ES3064417T3 - Method for manufacturing electrode - Google Patents

Method for manufacturing electrode

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ES3064417T3 ES22841985T ES22841985T ES3064417T3 ES 3064417 T3 ES3064417 T3 ES 3064417T3 ES 22841985 T ES22841985 T ES 22841985T ES 22841985 T ES22841985 T ES 22841985T ES 3064417 T3 ES3064417 T3 ES 3064417T3
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Akihiro Kato
Takaaki Nakai
Osamu Arimoto
Akihiro Madono
Sayaka Fukuda
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De Nora Permelec Ltd
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Abstract

La presente invención proporciona un método sencillo para fabricar un electrodo con actividad mejorada para la reacción de evolución de oxígeno (OER) sin recubrimiento catalítico, así como el electrodo resultante. El método de fabricación del electrodo comprende: un paso de tratamiento térmico de un sustrato conductor compuesto por una aleación de níquel con un contenido de 30-70 % en masa de Ni y 30-70 % en masa de Fe (donde Ni+Fe = 100 % en masa); y un paso de grabado del sustrato conductor tratado térmicamente con un líquido de grabado que contiene un ácido orgánico y/o un ácido inorgánico débil. El electrodo fabricado mediante este método resulta útil como ánodo para la reacción de evolución de oxígeno, entre otras aplicaciones. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN
[0002] Método para la fabricación de electrodo
[0003] Campo técnico
[0004] La presente invención se refiere a un método para la producción de un electrodo.
[0005] Antecedentes de la técnica
[0006] Una técnica de electrólisis del agua es de bajo coste, adecuada para la ampliación de escala y, por lo tanto, es una técnica predominante para la producción de hidrógeno. Entre los elementos que se usan para la electrólisis de agua, muchos ánodos tienen un sobrepotencial de desprendimiento de oxígeno superior a 0,3 V en condiciones de funcionamiento reales. Se puede decir que hay espacio para una mejora significativa en el sobrepotencial de desprendimiento de oxígeno en comparación con el hecho de que los sobrepotenciales de desprendimiento de hidrógeno y cloro utilizados en la industria de electrólisis actual son de alrededor de 0,1 V.
[0007] Por ejemplo, como un ánodo de electrólisis de agua alcalina, se usa un electrodo formado por una aleación de níquel o similar que es estable en una solución acuosa alcalina de alta concentración, un electrodo que usa este electrodo como sustrato conductor de electricidad y que tiene una capa de catalizador o similar dispuesta sobre una superficie del electrodo, o similares.
[0008] Para convertir un sustrato conductor de electricidad compuesto de una aleación de níquel en un electrodo, por ejemplo, se realiza un tratamiento de grabado usando un agente de grabado para eliminar componentes tales como un material orgánico adherido a la superficie o para mejorar la adhesividad con una capa de catalizador. Específicamente, se conoce un método de inmersión de un sustrato conductor de electricidad compuesto por una aleación de níquel en ácido clorhídrico hirviendo para realizar un tratamiento de grabado (Bibliografía de Patentes 1 y 2). Así como un método de nanograbado de un material a granel de aleación de níquel formado mediante hilado en fusión en un baño de ácido fuerte a una temperatura inferior a 100 °C durante menos de 15 minutos (Bibliografía de Patentes 3).
[0009] Listado de citas
[0010] Bibliografía de patentes
[0011] Bibliografía de patentes 1: Publicación de patente japonesa abierta a consulta por el público N.º 2017-190476 Bibliografía de patentes 2: Publicación Internacional N:º WO 2018/047961
[0012] Bibliografía de patentes 3: Publicación de Patente de EE. UU. N.º 2020/291536
[0013] Sumario de la invención
[0014] Problema técnico
[0015] Sin embargo, la actividad de la reacción de desprendimiento de oxígeno (OER, por sus siglas en inglés) de un electrodo obtenido mediante un tratamiento de grabado de acuerdo con cualquiera de los métodos divulgados en las Bibliografías de patentes 1, 2 y 3, y similares, no es tan alta y ha habido espacio para mejoras adicionales.
[0016] La presente invención se ha completado en vista de dichos problemas de las técnicas convencionales, y un objeto de la presente invención es proporcionar un método sencillo para producir un electrodo que tenga una actividad de reacción de desprendimiento de oxígeno (OER) mejorada sin necesidad de recubrimiento de catalizador. Además, otro objeto de la presente invención es proporcionar un electrodo producido mediante el método de producción descrito anteriormente y adecuado como un ánodo de desprendimiento de oxígeno o similar.
