un mPolímero es un polímero que se ha preparado mediante un catalizador de metaloceno. Un metaloceno es un compuesto organometálico en el que un átomo metálico central está dispuesto entre dos ligandos orgánicos, por ejemplo, ligandos de ciclopentadienilo. Un mPolímero preferido es una mPoliolefina, preferiblemente un mPolietileno o un mPolipropileno o ambos. Un mPolietileno preferido es uno seleccionado del grupo que consiste en un mLDPE, un mLLDPE, y un mHDPE, o una combinación de por lo menos dos de estos.

[0151] Temperaturas de fusión

[0152] Una mPoliolefina preferida se caracteriza por al menos una primera temperatura de fusión y una segunda temperatura de fusión. Preferiblemente, la mPoliolefina se caracteriza por una tercera temperatura de fusión además de la primera y la segunda temperatura de fusión. Una primera temperatura de fusión preferida está comprendida entre 84 y 108 ºC, preferiblemente entre 89 y 103 ºC, más preferiblemente entre 94 y 98 ºC. Otra temperatura de fusión preferida está comprendida entre 100 y 124 ºC, preferiblemente entre 105 y 119 ºC, más preferiblemente entre 110 y 114 ºC.

[0153] Extrusión

[0154] En la extrusión, los polímeros se calientan típicamente a temperaturas de 210 a 350 ºC, medidas en la película de polímero fundido debajo de la salida de la matriz de la extrusora. La extrusión puede llevarse a cabo mediante herramientas de extrusión que son conocidas por los expertos en la materia y disponibles en el mercado, por ejemplo, extrusoras, husillos de extrusora, bloques de alimentación, etc. En el extremo de la extrusora, hay preferiblemente una abertura a través de la cual se presiona el polímero fundido. La abertura puede tener cualquier forma que permita la extrusión del polímero fundido. Por ejemplo, la abertura puede ser angular, ovalada o redonda. La abertura tiene preferiblemente la forma de ranura de embudo. Una vez que la capa fundida se ha aplicado a la capa de sustrato mediante el procedimiento descrito anteriormente, se deja enfriar la capa fundida con el fin de fijarla térmicamente, llevándose a cabo preferiblemente este enfriamiento mediane templado por contacto con una superficie que se mantiene a una temperatura comprendida entre 5 y 50 ºC, de manera especialmente preferida entre 10 y 30 ºC. Posteriormente, se separan por lo menos los flancos de la superficie. La separación puede llevarse a cabo de cualquier manera que sea familiar conocida y parezca adecuada a un experto en la materia para separar los flancos de manera rápida, de una manera lo más precisa y limpia posible. Preferiblemente, la separación se efectúa mediante una cuchilla, rayo láser o chorro de agua, o una combinación de dos o más de los mismos, siendo especialmente preferible el uso de cuchillas, en particular, una cuchilla circular.

[0155] Laminación

[0156] De acuerdo con la invención, la capa de soporte puede quedar superpuesta por la capa de barrera mediante laminación. En este caso, la capa de soporte y de barrera prefabricadas se unen con la ayuda de un agente de laminación adecuado. Un agente de laminación preferido comprende una composición polimérica intermedia a partir de la cual se obtiene preferiblemente una capa intermedia polimérica. Además, el agente de laminación preferido incluye preferiblemente otra composición promotora de adhesión a partir de la cual se obtiene otra capa promotora de adhesión adicional. En este caso, la composición polimérica intermedia o la otra composición promotora de adhesión, o ambas, se aplican preferiblemente por extrusión, más preferiblemente por coextrusión. Plegado del material compuesto laminar

[0157] El material compuesto laminar se pliega preferiblemente en un rango de temperaturas de 10 a 50 ºC, preferiblemente en un rango de 15 a 45 ºC y, especialmente, en un rango de 20 a 40 ºC. Esto puede lograrse manteniendo el material compuesto laminar a una temperatura dentro de los rangos mencionados anteriormente. También es preferible mantener una herramienta de plegado, preferiblemente junto con el material compuesto laminar, a una temperatura dentro de los rangos mencionados anteriormente. Para este fin, es preferible que la herramienta de plegado no disponga de medios de calentamiento. Más bien, la herramienta de plegado o el material compuesto laminar, o ambos, pueden estar enfriados. También es preferible que el plegado se realice a una temperatura de como máximo 50 ºC, como plegado en frío, y que la unión se realice a más de 50 ºC, preferiblemente a más de 80 ºC y, especialmente, a más de 120 ºC, como sellado en caliente. Las condiciones mencionadas anteriormente, y especialmente las temperaturas, también se aplican preferiblemente en el entorno del plegado, por ejemplo, en la carcasa de la herramienta de plegado.

[0158] Se entiende aquí por “plegado”, de acuerdo con la invención, una operación en la que, en el material compuesto laminar plegado, se realiza una línea de plegado alargada, formando un ángulo, preferiblemente por medio de un borde de plegado de una herramienta de plegado. Para ello, a menudo se doblan dos caras contiguas de un material compuesto laminar cada vez más una hacia la otra. El plegado produce por lo menos dos caras de pliegue contiguas que pueden unirse después por lo menos en subregiones para formar una región del recipiente. De acuerdo con la invención, la unión puede realizarse mediante cualquier medida que al experto en la materia le parezca adecuada y que permita una unión lo más hermética posible al gas y a los líquidos. La unión puede realizarse mediante sellado o unión adhesiva o una combinación de ambas medidas. En el caso del sellado, la unión se crea mediante un líquido y la solidificación el mismo. En el caso de la unión adhesiva, se forman enlaces químicos entre las interfaces o superficies de los dos artículos que se van a unir y crean la unión. A menudo es ventajoso, en el caso del sellado o unión adhesiva, presionar entre sí las caras que se van a sellar o unir mediante adhesivo.

[0159] Unión

[0160] Un procedimiento de unión útil es cualquier procedimiento de unión que al experto en la materia le parezca adecuado para el uso de la invención, mediante el cual pueda obtenerse una unión suficientemente firme. Un procedimiento de unión preferido es cualquiera seleccionado del grupo que consiste en sellado, unión adhesiva y prensado, o una combinación de por lo menos dos de estos. En el caso del sellado, la unión se crea mediante un líquido y la solidificación del mismo. En el caso de la unión adhesiva, se forman enlaces químicos entre las interfaces o superficies de los dos artículos que se van a unir y crean la unión. A menudo es ventajoso, en el caso del sellado o la unión adhesiva, presionar entre sí las caras que se van a sellar o unir mediante adhesivo. Un procedimiento preferido para presionar dos capas es la compresión de una primera superficie de una primera de las dos capas sobre una segunda superficie de la segunda de las dos capas que queda orientada hacia la primera superficie en por lo menos un 20 %, preferiblemente por lo menos un 30 %, más preferiblemente por lo menos un 40 %, más preferiblemente por lo menos un 50 %, más preferiblemente por lo menos un 60 %, más preferiblemente por lo menos un 70 %, incluso más preferiblemente por lo menos un 80 %, incluso más preferiblemente por lo menos un 90 %, más preferiblemente por lo menos un 95 %, de la primera superficie. Un procedimiento de unión particularmente preferido es el sellado. Un procedimiento de sellado preferido comprende, como etapas, calentar, disponer una sobre la otra y presionar, realizándose preferiblemente las etapas en esta secuencia. También es concebible otra secuencia, especialmente la secuencia de colocar una sobre otra, calentar y presionar. Un procedimiento de calentamiento preferido es calentamiento de una capa polimérica, preferiblemente una capa termoplástica, más preferiblemente una capa de polietileno o una capa de polipropileno o ambas. Otro procedimiento de calentamiento preferido es el calentamiento de una capa de polietileno a una temperatura comprendida entre 80 y 140 ºC, más preferiblemente entre 90 y 130 ºC, y más preferiblemente entre 100 y 120 ºC. Otro procedimiento de calentamiento preferido es calentar una capa de polipropileno a una temperatura comprendida entre 120 y 200 ºC, más preferiblemente entre 130 y 180 ºC, y todavía más preferiblemente entre 140 y 170 ºC. Otro procedimiento de calentamiento preferido se lleva a cabo hasta alcanzar la temperatura de sellado de la capa polimérica . Un procedimiento de calentamiento preferido puede llevarse a cabo mediante radiación, mediante gas caliente, mediante contacto con un sólido caliente, mediante vibraciones mecánicas, preferiblemente mediante ultrasonidos, por convección o mediante una combinación de por lo menos dos de estas medidas. Un procedimiento de calentamiento particularmente preferido se lleva a cabo mediante la inducción de una vibración ultrasónica.

