FR2651245A2 - Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide. - Google Patents
Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide. Download PDFInfo
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Abstract
L'invention concerne des alliages de magnésium à haute résistance mécanique et un procédé de production de ces alliages par solidification rapide et consolidation par filage dépassant généralement 400 MPa, voire 500 MPa, un allongement à la rupture généralement d'au moins 5 %, une composition chimique pondérale comprise dans les limites suivantes: Aluminium 2-11% Zinc 0-12% Manganèse 0-1% Calcium 0,5-7% Terres-Rares 0,1-4% avec des impuretés principales et le reste étant du magnésium, leur structure étant constituée de grains de dimension moyenne inférieure à 3 mu m et de composés intermétalliques de taille inférieure à 2 mu m précités aux joints de grains.
Description
ALLIAGES DE MAGNéSIUM A HAUTE RESISTANCE MECANIQUE ET
PROCEDE D'OBTENTION PAR SOLIDIFICATION RAPIDE
La présente invention est rattachée aux revendications 1 et 2 de la demande principale française 88-02885 et concerne des alliages de magnésium à haute résistance mécanique et leur procédé de fabrication.
PROCEDE D'OBTENTION PAR SOLIDIFICATION RAPIDE
La présente invention est rattachée aux revendications 1 et 2 de la demande principale française 88-02885 et concerne des alliages de magnésium à haute résistance mécanique et leur procédé de fabrication.
Ces alliages ont une charge à la rupture au moins égale à 290 MPa, mais plus particulièrement d'au moins 400 MPa et un allongement à la rupture généralement d'au moins 5% et ont, en combinaison, les caractéristiques suivantes: - une composition pondérale située dans les limites suivantes:
Aluminium 2-11 %, de préférence 3 à 9%
Zinc 0-12 %, de préférence 0 à 3%
Manganèse 0-1 %, de préférence 0,1 à 0,2%
Calcium 0,5-7%, de préférence 1 à 7%
Terres Rares (TR) 0,1-4%, de préférence 0,5 à 2,5%
avec les teneurs suivantes en impuretés principales:
Silicium ( 0,6 %
Cuivre < 0,2 %
Fer < 0,1 %
Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium.
Aluminium 2-11 %, de préférence 3 à 9%
Zinc 0-12 %, de préférence 0 à 3%
Manganèse 0-1 %, de préférence 0,1 à 0,2%
Calcium 0,5-7%, de préférence 1 à 7%
Terres Rares (TR) 0,1-4%, de préférence 0,5 à 2,5%
avec les teneurs suivantes en impuretés principales:
Silicium ( 0,6 %
Cuivre < 0,2 %
Fer < 0,1 %
Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium.
- une dimension moyenne de grains inférieurs à 3 Um
- ils sont constitués d'une matrice homogène renforcée par des
particules de composés intermétalliques précipitées aux joints de grains
Mg17A112 éventuellement Al2Ca, selon la concentration en Ca,
Mg32(Al,Zn)49, si Zn est présent dans l'alliage, Mg-TR et/ou Al-lR,
selon la teneur et/ou la nature de la terre-rare, ces particules étant
d'une taille moyenne inférieure à 2 Um et de préférence inférieure à 0,5
gm, cette structure demeurant inchangée après maintien de 24h à 3000 C.
- ils sont constitués d'une matrice homogène renforcée par des
particules de composés intermétalliques précipitées aux joints de grains
Mg17A112 éventuellement Al2Ca, selon la concentration en Ca,
Mg32(Al,Zn)49, si Zn est présent dans l'alliage, Mg-TR et/ou Al-lR,
selon la teneur et/ou la nature de la terre-rare, ces particules étant
d'une taille moyenne inférieure à 2 Um et de préférence inférieure à 0,5
gm, cette structure demeurant inchangée après maintien de 24h à 3000 C.
Quand Mn est présent, c'est un élément au moins quaternaire et sa teneur pondérale minimum est de préférence de 0,1 %.