[0017] Solución al problema
[0018] Es decir, de acuerdo con la presente invención, se proporciona un método para producir un electrodo de acuerdo con las reivindicaciones adjuntas.
[0019] Efectos ventajosos de la invención
[0020] La presente invención puede proporcionar un método sencillo para producir un electrodo que tenga una actividad de reacción de desprendimiento de oxígeno (OER) mejorada sin necesidad de recubrimiento de catalizador. La presente invención permite producir un electrodo mediante el método de producción de la invención, que es adecuado como un ánodo de desprendimiento de oxígeno.
[0021] Breve descripción de los dibujos
[0022] [Figura 1A] La Figura 1A es una micrografía electrónica de una superficie de un electrodo producido en el Ejemplo 1.
[0023] [Figura 1B] La Figura 1B es una micrografía electrónica de una sección del electrodo producido en el Ejemplo 1.
[0024] [Figura 2A] La Figura 2A es una micrografía electrónica de una superficie de un electrodo producido en el Ejemplo 2.
[0025] [Figura 2B] La Figura 2B es una micrografía electrónica de una sección del electrodo producido en el Ejemplo 2.
[0026] [Figura 3A] La Figura 3A es una micrografía electrónica de una superficie de un electrodo producido en el Ejemplo Comparativo 2.
[0027] [Figura 3B] La Figura 3B es una micrografía electrónica de una sección del electrodo producido en el Ejemplo Comparativo 2.
[0028] [Figura 4A] La Figura 4A es una micrografía electrónica de una superficie de un electrodo producido en el Ejemplo Comparativo 8.
[0029] [Figura 4B] La Figura 4B es una micrografía electrónica de una sección del electrodo producido en el Ejemplo Comparativo 8.
[0030] [Figura 5] La Figura 5 es una micrografía electrónica de una sección de un electrodo producido en el Ejemplo Comparativo 5.
[0031] Descripción de realizaciones
[0032] <Método de producción de electrodos>
[0033] La invención se define en la reivindicación 1. Se describen realizaciones y detalles adicionales en las reivindicaciones dependientes y en la siguiente descripción.
[0034] (Etapa de tratamiento térmico)
[0035] En la etapa de tratamiento térmico, el sustrato conductor de electricidad compuesto por una aleación de níquel se somete a un tratamiento térmico. Cuando el sustrato conductor de electricidad se somete al tratamiento térmico, el hierro (Fe) en la aleación de níquel que forma el sustrato conductor de electricidad migra a la superficie del sustrato conductor de electricidad y se forma una capa superficial que contiene Fe como el componente principal (Figura 5). La temperatura del tratamiento térmico se establece de 500 a 600 °C, más preferentemente de 520 a 580 °C. Al realizar el tratamiento térmico a la temperatura dentro del intervalo descrito anteriormente, puede formarse una capa superficial suficiente que contenga Fe como el componente principal. El tiempo para el tratamiento térmico puede ajustarse adecuadamente de acuerdo con la forma, el espesor y similares del sustrato conductor de electricidad. Específicamente, el tiempo del tratamiento térmico puede establecerse dentro de aproximadamente 1 a aproximadamente 5 horas.
[0036] La aleación de níquel que forma el sustrato conductor de electricidad contiene entre del 30 al 70 % en masa de níquel (Ni) y del 30 al 70 % en masa de hierro (Fe), preferentemente del 40 al 60 % en masa de Ni y del 40 al 60 % en masa de Fe. Con la condición de que el total de Ni y Fe sea el 100 % en masa. Además, los oligoelementos tales como manganeso (Mn), cromo (Cr) y carbono (C) además de Ni y Fe pueden estar contenidos en la aleación de níquel. Usando el sustrato conductor de electricidad formado con la aleación de níquel en el cual los contenidos de Ni y Fe están dentro de los intervalos descritos anteriormente, puede producirse un electrodo que tenga una actividad de reacción de desprendimiento de oxígeno (OER) mejorada. Algunos ejemplos específicos de la aleación de níquel incluyen Invar 42 e Invar 36.
