ES3068566T3 - Automatic conditioning station for frozen foods - Google Patents

Abstract

La estación comprende: una o varias posiciones de carga; alimentador para alimentar cajas vacías a las posiciones de carga; robot de carga con pinza para tomar agrupaciones del alimento congelado y trasladarlas a las cajas; báscula, para pesar automáticamente las cajas; y dosificador para depositar automáticamente unidades individuales del alimento congelado en las cajas cargadas. La estación de acondicionamiento está comandada para cargar las cajas a la baja para que al final de la carga mediante el robot de carga no sea necesario retirar de la caja ninguna unidad individual del alimento congelado, así como para que, tras el depósito por parte del dosificador, el peso de la caja cargada sea igual o superior al de una consigna predeterminada dentro de una tolerancia predeterminada. Permite automatizar la carga y optimizar el peso de las cajas de alimento congelado.

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0002] Estación de acondicionamiento automático de alimentos congelados

[0003] Campo de la invención

[0004] La presente invención se puede incluir en el sector alimentario, en particular en el sector del alimento congelado. Más específicamente, el objeto de la presente invención está relacionado con una estación de acondicionamiento para acondicionar alimento congelado, en particular hamburguesas congeladas, incluyendo hamburguesas de ternera, pollo, pavo, cerdo y así como también vegetales.

[0005] Antecedentes de la invención

[0006] En el sector alimentario, particularmente en la elaboración y envasado de alimentos previamente congelados, se conocen instalaciones de envasado en línea de hamburguesas preparadas y ultracongeladas, de aquellas destinadas a la gran distribución, así como a grandes puntos de venta en todo el mundo, en las que las hamburguesas son envasadas para ser enviadas al punto de venta, donde son terminadas.

[0007] El envasado de hamburguesas congeladas es especialmente delicado, ya que se lleva a cabo de forma manual, en la propia línea de procesado de hamburguesas por medio de operarios que se dedican al envasado manual de un determinado número de unidades en cajas, en pilas orientadas horizontal o verticalmente, en el interior de las cajas. Al tratarse de una tarea llevada a cabo en una instalación de procesado y congelación de alimentos, las condiciones de trabajo son extremas, ya que implican, por un lado, trabajar a bajas temperaturas y, por otro, la manipulación continua de producto ultracongelado, lo que potencia la sensación de frío extremo de los operarios, incluso a pesar de estar protegidos con diferentes EPI contra dichas condiciones, como guantes, batas, etc.

[0008] Por este motivo, en el sector, este tipo de puestos de trabajo son especialmente críticos, por lo que se trata de optimizarlos de forma que, por un lado, se optimice la producción general, amortizando puestos de trabajo humanos que no aportan valor añadido, y por otro, desde un punto de vista puramente ergonómico, se eliminen puestos de trabajo en condiciones críticas.

[0009] El documento US2014363266A1 divulga sistemas y métodos para procesar artículos apilables, tales como hamburguesas congeladas. Estos sistemas incluyen mecanismos para contar el número de artículos de una pila, un dispositivo de transferencia para mover los artículos una vez alcanzado el número predeterminado y un dispositivo de agarre para recibir las pilas. A continuación, un manipulador automatizado traslada el dispositivo de agarre, junto con las pilas, a una segunda posición en la que las pilas se descargan en un contenedor.

[0010] Breve descripción de la invención

[0011] La presente invención resuelve los inconvenientes mencionados anteriormente, mediante una estación de acondicionamiento automático de un alimento congelado, por ejemplo, hamburguesas congeladas, que hace posible combinar una automatización del envasado y también una optimización del contenido de los envases, generalmente cajas.