De tels alliages ont également une tenue à la corrosion améliorée; en effet contrairement aux alliages décrits dans la demande principale française 88-02885 et son premier certificat d'addition 89-01913, qui présentent des corrosions localisées (par exemple piqûres, corrosion selon les stries d'usinage...) pouvant provoquer à la longue des zones de faiblesse, ils présentent une corrosion au moins aussi faible mais aussi plus homogène. Les alliages selon l'invention contiennent donc, dans les proportions requises, à la fois du calcium et des terres rares, notamment
Y (compris ici comme une TR), Nd, Ce, La, Pr ou misch métal (MM).Ces additions permettent d'améliorer les caractéristiques mécaniques des alliages à base de magnésium obtenus après trempe rapide et consolidation par filage, y compris pour des températures de filage pouvant, tout en conservant un niveau de caractéristiques intéressant, atteindre voire dépasser 350cl. Une telle propriété permet en particulier d'augmenter les rapports et les vitesses de filage, l'alliage supportant l'échauffement en résultant sans perdre ses caractéristiques, et ainsi permet d'améliorer les productivités.
Y (compris ici comme une TR), Nd, Ce, La, Pr ou misch métal (MM).Ces additions permettent d'améliorer les caractéristiques mécaniques des alliages à base de magnésium obtenus après trempe rapide et consolidation par filage, y compris pour des températures de filage pouvant, tout en conservant un niveau de caractéristiques intéressant, atteindre voire dépasser 350cl. Une telle propriété permet en particulier d'augmenter les rapports et les vitesses de filage, l'alliage supportant l'échauffement en résultant sans perdre ses caractéristiques, et ainsi permet d'améliorer les productivités.
Dans l'alliage final, le calcium peut se trouver sous la forme de dispersoides d'Al2Ca précipités aux joints de grains et/ou en solution solide. Les particules du composé intermétallique Al2Ca apparaissent quand la concentration en Ca est suffisante; elles sont d'une taille inférieure à 1 Iam et de préférence inférieure à 0,5 gm. La présence de Mn n'est pas nécessaire. Il en est de même pour les TR, les dispersoides apparaissant à partir de certaines concentrations propres à chacune des TR.
D'autres particules intermétalliques, par exemple à base d'Al et Mn, de très petite taille (de l'ordre de 40 à 50 nanometres) peuvent également être dispersées dans les grains de magnésium.
Les alliages sont, selon l'invention obtenus par les procédés et les différents modes de mise en oeuvre décrits dans la demande principale qui font partie intégrante de la description. On note, en résumé, que l'alliage à l'état liquide, est soumis à une solidification rapide, à une -l au moins égale - vitesse au moins égale à 104K sec , généralement inférieure à 106K -l sec , de façon à obtenir un produit solidifié, dont au moins une des dimensions est inférieure à 150 m, ledit produit étant ensuite consolidé directement par précompactage et compactage ou par compactage direct, le compactage ayant lieu à une température comprise entre 200 et 3500 C. Il est préférable que le produit solidifié ne subisse aucune autre opération de conditionnement telle que le broyage avant d'être consolidé par précompactage et/ou compactage, cette opération pouvant être de nature à altérer les caractéristiques mécaniques de l'alliage consolidé obtenu.
Le refroidissement rapide pour solidification peut être obtenu: - soit par coulée sous forme de ruban sur un appareil dit "d'hypertrempe sur rouleau", constitué habituellement d'un tambour refroidi énergiquement sur lequel on coule le métal.
- soit par fusion d'une électrode ou par jet de métal liquide; le métal liquide est alors mécaniquement divisé ou atomisé et projeté sur une surface énergiquement refroidie et maintenue dégagée, - soit par atomisation de l'alliage liquide dans un jet de gaz inerte.
Les deux premiers modes d'application permettent d'obtenir un solide sous forme de rubans, écailles ou plaquettes, tandis que le dernier donne de la poudre. Ces procédés sont décrits en détail dans la demande principale et ne font pas partie de l'invention en tant que tels.
Le produit solidifié rapidement peut être dégazé sous vide à une température inférieure ou égale à 3500C avant consolidation.