[0037] El sustrato conductor de electricidad es un conductor eléctrico que conduce electricidad para la electrólisis. Cuando se proporcionan una capa intermedia y una capa de catalizador sobre una superficie del sustrato conductor de electricidad, el sustrato conductor de electricidad funciona como un portador que lleva la capa intermedia y la capa catalizadora. La totalidad del sustrato conductor de electricidad puede estar formado por níquel o una aleación a base de níquel, o solo la superficie del sustrato conductor de electricidad puede estar formada por níquel o una aleación a base de níquel. El grosor del sustrato conductor de electricidad es preferentemente de 0,05 a 5 mm. La forma del sustrato conductor de electricidad es preferentemente una forma que tiene una abertura para eliminar las burbujas de oxígeno, hidrógeno y similares que van a producirse. Por ejemplo, puede usarse una malla expandida o una malla expandida porosa como el sustrato conductor de electricidad. Cuando el sustrato conductor de electricidad tiene una forma que tiene una abertura, la relación de apertura del sustrato conductor de electricidad es preferentemente del 10 al 95 %.
[0038] (Etapa de grabado)
[0039] En la etapa de grabado, el sustrato conductor de electricidad tratado térmicamente se graba con el agente de grabado. El agente de grabado es un líquido (solución acuosa) que contiene al menos un ácido orgánico y ácido bórico. Cuando el sustrato conductor de electricidad después del tratamiento térmico se graba con este agente de grabado, puede eliminarse al menos una parte de la capa superficial formada por el tratamiento térmico y que contiene Fe como componente principal. De ese modo, puede obtenerse un electrodo que tiene una superficie porosa recién formada que contiene Ni como componente principal (Figura 1B).
[0040] El sustrato conductor de electricidad puede grabarse al, por ejemplo, sumergir el sustrato conductor de electricidad tratado térmicamente en el agente de grabado. La temperatura del agente de grabado puede ser temperatura ambiente (20 °C) o superior, y preferentemente se establece en 50 °C o superior, y el sustrato conductor de electricidad se sumerge más preferentemente en el agente de grabado que está hirviendo. Cuando el grabado se realiza usando el agente de grabado a una temperatura predeterminada o superior, de este modo, al menos una parte de la capa superficial que contiene Fe como componente principal puede eliminarse más eficientemente. El tiempo de inmersión del sustrato conductor de electricidad en el agente de grabado puede ajustarse adecuadamente de acuerdo con la forma, el espesor y similares del sustrato conductor de electricidad. Específicamente, el tiempo de inmersión del sustrato conductor de electricidad en el agente de grabado puede establecerse dentro de un intervalo de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 10 horas.
[0041] El ácido contenido en el reactivo de grabado es al menos un ácido orgánico o un ácido inorgánico débil. Cuando se realiza un grabado usando un agente de grabado que contiene cualquiera de estos ácidos, de este modo puede eliminarse de manera eficiente al menos una parte de la capa superficial que contiene Fe como componente principal y puede obtenerse un electrodo que tiene una superficie porosa recién formada que contiene Ni como componente principal (Figura 1B). Cuando el grabado se realiza usando un agente de grabado que contiene un llamado ácido fuerte tal como ácido clorhídrico (HCl) en lugar de un ácido orgánico y un ácido inorgánico débil, no puede formarse una superficie porosa (Figura 4B) y no puede producirse un electrodo que tenga una actividad de reacción de desprendimiento de oxígeno (OER) mejorada.
[0042] Como el ácido orgánico, pueden usarse ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico, ácido oxálico, ácido cítrico y similares. Entre otros, se usa preferentemente ácido acético como el ácido orgánico. El ácido inorgánico débil es un ácido inorgánico de tal manera que solo algunas partes del mismo se disocian cuando se disuelven en agua. El ácido inorgánico débil tiene preferentemente un pKa de 2,0 a 10 en agua a 25 °C. Algunos ejemplos del ácido inorgánico débil incluyen ácido bórico, ácido fosfórico, ácido fluorhídrico y ácido hipocloroso. Entre otros, se usa preferentemente ácido bórico como el ácido inorgánico débil. El contenido (la concentración) del ácido en el agente de grabado puede ajustarse adecuadamente de acuerdo con la forma, el espesor y similares del sustrato conductor de electricidad. Específicamente, el contenido (la concentración) del ácido en el reactivo de grabado se establece preferentemente entre el 5 y el 75 % en masa, más preferentemente del 7,5 al 60 % en masa. Además, el consumo del sustrato conductor de electricidad por grabado se establece preferentemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 50 g/m<2>.
