FR2703155A1 - Système intégré pour mesures de pression multivoie et procédé de mesures correspondant. - Google Patents

Abstract

Afin d'étudier les phénomènes aérodynamiques qui se produisent autour des structures d'un aéronef, notamment au cours des essais au sol et en vol, il est proposé un système automatisé de mesure de pression multivoie. Ce système, totalement contenu dans un boîtier (10) de très faible encombrement, incorpore les capteurs de pression (14) et le logiciel de traitement (54) des valeurs brutes fournies par ces capteurs. Une vanne multivoie (32) place le système dans un état de soufflage purgeant les circuits en cas de pluie. Dans cet état, il est possible de contrôler le bon fonction nement des capteurs et d'en réaliser le calibrage. La fréquence de réétalonnage du système en laboratoire est ainsi très réduite. Avantageusement, les capteurs (14) sont régulés en température.

Description

SYSTEME INTEGRE POUR MESURES DE PRESSION MULTIVOIE ET

PROCEDE DE MESURES CORRESPONDANT.

DESCRIPTION

L'invention concerne un système intégré,

conçu pour effectuer simultanément et de manière auto-

matique des mesures de pression en différents points d'une structure telle qu'une structure d'aéronef en

cours d'essai L'invention concerne également le pro-

cédé mis en oeuvre par ce système.

L'invention peut s'appliquer à toutes les

structures sur lesquelles des mesures de pression dif-

férentielles doivent être effectuées, aussi bien à l'occasion d'essais que pour la régulation de processus industriels Parmi toutes les applications possibles, on citera notamment les essais en vol et en soufflerie d'aéronefs ou de parties d'aéronefs, de moteurs et

d'équipements divers.

L'étude des phénomènes aérodynamiques qui

se produisent autour des structures des aéronefs néces-

site une connaissance précise des pressions environnan-

tes en un grand nombre de points Dans un premier

temps, cette étude est effectuée au sol, lors des es-

sais en soufflerie ou au banc d'essai des moteurs Elle est ensuite poursuivie lors des essais en vol, pour

affiner les résultats.

Afin d'étudier ces phénomènes aérodynami-

ques, on effectue actuellement des mesures de pression

au moyen de deux types d'équipement différents.

Un premier type d'équipement connu comprend un capteur unique, et un mécanisme électropneumatique permettant de commuter séquentiellement le capteur sur chacune des pressions à mesurer La mise en oeuvre de cet équipement nécessite de l'associer à des systèmes _ I extérieurs assurant le traitement des mesures brutes ainsi que le contrôle et la commande de l'équipement à

l'aide de logiciels spécifiques.

Ce premier type d'équipement connu présente un certain nombre d'inconvénients qui découlent à la fois de l'utilisation d'un capteur de pression unique

associé à un commutateur électropneumatique et de l'ab-

sence de système de traitement, de contrôle et de com-

mande intégré à cet équipement.

Ainsi, les mouvements des pièces assurant

la commutation automatique dans le commutateur élec-

tropneumatique créent des fuites naturelles pendant la mesure Ces - fuites provoquent des erreurs de mesure et peuvent perturber les systèmes en cours d'essais tels

que les systèmes anémométriques d'un aéronef.

En outre, ces équipements ne sont pas adap-

tés à une utilisation industrielle et leur mise en oeuvre comme leur maintenance sont très délicates et

coûteuses en heures de travail De plus, leur fiabi-

lité est faible et leur durée de vie ainsi que leur disponibilité opérationnelle très réduites (de l'ordre de une à deux semaines), ce qui impose des chantiers d'installation et de dépose spécifiques entraînant des immobilisations peu souhaitables de l'aéronef dans le cas d'essais en vol. Enfin, ces équipements ne permettent pas d'assurer une calibration automatique du système, c'est-à-dire une prise en compte des dérives du zéro du capteur Ils ne comprennent pas non plus de logiciel d'aide à la maintenance et au contrôle, ni de moyen de

soufflage permettant d'injecter de l'air dans les pri-

ses de pression pour les purger de l'eau pouvant geler

en altitude, de telle sorte qu'ils ne sont pas opéra-

tionnels par temps de pluie.

Un deuxième type d'équipement connu com-

prend autant de capteurs qu'il y a de voies de mesure, ainsi qu'un commutateur électronique permettant de scruter à tour de rôle chacune des voies Comme dans le premier type d'équipement connu, ces équipements ne comportent aucun système de traitement des mesures ou de gestion Pour être exploitables, ils doivent donc être associés à des systèmes extérieurs de traitement,

de contrôle et de commande équipés de logiciels spéci-

fiques.

Ces équipements présentent eux aussi des

inconvénients qui découlent en partie du type d'appa-

reillage qui les constitue et de la nécessité de lés associer avec des systèmes extérieurs pour en assurer

l'exploitation et la commande.

Ainsi, les différentes fonctions assurées par ces équipements sont obtenues par des commandes pneumatiques, ce qui nécessite la présence d'une source d'air comprimé haute pression et le cheminement de tuyauteries haute pression jusqu'au capteur De plus, la qualité métrologique des scanners statiques est

difficilement conservée dans un environnement aéronau-

tique, de telle sorte qu'il est nécessaire de les ré-

étalonner fréquemment.

Par ailleurs, comme le premier type d'équi-

pement, ces équipements ne sont pas adaptés à une uti-

lisation industrielle et ne répondent pas aux normes en vigueur en aéronautique De plus, ils ne permettent pas d'effectuer une calibration automatique des capteurs ni

d'associer au système des logiciels d'aide à la mainte-

nance et au contrôle.

Enfin, avec un tel équipement, la mise en place de fonctions élaborées nécessite une informatique équipée de logiciels spécifiques et impose la présence d'url opérateur form 6 Lé fonctionnement ne peut donc

pas être rnti éreinmeit autcmati qtue.

3,t invention a prèci S 6 ment pour objet un système ie melro S dce pressionrl mul L tivoie dont la cu Licepti on originale permit dl effe ç'r des mesures de pression en diffétints points d'une structure telle

qu'un adronef, aussi 1 ben au sol 3 qu'en vol, d'une ma-

nière particulièrement simple, fiabie et automatique, sans nécessiter l'adjonction de systèmes informatiques externes rni la présence d'un op 6 rateur formé et en garantissant un d Lurée de vie et une disponibilité opérati>onnellc suffiîsamment él O v 40 S pour que toute une campagne cid' essis c-n vol puis se être effectuée saris

immobi jisation de l'aéronef.

Conformément à l'invention, ce r 6 sultat est obtenu au moyen d'un système die mesules de pression à n voies de mesute, comorntant, A l'intérieur d'un même bottier, 11 capt curs de pression r:eliés respectivement

sur les N voics de mesute à un premier cornnecteur pneu-

matique, et dus roycyns dc multip Jexage aptes a scruter & tour de rôle 1 es N cap Leurs, carac:tdrisé par le fait que le bottier contient également:

des moyens de traitement de mesures de pression four-

nies par les capteurs au travers des moyens de multi-

plexage, aptf'- S à multiplier chaque mesure par un pre-

mier coeff Scicint A, correcte ur de sensibilité, et à ajouter à cbaque mesure un deuxième coefficient B, correcteur de décalage de z éro; et des moyens de délivrance vers l'extérieur d'informa

tions incluant les mesures de pression corrigées fé-

livroées par les moyens de traitement.