[0162] Irradiación

[0164] En el caso de la irradiación, es útil cualquier tipo de radiación adecuada para el experto en la materia para ablandar los plásticos de las capas poliméricas presentes. Los tipos de radiación preferidos son los rayos IR y UV, y microondas. En el caso de los rayos IR, que también se utilizan para soldadura IR de materiales compuestos laminares, cabe mencionar rangos de longitudes de onda de 0,7 a 5m. Además, es posible utilizar rayos láser en un rango de longitud de onda de 0,6 a menos de 1,6m. En relación con el uso de rayos IR, éstos se generan mediante diversas fuentes adecuadas que son conocidas por los expertos en la materia. Fuentes de radiación de onda corta en el rango de 1 a 1,6m son preferiblemente fuentes halógenas. Fuentes de radiación de onda media en el rango de > 1,6 a 3,5m son, por ejemplo, fuentes de lámina metálica. Fuentes de radiación de onda larga en el rango de > 3,5m que se utilizan con frecuencia son fuentes de cuarzo. Los láseres se utilizan cada vez con más frecuencia. Por ejemplo, se utilizan láseres de diodo en un rango de longitud de onda de 0,8 a 1m, láseres Nd:YAG a aproximadamente 1m y láseres CO<2>a 10,6m. También se utilizan tecnologías de alta frecuencia con un rango de frecuencia de 10 a 45 MHz, frecuentemente en un rango de potencia de 0,1 a 100 kW.

[0166] Ultrasonidos

[0168] En el caso de ultrasonidos, se prefieren los siguientes parámetros de tratamiento:

[0170] P1 una frecuencia en un rango de 5 a 100 kHz, preferiblemente en un rango de 10 a 50 kHz y de manera particularmente preferible en un rango de 15 a 40 kHz;

[0171] P2 una amplitud en un rango de 2 a 100m, preferiblemente en un rango de 5 a 70m y de manera particularmente preferible en un rango de 10 a 50m;

[0172] P3 un tiempo de oscilación (que es el periodo de tiempo durante el cual un cuerpo oscilante, tal como un sonotrodo o un inductor, tiene un efecto de oscilación por contacto sobre el material compuesto laminar) en un rango de 50 a 1000 ms, preferiblemente en un rango de 100 a 600 ms y de manera particularmente preferible en un rango de 150 a 300 ms.

[0174] Al seleccionar adecuadamente las condiciones de radiación y oscilación, es ventajoso tener en cuenta las resonancias intrínsecas del plástico y seleccionar frecuencias cercanas a éstas.

[0176] Contacto con un sólido

[0177] El calentamiento por contacto con un sólido puede efectuarse, por ejemplo, mediante una placa calefactora o un molde calefactor en contacto directo con el material compuesto laminar, que libera el calor al material compuesto laminar.

[0178] Gas caliente

[0179] El gas caliente, preferiblemente aire caliente, puede dirigirse al material compuesto laminar mediante sopladores, aberturas de salida o boquillas adecuados, o una combinación de estos. Con frecuencia, el calentamiento por contacto y el gas caliente se utilizan simultáneamente. Por ejemplo, un dispositivo de sujeción para un tubo formado a partir del material compuesto laminar, a través del cual fluye gas caliente y que se calienta en consecuencia y libera el gas caliente a través de aberturas adecuadas, puede calentar el material compuesto laminar mediante el contacto con la pared del dispositivo de sujeción y el gas caliente. Además, el tubo también puede calentarse fijando el tubo con un soporte del tubo y dirigiendo el flujo de una o dos o más boquillas de gas caliente dispuestas en el soporte del tubo hacia las regiones del tubo que se van a calentar.

[0180] Producto alimenticio o bebida

[0181] El presente material compuesto laminar y el precursor de recipiente están diseñados preferiblemente para la producción de un recipiente para productos alimenticios o bebidas. Además, el recipiente cerrado de acuerdo con la invención es preferiblemente un recipiente para productos alimenticios o bebidas. Los productos alimenticios y bebidas incluyen todo tipo de alimentos y bebidas conocidos por los expertos en la materia para el consumo humano y también piensos para animales. Los productos alimenticios y bebidas preferidos son líquidos por encima de 5 ºC, por ejemplo, productos lácteos, sopas, salsas y bebidas no carbonatadas.

[0182] Colorante

[0183] Los colorantes útiles incluyen tanto colorantes sólidos como líquidos, conocidos por los expertos en la materia y adecuados para la presente invención. De acuerdo con la norma DIN 55943:2001-10, colorante es el término colectivo para todas las sustancias colorantes, especialmente para tintes y pigmentos. Un colorante preferido es un pigmento. Un pigmento preferido es un pigmento orgánico. Pigmentos que son notables en relación con la invención son especialmente los pigmentos mencionados en la norma DIN 55943:2001-10 y los mencionados en “Industrial Organic Pigments, Third Edition” (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY- VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9). Un pigmento es un colorante que es preferiblemente insoluble en el medio de aplicación. Un tinte es un colorante que es preferiblemente soluble en el medio de aplicación.

[0184] Precursor de recipiente

[0185] Un precursor de recipiente es un precursor de recipiente cerrado que surge en el curso de la producción de un recipiente cerrado. En este contexto, el precursor de recipiente comprende el material compuesto laminar, preferiblemente, pero no necesariamente, en forma de pieza en bruto. En este contexto, el material compuesto laminar puede estar en estado desplegado o plegado. Un precursor de recipiente preferido se ha cortado al tamaño deseado y está diseñado para la producción de un único recipiente cerrado. Un precursor de recipiente preferido que se ha cortado al tamaño deseado y está diseñado para la producción de un único recipiente cerrado también se denomina cubierta o funda. En este contexto, la cubierta o funda comprende el material compuesto laminar en forma plegada, preferiblemente con por lo menos 2 pliegues longitudinales, más preferiblemente con por lo menos 4. Además, el precursor de recipiente tiene forma preferiblemente de una cubierta exterior de un prisma. Un prisma preferido es un cuboide. Además, la cubierta o funda comprende una unión longitudinal y está abierta en una región superior y una región de base. Un precursor de recipiente típico que se ha cortado al tamaño deseado y está diseñado para la producción de una multitud de recipientes cerrados se denomina a menudo tubo.

[0186] Otro precursor de recipiente preferido está abierto, preferiblemente en una región superior o una región de base, más preferiblemente en ambas. Un precursor de recipiente preferido tiene forma de cubierta o tubo o ambos. Otro precursor de recipiente preferido comprende el material compuesto laminar de manera que el material compuesto laminar se ha plegado por lo menos una vez, preferiblemente por lo menos dos veces, más preferiblemente por lo menos tres veces, y más preferiblemente por lo menos cuatro veces. Un precursor de recipiente preferido es en forma de una sola pieza. Más preferiblemente, una región de base del precursor de recipiente tiene un diseño de una sola pieza con una región lateral del precursor de recipiente.