La consolidation, également décrite dans la demande principale, est effectuée, selon l'invention, directement sur les produits solidifiés, en particulier directement sur les écailles ou plaquettes. Pour préserver la structure fine et originale obtenue par solidification rapide, il faut absolument éviter les longues expositions à des températures élevées. On a choisi d'opérer un filage à tiède qui permet de minimiser la durée de passage à température élevée.
La température de filage est comprise entre 200 et 3500C; le rapport de filage est généralement compris entre 10 et 40, de préférence entre 10 et 20, et simultanément la vitesse d'avance du pilon est de préférence située entre 0,5 et 3 mm/sec, mais elle peut être supérieure.
Comme cela est décrit dans la demande principale le produit solide avant consolidation peut être introduit directement dans le conteneur de la presse, ou après un précompactage à une température d'au plus 3500C avec introduction dans une gaine de Mg ou ses alliages, ou d'Al ou ses alliages, elle-même introduite dans ledit conteneur.
En variante, on peut mettre en oeuvre d'autres procédés de compactage ne produisant pas une élévation de température du produit au-delà de 3500C: parmi ces procédés optionnels, on peut citer le filage hydrostatique, le forgeage, le laminage et le formage superplastique.
Ainsi le procédé selon l'invention permet d'obtenir de façon inattendue un alliage de magnésium consolidé qui a, comme déjà décrit, une structure fine (grains inférieures a 3 gm) renforcée par des composés intermétalliques, et des caractéristiques mécaniques élevées restant inchangées, de même que la structure dudit alliage, après maintien prolongé à une température atteignant, voire dépassant, 3500 C.
La résistance à la corrosion est par ailleurs améliorée en uniformité et en perte de poids (qui est diminuée).
EXEMPLE
Plusieurs alliages ont été réalisés dans des conditions de solidification rapide, identiques à celles utilisées dans les exemples de la demande principale: coulée sur roue, vitesse périphérique de la roue 10 à 40 m/s, -l vitesse de refroidissement comprise entre 10 et 106K s . Les rubans obtenus ont été ensuite directement introduits dans le conteneur d'une presse à filer pour obtenir un alliage consolidé sur lequel ont été faits les essais de caractérisation: examen microscopique, mesure des caractéristiques mécaniques, tenue à la corrosion (mesurée par trempage dans une solution à 5% de Na Cl pendant 3 jours).
Plusieurs alliages ont été réalisés dans des conditions de solidification rapide, identiques à celles utilisées dans les exemples de la demande principale: coulée sur roue, vitesse périphérique de la roue 10 à 40 m/s, -l vitesse de refroidissement comprise entre 10 et 106K s . Les rubans obtenus ont été ensuite directement introduits dans le conteneur d'une presse à filer pour obtenir un alliage consolidé sur lequel ont été faits les essais de caractérisation: examen microscopique, mesure des caractéristiques mécaniques, tenue à la corrosion (mesurée par trempage dans une solution à 5% de Na Cl pendant 3 jours).
Dans le tableau 1, on donne les conditions opératoires du filage, et les caractéristiques des alliages obtenus:
Hv = dureté Vickers exprimée en kg/mm2
TYS = limite élastique mesurée à 0,2% d'allongement, exprimé en MPa
UTS = charge de rupture exprimé en MPa e = allongement à la rupture exprimé en corrosion = perte de poids exprimée en mg/cm /jour (m.c.d.)
aspect de la corrosion
Hv = dureté Vickers exprimée en kg/mm2
TYS = limite élastique mesurée à 0,2% d'allongement, exprimé en MPa
UTS = charge de rupture exprimé en MPa e = allongement à la rupture exprimé en corrosion = perte de poids exprimée en mg/cm /jour (m.c.d.)