Gr&ce à l'intégration dans un même bottier des capteurs de pres ion, des moyens de commutation

permettwit dc scrutcr ces capteur s, de moyens de trai-

telent des musurezs fournies par les capt eurs et de r

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moyens de délivrance vers l'extérieur d'informations incluant les mesures de pression corrigées, on dispose d'un système autonome, entièrement automatique, qui peut être utilisé par un opérateur non spécialisé et5 qui peut être installé sans difficulté à bord d'un aéronef au cours des essais au sol et en vol. Avantageusement, là maintenance et le diagnostic d'une panne éventuelle sont facilités par l'intégration, à l'intérieur du boîtier du système deO mesure, de moyens d'auto-surveillance de l'état du système Les informations fournies à l'extérieur par

les moyens de délivrance incluent alors des informa- tions fournies par ces moyens d'auto-surveillance ét représentatives de l'état du système.5 Dans une forme de réalisation préféren-

tielle de l'invention, les capteurs sont des capteurs de pression différentielle ayant une ligne de référence

de pression commune Plus précisément, les capteurs de pression différentielle sont constitués avantageusement) par des capteurs à membrane situés à proximité de moyens de chauffage actionnés par des moyens de régula-

tion de température sensibles à des signaux délivrés par une sonde de température Les informations fournies à l'extérieur par les moyens de délivrance incluent alors la température des capteurs.

L'utilisation de ce type de capteur permet de supprimer tout risque de fuite et améliore donc

considérablement la précision de la mesure De plus, la régulation en température évite que les variations importantes de la température ambiante subies par un aéronef en cours d'essai en vol ne se traduisent par des erreurs sur les mesures Les moyens de délivrance affichent cependant la température des capteurs, ce qui permet à l'opérateur d'effectuer une correction sur la mesure, si nécessaire.

Dans la forme de réalisation préférentielle

de l'invention, une vanne multivoie motorisée est pla-

cée en amont des capteurs sur la ligne de pression, de façon à pouvoir occuper une position de mesure, dans laquelle l'entrée de chaque voie de mesure est reliée à un capteur correspondant, et une position de soufflage

dans laquelle l'entrée de chaque voie de mesure commu-

nique avec une ligne de soufflage reliée à un généra-

teur d'air comprimé sec extérieur et dans laquelle l'entrée de chaque capteur est reliée à la ligne de

référence de pression commune.

L'existence de la position de soufflage

permet, par temps de pluie, d'injecter de l'air compri-

mé dans les prises de pression de l'aéronef, pour les purger de l Teau pouvant geler en altitude Il est ainsi possible d'effectuer des mesures quel que soit le temps qui règne lors des essais en vol. De préférence, le système comprend de plus un deuxième connecteur pneumatique apte à être relié à des voies de mesure non utilisées du premier connecteur

pneumatique Ce deuxième connecteur pneumatique commu-

nique avec la ligne de référence de pression commune lorsque la vanne multivoie motorisée occupe sa position de mesure et il est isolé lorsque la vanne occupe sa position de soufflage L'existence de voies de mesure non utilisées permet de garder en réserve quelques capteurs de rechange aptes à être utilisés en cas de panne d'autres capteurs, ce qui simplifie grandement

une opération de maintenance ultérieure.

Afin que l'air admis par la ligne de réfé-

rence de pression commune soit bien sec, des moyens dessiccatifs sont placés dans cette ligne Ces moyens dessiccatifs comprennent un produit dessiccatif qui est régénéré automatiquement par une mise en oeuvre des moyens de chauffage lors de la mise sous tension du système.

Afin d'améliorer la qualité du rapport si-

gnal sur bruit pour chacun des capteurs, les moyens de commutation sont reliés aux moyens d'acquisition des mesures de pression au travers de moyens de filtrage analogiques, d'un convertisseur analogique/numérique et

de moyens de filtrage numériques.

Dans la forme de réalisation préférentielle

de l'invention, le système comprend des moyens de cali-

bration automatique permettant d'acquérir, pour chacun des capteurs de pression, le deuxième coefficient B, correcteur de décalage de zéro, pour lequel la mesure

de pression corrigée délivrée par les moyens de traite-

ment est nulle lorsque la vanne multivoie motorisée

occupe sa position de soufflage.

Les moyens de calibration automatique com-

prennent alors avantageusement des moyens pour limiter le deuxième coefficient B à une valeur maximale donnée, qui correspond par exemple à plus ou moins 15 % de

l'étendue de mesure du système.

Cette dernière caractéristique permet de détecter les capteurs de pression hors service, qui présentent toujours un décalage de zéro supérieur à

plus ou moins 15 % de l'étendue de mesure du système.

Pour effectuer cette détection, le système comprend des moyens de test qui comparent, pour chacun des capteurs de pression, la mesure de pression corrigée délivrée par les moyens de traitement lorsque la vanne multivoie motorisée occupe sa position de soufflage à un seuil de dérive admissible Ces moyens de test transmettent aux moyens de délivrance une information d'invalidité de la

mesure délivrée par chaque capteur pour lequel la me-

sure de pression corrigée dépasse ce seuil Le seuil de mesure admissible peut notamment être fixé à plus ou

moins 0,5 % de l'étendue de la mesure.

De préférence, le système comprend en outre des moyens de commande aptes à le placer dans l'un au moins des états comprenant:

un état de mesure dans lequel les moyens de traite-

ment sont mis en oeuvre et la vanne multivoie occupe sa position de mesure; un état de soufflage dans lequel la vanne multivoie occupe sa position de soufflage; un état de test, prévu pour être associé à l'état de soufflage et dans lequel les moyens de traitement et les moyens de test sont actionnés; et un état de calibration, prévu pour être associé à

l'état de soufflage et à l'état de test et dans le-

quel les moyens de calibiation automatique sont ac-

tionnés. Le boîtier comporte en outre une liaison

numérique d'étalonnage, apte à être raccordée en labo-

ratoire sur un calculateur d'un banc d'étalonnage exté-

rieur comprenant en outre un générateur de pression

apte à être raccordé sur les voies de mesure du sys-

tème, la liaison numérique d'étalonnage étant re-

liée, à l'intérieur du boîtier, à des moyens de stockage du premier coefficient A et du deuxième coefficient B aptes à être calculés par le calculateur lorsque les

capteurs sont soumis à des valeurs de pression prédé-

terminées.

Dans ce cas, les moyens de commande permet-

tent aussi de placer le système dans un état d'étalon-

nage, dans lequel les mesures de pression fournies par les capteurs sont transmises directement aux moyens de délivrance sans passer par les moyens de mesure Les

moyens de délivrance sont alors connectés au calcula-

teur du banc d'étalonnage.