[0012] La estación de acondicionamiento comprende una o varias posiciones de carga, alimentadas con cajas vacías mediante un alimentador de cajas. También hay al menos una báscula, preferentemente una sola báscula en cada posición de carga correspondiente, para pesar automáticamente las cajas, y al menos un robot de carga equipado con una pinza para tomar agrupaciones, como pilas, de alimento congelado y transferirlas a las cajas en las posiciones de carga, en sincronización con el alimentador. La estación de acondicionamiento se controla para cargar las cajas a la baja, de modo que, tras la carga mediante el robot o robots de carga, el peso de la caja no sea tan elevado que supere una consigna inferior predeterminada más una tolerancia predeterminada, es decir, que no haya que extraer unidades individuales del alimento congelado. En concreto, la configuración busca garantizar que, al final de la carga mediante el robot o robots de carga, las cajas cargadas tengan un peso seleccionado entre:

[0013] - igual o inferior a la consigna inferior; y

[0014] - superior a la consigna inferior en un valor no superior a la tolerancia, para no tener que extraer ninguna unidad individual del alimento congelado.

[0015] La estación de acondicionamiento comprende adicionalmente al menos un dosificador, para depositar automáticamente una o más unidades individuales del alimento congelado en las cajas cargadas. La configuración busca garantizar que, tras el depósito por parte del dosificador, el peso de la caja cargada sea igual o superior al de la consigna inferior predeterminada dentro de la tolerancia predeterminada.

[0016] La estación de acondicionamiento puede operar con alimentos congelados, en particular, con hamburguesas congeladas, de varios formatos, con cajas de diferentes tamaños y para diferentes pesos, tanto en pilas verticales como horizontales, aunque solo con un formato a la vez. El alimento congelado se carga automáticamente, es decir, no requiere intervención humana. El alimento congelado se carga en las cajas de acuerdo con unas memorias descriptivas previas: por número de unidades de alimento congelado (por ejemplo, hamburguesas), por grosor, es decir, altura total de las unidades apiladas, por peso, o por una combinación de varios o de todos ellos, es decir, alcanzando un número, altura y peso dentro de un rango previamente especificado.

[0018] Opcionalmente, puede incluir un bastidor destinado a introducir en la caja, una vez en posición de carga, un patrón de cuadrícula antes de ser cargada, patrón de cuadrícula que compartimenta la caja en celdas, y, por tanto, define un formato de carga predeterminado, para facilitar el llenado. De este modo, se simplifica la carga ordenada del producto congelado en la caja, ya que el robot de carga puede depositar los productos congelados en la caja, en las celdas, de acuerdo con una disposición predeterminada de acuerdo con la configuración del patrón de cuadrícula. Del mismo modo, el bastidor puede estar configurado para sujetar un revestimiento dentro de la caja, típicamente una bolsa de plástico, sin que se colapse o caiga dentro de la caja.

[0020] La automatización de la carga se consigue con precisión y rapidez, así como cumpliendo las memorias descriptivas de cantidad y peso, sin operaciones manuales, tales como extraer, de la caja cargada, unidades individuales de alimento congelado, debido al exceso de peso.

[0022] Breve descripción de las figuras

[0024] Las ventajas y características anteriores, además de otras, se entenderán mejor a partir de la siguiente descripción detallada de las realizaciones, con referencia a las siguientes figuras, que se deben tomar a modo de ilustración y no de limitación.

[0026] La figura 1 muestra una vista en perspectiva superior esquemática de la estación de acondicionamiento de la presente invención.

[0027] La figura 2 muestra una vista en detalle del soporte y la formación de subpilas.

[0028] La figura 3 muestra un detalle de una de las pinzas.

[0029] La figura 4 ilustra un detalle del bastidor y el patrón de cuadrícula.

[0031] Lista de referencias:

[0033] 1 Alimento congelado/hamburguesas congeladas

[0034] 2 Cajas

[0035] 3 Agrupaciones/pilas

[0036] 4 Cinta transportadora

[0037] 5 Agrupador/apilador

[0038] 6 Soportes para hamburguesas apiladas

[0039] 7 Alimentador de cajas vacías

[0040] 8 Posiciones de carga

[0041] 9 Robot de carga

[0042] 10 Pinza

[0043] 11 Subpilas

[0044] 12 Medios de separación

[0045] 13 Uñas

[0046] 14 Compuerta lateral

[0047] 15 Compuerta inferior

[0048] 16 Actuador

[0049] 17 Bastidor

[0050] 18 Patrón de cuadrícula

[0051] 19 Revestimiento/bolsa de plástico

[0052] 20 Dosificador

[0053] 21 Depósito

[0054] 22 Placa superior

[0055] 23 Placa inferior

[0056] 24 Taladros pasantes superiores

[0057] 25 Pisador

[0058] 26 Celdas

[0059] 27 Bastidor

[0060] 28 Porciones tubulares interiores

[0061] 29 Primer accionamiento

[0062] 30 Bielas

[0063] 31 Cierre

[0064] 32 Segundo accionamiento

[0065] 33 Láser

[0066] 34 Medidor

[0067] Descripción detallada de la invención

[0068] A continuación se proporciona una descripción detallada de una realización ejemplar preferida con ayuda de las figuras 1-4 mencionadas anteriormente unidas, de acuerdo con un primer aspecto de la invención, de una estación de acondicionamiento automático para productos congelados (1) que, sin pérdida de generalidad, son hamburguesas congeladas (1).

[0069] En el ejemplo representado que se explicará a continuación, la estación de acondicionamiento de la invención está localizada en una instalación de fabricación de hamburguesas congeladas (1), en la que las hamburguesas (1) son preferentemente primero moldeadas y luego congeladas, de modo que llegan a la estación de acondicionamiento en estado congelado, para ser envasadas en cajas (2) que cumplen unas condiciones de peso predeterminadas. Para ello, la estación de acondicionamiento comprende las dos subestaciones siguientes:

[0070] - una subestación de envasado, en la que se cargan automáticamente agrupaciones (3) de hamburguesas congeladas en las cajas (2); y

[0071] - una subestación de acabado, en la que se comprueba automáticamente el peso de las cajas (2) cargadas con hamburguesas congeladas (1) y, en su caso, se ajusta dicho peso incorporando una o varias hamburguesas congeladas sueltas (1).

[0072] En la instalación de fabricación, las hamburguesas (1) se preparan y posteriormente se congelan. Las hamburguesas congeladas (1) pasan a través de un sistema de verificación visual (no mostrado en las figuras) que comprueba los requisitos de formato previamente especificados, como forma, dimensiones cartesianas y grosor, y separa las hamburguesas congeladas (1) en aceptadas y rechazadas, basándose en criterios preestablecidos. La verificación visual se puede realizar después de la congelación de las hamburguesas (1), como se acaba de explicar, aunque es preferible hacerla también antes de la congelación. En general, es importante hacer una verificación visual tanto antes como después de la congelación, por diferentes razones. En particular, la verificación visual es más importante después de la congelación porque las hamburguesas (1) se pueden romper y deformar durante la congelación, causando problemas para la operación de la estación.

[0073] Las hamburguesas congeladas y, en su caso, verificadas (1), son transportadas, sobre cintas transportadoras (4), de forma que lleguen, de una manera alineada y ordenada, hacia la subestación de envasado.

[0074] La subestación de envasado comprende un agrupador (5), como un apilador (5), que recibe hamburguesas congeladas (1), por ejemplo, a través de las cintas transportadoras (4), y forma una o más agrupaciones (3), como pilas (3), con las hamburguesas congeladas (1) recibidas, que están soportadas sobre respectivos soportes (6), que están preferentemente inclinados. El número de agrupaciones (3), concretamente, de pilas (3) puede depender de las dimensiones de las hamburguesas (1). En las figuras, a modo de ejemplo, el agrupador representado (5) forma cinco pilas (3).