aspect de la corrosion
<tb> <SEP> Selon <SEP> l'invention <SEP> Selon <SEP> l'art <SEP> antérieur
<tb> N et <SEP> essai <SEP> 20 <SEP> 21 <SEP> 22 <SEP> 23 <SEP> 7 <SEP> 9 <SEP> 11 <SEP> 12
<tb> Composition <SEP> AZ91 <SEP> Z91 <SEP> AZ91+
<tb> % <SEP> poids <SEP> (1)
<tb> <SEP> Zn <SEP> 0 <SEP> 1,5 <SEP> g <SEP> O <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0,6
<tb> <SEP> Mn <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP> 0,2 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> O <SEP> 0,5 <SEP> 0,2
<tb> <SEP> TR <SEP> 2(Nd) <SEP> l(Nd) <SEP> (MM)(2) <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP>
<tb> <SEP> TO <SEP> filage <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 200 <SEP> 300 <SEP> 200 <SEP> 250 <SEP> 300 <SEP> 250
<tb> <SEP> T <SEP> filage <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 200 <SEP> 300 <SEP> 200 <SEP> 250 <SEP> 300 <SEP> 250
<tb> <SEP> C <SEP>
<tb> <SEP> Rapport <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> <SEP> filage
<tb> <SEP> Vitesse
<tb> <SEP> pilon <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> ,5 <SEP> 0,5 <SEP> ,5 <SEP> 0,5
<tb> <SEP> mm/sec
<tb> <SEP> Hv <SEP> kg/mm2 <SEP> 132 <SEP> 134 <SEP> 138 <SEP> 129 <SEP> 105 <SEP> 139 <SEP> 124 <SEP> 100 <SEP> 125
<tb> <SEP> TYS <SEP> (0,2) <SEP> 564 <SEP> 535 <SEP> 565 <SEP> 457 <SEP> 330 <SEP> 500 <SEP> 538 <SEP> 83 <SEP> 427
<tb> <SEP> MPa
<tb> <SEP> UTS <SEP> MPa <SEP> 593 <SEP> 574 <SEP> 598 <SEP> 517 <SEP> 380 <SEP> 555 <SEP> 567 <SEP> 492 <SEP> 452
<tb> <SEP> e <SEP> % <SEP> 2 <SEP> 4,7 <SEP> 1,6 <SEP> 11,1 <SEP> 20 <SEP> 6,9 <SEP> 5,2 <SEP> ,0 <SEP> 5,4
<tb> Corrosion::
<tb> mg/cm2/jour <SEP> 0,56 <SEP> 0,25 <SEP> 0,2 <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 0,35 <SEP> 0,5 <SEP> 0,65 <SEP> 0,075
<tb> Type <SEP> de <SEP> cor <SEP> Uni- <SEP> uni- <SEP> uni- <SEP> fili <SEP> fili <SEP> piqu <SEP> uni- <SEP> ni <SEP> uniforme
<tb> <SEP> rosion <SEP> forme <SEP> forme <SEP> forme <SEP> form <SEP> form <SEP> res <SEP> form <SEP> form
<tb> <SEP> fon
<tb> <SEP> des
<tb> 1) le solde étant du Mg 2) MM: Mis cl Metal
Dans ce tableau figurent les essais 20-21-22 qui illustrent la présente invention, tandis que les essais 4-23-7-9-11-12 illustrent l'art antérieur et sont tirés en partie de la demande antérieure de certificat d'addition
FR 89-01913.
<tb> N et <SEP> essai <SEP> 20 <SEP> 21 <SEP> 22 <SEP> 23 <SEP> 7 <SEP> 9 <SEP> 11 <SEP> 12
<tb> Composition <SEP> AZ91 <SEP> Z91 <SEP> AZ91+
<tb> % <SEP> poids <SEP> (1)
<tb> <SEP> Zn <SEP> 0 <SEP> 1,5 <SEP> g <SEP> O <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0,6
<tb> <SEP> Mn <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP> 0,2 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> O <SEP> 0,5 <SEP> 0,2
<tb> <SEP> TR <SEP> 2(Nd) <SEP> l(Nd) <SEP> (MM)(2) <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP> O <SEP>
<tb> <SEP> TO <SEP> filage <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 200 <SEP> 300 <SEP> 200 <SEP> 250 <SEP> 300 <SEP> 250
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<tb> <SEP> Vitesse
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<tb> <SEP> fon
<tb> <SEP> des
<tb> 1) le solde étant du Mg 2) MM: Mis cl Metal
Dans ce tableau figurent les essais 20-21-22 qui illustrent la présente invention, tandis que les essais 4-23-7-9-11-12 illustrent l'art antérieur et sont tirés en partie de la demande antérieure de certificat d'addition
FR 89-01913.