Dans la forme de réalisation préférentielle de l'invention, les moyens de commande comprennent des lignes de commande aptes à recevoir des ordres logiques en provenance d'au moins un commutateur extérieur au boîtier. L'invention concerne également un procédé pour la mesure des pressions régnant sur N voies de

mesure, consistant à effectuer simultanément, à l'inté-

rieur d'un même boîtier, une mesure brute de chaque pression et à délivrer à tour de rôle à l'extérieur de ce boîtier des informations représentatives de ces mesures, caractérisé par le fait qu'avant de délivrer à l'extérieur du boîtier les informations représentatives des mesures de pression, on traite chaque mesure brute

en la multipliant par un premier coefficient A, correc-

teur de sensibilité, et eh lui ajoutant un deuxième

coefficient B, correcteur de décalage de zéro.

On décrira à présent, à titre d'exemple non limitatif, une forme de réalisation préférentielle de l'invention, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels:

la figure 1 représente de façon schémati-

que un système intégré de mesures de pression multivoie conforme à l'invention; la figure 2 représente le système de la figure 1, associé à un banc d'étalonnage, et

la figure 3 est un organigramme qui il-

lustre le fonctionnement du système en fonction des

ordres d'entrée qu'il reçoit.

Le système de mesures de pression conforme à l'invention est intégré en totalité dans un boîtier illustré schématiquement en 10 sur la figure 1 Ce

boîtier 10 est équipé d'un premier connecteur pneumati-

que 12 par lequel le système peut être relié à diffé-

rentes prises de pression d'un aéronef 11 par des tubes

souples 13.

A l'intérieur du boîtier 10, le connecteur pneumatique 12 est relié par N (par exemple, 28) voies de mesures 16 à N capteurs 14 En outre, le connecteur pneumatique 12 est relié à l'intérieur du boîtier 10 à une ligne de référence de pression commune 18 et à une ligne de soufflage 20 Lorsque les tubes souples 13 sont raccordés sur le connecteur pneumatique 12, la totalité ou la majeure partie des N voies de mesure 16 communique avec les prises de pression à contrôler de l'aéronef 11 La ligne de référence de pression commune 18 communique quant à elle avec une pression statique de référence Cette pression peut notamment être la pression atmosphérique ou la pression régnant dans une zone calme 22, o règne une pression locale voisine de la pression statique En outre, la ligne de soufflage

communique avec un générateur d'air comprimé sec 24.

Lorsqu'il existe des voies de mesure 16 non utilisées, comme on lia illustré sur la figure 1, elles

constituent des voies de secours permettant de poursui-

vre les mesures en cas de défaillance d'un ou plusieurs

des capteurs 14 Ces voies 16 non utilisées sont rac-

cordées, à l'extérieur du boîtier 10, par des tubes souples 26 sur un deuxième connecteur pneumatique 28

équipant le boîtier 10 du système.

Pour éviter l'inversion des connecteurs

pneumatiques 12 et 28 lors des branchements, ils com-

portent des ergots de détrompage et sont de couleurs différentes L'insertion de la partie mobile de chaque connecteur est facilitée par la présence sur cette

partie d'un pion central de prépositionnement En ou-

tre, l'insertion des tubes souples 13 sur cette partie mobile est facilitée par l'étagement des longueurs des tubes rigides sur lesquels ils sont emboîtés, depuis le

centre vers l'extérieur.

Les capteurs 14 qui sont reliés aux N voies

de mesure 16 sont des capteurs de pression différen-

tielle à membrane Leur élément sensible est constitué par une membrane de silicium dont les faces opposées sont soumises respectivement à la pression régnant dans la voie de mesure 16 correspondante et à la pression de référence admise par la ligne de référence de pression commune 18 La déformation de la membrane est mesurée par un pont de jauges piézorésistives réalisé sur la

membrane par microgravure Chacun des capteurs 14 déli-

vre donc un signal électrique représentatif de la dif-

férence entre la pression régnant dans la voie de mesure 16 correspondante et la pression de référence

acheminée par la ligne 18.

Les capteurs 14 peuvent être tous identi-

ques dans le cas o un grand nombre de mesures sont à effectuer simultanément Dans le cas contraire, des capteurs d'étendues de mesure différentes peuvent être

regroupés dans le boîtier 10.

Avantageusement, une cavité 30 contenant un

produit dessiccatif est placée dans la ligne de réfé-

rence de pression commune 18, afin d'éliminer toute

trace d'humidité susceptible de polluer la face corres-

pondante des capteurs 14.

Le boîtier 10 du système de mesure de pres-

sion contient de plus une vanne multivoie motorisée 32 placée sur les voies de mesure 16 entre le connecteur

pneumatique 12 et les capteurs de pression 14.

De façon plus précise, la vanne multivoie 32 est une vanne à tiroir à deux circuits Un moteur électrique de commande 34 actionne une vis sans fin qui pousse ou tire le tiroir Un contact de fin de course

46 permet de connaître la position réelle du tiroir.

Le nombre de voies de la vanne multivoie 32

peut être égal ou supérieur au nombre de capteurs 14.

Ainsi, dans l'exemple décrit qui comporte 28 voies de mesure 16 et 28 capteurs, la vanne multivoie 32 peut comprendre 32 voies Une vanne identique (comprenant 32

voies) peut aussi être utilisée dans un système compre-

nant 32 capteurs.

Sur chacune de ses voies, la vanne multi-

voie 32 comporte une première vanne 36 et une deuxième

vanne 38.

Les vannes 36 et 38 peuvent occuper une position 1, dite de mesure, dans laquelle les voies de mesure 16 communiquent avec les capteurs de pression 14 qui leur correspondent Lorsque le nombre de voies de la vanne multivoie 32 est supérieur au nombre de voies de mesure 16, comme l'illustre la figure 1, les vannes 36 et 38 non utilisées pour les voies de mesure 16 sont reliées par un tube 40 à toutes les voies du deuxième connecteur 28 de telle sorte que, dans cette position 1

de mesure, les voies de mesure 16 non utilisées commu-

niquent avec la ligne de référence de pression commune 18. Les vannes 36 et 38 peuvent aussi occuper une position 2, dite de soufflage Dans cette position, les vannes 36 relient les voies de mesure 16 à la ligne de soufflage 20 Par conséquent, l'air sec délivré par le générateur d'air comprimé sec 24 est injecté dans les prises de pression de l'aéronef, ce qui permet de les purger de l'eau qu'elles peuvent contenir Cette opération évite le gel de l'eau éventuellement présente dans les prises de pression de l'aéronef lorsque ce dernier est en altitude, ce qui permet d'effectuer les

mesures par temps de pluie.

Dans cette position 2 de soufflage, les

vannes 38 font communiquer chacun des capteurs de pres-

sion 14 avec la ligne de référence de pression commune 18 Les membranes des capteurs sont donc soumises à la pression de référence sur chacune de leurs faces Cela permet, comme on le verra par la suite, de mesurer le décalage de zéro de chacun des capteurs.

Lorsque le nombre de voies de la vanne mul-

tivoie 32 est supérieur au nombre de voies de mesure 16, comme l'illustre la figure 1, la position 2 de soufflage de la vanne multivoie 32 se traduit par l'isolation des voies de mesure 16 non utilisées, par

rapport à la ligne de soufflage 20 Cette caractéris-

tique permet d'éviter que l'air sec sous pression en provenance de la ligne de soufflage ne soit envoyé dans

la ligne de référence de pression 18.