[0075] La subestación de envasado comprende además al menos un alimentador (7) para alimentar cajas vacías (2) a una o más posiciones de carga (8) de la subestación de envasado. El alimentador (7) puede ser, sin pérdida de generalidad, del tipo que alimenta cajas preformadas (2), o puede ser del tipo que alimenta hojas de cartón y forma las cajas (2). Del mismo modo, la subestación de envasado incluye al menos un robot de carga (9) equipado con una pinza (10) para tomar subpilas (11) de hamburguesas (1) de las pilas (3) y transferirlas a las cajas (1), en sincronización con el alimentador (7). A modo de ejemplo, en la realización mostrada hay dos robots de carga (9), dispuestos a ambos lados de un único alimentador (7), así como dos posiciones de carga (8), para permitir el trabajo simultáneo de los dos robots de carga (9). La invención es aplicable, sin pérdida de generalidad, al caso de un único robot de carga (9), así como a más de dos robots de carga (9), por ejemplo, tres robots de carga (9).

[0076] Preferentemente, la subestación de envasado dispone de medios de detección (no mostrados) para determinar el número de hamburguesas (1) apiladas en cada pila (3) y el grosor, es decir, la altura total, de cada pila (3). Cuando el número de hamburguesas (1) y la altura de la pila (3) cumplen unos requisitos de apilamiento predeterminados, por ejemplo, la pila (3) alcanza un número preestablecido de hamburguesas (1), o una altura máxima predeterminada, unos medios de separación (12) aíslan las hamburguesas (1) de dicha pila (3), que forman una subpila (11), separándolas del resto de hamburguesas (1) de la pila (3). Los medios de separación (12) pueden incluir uñas (13) instaladas en los soportes (6), que mueven las subpilas (11) hacia arriba, haciéndolas independientes de la pila (3) que se va formando continuamente a medida que se alimenta de hamburguesas (1).

[0077] En ese momento, la pinza (10) del robot de carga (9) coge la subpila (11) y la introduce en la caja (2). Preferentemente, la pinza (10) comprende una compuerta lateral (14) que se cierra rodeando la subpila (11). Si las hamburguesas (1) se depositan en la caja (2) horizontalmente, la compuerta lateral (14) se abre para dejar caer las hamburguesas (1) de la subpila (11) a la caja (2). Si se depositan verticalmente, la pinza (10) dispone de una compuerta inferior (15) que se abre para dejar caer las hamburguesas (1). Normalmente, cualquier formato de caja (2) está destinado a ser llenado solo horizontalmente o solo verticalmente, aunque el robot de carga (9) está preferentemente configurado para la carga horizontal y para la carga vertical, por ejemplo, incluyendo tanto la compuerta lateral (14) como la compuerta inferior (15). La pinza (10) se puede configurar adecuadamente en función de la forma específica de las hamburguesas (1). Por ejemplo, se puede configurar para coger hamburguesas redondas (1), así como hamburguesas ovaladas (1).

[0078] Las figuras muestran un ejemplo preferido de la operación de la pinza (10), que se explica a continuación. Cada pinza (10) tiene un bastidor tubular exterior (27), y dos porciones tubulares interiores (28), concéntricas al bastidor (27), y movibles, mediante un primer accionamiento (29), por ejemplo mediante bielas (30), para abrir la compuerta lateral (14), que permite acercar la pinza (10) a las subpilas (11) y atrapar dichas subpilas (11), y luego cerrar la compuerta lateral (14), para retener, sin dañar, las hamburguesas congeladas (1). Esta configuración también sirve para descargar las subpilas (11) en caso de llenado horizontal, como se ha explicado anteriormente; bastaría con disponer horizontalmente la pinza (10) sobre la caja (2) y abrir la compuerta lateral (14). En el evento de llenado vertical, la pinza (10) también puede incluir un cierre (31) para abrir y cerrar la compuerta inferior (15), mediante un segundo accionamiento (32). Cuando la pinza (10) está cargada, se mueve hacia la caja (2), estando dispuesta en la vertical de la caja (2), en su caso, en la posición correspondiente de la misma, momento en el que el segundo accionamiento (32) acciona el cierre (31) para abrir la compuerta inferior (15) y dejar caer la subpila (11). El interior de las porciones tubulares (28) está diseñado y dimensionado para que las hamburguesas (1) caigan completamente verticales, evitando rozamientos en las paredes, además de absorber las diferencias de tolerancia de las hamburguesas (1), haciendo coincidir, en su caso, dichas tolerancias con las del patrón de cuadrícula (18), para prevenir atascos en la carga de la caja (2).