[0043] (Etapa de granallado)
[0044] El método de producción de la presente invención incluye además preferentemente una etapa (etapa de granallado) de someter la superficie del sustrato conductor de electricidad antes de someterlo al tratamiento térmico a granallado. Cuando el tratamiento térmico se realiza después del desbaste de la superficie del sustrato conductor de electricidad mediante granallado, de esta manera, en el caso en que se deban proporcionar una capa intermedia y una capa de catalizador después del desbaste, puede mejorarse la adhesividad de estas capas a la superficie del sustrato conductor de electricidad. Algunos ejemplos de métodos para someter la superficie del sustrato conductor de electricidad a granallado incluyen un método de pulverización de granos abrasivos de un polvo de alúmina o similares.
[0045] (Etapa de formación de la capa de catalizador)
[0046] El método de producción de la presente invención incluye además preferentemente una etapa de proporcionar una capa de catalizador sobre la superficie del sustrato conductor de electricidad grabado. Algunos ejemplos del catalizador que forma la capa catalizadora incluyen platino, un óxido de rutenio, un óxido de iridio, un óxido de rodio y un óxido de paladio correspondientes a diversas clases de electrólisis. En el caso de un electrodo de desprendimiento de oxígeno para el cual se requiere particularmente durabilidad frente al oxígeno desprendido, pH bajo, impurezas orgánicas y similares, un óxido de iridio es adecuado. Además, para mejorar la adhesividad con el sustrato conductor de electricidad y la capa intermedia o la durabilidad frente a la electrólisis, un dióxido de titanio, un óxido de tantalio, un óxido de niobio, un óxido de estaño o similares se mezclan preferentemente en el catalizador. La capa de catalizador puede formarse mediante un método de deposición de solución química, un método sol-gel, un método de pasta, electroforesis, un método CVD, un método PVD y similares. Entre otros, un método de deposición de solución química divulgado en la Publicación de Patente japonesa N.º 48-3954, la Publicación de Patente japonesa N.º 46-21884 y similares, es preferible, en donde se recubre y seca una solución de recubrimiento que contiene un compuesto metálico que será el componente principal de una capa de catalizador, y a continuación se realiza un tratamiento de calentamiento y calcinación para producir un óxido deseado (catalizador) a través de una reacción de descomposición térmica y síntesis térmica.
[0047] Los ejemplos del compuesto metálico contenido en la solución de recubrimiento incluyen un alcóxido metálico, un cloruro metálico y un nitrato metálico. A la solución de recubrimiento, pueden añadirse ácido clorhídrico, ácido nítrico, ácido oxálico y como un agente quelante, ácido salicílico, ácido 2-etilhexanoico, acetilacetona, EDTA, etanolamina, ácido cítrico, etilenglicol y similares como un estabilizante. La solución de recubrimiento se aplica sobre la superficie del sustrato conductor de electricidad o la capa intermedia mediante un método de recubrimiento tal como recubrimiento con pincel, recubrimiento con rodillo, recubrimiento por pulverización, recubrimiento por rotación, impresión o recubrimiento electrostático y a continuación se seca. Posteriormente, el tratamiento de calentamiento y calcinación se realiza en una atmósfera oxidativa tal como aire, y de este modo puede formarse la capa de catalizador. El espesor de la capa de catalizador es preferentemente, por ejemplo, de 0,01 a 100 µm, más preferentemente de 0,1 a 10 µm.
[0048] (Etapa de formación de la capa intermedia)
[0049] El método de producción de la presente invención incluye preferentemente además una etapa de proporcionar una capa intermedia entre la superficie del sustrato conductor de electricidad grabado y la capa de catalizador. Cuando se proporciona la capa intermedia, de este modo, puede mejorarse aún más la fuerza de adhesión entre la superficie del sustrato conductor de electricidad y la capa de catalizador. La capa intermedia puede formarse mediante el mismo método que el método descrito anteriormente para formar la capa de catalizador. Entre otros, la capa intermedia se proporciona preferentemente entre la superficie del sustrato conductor de electricidad grabado y la capa de catalizador mediante el método de deposición de solución química descrito anteriormente. El espesor de la capa intermedia es preferentemente, por ejemplo, de 0,01 a 100 µm, más preferentemente de 0,1 a 10 µm.