[0187] Recipiente

[0188] El recipiente cerrado de acuerdo con la invención puede tener una multitud de formas diferentes, pero se da preferencia a una estructura esencialmente cuboide. Sin embargo, a diferencia de un cuboide geométrico, el recipiente de acuerdo con la invención tiene aquí por lo menos una base que tiene bordes redondeados gracias a las líneas de ranuras que tienen una curvatura por lo menos parcialmente convexa de acuerdo con la invención. En lo que respecta al recipiente cerrado, esto da lugar preferiblemente a por lo menos un borde longitudinal redondeado, preferiblemente por lo menos 2 bordes longitudinales redondeados. Estos bordes longitudinales redondeados no tienen forma de líneas de pliegue afiladas, sino más bien de curvas en el material compuesto laminar sin plegado del material compuesto laminar. En consecuencia, las curvas tienen un radio de curvatura lo suficientemente grande como para que el material compuesto laminar no se pliegue a lo largo del borde longitudinal redondeado correspondiente. Además, toda la superficie del recipiente puede estar formada por el material compuesto laminar, o puede tener una estructura de dos o más partes. En el caso de una estructura de varias partes, es concebible que, además del material compuesto laminar, se utilicen también otros materiales, por ejemplo plástico, que pueden utilizarse especialmente en la región superior o de base del recipiente. En este contexto, sin embargo, es preferible que el recipiente esté formado a partir del material compuesto laminar en una proporción de por lo menos un 50 %, de manera especialmente preferida en una proporción de por lo menos un 70 % y más preferiblemente en una proporción de por lo menos un 90 % de la superficie. Además, el recipiente puede tener un dispositivo para vaciar el contenido. Éste puede estar formado, por ejemplo, por un polímero o una mezcla de polímeros y estar fijado en la cara exterior del recipiente. También es concebible que este dispositivo se haya integrado en el recipiente mediante “moldeo por inyección directa”. En una configuración preferida, el recipiente de acuerdo con la invención tiene por lo menos un borde, preferiblemente de 4 a 22 o más bordes, de manera especialmente preferida de 7 a 12 bordes. En el contexto de la presente invención, se entiende por bordes regiones que surgen al plegar o doblar una superficie. Ejemplos de bordes son las regiones de contacto longitudinales entre dos superficies de pared del recipiente en cada caso, también denominadas aquí bordes longitudinales. En el recipiente, las paredes del recipiente son preferiblemente las superficies del recipiente definidas por los bordes. Preferiblemente, el recipiente cerrado de acuerdo con la invención rodea por lo menos parcialmente, preferiblemente completamente, un interior. Preferiblemente, el interior del recipiente cerrado de acuerdo con la invención comprende un producto alimenticio o una bebida. Preferiblemente, el recipiente cerrado no comprende ninguna tapa o base, o ninguna de las dos, que no haya sido formada de una sola pieza con el material compuesto laminar. Un recipiente cerrado preferido comprende un producto alimenticio o una bebida.

[0189] Orificio

[0191] El por lo menos un orificio que está formado en la capa de soporte de acuerdo con realizaciones preferidas puede tener cualquier forma conocida por un experto en la materia y adecuada para diversos cierres o pajitas para beber. Los orificios suelen tener partes redondeadas en vista en planta. Por lo tanto, los orificios pueden ser esencialmente circulares, ovalados, elípticos o en forma de gota. La forma del por lo menos un orificio en la capa de soporte también predetermina normalmente la forma de la abertura que se produce, ya sea mediante un cierre que puede abrirse que está unido al recipiente y a través del cual se dispensa el contenido del recipiente después de abrirlo, o mediante una pajita en el recipiente. En consecuencia, las aberturas del recipiente abierto suelen tener formas comparables o incluso idénticas a las del por lo menos un orificio de la capa de soporte. Las configuraciones del material compuesto laminar con un solo orificio sirven principalmente para dejar salir el producto alimenticio o la bebida que se encuentra en el recipiente fabricado a partir del material compuesto laminar. Puede disponerse un orificio adicional, especialmente para dejar entrar aire en el recipiente mientras se deja salir el producto alimenticio o la bebida.

[0193] En el contexto de cubrir el por lo menos un orificio de la capa de soporte, es preferible que las capas que cubren el orificio estén unidas entre sí por lo menos parcialmente, preferiblemente en una extensión de por lo menos un 30 %, preferiblemente por lo menos un 70 % y de manera especialmente preferida por lo menos un 90 % del área formada por el por lo menos un orificio. También es preferible que las capas de recubrimiento de orificio estén unidas entre sí en los bordes del orificio y preferiblemente se dispongan unidas contra los bordes, con el fin de lograr así una mejor estanqueidad en una unión que se extiende por toda la superficie del orificio. Las capas de recubrimiento de orificio suelen estar unidas entre sí en la zona formada por el orificio de la capa de soporte. Esto da lugar a una buena estanqueidad del recipiente formado a partir del compuesto y, en consecuencia, a una vida útil deseada de los productos alimenticios o bebidas conservados en el recipiente.

[0195] Apertura/dispositivo de apertura

[0197] La apertura del recipiente se produce normalmente destruyendo por lo menos parcialmente las capas de recubrimiento de orificio que cubren el por lo menos un orificio. Esta destrucción puede efectuarse cortando, presionando el recipiente o tirando del recipiente. La destrucción puede llevarse a cabo mediante un dispositivo de apertura que esté unido al recipiente y dispuesto en la zona del por lo menos un orificio, normalmente por encima del por lo menos un orificio, por ejemplo, también mediante una pajita que se empuje a través de las capas de recubrimiento de orificio. También es preferible, en una configuración de acuerdo con la invención, disponer un dispositivo de apertura en la zona del por lo menos un orificio. Se prefiere aquí que el un dispositivo de apertura se disponga en la superficie del material compuesto que representa la cara exterior del recipiente. El recipiente también comprende preferiblemente un cierre, por ejemplo una tapa, en la cara exterior del recipiente. En este caso, es preferible que el cierre cubra el orificio por lo menos parcialmente, preferiblemente por completo. En consecuencia, el cierre protege las capas de recubrimiento de orificio, que son menos robustas en comparación con las regiones fuera del por lo menos un orificio, de efectos mecánicos dañinos. Para abrir las capas de recubrimiento de orificio que cubren el por lo menos un orificio, el cierre a menudo comprende el dispositivo de apertura. Como dispositivo de apertura son adecuados, por ejemplo, ganchos para arrancar por lo menos parte de las capas de recubrimiento de orificio, bordes o filos de corte para cortar las capas de recubrimiento de orificio o púas para perforar las capas de recubrimiento de orificio, o una combinación de por lo menos dos de éstos. Estos dispositivos de apertura suelen estar mecánicamente acoplados a una tapa de rosca o a un tapón del cierre, por ejemplo, mediante una bisagra, de modo que los dispositivos de apertura actúan sobre las capas de recubrimiento para abrir el recipiente cerrado cuando se acciona la tapa de rosca o el tapón. Los sistemas de cierre de este tipo, que comprenden capas de material compuesto que cubren un orificio, cierres que se pueden abrir que cubren este orificio y tienen dispositivos de apertura, se denominan a veces en la literatura especializada “orificios recubiertos” con “accesorios aplicados”. Un dispositivo de apertura preferido comprende uno seleccionado del grupo que consiste en una herramienta de corte, una herramienta de perforación y un cierre desprendible, que incluye preferiblemente un lugar de fractura lineal previsto y una lengüeta desprendible, o una combinación de por lo menos dos de estos.

[0199] MÉTODOS DE ENSAYO

[0200] Se utilizaron los siguientes métodos de ensayo en el contexto de la invención. Salvo que se indique lo contrario, las mediciones se realizaron a una temperatura ambiente de 23 ºC, una presión atmosférica de 100 kPa (0,986 atm) y una humedad relativa del aire del 50 %.

[0201] MFR

[0202] El MFR se mide de acuerdo con la norma ISO 1133 (salvo que se indique lo contrario, a 190 ºC y 2,16 kg). Densidad

[0203] La densidad se mide de acuerdo con la norma ISO 1183-1.

[0204] Temperatura de fusión

[0205] La temperatura de fusión se determina según el procedimiento DSC ISO 11357-1, -5. El instrumento se calibra de acuerdo con las instrucciones del fabricante en base a las siguientes mediciones:

[0206] - temperatura del indio - temperatura de inicio,

[0207] - calor de fusión del indio,

[0208] - temperatura del zinc - temperatura de inicio.

[0209] Índice de permeabilidad al oxígeno

[0210] El índice de permeabilidad al oxígeno se determina de acuerdo con la norma ASTM D3985-05 (2010). La muestra que se va a examinar, salvo que se indique lo contrario, se toma de una zona sin ranuras y sin pliegues del laminado. Además, la muestra que se va a examinar se somete a ensayo con la cara exterior del laminado orientada hacia el gas de ensayo. La superficie de la muestra es de 50 cm<2>. Las mediciones se realizan a una temperatura ambiente de 23 ºC, una presión atmosférica de 100 kPa (0,986 atm) y una humedad relativa del 50 %. El instrumento de prueba es un Ox-Tran 2/22 de Mocon, Neuwied, Alemania. La medición se realiza sin compensación de aire comprimido. Para las mediciones, se utilizan muestras a temperatura ambiente. Otros ajustes y factores que afectan a la medición, especialmente los otros enumerados en el punto 16 de la norma ASTM D3985-05 (2010), están definidos por el instrumento utilizado y su uso y mantenimiento adecuados según el manual del fabricante.