[0080] En el ejemplo representado en las figuras, cuando la subpila (11) crece a medida que las hamburguesas congeladas (1) se acumulan en el soporte (6), un láser (33) emitido por un medidor (34) mide la posición de un tope de la subpila (11), de forma que, cuando alcanza una posición predeterminada, los medios de separación (12), en su caso la uña (13), son enviados mediante una señal enviada por el medidor (34) a un actuador (16) empujando la uña (13) hacia la subpila (11) y separando así dicha subpila (11) en dos porciones, para que, como se ha explicado anteriormente, la pinza (10) del robot de carga (9) realice la operación de recogida de la subpila (11) desde dicha posición en el soporte (6) para llevar a cabo el resto de la operación de carga.

[0082] El robot de carga (9) deposita subpilas (11) de hamburguesas (1) en la caja (2) de acuerdo con parámetros preestablecidos que están relacionados con el número de hamburguesas (1) cargadas y el peso de la caja (2) cargada. Por ejemplo, tanto el número de hamburguesas (1) como el peso de la caja cargada (2) pueden estar dentro de un rango preestablecido. En este sentido, la subestación de envasado puede incluir adicionalmente una báscula de envasado (no mostrada) para pesar la caja (2) a medida que se va llenando.

[0084] Opcionalmente, la subestación de envasado incluye adicionalmente un bastidor (17) destinado a introducir en la caja (2), una vez en posición de carga (8), antes de ser cargada, un patrón de cuadrícula (18) con celdas (26) que define un formato de carga predeterminado, para compartimentar la caja (2) y facilitar el llenado de la misma. De este modo, se simplifica la carga ordenada de las hamburguesas (1) en la caja (2), ya que el robot de carga (9) puede depositar alternativamente una subpila (11) en cada compartimento generado por el patrón de cuadrícula (18). El bastidor (17) se puede configurar opcionalmente para sujetar un revestimiento (19) dentro de la caja (2), comúnmente una bolsa de plástico (19), sin que se colapse o caiga dentro de la caja (2), donde, por ejemplo, el bastidor puede incluir un pisador (25) para sujetar el revestimiento (19). La presencia del bastidor (17) y del patrón de cuadrícula (18) permite realizar dos operaciones. En primer lugar, el patrón de cuadrícula (18), junto con las celdas (26) del mismo, se configuran de acuerdo con el formato de carga de la caja (2) seleccionada y de acuerdo con cómo se vaya a cargar el producto en dicha caja (2) en particular. Del mismo modo, las celdas (26), además de servir de guía para que las hamburguesas congeladas (1) entren, es decir, caigan, en la caja (2) en su lugar correcto durante la operación de carga, también mantienen, una vez cargadas, las hamburguesas congeladas (1) en su posición correcta, para prevenir que las subpilas (11) colapsen y, por tanto, interfieran en las operaciones posteriores de carga de hamburguesas congeladas (1) en las celdas (26) que aún están vacías a la espera de ser cargadas. En segundo lugar, el bastidor (17), además de soportar el patrón de cuadrícula (18) en la posición correcta y permitir que suba y baje de acuerdo con el ciclo en el que se encuentre durante la operación de carga, también sujeta la bolsa (19) dentro de la caja (2) por los bordes superiores de la caja (2). Esta sujeción es importante para prevenir que la bolsa (2) se colapse dentro de la caja (2) en el caso de que la bolsa (19) no estuviera perfectamente colocada dentro de la caja (2) o hubiera espacios de aire entre el lado interior de la caja (2) y la bolsa (19), como suele ocurrir cuando se coloca una bolsa de plástico (19) en un receptáculo.