[0050] <Electrodo>
[0051] Un electrodo de la presente invención es uno producido mediante el método descrito anteriormente para producir un electrodo. Es decir, el electrodo de la presente invención es un electrodo obtenido sometiendo el sustrato conductor de electricidad compuesto de una aleación de níquel que contiene Ni y Fe en una proporción predeterminada a un tratamiento térmico y a continuación grabando el sustrato conductor de electricidad tratado térmicamente con un agente de grabado que contiene un ácido particular. Como se ha descrito anteriormente, si es necesario, la capa intermedia y la capa catalizadora pueden disponerse sobre la superficie del sustrato conductor de electricidad. El electrodo de la presente invención se obtiene mediante el método de producción descrito anteriormente y, por lo tanto, la actividad de la reacción de desprendimiento de oxígeno (OER) se mejora sin necesidad de recubrimiento de catalizador. Por esta razón, el electrodo para electrólisis de la presente invención es adecuado como, por ejemplo, un ánodo de desprendimiento de oxígeno.
[0052] Ejemplos
[0053] En lo sucesivo en el presente documento, la presente invención se describirá específicamente basándose en los Ejemplos, pero la presente invención no se limita a estos Ejemplos. Cabe apreciar que las "partes" y los "%" en los Ejemplos y Ejemplos Comparativos se expresan en masa, a menos que se indique lo contrario.
[0054] <Producción (1) de Electrodo>
[0055] (Ejemplo 1)
[0056] Se preparó un sustrato conductor de electricidad (espesor: 1 mm) formado con una aleación de níquel (Invar 42 (Ni 42 %, Fe 58 %)). Este sustrato conductor de electricidad se sometió a un tratamiento de granallado (0,3 MPa) con partículas de alúmina de malla 60 y a continuación a un tratamiento térmico a 530 °C durante 3 horas en aire ambiental. El sustrato conductor de electricidad se dejó enfriar y a continuación se sometió a un tratamiento de grabado sumergiéndolo en una solución acuosa de ácido bórico hirviendo al 10 % durante 20 minutos. El sustrato conductor eléctrico grabado se dejó enfriar y a continuación se enjuagó con agua y se secó para obtener un electrodo. El consumo del tratamiento de grabado fue de 17,0+2,1 g/m<2>.
[0057] (Ejemplos Comparativos 1 a 5)
[0058] Cada electrodo se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 1 descrito anteriormente, excepto que un sustrato conductor de electricidad compuesto de cada material que se muestra en la Tabla 1 y se realizó cada tratamiento que se muestra en la Tabla 1. El consumo (g/m<2>) por cada tratamiento de grabado se muestra en la Tabla 1.
[0059] <Medición (1) del sobrepotencial de oxígeno>
[0060] Se prepararon celdas electrolíticas usando los electrodos producidos como ánodos y usando cátodos de níquel. El área de cada electrodo se ajustó a 4 cm<2>. La electrólisis se realizó usando un electrolito (solución acuosa de KOH al 30 %) a una densidad de corriente de 10 kA/m<2>durante 2 horas para medir el sobrepotencial de oxígeno (mV). En la Tabla 1 se muestran los resultados de medición.
[0061]
[0064]  <Producción (2) de Electrodo>
[0065] (Ejemplo 2)
[0066] Se preparó un sustrato conductor de electricidad (espesor: 1 mm) formado con una aleación de níquel (Invar 42 (Ni 42 %, Fe 58 %)). Este sustrato conductor de electricidad se sometió a un tratamiento de granallado (0,3 MPa) con partículas de alúmina de malla 60 y a continuación a un tratamiento térmico a 530 °C durante 3 horas en aire ambiental. El sustrato conductor de electricidad se dejó enfriar y a continuación se sometió a un tratamiento de grabado sumergiéndolo en una solución acuosa de ácido acético hirviendo al 10 % durante 20 minutos. El sustrato conductor eléctrico grabado se dejó enfriar y a continuación se enjuagó con agua y se secó para obtener un electrodo.
[0067] (Ejemplos Comparativos 6 y 7)
[0068] Cada electrodo se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 2 descrito anteriormente, excepto que se usó un sustrato conductor de electricidad compuesto de un material (Permalloy 78 (Ni 78 %, Fe 22 %)) que se muestra en la Tabla 2 y se realizó cada tratamiento que se muestra en la Tabla 2.
[0069] <Medición (2) del sobrepotencial de oxígeno>
[0070] El sobrepotencial de oxígeno (mV) se midió de la misma manera que en "Medición (1) del sobrepotencial de oxígeno" descrita anteriormente. Los resultados de las mediciones se muestran en la Tabla 2 junto con los resultados de las mediciones de los electrodos producidos en los Ejemplos Comparativos 1 y 2.