[0211] Grosor de la capa

[0212] El grosor de la capa de una muestra con un área de 0,5 cm<2>se determinó mediante microscopio electrónico de barrido (MEB). Para ello, se realizó manualmente un corte transversal de la estructura de capas a determinar con una cuchilla (Leica Microtome Blades 819). El corte transversal se recubrió con oro mediante pulverización catódica (Cressington 108auto de Cressington Scientific Instruments Ltd., Watford, Reino Unido) y posteriormente se analizó con MEB (Quanta 450, FEI Deutschland GmbH, Frankfurt) en alto vacío (p < 7,0 × 10<-5>Pa). Los grosores de las capas individuales se verificaron con el software "xT Microscope Control", versión 6.2.11.3381, FEI Company, Frankfurt, Alemania.

[0213] Índice de viscosidad del PA

[0214] El índice de viscosidad del PA se mide de acuerdo con la norma DIN EN ISO 307 (2013) en ácido sulfúrico al 95 %.

[0215] Distribución del peso molecular

[0216] La distribución del peso molecular se mide mediante cromatografía por permeación de gel por dispersión de luz: ISO 16014-3/-5 (2009-09).

[0217] Contenido de humedad del cartón

[0218] El contenido de humedad del cartón se mide de acuerdo con la norma ISO 287:2009.

[0219] Adhesión

[0220] La adhesión de dos capas adyacentes se determina fijándolas en un instrumento de ensayo de desprendimiento a 90º, por ejemplo, el accesorio de rueda giratoria alemán, de Instron, sobre un rodillo giratorio que gira a 40 mm/min durante la medición. Las muestras se habían cortado previamente en tiras de 15 mm de ancho. En un lado de la muestra, las láminas se separan entre sí y el extremo separado se sujeta en un dispositivo de tracción dirigido verticalmente hacia arriba. Se conecta un instrumento de medición para determinar la fuerza de tracción al dispositivo de tracción. A medida que gira el rodillo, se mide la fuerza necesaria para separar las láminas entre sí. Esta fuerza corresponde a la adhesión de las capas entre sí y se expresa en N/15 mm. La separación de las capas individuales puede realizarse mecánicamente, por ejemplo, o mediante un pretratamiento controlado, por ejemplo, sumergiendo la muestra en ácido acético al 30 % a 60 ºC durante 3 minutos.

[0221] Detección de colorantes

[0222] La detección de colorantes orgánicos puede realizarse de acuerdo con los procedimientos descritos en “Industrial Organic Pigments, Third Edition” (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY- VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9).

[0223] Adhesión del dispositivo de apertura

[0224] El dispositivo de medición (véase la figura 12) utilizado para determinar la adhesión de dispositivos de apertura a recipientes es un instrumento de medición electrónico portátil Chatillon DFIS 50, de Ametek, Meerbusch, Alemania, que cuenta con un dispositivo de extracción tal como se muestra en las figuras 10 y 11. El dispositivo de extracción es un brazo que tiene dos articulaciones y, en un extremo, un anillo de sujeción para alojar el dispositivo de apertura, que puede fijarse en el anillo de sujeción con un tornillo Allen.

[0225] Para realizar la medición, el dispositivo de tracción se fija en un extremo a la unidad de medición y en el otro extremo al dispositivo de apertura que se va a someter a ensayo mediante el anillo de sujeción, y se alinea. Para este fin, el dispositivo de apertura se fija en el anillo de sujeción con el tornillo Allen, tal como se muestra en la figura 11. A continuación, el recipiente se fija mediante una unidad de fijación tal como puede verse en la figura 12, de modo que permanece en posición cuando se tira del dispositivo de apertura mediante el dispositivo de extracción. Para la medición, el cilindro neumático del aparato de ensayo activa un movimiento de elevación vertical que se convierte en un movimiento de elevación giratorio mediante el dispositivo de extracción del aparato de ensayo. Para la medición, la fuerza con la que se tira del dispositivo de apertura aumenta de manera gradual hasta que este se desprende del recipiente o se rompe el laminado, por ejemplo, como resultado de un desgarro de la fibra del cartón. Si se produce un desgarro del laminado en lugar de un desprendimiento del dispositivo de apertura del laminado, se considera que es un resultado óptimo. De lo contrario, la última fuerza ejercida a la que el dispositivo de apertura se ha desprendido del laminado se considera el resultado de la medición de la adhesión en el recipiente individual. Cuanto mayor sea esta fuerza, más ventajoso será el resultado. Para cada medición, se miden 10 recipientes idénticos con un dispositivo de apertura fijado de manera idéntica y se calcula la media aritmética como resultado global de la medición.

[0226] La invención se describe con más detalle a continuación mediante unos ejemplos y unos dibujos, aunque los ejemplos y los dibujos no implican ninguna restricción de la invención. Además, salvo menos que se indique lo contrario, los dibujos no están a escala.

[0227] Configuración del laminado

[0228] Para los ejemplos y ejemplos comparativos, se prepararon unos laminados con la configuración de capas especificada en la tabla 1 siguiente y la secuencia de capas se preparó cada una mediante un procedimiento de extrusión de capas.

[0230]

[0232] Tabla 1: Configuración de los laminados utilizados para los ejemplos y ejemplos comparativos

[0233] Producción de laminados y recipientes

[0234] Los laminados se produjeron con un sistema de recubrimiento por extrusión de Davis Standard. La temperatura de extrusión aquí estaba comprendida entre aproximadamente 280 y 330 ºC. Desviaciones en temperaturas de ± 6 ºC están dentro de la tolerancia normal. Desviaciones en los gramajes de ± 3 g/m<2>están dentro de la tolerancia normal. En la primera etapa, se aplicó la capa polimérica exterior a la capa de soporte. En la segunda etapa, se aplicó la capa polimérica intermedia junto con la capa barrera a la capa de soporte que había sido previamente recubierta con la capa de polímero exterior. En la última etapa, se aplicó la capa polimérica interior a la capa barrera. Para la aplicación de las capas individuales, los polímeros o mezclas de polímeros se fundieron en una extrusora. En el caso de la aplicación de un solo polímero o mezcla de polímeros en una capa, la masa fundida resultante se transfirió mediante un bloque de alimentación a una boquilla y se extruyó sobre la capa de soporte. En el caso de la aplicación de dos o más polímeros o mezclas de polímeros en una capa, las masas fundidas resultantes se combinaron mediante un bloque de alimentación y después se coextruyeron sobre la capa de soporte.

[0235] Se introdujeron ranuras en la cara exterior de los laminados obtenidos tal como se ha descrito anteriormente, de acuerdo con la figura 1. En este caso, se introdujo el patrón de ranuras que se muestra en la figura 1 en el laminado para cada recipiente que se iba a fabricar a partir del laminado. En este caso, para los diversos ejemplos y ejemplos comparativos, la primera longitud L<1>, la segunda longitud L<2>, la tercera longitud L<3>y el tamaño del orificio en la capa de soporte, es decir, la otra área de superficie, se variaron de manera que se alcanzaran los valores especificados en la Tabla 2. Además, el laminado ranurado se dividió en piezas en bruto para recipientes individuales, cada pieza en bruto que incluía uno de los orificios mencionados anteriormente y uno de los patrones de ranuras de acuerdo con la Figura 1. Plegando a lo largo de las 4 ranuras longitudinales de cada pieza en bruto y sellando las caras de pliegue superpuestas, se obtuvo, en cada caso, un precursor de recipiente tal como se muestra en las Figuras 2 y 3. Este precursor de recipiente también se denomina cubierta.

[0236] Esta cubierta se utilizó para producir un recipiente cerrado con la forma mostrada en la figura 5 en una máquina de llenado estándar CFA 712, SIG Combibloc, Linnich. Esto implicó producir de una región de base mediante plegado y cierre por termosellado. Esto dio lugar a un vaso de precipitados abierto en la parte superior. El vaso de precipitados se esterilizó con peróxido de hidrógeno. Además, el vaso de precipitados se llenó con agua. Mediante plegado y sellado por ultrasonidos, se cerró la parte superior del vaso de precipitados, incluido el orificio y se obtuvo así un recipiente cerrado. A este recipiente se le adhirió, sobre el orificio, un dispositivo de apertura del tipo descrito en EP 1 812 298 B1 con un adhesivo Euromelt 510 de Henkel, Dusseldorf. Una vez curado el adhesivo, se examinaron recipientes idénticos, en cada caso, de acuerdo con los métodos de ensayo anteriores respecto a la adhesión del dispositivo de apertura, o se abrieron mediante el dispositivo de apertura y se examinaron respecto a las características de vertido. El dispositivo de apertura abre el recipiente según el párrafo [0002] de EP 1812 298 B1 con un movimiento de perforación y corte a través de la membrana que se extiende por el orificio y está formada por las capas de recubrimiento de orificio. En el caso de un funcionamiento óptimo, se corta aproximadamente un 90 % del radio de la membrana definido por el anillo de corte, y solo queda una conexión con el recipiente en un punto. La membrana se pliega hacia un lado y el contenido del recipiente puede verterse sin interrupciones. Si, por el contrario, al verter el agua, ésta se derramaba hacia el lado del recipiente o, como resultado de un orificio de vertido mal formado, se produce un flujo irregular (“derrame”), se consideraba una valoración negativa.