Afin que les caractéristiques de l'air sec injecté dans les prises de pression de l'aéronef ne provoquent pas de pollution dans les tuyauteries dans lesquelles il circule, un filtre 44 est placé dans la

ligne de soufflage 20, à l'intérieur du boîtier 10.

Dans la forme de réalisation, non représen-

tée, dans laquelle le nombre de voies de la vanne mul-

tivoie 32 est égal au nombre de capteurs 14, le deuxième connecteur pneumatique 28, communique, à l'intérieur du boîtier 10, avec une électrovanne (non représentée) par le tube 40 Cette électrovanne remplit la même fonction

que les vannes 36 et 38 non utilisées de la vanne mul-

tivoie 32 dans la forme de réalisation qui vient d'être décrite Elle est donc commandée en même temps que la vanne multivoie 32 et relie, dans sa position 1 de

mesure, le tube 40 à la ligne de référence de pres-

sion 18, alors qu'elle isole les capteurs 14 et la

ligne de référence de pression 18 de la ligne de souf-

flage 20, dans sa position 2 de soufflage.

On associe au bloc de N capteurs 14 une sonde de température 50 et une résistance chauffante 48 Cet ensemble permet de maintenir la température des

capteurs 14 à une valeur régulée, de préférence régla-

ble, par exemple d'environ 650 C à 20 C près.

Selon leur étendue de mesure, les capteurs 14 sont plus ou moins sensibles aux variations de tem- pérature Ainsi, des capteurs présentant une faible étendue de mesure sont sensibles à des variations de

température de quelques degrés, alors qu'une compensa-

tion thermique n'est pas nécessaire pour des capteurs

présentant une grande étendue de mesure Dans le pre-

mier cas, on utilise donc des capteurs compensés en

température grâce à un circuit individuel interne.

Il est à noter que le réchauffage de la température des capteurs 14 à l'aide de la résistance chauffante 48, qui intervient automatiquement lors de la mise sous tension du système, se traduit par une régénération automatique du produit dessiccatif contenu

dans la cavité 30.

A l'intérieur du boîtier 10, les signaux

bruts x représentatifs de la pression mesurée par cha-

cun des capteurs 14 sont injectés dans un multiplexeur

52 qui les transmet à tour de rôle aux moyens d'acqui-

sition 54 d'un micro-contrôleur électronique 56, égale-

ment contenu dans le boîtier 10 De façon plus précise,

cette transmission s'effectue au travers d'un conver-

tisseur 58 analogique-numérique 12 bits et de son

circuit de filtrage analogique 60 Les signaux numéri-

ques transmis au micro-contrôleur électronique 56 par

le convertisseur 58 font l'objet d'un filtrage numéri-

que en 62, avant de parvenir aux moyens d'acquisition 54 Ce filtrage numérique consiste à calculer la moyenne des signaux délivrés par chacun des capteurs 14 pour dix acquisitions successives En association avec le filtre analogique 60, il contribue à améliorer la

qualité du rapport signal/bruit.

Une mémoire non volatile 64 perme: de stocker, pour chacun des capteurs 14, les valeurs d'un premier coefficient A, correcteur de sensibilité et d'un deuxième coefficient B, correcteur de décalage de zéro Cette mémoire 64 contient également l'adresse du

capteur utilisé pour chaque voie de mesure La mcdifi-

cation de cette adresse permet de remplacer un capteur par un autre, dans le cas o il existe des capteurs

non utilisés.

Le micro-contrôleur électronique 56 com-

* prend de plus des moyens de traitement 68, qui reçoi-

vent directement les signaux x de mesure de pression brute issus des moyens d'acquisition 54, ainsi que lès coefficients correcteurs A et B correspondants stockés dans la mémoire 66 Pour chacun des signaux x de mesure de pression brute en provenance de chacun des capteurs 14, les moyens de traitement 68 multiplient ce signal x par le coefficient A, correcteur de sensibilité, et y ajoutent le coefficient B, correcteur de décalage de

zéro Ainsi, les signaux sortant des moyens de traite-

ment 68 présentent, en principe, une même sensibilité théorique et un décalage de zéro nul (sauf dans le cas o ils correspondent à des capteurs hors service, comme

on le verra par la suite).

Les signaux de pression corrigés sortant des moyens de traitement 68 font l'objet d'un formatage dans un formateur 70, tel qu'un formateur ARINC 429 également situé dans le boîtier 10 mais extérieur au micro- contrôleur électronique 56 Un émetteur 72 tel qu'un émetteur ARINC 429 délivre ensuite les signaux de pression ainsi formatés à l'extérieur du boîtier 10 par un bus série 74 Le format des informations de sortie

peut être différent, en fonction des besoins de l'uti-

lisateur L'ensemble comprenant le formateur 70 et l'émetteur 72 constitue des moyens de délivrance des

informations élaborées par le micro-contrôleur électro-

nique 56.

Le micro-contrôleur électronique 56 reçoit par ailleurs, par une entrée analogique 76, les signaux délivrés respectivement par le contact de fin de course 46 et par la sonde de température 60 Le signal délivré par le contact de fin de course 46 est transmis à des moyens de commande de vanne 78 Par ailleurs, le signal délivré par la sonde de température 60 est transmis à des moyens de contrôle thermique 80 Les moyens 78 et fontpartie du micro-contrôleur électronique 56 et pilotent respectivement le moteur électrique 34 et la résistance chauffante 48 au travers de deux circuits de

puissance 82 et-84 respectivement.

Le boîtier 10 comporte en outre un connec-

teur électrique 86 muni de quatre lignes de commande 88 prévues pour recevoir des ordres de commande sous la

forme de niveaux logiques Ces ordres de commande peu-

vent notamment être délivrés par au moins un boîtier de

commande 90 extérieur au boîtier 10.

A l'intérieur du boîtier 10, les lignes de commande 88 traversent des circuits d'entrée 92 qui sont des circuits de filtrage permettant d'éviter que des parasites électriques ne puissent être interprétés de façon erronés comme des ordres Après avoir traversé ces circuits d'entrée 92, les lignes de commande 88

sont raccordées sur une entrée numérique 94 du mi-

cro-contrôleur électronique 56.

Avant d'être exploités de façon à configu-

rer le système, les ordres qui sont appliqués à l'en-

trée numérique 94 par les lignes de commande 88 traver-

sent des moyens 96 d'auto-surveillance de l'état du système Ces moyens 96 reçoivent également les signaux délivrés par le contact de fin de course 46 et par la sonde de température 50 à l'entrée analogique 76, avant que ces signaux ne soient exploités respectivement par les moyens 78 de commande de la vanne et par les moyens

de contrôle thermique.

Les moyens 96 d'auto-surveillance de l'état du système effectuent en permanence un certain nombre de contrôles qui concernent aussi bien les paramètres

internes du système que les ordres qu'ils reçoivent.

Les informations délivrées par les moyens 96 sont transmises directement au formateur 70, afin que les

anomalies éventuelles détectées par ces moyens 96 fas-

sent l'objet de la délivrance d'informations correspon-

dantes à l'extérieur du boîtier 10.