[0071]
[0074]  <Producción (3) de Electrodo>
[0075] (Ejemplo comparativo 8)
[0076] Se preparó un sustrato conductor de electricidad (espesor: 1 mm) formado con una aleación de níquel (Invar 42 (Ni 42 %, Fe 58 %)). Este sustrato conductor de electricidad se sometió a un tratamiento de granallado (0,3 MPa) con partículas de alúmina de malla 60 y a continuación a un tratamiento térmico a 530 °C durante 3 horas en aire ambiental. El sustrato conductor de electricidad se dejó enfriar y a continuación se sometió a un tratamiento de grabado sumergiéndolo en ácido clorhídrico hirviendo al 10 % durante 3 minutos. El sustrato conductor eléctrico grabado se dejó enfriar y a continuación se enjuagó con agua y se secó para obtener un electrodo.
[0077] <Micrografías electrónicas de electrodos>
[0078] Las micrografías electrónicas de las superficies y las secciones de los respectivos electrodos producidos en los Ejemplos 1 y 2, el Ejemplo Comparativo 2 y el Ejemplo Comparativo 8 se muestran en las Figuras 1A a 4B. Además, en la Figura 5 se muestra una micrografía electrónica de una sección del electrodo producido en el Ejemplo Comparativo 5.
[0079] Como se muestra en la Figura 5, se entiende que cuando el sustrato conductor de electricidad se somete al tratamiento térmico, de este modo el Fe en la aleación de níquel (Invar 48) migra para formar una capa superficial. Como se muestra en las Figuras 1A a 2B, cuando el sustrato conductor de electricidad después del tratamiento térmico se sometió a un tratamiento de grabado con una solución acuosa de ácido bórico o una solución acuosa de ácido acético, de este modo puede obtenerse un electrodo sobre el cual se forma una superficie que tiene una estructura porosa. Por el contrario, como se muestra en las Figuras 3A y 3B, sometiendo únicamente el sustrato conductor de electricidad a un tratamiento de granallado, no puede formarse una superficie que tenga una estructura porosa como la que se muestra en las Figuras 1A a 2B. Además, como se muestra en las Figuras 4A y 4B, se entiende que cuando el sustrato conductor de electricidad después del tratamiento térmico se somete a un tratamiento de grabado con ácido clorhídrico, no puede formarse una superficie que tenga una estructura porosa como la que se muestra en las Figuras 1A y 2B.
[0080] Aplicabilidad industrial
[0081] Un electrodo producido mediante el método de producción de la presente invención es adecuado como, por ejemplo, un ánodo de desprendimiento de oxígeno.

Claims (11)

1. REIVINDICACIONES
1. Un método para producir un electrodo, que comprende:
una etapa de someter un sustrato conductor de electricidad que comprende una aleación de níquel que comprende del 30 al 70 % en masa de Ni y del 30 al 70 % en masa de Fe, con la condición de que Ni Fe = 100 % en masa, a un tratamiento térmico a una temperatura de 500 a 600 °C durante un tiempo de 1 a 5 horas; y una etapa de grabado del sustrato conductor de electricidad tratado térmicamente con un agente de grabado que comprende al menos cualquier ácido de un ácido orgánico y un ácido inorgánico débil.
2. El método para producir un electrodo de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicho ácido orgánico se selecciona de ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico, ácido oxálico y ácido cítrico.
3. El método para producir un electrodo de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el ácido orgánico es ácido acético.
4. El método para producir un electrodo de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicho ácido inorgánico débil se selecciona de ácido bórico, ácido fosfórico, ácido fluorhídrico y ácido hipocloroso.
5. El método para producir un electrodo de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el ácido inorgánico débil es ácido bórico.
6. El método para la producción de un electrodo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la concentración del ácido en el agente de grabado es del 5 al 75 % en masa, más preferentemente del 7,5 al 60 % en masa.
7. El método para la producción de un electrodo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que comprende además una etapa de someter una superficie del sustrato conductor de electricidad antes de someterse al tratamiento térmico a granallado.
8. El método para la producción de un electrodo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde la aleación de níquel comprende del 40 al 60 % en masa de Ni y del 40 al 60 % en masa de Fe, con la condición de que Ni Fe = 100 % en masa.
9. El método para la producción de un electrodo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende además una etapa de proporcionar una capa de catalizador sobre la superficie del sustrato conductor de electricidad grabado.
10. El método para producir un electrodo de acuerdo con la reivindicación 9, que comprende además una etapa de proporcionar una capa intermedia entre la superficie del sustrato conductor de electricidad grabado y la capa de catalizador.
11. El método para la producción de un electrodo de electrólisis de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde el electrodo es un ánodo de desprendimiento de oxígeno.
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