[0239]

[0241] Tabla 2: Parámetros variados en los ejemplos y ejemplos comparativos, donde los ejemplos 1 a 3 y 10 a 12 son de acuerdo con la invención y los ejemplos 4 a 9 y los ejemplos comparativos 1 a 6 no son de acuerdo con la invención

[0242] En este contexto, la relación L<1>/L<3>da la inclinación de la parte superior. Cuando L<1>/L<3>= 1,5, se obtuvo una inclinación de la parte superior respecto a la superficie de base en aproximadamente 5º. Cuando L<1>/L<3>= 2,4, la parte superior está inclinada aproximadamente 20º respecto a la superficie de base.

[0243] Evaluación

[0244] Los resultados de los estudios realizados en el contexto de los ejemplos y ejemplos comparativos se resumen en la tabla 3 a continuación, donde los ejemplos 1 a 3 y 10 a 12 son de acuerdo con la invención, y los ejemplos 4 a 9 y los ejemplos comparativos 1 a 6 no son de acuerdo con la invención.

[0246]

[0247]

[0249] Tabla 3: Resultados de los ejemplos y ejemplos comparativos respecto a la adhesión del dispositivo de apertura y las características de vertido tras la apertura del recipiente con el dispositivo de apertura.

[0251] En cuanto a las características de vertido, los símbolos de la Tabla 3 tienen los siguientes significados:

[0252] “++” un resultado más ventajoso que “+”,

[0253] “+” un resultado más ventajoso que “0”, y

[0254] “0” un resultado más ventajoso que “-“.

[0256] En los experimentos, el uso de una cantidad relativamente grande de adhesivo para fijar el dispositivo de apertura provocó con frecuencia el desbordamiento del adhesivo sobre el orificio cubierto. El adhesivo curado en el orificio cubierto provocó unas características de apertura no ideales. Con frecuencia se obtuvieron orificios de vertido sucios, lo que provocó unas características de vertido no ideales. Cuanto menos adhesivo se utiliza, mayor es el riesgo de que el dispositivo de apertura no se adhiera bien al recipiente o de que no quede bien unido al recipiente. Esto último, a su vez, puede dar lugar a características de vertido poco limpias. De las Tablas 2 y 3 anteriores se desprende claramente que, de acuerdo con los ejemplos de la invención en comparación con los ejemplos comparativos no de la invención, pueden obtenerse resultados por lo menos igual de buenos, si no mejores, en lo que respecta a la fuerza de adhesión del dispositivo de apertura al recipiente y a las características de vertido con el uso de menos adhesivo. A efectos prácticos, la adhesión del dispositivo de apertura al recipiente debe ser de por lo menos 25 N. Por razones de garantía de calidad, no se recomienda la venta de recipientes que tengan una adhesión inferior al dispositivo de apertura. En el ejemplo comparativo 6, la cantidad de adhesivo fue insuficiente para fijar el dispositivo de apertura al recipiente de manera que pudiera abrirse con éste. Además, de la comparación de los ejemplos 3 con 10 y 11 con 12 se desprende que, de acuerdo con la invención, incluso en el caso de una gran inclinación de la parte superior del recipiente respecto a la superficie de base, se pudieron obtener resultados satisfactorios en cuanto a las características de vertido y la adhesión de la zona de apertura. Además, es evidente de la comparación de los ejemplos 3 con 11 y 10 con 12 que, de acuerdo con la invención, incluso en el caso de orificios de apertura más grandes respecto a la zona de la parte superior, pudieron obtenerse resultados satisfactorios para las características de vertido y la adhesión de la zona de apertura.

[0258] Las figuras muestran, respectivamente, salvo que se indique lo contrario en la descripción o en la figura correspondiente, de manera esquemática y sin escala:

[0260] Figura 1 un material compuesto laminar de acuerdo con la invención en una vista superior;

[0261] Figura 2 un precursor de recipiente de acuerdo con la invención en una vista superior del lado delantero; Figura 3 el precursor de recipiente de acuerdo con la invención de la figura 2 en una vista superior del lado trasero;

[0262] Figura 4 el precursor de recipiente de acuerdo con la invención de la figura 2 después de plegarse;

[0263] Figura 5 un recipiente cerrado de acuerdo con la invención;

[0264] Figura 6 un detalle de un material compuesto laminar de acuerdo con la invención en una sección transversal; Figura 7 un diagrama de flujo de un procedimiento de acuerdo con la invención para producir un material compuesto laminar;

[0265] Figura 8 un diagrama de flujo de un procedimiento de acuerdo con la invención para producir un precursor de recipiente;

[0266] Figura 9 un diagrama de flujo de un procedimiento de acuerdo con la invención para producir un recipiente cerrado;

[0267] Figura 10 una fotografía del dispositivo de extracción del dispositivo de medición para la determinación de la adhesión de dispositivos de apertura a recipientes;

[0268] Figura 11 una fotografía del dispositivo de extracción del dispositivo de medición fijado a un dispositivo de apertura de un recipiente no de la invención para determinar la adhesión de dispositivos de apertura a recipientes; y

[0269] Figura 12 una fotografía del dispositivo de medición para la determinación de la adhesión de del dispositivo de apertura a recipientes.

[0271] La figura 1 muestra una lámina de material compuesto 100 de acuerdo con la invención en una vista superior. La lámina de material compuesto 100 mostrada en la figura 1 es una pieza en bruto para la producción de un único recipiente cerrado 500. El material compuesto laminar 100 es un laminado que tiene, en una dirección desde una cara exterior 101 del material compuesto laminar 100 hasta una cara interior 401 (no visible en la figura 1), la estructura de capas mostrada en la figura 6. Además, el material compuesto laminar 100 tiene una multitud de líneas de ranuras 102. Las líneas de ranuras 102 están dispuestas y configuradas de manera que, al plegar el material compuesto laminar 100 a lo largo de las líneas de ranuras 102 y unir zonas de unión 103 del material compuesto laminar 100, obteniéndose así uniones, puede obtenerse un recipiente cerrado 500. Este recipiente cerrado 500 tiene una parte superior 507 (véase la figura 5). Esta parte superior 507 está formada por una primera zona parcial 106 de la parte superior 507 y por otras 2 zonas parciales 112 de la parte superior 507. La parte superior 507 delimita el recipiente vertical 500 en la parte superior. Una primera parte de las líneas de ranuras 104 de la multitud de líneas de ranuras 102 forma una circunferencia de la primera zona parcial 106 de la parte superior 507. Las líneas de ranuras 104 de la primera parte, respecto a la primera zona parcial 106 de la parte superior 507, presentan una curvatura parcialmente convexa (secciones de líneas de ranuras 105). Como resultado, las esquinas de la primera zona parcial 106 son redondeadas, tal como puede apreciarse en la figura 1. La primera zona parcial 106 de la parte superior 507 presenta una primera longitud (L<1>) 107 en una dirección longitudinal 109 y presenta una segunda longitud (L<2>) 108 en una dirección circunferencial 110, perpendicular a la dirección longitudinal 109. Cada una de las otras dos zonas parciales 112 presenta una tercera longitud (L<3>) 113 en la dirección longitudinal 109. Una relación entre la primera longitud 107 y la segunda longitud 108 es 0,72. Una relación entre la primera longitud 107 y la tercera longitud 113 es 1,92. La configuración del laminado incluye una capa de soporte 603 realizada de material de cartón. Esta capa de soporte 603, en la primera zona parcial 106 de la parte superior 507, presenta un orificio circular 111 de 22 mm de diámetro. El orificio 111 de la capa de soporte 603 está cubierto por una capa polimérica externa 602, una capa polimérica intermedia 604, una capa de barrera 605 y una capa polimérica interna 606, que actúan como capas de recubrimiento de orificio. Las capas de recubrimiento de orificio forman una membrana que abarca el orificio 111, ya que se unen entre sí en la región del orificio 111. La primera zona parcial 106 presenta una primera área de superficie y el orificio 111 una segunda área de superficie. La relación entre la primera área de superficie y la segunda área de superficie es de 4,4. La primera zona parcial 106 de la parte superior 507 está dispuesta la dirección circunferencial 110 entre dos grupos de tres zonas triangulares 114, cada una delimitada por líneas de ranuras 102 de la multitud de líneas de ranuras. Además, el material compuesto laminar 100 presenta 4 ranuras longitudinales 117, 118, cada una de las cuales se extiende desde un borde superior del material compuesto laminar 100 hacia abajo hacia un borde inferior del material compuesto laminar 100 em la figura 1. 2 de estas 4 ranuras longitudinales (ranuras longitudinales 118) presentan dos bifurcaciones entre las cuales la respectiva ranura longitudinal 118 tiene forma de 2 líneas de ranuras paralelas que discurren paralelas entre sí. Estas dos ranuras longitudinales 118, en del contenedor cerrado 500 que se produce a partir de material compuesto laminar 100, forman 2 bordes longitudinales traseros 506, que no son redondeados sino planos. Las otras dos ranuras longitudinales 117 (mostradas en la figura 1 como líneas de puntos y rayas) sirven para la producción de un precursor de recipiente 200 a partir del material compuesto laminar 100. Para este gin, el material compuesto laminar 100 se pliega a lo largo de las dos ranuras longitudinales 117 mencionadas anteriormente, de modo que el borde longitudinal 116 se apoya en una zona de unión 103 en el primer borde longitudinal 115. Esta zona de unión 103 se sella entonces al otro borde longitudinal 116 para así formar una estructura a modo de cubierta, tal como se muestra en las figuras 2 a 4. Sin embargo, las dos ranuras longitudinales 117 mencionadas anteriormente no forman bordes longitudinales en el recipiente cerrado 500. En cambio, estas dos ranuras longitudinales 117 en el recipiente 500 se encuentran en caras laterales del recipiente 500. El recipiente 500 incluye, tal como puede apreciarse en la figura 5, 2 bordes longitudinales delanteros redondeados 505, a lo largo de los cuales se dobla el material compuesto 100, pero no se pliega, en dirección circunferencial 110. El doblado aquí resulta de la curvatura convexa de las líneas de ranuras 105 de la primera parte.