Les essais 4 et 23 concernent des alliages traités par solidification rapide et consolidation de composition identique à celle de l'AZ9l ; les essais 7-9-11-12 concernent des alliages contenant du Ca obtenus également par solidification rapide et consolidation. On remarque que tous ces alliages présentent des résultats de corrosion et/ou des caractéristiques mécaniques inférieurs à ceux des alliages selon l'invention. Les échantillons 23, 4 et 7 subissent une corrosion hétérogène avec des pertes de poids relativement élevées; les échantillons 4 et 7 présentent en outre des caractéristiques mécaniques très inférieures à celles des alliages selon l'invention.L'échantillon 11 présente une corrosion uniforme mais une perte de poids élevée, comparable à celle de l'alliage 20, et des caractéristiques mécaniques très inférieures à celles de ce dernier et également à celles des alliages 21 ou 22. Enfin, l'échantillon 12 possède une excellente résistance à la corrosion, par contre ses caractéristiques mécaniques sont largement inférieures à celles des alliages selon l'invention.
On voit, selon l'invention, que l'addition de terres rares permet un niveau plus élevé de caractéristiques mécaniques, améliore l'uniformité de la corrosion (essai 20-21-22) et diminue la perte de poids (essais 21-22).
I1 est à noter que les caractérisques mécaniques sont obtenues après filage de consolidation à 3000C, et que l'écart avec l'art antérieur augmenterait si dans les essais dudit art antérieur le filage avait été fait à une température aussi élevée.
Ainsi l'invention permet d'obtenir des alliages ayant une résistance à la corrosion améliorée (corrosion uniforme, perte de poids généralement diminuée) tout en ayant des caractéristiques mécaniques augmentées pour une température de filage élevée. Ce dernier avantage est important puisque de telles températures permettent de filer des profilés de grandes dimensions et/ou d'augmenter les vitesses de filage tout en conservant de bonnes caractéristiques mécaniques.
Il est à noter également que cette température élevée de filage permet d'améliorer la tenue à la fatigue des alliages de l'invention.
Claims (9)
1. Alliage à base de magnésium, ayant une charge de rupture au moins égale
à 290 MPa, un allongement à la rupture généralement d'au moins 5%,
caractérisé par la combinaison des éléments suivants: il a une
composition pondérale située dans les limites suivantes:
- Aluminim 2-11 %
- Zinc 0-12 %
- Manganèse 0-1 %
- Calcium 0,5-7 %
- Terres Rares (TR) 0,1-4 %
avec les teneurs suivantes en impuretés principales::
- Silicium < 0,6 %
- Cuivre < 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium, il a une dimension moyenne de grains inférieure à 3 Mm et il est constitué par une matrice homogène renforcée par des particules de composés intermétalliques Mg17 Al12 éventuellement Al2Ca selon la concentration en
Ca, Mg32 (Al, Zn)49, Si Zn est présent dans l'alliage, Mg-TR et/ou A1-TR, selon la teneur et/ou la nature de la terre-rare, ces particules étant d'une taille moyenne inférieure à 1 Um, et de préférence inférieure à 0,5 Um, précipitées aux joints de grains, cette structure demeurant inchangée après maintien de 24 h à 3000C.
2. Alliage selon la revendication 1 caractérisé en ce que sa composition
pondérale est située dans les limites suivantes:
- Aluminium 3-9 %
- Zinc 0-3 %
- Manganèse 0,1-0,2%
- Calcium 1 à 7 %
- TR 0,5 à 2,5%
avec les teneurs suivantes en impuretés principales
- Silicium 0,1-0,6 %
- Cuivre t 0,2 %
- Fer < 0,1 %
- Nickel < 0,01 %
le reste étant du magnésium.