Dans la forme de réalisation décrite, les différentes fonctions assurées par le micro-contrôleur électronique 56 (moyens 54, 68, 78, 80 et 96) sont réalisées par logiciel Ces fonctions peuvent aussi

être réalisées par des circuits électroniques tradi-

tionnels. A l'intérieur du boîtier 10, une liaison numérique 98, accessible de l'extérieur, permet de modifier la programmation et les données mises en

oeuvre par le micro-contrôleur 56.

Comme on le verra ultérieurement, elle permet aussi d'effectuer le réétalonnage des capteurs

14 en laboratoire.

Dans la forme de réalisation illustrée sur la figure 1, le bus 74 et la liaison numérique 98 sont regroupés, avec les lignes de commande 88, sur le connecteur électrique 86 Cependant, un agencement

différent pourrait aussi être adopté.

La mise en oeuvre du système qui vient d'être décrit en se référant à la figure 1 va à présent être exposée, dans le cadre de mesures de pression à effectuer sur des prises de pression d'un aéronef 11,

lors des essais au sol ou en vol de ce dernier.

On observera tout d'abord que différents

systèmes analogues à celui qui est illustré schémati-

quement sur la figure 1 peuvent être utilisés simulta-

nément, compte tenu du grand nombre de prises de pres-

sion à contrôler sur un aéronef Tous ces systèmes sont

commandés simultanément à partir du ou des boîtiers 90.

Les informations délivrées par le bus série 74 de cha-

que système de mesure de pression sont enregistrées et/ou exploitées directement par un système extérieur

qui ne fait pas partie de l'invention.

Contrairement à ce qu'illustre schématique-

ment la figure 1, les systèmes de mesure de pression, intégrés dans leurs boîtiers 10 de petites dimensions

sont embarqués sur l'aéronef 11 et le premier connec-

teur pneumatique 12 est relié aux prises de pression les plus proches par les tubes souples 13 S'il reste des capteurs 14 non utilisés, les voies de mesures 16 correspondantes sont reliées au deuxième connecteur

pneumatique 28 par les tubes souples 26.

Le ou les boîtiers de commande 90 permet-

tent d'appliquer sur trois des lignes de commande 88 des signaux logiques qui configurent le système dans un état de mesure, dans un état de soufflage, dans un état

de test ou dans un état de calibration.

Dans l'état de mesure, la vanne multivoie

32 occupe sa position 1 de mesure, dans laquelle cha-

cune des prises de pression de l'aéronef communique avec l'un des capteurs de pression 14 du système Les valeurs brutes de pression x mesurées par les capteurs

14 sont transmises à tour de rôle aux moyens de traite-

ment 68 par le multiplexeur 52, après avoir été numéri-

sées et filtrées Dans ces moyens 68, elles sont corri-

gées en fonction des coefficients A et B gardées dans la mémoire non volatile 64, selon la formule valeur corrigée = Ax + B

Les valeurs de pression corrigées sont ensuite conver-

ties au format ARINC 429, permettant leur exploitation directe.

Dans l'état de soufflage, la vanne multi-

voie 32 occupe sa position 2 de soufflage De l'air sec en provenance du générateur d'air comprimé 24 est donc injecté dans les prises de pression de l'aéronef Le passage dans cet état, avant une mesure, évite le gel de l'eau dans les prises de pression par temps de pluie Il est à noter que les capteurs 14 sont alors

reliés à la ligne de référence de pression commune 18.

L'état de test permet de tester individuel-

lement chaque capteur, de façon à détecter d'éventuel-

les pannes et à garantir la qualité de la mesure Cet état est associé à l'état de soufflage, afin que les capteurs 14 soient reliés à la ligne de référence de pression 18 sur les deux faces de leurs membranes Dans

ces conditions, le signal délivré par chacun des cap-

teurs correspond au décalage de zéro de ce capteur.

Dans cet état de test, le système vérifie qutaprès correction par les moyens de traitement 68, le signal délivré par chacun des capteurs 14 présente un décalage de zéro corrigé, compatible avec la précision du système, c'est-à-dire inférieur à un seuil de dérive admissible égal, par exemple, à plus ou moins 0,5 % de l'étendue de mesure Dans le cas contraire, la mesure

donnée par ce capteur est invalide, ce qui peut signi-

fier soit que le capteur est hors service, soit qu'il a besoin d'être recalibré Le résultat de ce test (mesure valide ou invalide) est transmis par le bus 74 sous la forme d'un code annexé à l'information relative au capteur. L'état de calibration permet de corriger le

coefficient B de décalage de zéro de chaque capteur.

Cette correction prolonge jusqu'à 5 à 6 mois la validi-

té des mesures des capteurs 14 à membrane de silicium gravée, dans la limite de plus ou moins 0,5 % de 1 étendue de la mesure, étant donné que la dérive la plus importante de ce type de capteurs concerne le décalage de zéro. L'état de calibration ne peut être établi que si le système se trouve également dans son état de

soufflage et dans son état de test En effet, la cali-

bration ne peut être effectuée que si les capteurs 14 sont reliés à la ligne de référence de pression 18 et si les signaux bruts délivrés par les capteurs sont

corrigés par les moyens de traitement 68.

Dans cet état de calibration, le décalage de zéro de chacun des signaux de pression corrigés sortant des moyens de traitement 68 est mesuré, afin d'établir une nouvelle valeur pour le coefficient B de

décalage de zéro.

La valeur donnée au coefficient B de déca-

lage de zéro est cependant limitée à une valeur maxi-

male donnée, choisie afin de permettre la détection des capteurs hors service, lorsque le système se trouve

dans son état de test En effet, un capteur hors ser-

vice présente un décalage de zéro important, toujours

supérieur à plus ou moins 15 % de l'étendue de la me-

sure En limitant le coefficient B de décalage de zéro à une valeur maximale égale par exemple à plus ou moins % de l'étendue de la mesure, lors de la correction de ce coefficient effectuée dans l'état de calibration, on crée donc volontairement un décalage de zéro pour tous les signaux de pression corrigés qui correspondent à des capteurs hors service Lorsque le système occupe son état de test, la détection de ce décalage de zéro permet de savoir si certains des capteurs 14 sont hors service. Comme l'illustre très schématiquement la

figure 2, le système de mesure de pressions selon l'in-

vention peut aussi être configuré dans un état d'éta-

lonnage permettant de déterminer initialement, puis à des intervalles de temps relativement espacés ( 5 à 6 mois en moyenne), les valeurs des coefficients A e: B

pour chacun des capteurs.

Cette opération d'étalonnage est réalisée

en laboratoire, à l'aide d'un banc d'étalonnage exis-

tant Ce banc d'étalonnage comprend un générateur de

pression 102, commandé par un calculateur 104, au tra-

vers d'une liaison 106 et d'interfaces 108.

Pour permettre d'effectuer l'étalonnage, le générateur de pression 102 est raccordé par des tubes 110 sur toutes les voies du connecteur 12 du système de

mesure de pressions Par ail'leurs, une liaison électri-

que 112 est établie entre l'interface 108 et le connec-

teur électrique 86, afin qu'un ordre permettant de configurer le système dans son état d'étalonnage puisse

être envoyé à ce système par le calculateur 104.