[0273] La figura 2 muestra un precursor de recipiente 200 de acuerdo con la invención en una vista superior de su lado delantero. El precursor de recipiente 200 se produjo a partir del material compuesto laminar 100 de la figura 1. Aquí, el material compuesto laminar 100 se pliega a lo largo de las dos ranuras longitudinales 117 mostradas por líneas discontinuas en la figura 1 (pliegues 201). Además, el primer borde longitudinal 115 y el otro borde longitudinal 116 quedan sellados entre sí en las zonas de unión 103, de manera que forman una unión longitudinal 301 que se encuentra en el lado posterior del precursor de recipiente 200, es decir, no se aprecia en la figura 2. El precursor de recipiente 200 puede apreciarse en la figura 2 en estado plegado plano después del sellado de la unión longitudinal 301.

[0275] La figura 3 muestra el precursor de recipiente de acuerdo con la invención de la figura 2 en una vista superior de su lado trasero. Puede apreciarse aquí la unión longitudinal 301 ya descrita para la figura 2. A lo largo de esta unión longitudinal 301, las otras dos zonas parciales 112 de la parte superior 507 están unidas y unidas entre sí. La línea discontinua que se muestra en la figura 3 indica el primer borde longitudinal 115, que ahora se encuentra en el interior y, por lo tanto, oculto, y la zona de unión 103 a lo largo de la cual el primer borde longitudinal 115 se une al otro borde longitudinal 116.

[0277] La figura 4 muestra el precursor de recipiente de acuerdo con la invención de la figura 2 después del plegado. Al mirar al precursor de recipiente 200, es posible ver la cara interior 401 del material compuesto laminar 100. Las dos ranuras longitudinales 117 mostradas mediante líneas discontinuas, a lo largo de las cuales se plegó plano el material compuesto en las figuras 2 y 3 (pliegues 201), se encuentran ahora en las caras de las paredes del precursor de recipiente 200 y no forman bordes longitudinales. A lo largo de las otras dos ranuras longitudinales 118, se han formado unos pliegues longitudinales como resultado del conformado, por lo que se han formado unos bordes longitudinales 506. Como resultado de las bifurcaciones presentes en las ranuras longitudinales 118, estos bordes longitudinales 506 contienen regiones aplanadas. Los bordes longitudinales 505 que quedan orientados hacia abajo en la figura 4 no están formados por pliegues entre una región superior 503 y una región de base 504, sino que son redondeados. Como resultado, el precursor de recipiente 200, tal como se indica en la figura 4, ya presenta un ligero estrechamiento que hace que el recipiente 500 sea más fácil de agarrar, de modo que se adapta mejor a la mano y, especialmente después de que se haya formado condensación de agua en la cara exterior 101, desliza con menos facilidad fuera de la mano.

[0279] La figura 5 muestra un recipiente cerrado 500 de acuerdo con la invención, que se ha obtenido a partir del precursor de recipiente 200 de la figura 4 en una máquina de llenado. El recipiente 500 incluye un dispositivo de apertura 501 que está unido a la parte superior 507 y tiene una tapa. En el interior, el dispositivo de apertura 501 incluye un anillo de corte para cortar las capas de recubrimiento de orificio en la región del orificio 111. El corte se produce automáticamente cuando se abre la tapa girándola en una rosca. En la región superior 503, el recipiente 500 se cierra mediante una unión de aleta 502 formada por dos zonas de unión 103 selladas entre sí mediante ultrasonidos. A lo largo de la unión de aleta 502, las otras zonas parciales 112 y la primera zona parcial 106 se unen entre sí para formar la parte superior 507. En este contexto, la unión de aleta 502 en sí misma no forma parte de la parte superior 507. En la región de base 504, el recipiente 500 también está cerrado. La región de base 504 se cerró mediante sellado con aire caliente. En la figura 5 también se aprecian unos bordes longitudinales redondeados 505 que, quedando orientados hacia abajo en la figura 4, quedaron esencialmente cubiertos. Los bordes longitudinales no redondeados pero aplanados 506 quedan orientados hacia atrás en la figura 5. Lo que también se aprecia en la figura 5 es la terminología de la dirección circunferencial 110, que se indica aquí con una línea de puntos y rayas.

[0281] La figura 6 muestra un detalle de un material compuesto laminar 100 de acuerdo con la invención en una sección transversal. En este contexto, la figura 6 muestra la estructura en capas del material compuesto laminar 100 de las figuras 1 a 5. En consecuencia, el material compuesto laminar 100 consiste en las siguientes capas contiguas de una secuencia de capas en una dirección desde la cara exterior 101 del material compuesto laminar 100 hasta la cara interior 401 del material compuesto laminar 100: una aplicación de color 601, una capa polimérica exterior 602 de LDPE 19N430 de Ineos GmbH, Colonia, Alemania, con un gramaje de 15 g/m<2>; una capa de soporte 603 compuesta de un cartón Stora Enso Natura T Duplex con doble capa de recubrimiento, un valor Scott Bond de 200 J/m<2>y un gramaje de 210 g/m<2>; una capa polimérica intermedia 604 de LDPE 23L430 de Ineos GmbH, Colonia, Alemania, con un gramaje de 20 g/m<2>; una capa de barrera 605 de una lámina de aluminio EN AW 8079 de Hydro Aluminium Deutschland GmbH, con un grosor de 6m; y una capa polimérica interna 606 de LDPE 19N430 de Ineos GmbH, Colonia, Alemania, con un gramaje de 40 g/m<2>.