3. Alliage selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé
en ce que les terres-rares sont constituées par Y, Nd, Ce, La, Pr ou le
Misch Metal.
comprise entre 200 et 3500 C.
est inférieure à 150 Um, puis directement compacté à une température
façon à obtenir un produit solidifié dont au moins une des dimensions
refroidissement rapide à une vitesse au moins égale à 10 K sec d de
4 rapide à une vitesse au moins égale à 104 K sec -1
caractérisé en ce que ledit alliage, à l'état liquide, est soumis à un
4. Procédé de production d'un alliage, selon les revendications 1 à 3,
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le
refroidissement rapide est obtenu par coulée, sur une surface mobile
fortement refroidie, sous forme d'un ruban continu d'une épaisseur
inférieure à 150 m.
6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le
refroidissement rapide est obtenu par pulvérisation de l'alliage
liquide sur une surface fortement refroidie maintenue dégagée.
7. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le
refroidissement rapide est obtenu par atomisation de l'alliage liquide
au moyen d'un jet de gaz inerte.
8. Procédé selon l'une des revendications 4, 5, 6, 7, caractérisé en ce
que le produit solidifié rapidement est compacté par un moyen choisi
parmi le filage à la presse, le filage hydrostatique, le laminage, le
forgeage et la déformation superplastique.
9. Procédé selon revendication 8 caractérisé en ce que le produit
solidifié rapidement est compacté par filage à la presse à une
température comprise entre 200 et 3500C, avec un rapport de filage
compris entre 10 et 40 et de préférence compris entre 10 et 20, et avec
une vitesse d'avance du pilon de la presse comprise entre 0,5 et 3 mm
par seconde.
presse à filer.
refroidi rapidement est introduit directement dans le conteneur de la
Procédé selon revendication 9, caractérisé en ce que le produit
de l'un ou l'autre de ces deux métaux.
métallique constituée d' aluminium, de magnésium ou d'un alliage à base
refroidi rapidement est préalablement introduit dans une gaine
ll.Procédé selon revendication 9, caractérisé en ce que le produit
forme d'une billette à une température au plus égale à 3500C.
en ce que le produit solidifié rapidement est d'abord pré-compacté sous
12.Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé
température inférieure ou égale à 3500C avant consolidation
en ce que le produit refroidi rapidement est dégazé sous vide à une
13.Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8911357A FR2651245B2 (fr) | 1988-02-26 | 1989-08-24 | Alliages de magnesium a haute resistance mecanique et procede d'obtention par solidification rapide. |
| EP90420383A EP0419375B1 (fr) | 1989-08-24 | 1990-08-21 | Alliages de magnésium à haute résistance mécanique et procédé d'obtention par solidification rapide |
| JP2219876A JPH0390530A (ja) | 1989-08-24 | 1990-08-21 | 機械的強度の高いマグネシウム合金及び該合金の急速凝固による製造方法 |
| DE69007920T DE69007920T2 (de) | 1989-08-24 | 1990-08-21 | Hochfeste Magnesiumlegierungen und Verfahren zu ihrer Herstellung durch rasche Erstarrung. |
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|---|---|---|---|---|
| US20110203706A1 (en) * | 2008-10-22 | 2011-08-25 | Yukihiro Oishi | Formed product of magnesium alloy and magnesium alloy sheet |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB596102A (en) * | 1945-07-19 | 1947-12-29 | Rupert Martin Bradbury | A new magnesium base alloy |
| SU395474A1 (ru) * | 1970-06-15 | 1973-08-28 | В П Т Ьf'^nup qj^nrssTn'iVUiiA Caiiit!-! SufsJ | |
| EP0219628A1 (fr) * | 1985-09-30 | 1987-04-29 | AlliedSignal Inc. | Alliages à base de magnésium obtenus par solidification rapide, résistant à la corrosion et présentant une résistance mécanique élevée |
-
1989
- 1989-08-24 FR FR8911357A patent/FR2651245B2/fr not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Also Published As
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