Le bus série 74 est également raccordé sur l'interface 108, afin que les signaux délivrés par le système soient transmis au calculateur Il est à ncter

que, dans cet état d'étalonnage, les valeurs des pres-

sions mesurées par les capteurs 14 ne sont pas cor-i-

gées par les moyens de traitement 68 Enfin, une Liai-

son numérique 114, par exemple de type RS 232, relie l'interface 108 à la liaison numérique 98, nota ^ent pour permettre la transmission à la mémoire 64 des

valeurs des coefficients A et B établies par le calcu-

lateur 104 et des adresses des capteurs correspondant à

ces coefficients.

Lorsque le système se trouve dans son état

d'étalonnage, le calculateur 104 peut en outre contrô-

1 er l'état du système, ainsi que l'état des différents capteurs, en analysant les informations délivrées par le bus série 74 Il peut enfin réaliser une aide à la

maintenance et gérer les évolutions du matériel.

Dans la forme de réalisation décrite, les informations délivrées par le système de mesure de pressions sont émises séquentiellement sur le bus série 74, sous la forme de mots, selon un ordre préétabli à une cadence de préférence réglable A titre d'exemple, cette cadence peut aller jusqu'à plusieurs dizaines de

mesures par capteur et par seconde.

Chaque train de mot comprend N mots "pression' (un pour chacune des voies de mesure 16), un mot "d'état" contenant les informations fournies par les moyens 96 d'auto-surveillance de l'état interne du système, et un mot "température" contenant la valeur de

la température des capteurs 14.

Chaque mot se présente sous la forme d'une

suite de bits contenant successivement un label permet-

tant d'identifier ce mot, un champ de données contenant

l'information proprement dite, et un code d'état.

Pour les mots "pression", le champ de don-

nées représente la valeur de la pression et le code d'état indique l'état du capteur correspondant (normal

ou hors tolérance).

Pour le mot "d'état", le champ de données contient le résultat des différents contrôles effectués en permanence par les moyens 96 d'autosurveillance de l'état du système Par exemple, lorsqu'un bit passe de 0 à 1 dans ce champ de données, cela signifie qu'une anomalie a été détectée dans le contrôle correspondant à ce bit Des erreurs ou des anomalies telles qu'une température anormale des capteurs 14, une position incorrecte du tiroir de la vanne multivoie 32, une erreur dans les ordres reçus par le système ("test" demandé en "mesure", ou "calibration" demandée sans

"test") etc sont ainsi connues à tout instant.

Pour ce mot "d'état", le code d'état indi-

que l'état dans lequel se trouve le système (mesure, soufflage ou test, calibration, ou panne générale). Enfin, le champ de données relatif au mot Irtempérature" représente la valeur de la température et

le code d'état relatif à ce mot indique que la tempéra-

ture des capteurs est normale, dégradée (par exemple

comprise entre 80 C et 950 C), ou incorrecte (par exem-

ple, inférieure à 70 'C ou supérieure à 950 C).

Dans la forme de réalisation particulière décrite, dans laquelle les informations sont délivrées à l'extérieur au format ARINC 429, chaque mot est formé de 32 bits Les bits 1 à 8 constituent alors le label des mots, codé en octal Les bits 11 à 28 constituent

le champ de données du mot et les bits 30 et 31 consti-

tuent son code d'état Les bits 9 et 10 ne sont pas utilisés Enfin, le bit 29 représente le signe de la valeur contenue dans le champ de données, pour les mots "pression" et le bit 32 est 0 ou 1 selon que la somme

des bits du mot est impaire ou paire.

Dans le cas des mots '"pression", les bits 11 à 27 représentent la valeur de la pression codée en binaire complémentaire à deux et le bit 28 représente l'étendue de la mesure Dans le cas du mot "température", seuls les bits 21 à 28 sont utilisés et ils représentent la valeur de la température codée en binaire pur Enfin, dans le cas du mot "d'état", seuls les bits 16 à 28 sont utilisés et chacun d'entre eux

correspond à une anomalie éventuelle de fonctionnement.

Les différentes fonctions remplies par le système de mesure de pressions conforme à l'invention

sont gérées par le logiciel du micro-contrôleur élec-

tronique 56, en fonction des ordres appliqués sur les lignes de commande 88, d'une manière qui va à présent être décrite en se référant à l'organigramme de la

figure 3.

Après l'initialisation du système (étape 116), et au début de chaque cycle, le système effectue

systématiquement un certain nombre de tâches symboli-

sées par les étapes 118, 120, 122 et 124 sur la figure

1, quel que soit l'état ou la configuration du système.

Ces tâches systématiques comprennent l'ac-

quisition des ordres extérieurs (étape 118), le

contrôle thermique des capteurs 14 assuré par la résis-

tance chauffante 48 en fonction des ordres émis par les moyens de contrôle thermique 80 sensible aux signaux délivrés par la sonde de température 50 (étape 120), lrauto-surveillance de l'état du système effectuée par les moyens 96 (étape 122) et l'acquisition des mesures de pression brutes x données par les capteurs 14 (étape 124). A ces tâches indépendantes de l'état ou de

la configuration du système s'ajoute, au début de cha-

que cycle, la commande éventuelle du moteur 34 permet-

tant, si nécessaire, de changer l'état de la vanne multivoie 32 entre son état de mesure et son état de

soufflage, en fonction des ordres acquis à l'étape 118.

Cette tâche est identifiée par l'étape 126 sur la fi-

gure 3, et se situe entre l'étape 120 de contrôle ther-

mique et l'étape 122 d'auto-surveillance de l'état du système. Après l'acquisition de chaque mesure de pression brute, le système vérifie en 128 si un banc

d'étalonnage est raccordé ou non sur le connecteur 86.

En l'absence de banc, le système calcule en 130 la

valeur de pression corrigée, en fonction des coeffi-

cients A et B correspondants stockés dans la mémoire

64.

Le système vérifie ensuite, en 132, si un ordre de test a été appliqué ou non sur les lignes de commande 88 En l'absence d'un tel ordre, la valeur de pression corrigée est transmise directement en 134 au formateur 70, puis à l'émetteur 72, pour être émise sur

le bus série 74, sous la forme du mot "pression" cor-

respondant. Après l'émission de chaque mot "pression", le système vérifie en 136 s'il reste ou non des mots "pression" à émettre Tant que les N mots "pression" n'ont pas été émis, on revient à l'étape d'acquisition 124 pour effectuer les mêmes opérations sur toutes les

valeurs de pression fournies par les capteurs.

Lorsque toutes les valeurs de pression cor-

rigées ont été émises en 134, le système émet en 138 le

mot "d'état" et le mot "température", avant de recom-

mencer un nouveau cycle.

Lorsque le système détecte, en 128, la pré-

sence d'un banc d'étalonnage, les valeurs de pression brutes acquises en 124 sont transmises directement au formateur 70, pour être émises en 134 sans subir de correction Comme on l'a représenté sur la figure 3, les mots "pression" ainsi que les mots "d'état" et "température" sont alors transmis au banc d'étalonnage 102, 104 par le bus série 74, et le banc transmet à la mémoire 64 les valeurs corrigées des coefficients A et

B, pour chaque capteur, par la liaison 114.

Dans le cas o un ordre de test est identi-

fié en 132, le système vérifie en 134 si un ordre de

calibration est appliqué ou non sur les lignes de com-

mande 88 Si la réponse est non, le système compare, en 136, la valeur de pression corrigée calculée en 130

avec le seuil de dérive admissible préétabli (par exem-

ple, plus ou moins 0,5 % de l'étendue de la mesure).