[0283] La figura 7 muestra un diagrama de flujo de un procedimiento 700 de acuerdo con la invención para la producción de un material compuesto laminar 100. El procedimiento 700 comprende una etapa de procedimiento a) 701: proporcionar un precursor de material compuesto laminar que incluye, como capas superpuestas mutuamente de una secuencia de capas en una dirección desde una cara exterior del precursor de material compuesto laminar hasta una cara interior del precursor de material compuesto laminar: una aplicación de color 601, una capa polimérica exterior 602, una capa de soporte 603, una capa polimérica intermedia 604, una capa de barrera 605 y una capa polimérica interior 606. En este caso, el precursor compuesto se dispone en forma de material en rollo. En una etapa de procedimiento b) 702, la multitud de líneas de ranuras 102 mostradas en la figura 1 se introduce como un patrón de líneas de ranuras repetidas en múltiples instancias una junto a otra en el precursor de material compuesto laminar. Las líneas de ranuras 102 de la multitud de líneas de ranuras 102 se introducen aquí en forma de multitud de depresiones lineales en la cara exterior del precursor de material compuesto laminar. Para este fin, el precursor de material compuesto laminar se pone en contacto en la cara exterior y simultáneamente en la cara interior con una herramienta de ranurado. En este proceso, regiones lineales del precursor de material compuesto laminar en la cara interior se insertan en unas cavidades de la herramienta de ranurado. De este modo, las depresiones lineales se obtienen en forma de desplazamientos lineales del material que, en la cara interior, constituyen protuberancias del precursor de material compuesto laminar. Posteriormente, el precursor de material compuesto laminar se corta al tamaño deseado para formar una multitud de piezas en bruto para la producción de recipientes cerrados individuales 500, donde cada pieza en bruto contiene exactamente una instancia de la multitud de ranuras 102 de acuerdo con la figura 1, de modo que se obtiene el material compuesto laminar 100 mostrado en la figura 1.

[0285] La figura 8 muestra un diagrama de flujo de un procedimiento 800 de acuerdo con la invención para la producción del precursor de recipiente 200 de las figuras 2 y 3. En una etapa de procedimiento a. 801, se proporciona el material compuesto laminar 100 de la figura 1. Esto puede llevarse a cabo mediante el procedimiento 700 de la figura 7. En la etapa de procedimiento b.802, el material compuesto laminar se pliega a lo largo de las líneas de ranuras 102 de la multitud de líneas de ranuras 102, de modo que se obtienen los pliegues 201 de la figura 2. En la etapa de procedimiento c.803, el material compuesto 100 se pliega adicionalmente a lo largo de los pliegues 201, de modo que el primer borde longitudinal 115 y el otro borde longitudinal 116 quedan apoyados uno contra otro a lo largo de una zona de unión 103. Además, el primer borde longitudinal 115 y el otro borde longitudinal 116 se sellan entre sí, de modo que se forma una unión longitudinal 301, como puede apreciarse en la figura 3.

[0286] La figura 9 muestra un diagrama de flujo de un procedimiento 900 de acuerdo con la invención para la producción del recipiente cerrado 500 de la figura 5. En una etapa de procedimiento A) 901, se proporciona el precursor de recipiente 200 de acuerdo con la figura 4. En una etapa de procedimiento B) 902, se da forma a una región de base 504 del precursor de recipiente 200 plegando el material compuesto laminar 100 a lo largo de las líneas de ranuras 102 de la multitud de líneas de ranuras 102 previstas en la región de base 504, formando así una base del precursor de recipiente 200. Esta base se cierra mediante sellado con aire caliente en una etapa de procedimiento C) 903. Posteriormente, el precursor de recipiente 200 se esteriliza desde el interior mediante enjuague con peróxido de hidrógeno. En una etapa de procedimiento D) 904, el precursor de recipiente 200 se llena a través de la región superior todavía abierta 503, con un producto alimenticio o bebida líquido. En una etapa de procedimiento posterior D) 904, la región superior 503 se cierra mediante sellado por ultrasonidos y, por lo tanto, también se obtiene la parte superior 507 formando una unión de aleta 502. En una etapa de procedimiento F) 905, la primera zona parcial 106 de la parte superior 507 del recipiente cerrado 500 se une a un dispositivo de apertura 501 mediante unión adhesiva. De este modo, se obtiene el recipiente cerrado 500 de la figura 5.

[0288] La figura 10 muestra una fotografía del dispositivo de extracción 1000 del dispositivo de medición 1200 para la determinación de la adhesión de dispositivos de apertura 501 a recipientes. El dispositivo de extracción 1000 es un brazo que tiene dos articulaciones y, en un extremo, un anillo de sujeción 1002 para alojar el dispositivo de apertura 501, que puede fijarse en el anillo de sujeción 1002 con un tornillo Allen 1001.

[0290] La figura 11 muestra una fotografía del dispositivo de extracción 1000 del dispositivo de medición 1200 fijado a un dispositivo de apertura 501 de un recipiente no de la invención 1101 para la determinación de la adhesión de dispositivos de apertura 501 a recipientes. El dispositivo de apertura 501 del recipiente 1101 se fija aquí en el anillo de sujeción 1002 mediante el tornillo Allen 1001.

[0292] La figura 12 muestra una fotografía del dispositivo de medición 1200 para la determinación de la adhesión de dispositivos de apertura 501 a recipientes. Lo que puede apreciarse es un recipiente no de la invención 1101, en uno de cuyos extremos está fijado, tal como se muestra en la figura 11, el dispositivo de extracción 1000. El otro extremo del dispositivo de extracción 1000 está fijado a la unidad de medición 1202. Mediante un movimiento de elevación vertical del cilindro neumático 1201 se tira del dispositivo de apertura 501, el cual puede ajustarse mediante el manómetro 1203 y la palanca manual 1206. La fuerza resultante puede leerse desde la unidad de medición 1202. El dispositivo de extracción 1000 desvía el movimiento de elevación y transmite la fuerza al dispositivo de apertura 501. Al tirar del dispositivo de apertura 501, el recipiente 1101 se mantiene en posición mediante una unidad de fijación 1204.

[0295] LISTA DE SIGNOS DE REFERENCIA

[0297] 100 Material compuesto laminar de acuerdo con la invención

[0298] 101 Cara exterior

[0299] 102 Ranura de la multitud de ranuras

[0300] 103 Zona de unión

[0301] 104 Ranuras de la primera parte de la multitud de ranuras

[0302] 105 Parte curvada convexa de una ranura

[0303] 106 Primera zona parcial de la parte superior

[0304] 107 Primera longitud L<1>

[0305] 108 Segunda longitud L<2>

[0306] 109 Dirección longitudinal

[0307] 110 Dirección circunferencial

[0308] 111 Orificio

[0309] 112 Otra zona parcial de la parte superior

[0310] 113 Tercera longitud L<3>

[0311] 114 Zona triangular delimitada por líneas de ranuras de la multitud de líneas de ranuras

[0312] 115 Primer borde longitudinal

[0313] 116 Otro borde longitudinal

[0314] 117 Ranura longitudinal a partir de la cual no se forma ningún borde longitudinal

[0315] 118 Ranura longitudinal a partir de la cual se forma un borde longitudinal aplanado

[0316] 200 Precursor de recipiente de acuerdo con la invención

[0317] 201 Pliegue

[0318] 301 Unión longitudinal

[0319] 401 Cara interior

[0320] 500 Recipiente cerrado de acuerdo con la invención

[0321] 501 Dispositivo de la apertura con tapa

[0322] 502 Unión de aleta

[0323] 503 Región superior

[0324] 504 Región de base

[0325] 505 Borde longitudinal redondeado

[0326] 506 Borde longitudinal no redondeado

[0327] 507 Parte superior

[0328] 601 Aplicación de color

[0329] 602 Capa polimérica exterior

[0330] 603 Capa de soporte

[0331] 604 Capa polimérica intermedia

[0332] 605 Capa de barrera

[0333] 606 Capa polimérica interior

[0334] 700 Procedimiento de acuerdo con la invención para la producción de un material compuesto laminar 701 Etapa de procedimiento a)

[0335] 702 Etapa de procedimiento b)

[0336] 703 Etapa de procedimiento c)

[0337] 704 Etapa de procedimiento d)

[0338] 800 Procedimiento de acuerdo con la invención para producir un precursor de recipiente

[0339] 801 Etapa de procedimiento a)

[0340] 802 Etapa de procedimiento b)

[0341] 803 Etapa de procedimiento c)

[0342] 900 Procedimiento de acuerdo con la invención para producir un recipiente cerrado

[0343] 901 Etapa de procedimiento A)

[0344] 902 Etapa de procedimiento B)

[0345] 903 Etapa de procedimiento C)

[0346] 904 Etapa de procedimiento D)

[0347] 905 Etapa de procedimiento E

[0348] 1000 Dispositivo de extracción

[0349] 1001 Tornillo Allen

[0350] 1002 Anillo de sujeción

[0351] 1101 Recipiente no de la invención

[0352] 1200 Dispositivo de medición para medir la adhesión de dispositivos de apertura