[0086] Por su parte, la subestación de acabado contiene una báscula de acabado (no mostrada), que pesa la caja (2) que ha sido cargada en la estación de acabado, y un dosificador (20), que está configurado para introducir un número exacto de hamburguesas congeladas (1) en las cajas cargadas (2) después de la carga por el robot de carga (9). La subestación está programada para cargar las cajas (2) ligeramente a la baja, es decir, para que el número de hamburguesas (1) y/o la longitud de la subpila (11) tomada por el robot de carga (9) en cada operación, sean tales que el peso de la caja (2) al final de la carga no supere tanto una consigna determinada como para hacer necesario extraer hamburguesas congeladas individuales (1). Sin embargo, la estación de acabado está programada para que el peso de la caja (2) después de ser cargada por el robot de carga (9) no sea inferior, es decir, sea igual o superior a un valor de peso predeterminado. Esto hace posible que, una vez pesada la caja (2) por la báscula de acabado, no sea necesario extraer (manualmente) las hamburguesas congeladas (1) de la caja cargada, sino solo, en su caso, añadir hamburguesas individuales (1) (es decir, en el número exacto requerido) mediante el dosificador (20).

[0087] Preferentemente, la báscula de envasado es la misma que la báscula de acabado. En particular, basándose en la discrepancia de peso, la estación determina cuántas hamburguesas (1) debe incluir el dosificador (20).

[0088] Las figuras muestran la caja (2) que ha sido cargada en la subestación de envasado siendo transferida a la posición del dosificador (20). Alternativamente, aunque no representado, el dosificador (20) puede estar dispuesto de forma que introduzca las hamburguesas (1) en la caja cargada (2) en la posición de carga (8), sin necesidad de mover la caja cargada (2).

[0089] Las figuras representan un único dosificador (20), aunque puede haber varios dosificadores (20) en coordinación con los robots de carga (9) en otras realizaciones.

[0090] También, preferentemente, el dosificador (20) está configurado para ser cargado por el robot de carga (9). Por ejemplo, el dosificador (20) contiene un depósito (21), por ejemplo un depósito vertical (21), que es cargado, por ejemplo, verticalmente por el robot de carga (9). A modo de ejemplo, tal como se ilustra en las figuras, el dosificador (20) comprende dos placas superpuestas (22, 23), por ejemplo, dos placas circulares (22, 23), una placa superior (22) con una pluralidad de taladros pasantes superiores (24) para alojar las hamburguesas congeladas (1) procedentes del depósito (21), y una placa inferior (23), con al menos un taladro pasante inferior (no mostrado) para dejar caer la hamburguesa congelada (1) en la caja cargada (2). La placa superior (22) es rotatoria con respecto a la placa inferior (23), de acuerdo con un eje vertical coaxial a las dos placas (22, 23), para orientar las hamburguesas (1) con el taladro pasante inferior y, preferentemente, también rotatoria con respecto al depósito (21), para recibir las hamburguesas (1) del depósito (21) en los taladros pasantes superiores (24).

[0091] Además, opcionalmente, el dosificador (20) incorpora un medidor de tiempo (no mostrado) que determina el tiempo de permanencia de las hamburguesas congeladas (1) en el depósito (21). Esto es importante por motivos sanitarios. Las hamburguesas (1) solo deben permanecer en el depósito (21) durante un tiempo máximo predeterminado, tras el cual deben ser dispuestas, por ejemplo, media hora. El temporizador está asociado a un dispositivo de aviso (no representado), que muestra el tiempo transcurrido y/o emite mensajes de aviso, informando de que el tiempo máximo predeterminado se aproxima o ha sido superado.

Claims (15)

1. REIVINDICACIONES

1. Una estación de acondicionamiento para un alimento congelado (1) que comprende:

- una o más posiciones de carga (8);

- al menos un alimentador (7) para alimentar cajas vacías (2) a las posiciones de carga (8);

- al menos un robot de carga (9) equipado con una pinza (10) para tomar agrupaciones (11) del alimento congelado (1) y transferirlas a las cajas (2) en las posiciones de carga (8), en sincronización con el alimentador (7);

- una báscula, para pesar automáticamente las cajas (2); y caracterizada por que la estación de acondicionamiento comprende:

- al menos un dosificador (20) para depositar automáticamente una o varias unidades individuales de alimento congelado (1) en las cajas cargadas (2);

en la que la estación de acondicionamiento se controla para cargar las cajas (2) de manera que, al final de la carga mediante el robot o robots de carga (9), las cajas (2) cargadas tengan un peso seleccionado entre:

- igual o inferior a una consigna inferior predeterminada; y

- superior a la consigna inferior en un valor no superior a una tolerancia predeterminada, para no tener que extraer ninguna unidad individual del alimento congelado (1);

en la que la estación de acondicionamiento se controla adicionalmente para que, tras el depósito por el dosificador (20), el peso de la caja cargada (2) sea igual o superior al de la consigna inferior predeterminada dentro de la tolerancia predeterminada.

2. La estación de acondicionamiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada por que el dosificador (20) está configurado para ser cargado por el robot de carga (9).

3. La estación de acondicionamiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizada por que el dosificador (20) contiene al menos un depósito (21) para ser cargado por el robot de carga (9).

4. La estación de acondicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 2-3, caracterizada por que el dosificador (20) comprende dos placas superpuestas (22, 23), comprendiendo:

- una placa superior (22), con una pluralidad de taladros pasantes superiores (24) para alojar unidades del producto congelado (1) procedentes del depósito (21), y

- una placa inferior (23), con al menos un taladro pasante inferior para dejar caer la unidad de producto congelado (1) en la caja (2).

5. La estación de acondicionamiento de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizada por que la placa superior (23) es rotatoria con respecto a la placa inferior (23), de acuerdo con un eje vertical coaxial a las dos placas (22, 23), para orientar las unidades de producto congelado (1) con el taladro pasante inferior.

6. La estación de acondicionamiento de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizada por que la placa superior (22) es además rotatoria con respecto al depósito (21), para recibir unidades de producto congelado (1) del depósito (21) en los taladros pasantes superiores (24).

7. La estación de acondicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, caracterizada por que comprende adicionalmente un agrupador (5), que recibe unidades del alimento congelado (1), para formar una o más agrupaciones (3) con dichas unidades recibidas del alimento congelado (1), para ser transferidas por el robot de carga (9) a las cajas (2).

8. La estación de acondicionamiento de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizada por que el agrupador (5) comprende respectivos soportes (6) para soportar los grupos (3).

9. La estación de acondicionamiento de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizada por que los soportes (6) están inclinados.

10. La estación de acondicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-9, caracterizada por que comprende adicionalmente medios de detección para determinar el número de unidades individuales de alimento congelado (1) agrupadas en cada agrupación (3) y el grosor total de cada agrupación (3).

11. La estación de acondicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-10, caracterizada por que comprende adicionalmente medios de separación (12) para aislar los alimentos congelados (1) de cada agrupación (3), que forman una subagrupación (11), separando los alimentos congelados (1) de la subagrupación (11) con respecto a los alimentos congelados (1) restantes de la agrupación (3).

12. La estación de acondicionamiento de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizada por que la pinza (10) comprende una compuerta lateral (14) que se cierra rodeando la subagrupación (11) de alimentos congelados (1).

13. La estación de acondicionamiento de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizada por que la compuerta lateral (14) se controla para que se abra con el fin de depositar la subagrupación (11) en la caja (2) horizontalmente; donde la pinza comprende un bastidor tubular exterior (27), así como dos porciones tubulares interiores (28), concéntricas al bastidor (27), y movibles, mediante un primer accionamiento (29), para abrir y cerrar la compuerta lateral (14).

14. La estación de acondicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12-13, caracterizada por que la pinza (10) comprende adicionalmente una compuerta inferior (15) que se abre para dejar caer la subagrupación (11) en la caja (2) verticalmente; donde la pinza (10) comprende adicionalmente un cierre (31) para abrir y cerrar la compuerta inferior (15), mediante un segundo accionamiento (32).

15. La estación de acondicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-14, caracterizada por que el alimento congelado (1) comprende hamburguesas congeladas (1).