Selor le résultat de cette comparaison, le système attribue à la valeur de pression correspondante le code

d'état qui lui convient (normal ou hors tolérance).

Cette étape, illustrée en 138 sur la figure 3, est

suivie par l'émission en 134 du mot "pression" corres-

pondant, affecté d'un code d'état éventuellement corri-

gé par le test.

Lorsqu'un ordre de calibration est égale-

ment appliqué sur le système, la comparaison effectuée en 136 est précédée par une étape, illustrée en 140 sur la figure 3, au cours de laquelle la pression corrigée calculée en 130 permet d'acquérir une nouvelle valeur du coefficient B correspondant, annulant cette pression corrigée (le système étant alors aussi dans son état de soufflage, comme indiqué précédemment) Dans cette étape d'acquisition du coefficient B, il est rappelé

que la valeur de ce coefficient est limitée à une va-

leur maximale donnée, égale par exemple à plus ou moins

% de l'étendue de la mesure.

La description qui précède fait apparaître

les nombreux avantages présentés par le système de mesure de pressions selon l'invention, par rapport aux systèmes existants Ainsi, l'intégration du système

dans un boîtier de très petites dimensions ne nécessi-

tant pas d'autre équipement associé qu'un interrupteur de commande rend son utilisation particulièrement aisée sur un aéronef en cours d'essai En outre, le système est entièrement automatique et sa mise en oeuvre sur un

aéronef peut être réalisée par un opérateur non spécia-

lisé. Dans la configuration particulière décrite, le système selon l'invention est compatible, du point de vue électrique, avec l'environnement aéronautique, ainsi qu'avec les systèmes existants de gestion des alarmes et de maintenance au sol De plus, il est apte

à supporter les conditions les plus sévères de tempéra-

tures, vibrations, surtension, micro-coupures, émis-

sions électromagnétiques, etc susceptibles d'être

rencontrées sur un aéronef.

Par ailleurs, la pose et la dépose du sys-

tème sur un aéronef sont facilitées par la conception

particulière décrite des connecteurs pneumatiques.

En ce qui concerne la qualité et l'effica-

cité des mesures, elles sont très sensiblement amélio-

rées par rapport à celles des systèmes existants.

Ainsi, le système de mesure selon l'invention permet, grâce à son état de soufflage, d'effectuer des mesures

par tous les temps L'existence d'un état de calibra-

tion permet, de façon automatique et sans intervention ni adjonction d'un appareil extérieur, de prolonger la durée d'utilisation du système jusqu'à au moins cinq mois sans intervention de maintenance ou d'étalonnage au banc En outre, la maintenance est réduite et le diagnostic de panne facilité par l'existence

d'auto-contrôles internes permanents.

Par ailleurs, le système ne comporte pas de pièce en mouvement pendant la mesure, de sorte qu'il ne présente pas de risque de fuite susceptible de fausser

les mesures.

Enfin, l'étalonnage du système peut être fait de façon automatique, sans aucune intervention sur

le matériel, à partir de la plupart des bancs d'étalon-

nage existants.

Bien entendu, la forme de réalisation par-

ticulière décrite peut subir différentes modifications sans sortir du cadre de l'invention Ainsi, on a vu que les capteurs de pression peuvent éventuellement être régulés à une température différente On a également vu que le nombre de voies de la vanne peut être égal au nombre de capteur, et que le système est alors équipé

d'une électrovanne complémentaire pilotée par le sys-

tème en même temps que la vanne.

Claims (26)

REVENDICATIONS

1 Système de mesure de pressions à N voies de mesure ( 16), comportant, à l'intérieur d'un même boîtier ( 10), N capteurs de pression ( 14) reliés res- pectivement par les N voies de mesure( 16) à un premier

connecteur pneumatique ( 12), et des moyens de multi-

plexage ( 52) aptes à scruter à tour de rôle les N cap-

teurs, caractérisé par le fait que le boîtier ( 10) contient également: des moyens de traitement ( 68) de mesures de pression fournies par les capteurs au travers des moyens de multiplexage, aptes à multiplier chaque mesure par un premier coefficient A, correcteur de sensibilité, et à ajouter à chaque mesure un deuxième coefficient B, correcteur de décalage de&zéro; et des moyens de délivrance ( 70,72) vers l'extérieur du boîtier ( 10) d'informations incluant des mesures de

pression corrigées délivrées par les moyens de trai-

tement.

2 Système selon la revendication 1, carac-

térisé par le fait que le boîtier ( 10) contient égale-

ment des moyens d'auto-surveillance ( 96) de l'état du système, les informations fournies à l'extérieur par les moyens de délivrance ( 70,72) incluant aussi des informations fournies par ces moyens d'auto-surveillance et représentatives de l'état du système.

3 Système selon l'une quelconque des re-

vendications 1 et 2, caractérisé par le fait que les capteurs sont des capteurs de pression différentielle ( 14) ayant une ligne de référence de pression commune ( 18) apte à être reliée à une source de pression de

référence ( 22).

4 Système selon la revendication 3, carac-

térisé par le fait que les capteurs de pression diffé-

rentielle ( 14) sont des capteurs à membrane situés à proximité de moyens de chauffage ( 48) actionnés par des moyens de régulation de température ( 80) sensibles à des signaux délivrés par une sonde de température ( 50), les informations fournies à l'extérieur par les moyens

de délivrance ( 70,72) incluant la température des cap-

teurs.

5 Système selon l'une quelconque des re-

vendications 3 et 4, caractérisé par le fait qu'une vanne multivoie motorisée ( 32) est placée en amont des capteurs ( 14) sur les voies de mesure ( 16), de façon à pouvoir occuper une position de mesure, dans laquelle

l'entrée de chaque voie de mesure est reliée à un cap-

teur correspondant, et une position de soufflage, dans laquelle l'entrée de chaque voie de mesure communique avec une ligne de soufflage ( 20) reliée à un générateur d'air comprimé sec ( 24) extérieur et dans laquelle l'entrée de chaque capteur est reliée à la ligne de

référence de pression commune ( 18).

6 Système selon la revendication 5, carac-

térisé par le fait qu'il comprend un moteur électrique

( 34) de commande de la vanne multivoie ( 32).

7 Système selon l'une quelconque des re-

vendications 5 et 6, caractérisé par le fait que des moyens de filtrage ( 44) sont placés dans la ligne de

soufflage ( 20).

8 Système selon l'une quelconque des re-

vendications 5 à 7, caractérisé par le fait qu'il com-

prend un deuxième connecteur pneumatique ( 28) apte à être relié à des voies de mesure ( 16) non utilisées du premier connecteur pneumatique ( 12), ce deuxième connecteur pneumatique communiquant avec la ligne de référence de pression commune ( 18) lorsque la vanne multivoie motorisée ( 32) occupe sa position de mesure, et étant isolé lorsque la vanne occupe sa position de soufflage.