[0353] 1201 Cilindro neumático

[0354] 1202 Unidad de medición

[0355] 1203 Manómetro

[0356] 1204 Unidad de fijación

[0357] 1205 Palanca manual

Claims

1. REIVINDICACIONES

1. Material compuesto laminar (100) que comprende, como capas superpuestas mutuamente de una secuencia de capas en una dirección desde una cara exterior (101) del material compuesto laminar (100) hasta una cara interior (401) del material compuesto laminar (100),

a) una capa de soporte (603),

b) una capa de barrera (605), y

c) una capa polimérica interior (606),

en el que la capa polimérica interior (606) incluye un polietileno o un polipropileno o una mezcla de ambos, en el que el material compuesto laminar (100) tiene una multitud de líneas de ranuras (102) dispuestas y configuradas de manera que, al plegar el material compuesto laminar (100) a lo largo de las líneas de ranuras (102) y unir zonas de unión (103) del material compuesto laminar (100), obteniéndose así uniones, puede obtenerse un recipiente cerrado (500),

en el que el recipiente cerrado (500) tiene una parte superior (507),

en el que una primera parte de las líneas de ranuras (104) de la multitud de líneas de ranuras (102) forma por lo menos parcialmente una circunferencia de una primera zona parcial (106) de la parte superior (507), en el que las líneas de ranuras (104) de la primera parte, respecto a la primera zona parcial (104) de la parte superior (507), tienen por lo menos parcialmente una curvatura convexa,

en el que la primera zona parcial (106) de la parte superior (507) tiene una primera longitud (107) en una dirección longitudinal (109) y tiene una segunda longitud (108) en una dirección circunferencial (110) en ángulo recto respecto a la dirección longitudinal (109),

en el que una relación entre la primera longitud (107) y la segunda longitud (108) está comprendida entre 0,3 y 1,2, en el que el material compuesto laminar (100) tiene por lo menos otra zona parcial (112) de la parte superior (507), en el que la primera zona parcial (106) de la parte superior (507) y la por lo menos otra zona parcial (112) de la parte superior (507) están dispuestas y formadas de manera que juntas forman la parte superior (507) del recipiente cerrado (500) en el recipiente cerrado (500),

en el que la por lo menos otra zona parcial (112) de la parte superior (507) tiene una tercera longitud (113) en la dirección longitudinal (109),

en el que la capa de soporte (603) tiene un orificio (111) en la primera zona parcial (106) de la parte superior (507), en el que la primera zona parcial (106) de la parte superior (507) tiene una primera área de superficie, en el que el orificio (111) tiene otra área de superficie,

en el que una relación entre la primera área de superficie y la otra área de superficie está comprendida entre 1,5 y 35,0,

caracterizado por el hecho de que una relación entre la primera longitud (107) y la segunda longitud (113) está comprendida entre 1,0 y 3,0.

2. Material compuesto laminar (100) de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el material compuesto laminar (100) es una pieza en bruto para la producción de un único recipiente cerrado (500).

3. Material compuesto laminar (100) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que el orificio (111) está cubierto por lo menos por la capa de barrera (605) y la capa polimérica interior (606) como capas de recubrimiento de orificio.

4. Material compuesto laminar (100) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la tercera longitud (113) es diferente de la primera longitud (107).

5. Procedimiento (700) que comprende, como etapas de procedimiento:

a) proporcionar un precursor de material compuesto laminar que incluye una capa de soporte (603); e b) introducir una multitud de líneas de ranuras (102) en el precursor de material compuesto laminar, c) superponer la capa de soporte (603) con una capa de barrera (605); y

d) superponer la capa de barrera (605) en un lado de la capa de barrera (605) alejado de la capa de soporte (603) con una capa polimérica interior (606), obteniéndose así el material compuesto laminar (100),

en el que la capa polimérica interior (606) incluye un polietileno o un polipropileno o una mezcla de ambos, en el que las líneas de ranuras (102) de la multitud de líneas de ranuras (102) se introducen de manera que, al plegar un material compuesto laminar (100) obtenido a partir del precursor de material compuesto laminar a lo largo de las líneas de ranuras (102) y unir las zonas de unión (103) del material compuesto laminar (100) obteniéndose así uniones, puede obtenerse un recipiente cerrado (500),

en el que el recipiente cerrado (500) tiene una parte superior (507),

en el que una primera parte de las líneas de ranuras (104) de la multitud de líneas de ranuras (102) forma por lo menos parcialmente una circunferencia de una primera zona parcial (106) de la parte superior (507), en el que las líneas de ranuras (104) de la primera parte, respecto a la primera zona parcial (106) de la parte superior (507), tienen por lo menos parcialmente una curvatura convexa,

en el que la primera zona parcial (106) de la parte superior (507) presenta una primera longitud (107) en una dirección longitudinal (109) y presenta una segunda longitud (108) en una dirección circunferencial (110) en ángulo recto respecto a la dirección longitudinal (109),

en el que la relación entre la primera longitud (107) y la segunda longitud (108) está comprendida entre 0,3 y 1,2, en el que el material compuesto laminar (100) tiene por lo menos otra zona parcial (112) de la parte superior (507), en el que la primera zona parcial (106) de la parte superior (507) y la por lo menos otra zona parcial (112) de la parte superior (507) están dispuestas y formadas de manera que juntas forman la parte superior (507) del recipiente cerrado (500) en el recipiente cerrado (500),

6. Procedimiento (700) que comprende, como etapas de procedimiento:

a) proporcionar un precursor de material compuesto laminar que incluye una capa de soporte (603); e b) introducir una multitud de líneas de ranuras (102) en el precursor de material compuesto laminar, en el que el precursor de material compuesto laminar en la etapa de procedimiento a) comprende, en forma de capas superpuestas mutuamente de una secuencia de capas, en una dirección desde una cara exterior del precursor de material compuesto laminar hasta una cara interior del precursor de material compuesto laminar, A. la capa de soporte (603),

B. una capa de barrera (605), y

C. una capa polimérica interior (606),

en el que la capa polimérica interior (606) incluye un polietileno o un polipropileno o una mezcla de ambos, en el que, en la etapa de procedimiento b) se obtiene el material compuesto laminar (100),

en el que las líneas de ranuras (102) de la multitud de líneas de ranuras (102) se introducen de manera que, al plegar un material compuesto laminar (100) obtenido a partir del precursor de material compuesto laminar a lo largo de las líneas de ranuras (102) y unir las zonas de unión (103) del material compuesto laminar (100) obteniéndose así uniones, puede obtenerse un recipiente cerrado (500),

en el que el recipiente cerrado (500) tiene una parte superior (507),

7. Material compuesto laminar (100) que puede obtenerse a través del procedimiento (700) de acuerdo con la reivindicación 5 o 6.

8. Precursor de recipiente (200) que comprende el material compuesto laminar (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 o 7.

9. Recipiente cerrado (500) que comprende el material compuesto laminar (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 o 7.

10. Procedimiento (800) que comprende, como etapas de procedimiento:

a. proporcionar el material compuesto laminar (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 o 7, comprendiendo el material compuesto laminar (100) un primer borde longitudinal (115) y otro borde longitudinal (116);

b. plegar el material compuesto laminar (100) a lo largo de líneas de ranuras (102) de la multitud de líneas de ranuras (102); y

c. poner en contacto y unir el primer borde longitudinal (115) con el otro borde longitudinal (116) obteniéndose así una unión longitudinal (301).

11. Precursor de recipiente (200) que puede obtenerse mediante el procedimiento (800) de acuerdo con la reivindicación 10.

12. Procedimiento (900) que comprende, como etapas de procedimiento:

A) proporcionar el precursor de recipiente (200) de acuerdo con la reivindicación 8 u 11;

B) formar una región de base (504) del precursor de recipiente (200) plegando el material compuesto laminar (100) a lo largo de líneas de ranuras (102) de la multitud de líneas de ranuras (102);

C) cerrar la región de base (504);

D) llenar el precursor de recipiente (200) con un producto alimenticio o bebida; y

E) cerrar el precursor de recipiente (200) en una región superior (503), obteniéndose así un recipiente cerrado (500).

13. Recipiente cerrado (500) que puede obtenerse mediante el procedimiento (900) de acuerdo con la reivindicación 12.

14. Uso del material compuesto laminar (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 o 7, o del precursor de recipiente (200) según la reivindicación 8 u 11, para la producción de un recipiente para productos alimenticios o bebidas.