9 Système selon l'une quelconque des re-

vendications 5 à 8, caractérisé par le fait qu'il

comprend des moyens de calibration automatique permet-

tant d'acquérir, pour chacun des capteurs de pression ( 14), le deuxième coefficient B, correcteur de décalage de zéro, pour lequel la mesure de pression corrigée délivrée par les moyens de traitement est nulle lorsque la vanne multivoie motorisée ( 32) occupe sa position de soufflage.

Système selon la revendication 9, ca-

ractérisé par le fait que les moyens de calibration automatique comprennent des moyens pour limiter le

deuxième coefficient B à une valeur maximale donnée.

11 Système selon la revendication 10, ca-

ractérisé par le fait qu'il comprend des moyens de test comparant, pour chacun des capteurs de pression, la mesure de pression corrigée délivrée par les moyens de traitement lorsque la vanne multivoie motorisée ( 32) occupe sa position de soufflage à un seuil de dérive admissible, ces moyens de test transmettant aux moyens de délivrance ( 70,72) une information d'invalidité de la mesure délivrée par chaque capteur pour lequel la

mesure de pression corrigée dépasse ledit seuil.

12 Système selon la revendication 11, ca-

ractérisé par le fait qu'il comprend des moyens de commande ( 86) aptes à placer le système dans l'un au moins des états comprenant:

un état de mesure dans lequel les moyens de traite-

ment ( 68) sont mis en oeuvre et la vanne multivoie ( 32) occupe sa position de mesure; un état de soufflage dans lequel la vanne multivoie occupe sa position de soufflage; un état de test, prévu pour être associé à l'état de soufflage, et dans lequel les moyens de traitement et les moyens de test sont actionnés; et un état de calibration, prévu pour être associé à l'état de soufflage et à l'état de test, et dans le-

quel les moyens de calibration automatique sont ac-

tionnés.

13 Système selon l'une quelconque des re-

vendications précédentes, caractérisé par le fait que

le boîtier ( 10) comporte une liaison numérique d'éta-

lonnage ( 98), apte à être raccordée sur un calculateur ( 104) d'un banc d'étalonnage comprenant en outre un générateur de pression ( 102) apte à être raccordé sur

les voies de mesure ( 16) du système, la liaison numéri-

que d'étalonnage étant reliée, à l'intérieur du boî-

tier, à des moyens de stockage ( 66) du premier coeffi-

cient A et du deuxième coefficient B, aptes à être calculés par le calculateur ( 104) lorsque les capteurs

sont soumis à des valeurs de pression prédéterminées.

14 Système selon les revendications 12 et

13 combinées, caractérisé par le fait que les moyens de commande ( 86) permettent aussi de placer le système dans un état d'étalonnage, dans lequel les mesures de pression fournies par les capteurs ( 14) sont transmises directement aux moyens de délivrance ( 70,72), qui sont

alors connectés au calculateur ( 104) du banc d'étalon-

nage ( 100).

Système selon l'une quelconque des re-

vendications 12 et 14, caractérisé par le fait que les moyens de commande comprennent des lignes de commande ( 88) aptes à recevoir des ordres logiques en provenance

d'au moins un commutateur ( 90) extérieur au boîtier.

16 Système selon l'une quelconque des re-

vendications 3 à 12, 14 et 15, caractérisé par le fait que des moyens dessiccatifs ( 30) sont placés dans la

ligne de référence de pression commune ( 18).

17 Système selon les revendications 4 et

16 combinées, caractérisé par le fait que les moyens dessiccatifs ( 30) comprennent un produit dessiccatif régénéré autoratiquement par une mise en oeuvre des

moyens de chauffage( 48).

18 Système selon l'une quelconque des re-

vendications précédentes, caractérisé par le fait les

moyens de commutation ( 52) sont reliés aux moyens d'ac-

quisition ( 54) des mesures de pression au travers de moyens de filtrage analogiques ( 60), d'un convertisseur analogique-numéri 4 ue ( 58) et de moyens de filtrage

numériques ( 621.

19 Procédé pour la mesure des pressions régnant sur N voies de mesure, consistant à effectuer simultanément, à l'intérieur d'un même boîtier ( 10), une mesure brute de chaque pression, et à délivrer à

tour de rôle à l'extérieur de ce boîtier ( 10) des in-

formations représentatives de ces mesures, caractérisé

par le fait qu'avant de délivrer à l'extérieur du boî-

tier ( 10) les informations représentatives des mesures

de pression, on traite chaque mesure brute en la multi-

pliant par un premier coefficient A, correcteur de sensibilité, et en lui ajoutant un deuxième coefficient

B, correcteur de décalage de zéro.

Procédé selon la revendication 19, ca-

ractérisé par le fait que, tout en effectuant les mesu-

res des pressions, on surveille en permanence l'état du

système, et par le fait qu'on délivre également à l'ex-

térieur du boîtier ( 10) des informations représentati-

ves de cet état.

21 Procédé selon l'une quelconque des re-

vendications 19 et 20, caractérisé par le fait qu'on mesure les pressions brutes à l'aide de capteurs de pression différentielle '14) à membrane, à pression de référence commune, dont on régule en permanence la température, et par le fait qu'on délivre également à

l'extérieur du boîtier ( 10) une information représenta-

tive de cette température.

22 Procédé selon l'une quelconque des re-

vendications 19 à 21, caractérisé par le fait qu'on

associe à chacune des informations délivrées à l'exté-

rieur du boîtier ( 10) un code d'état relatif à cette

information.

23 Procédé selon l'une quelconque des re-

vendications 21 et 22, caractérisé par le fait qu'on peut commuter le système d'un état de mesure, dans lequel on fait communiquer les capteurs de pression différentielle ( 14) respectivement avec les N voies de mesure ( 16), dans un état de soufflage, dans lequel on

injecte de l'air comprimé sec dans les N voies de me-

sure ( 16), tout en faisant communiquer les capteurs

( 14) avec la pression de référence commune.

24 Procédé selon la revendication 23, ca-

ractérisé par le fait que, lorsque le système est dans son état de soufflage, on peut effectuer un test de fonctionnement de chaque capteur ( 14), au cours duquel

on compare la mesure de pression corrigée par les coef-

ficients A et B à un seuil de dérive admissible, et on affecte à cette mesure de pression corrigée un code d'état indiquant que le capteur est normal ou hors

tolérance, selon que la mesure est inférieure ou supé-

rieure audit seuil.

25 Procédé selon la revendication 24, ca-

ractérisé par le fait que, lorsqu'on effectue un test

de fonctionnement de chaque capteur ( 14), on peut ef-

fectuer une calibration de ce capteur, en calculant et en mémorisant le deuxième coefficient B pour lequel la mesure de pression corrigée par les coefficients A et B

est nulle.

26 Procédé selon la revendication 25, ca-

ractérisé par le fait que, lorsqu'on effectue une cali-

bration, on linite le deuxième coefficient B à une

valeur maximale donnée.

27 Procédé selon l'une quelconque des re-

vendications 21 à 26, caractérisé par le fait qu'on peut relier le boîtier ( 10) à un banc d'étalonnage extérieur ( 102, 104), calculant pour chaque capteur ( 14), les valeurs des coefficients A et B, à partir de la mesure brute de pression délivrée par ce capteur, le

banc d'étalonnage injectant ces valeurs dans une mé-

moire ( 64) interne au boîtier ( 10).