FR2783196A1 - Procede de fabrication d'une piece en matiere plastique comportant un noyau en mousse, une paroi externe renforcee par des fibres et un element insere - Google Patents

Abstract

On place l'élément à insérer (6, 7) dans la cavité d'un premier moule dans lequel on réalise le moulage du noyau (2). Une partie (7) de l'élément à insérer (6, 7) est disposée dans un boîtier (8) fermé par un couvercle (9) qui isole la partie (7) de l'élément à insérer (6, 7) de la cavité de moulage. On dispose le noyau (2) recouvert d'au moins une nappe de fibres dans un second moule et on injecte une seconde matière plastique dans la nappe de fibres de manière à l'imprégner et à la recouvrir pour obtenir la paroi externe (3a, 3b) de la pièce (1). On usine au moins une partie de la paroi externe (3a) de la pièce (1) et du couvercle (9) du boîtier (8), pour donner accès à une partie (12) de l'élément inséré (6, 7). L'invention s'applique en particulier à la fabrication d'éléments de structure pour des véhicules automobiles d'avenir.

Description

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce en ma-

tière plastique comportant un noyau en mousse, une paroi externe renforcée

par des fibres de verre et un élément inséré dans la pièce.

Pour la fabrication de véhicules automobiles d'avenir, de conception simplifiée, on envisage de réaliser l'ensemble de la coque ou de la carrosse-

rie à partir d'éléments de structure en matière plastique de très grande rigi-

dité, facilement assemblables, et présentant un aspect de surface sans dé-

faut et pouvant être utilisés éventuellement sans peinture de protection ou d'aspect. De tels éléments de structure, qui peuvent se présenter par exemple sous la forme de panneaux dont les surfaces présentent des parties en creux et des parties en relief, comportent un noyau en mousse de matière

plastique donnant de très bonnes propriétés d'isolation acoustique et ther-

mique aux éléments de structure.

De tels panneaux isolants peuvent être utilisés également dans le

domaine du bâtiment, ou encore dans la construction de bateaux de plai-

sance. Le noyau en mousse est recouvert sur des faces opposées par des parois en matière plastique renforcées par des fibres, ces parois ayant la

forme des surfaces externes de la pièce. Ces pièces sont généralement fa-

briquées par un procédé de moulage avec transfert de résine ou procédé

RTM (de la dénomination anglaise Resin Transfer Moulding).

Dans un tel procédé, le noyau en mousse est réalisé par injection et moussage d'une matière plastique dans un moule, puis le noyau en mousse

est revêtu sur ses deux faces par des nappes de renfort constituées princi-

paiement par des fibres de verre. Ces nappes constituées principalement de fibres de verre sont généralement préformées pour épouser étroitement la

forme externe des surfaces du noyau en mousse.

Le noyau en mousse recouvert par les nappes de fibres est introduit

dans un second moule dans lequel on réalise l'injection d'une matière plasti-

que telle qu'une résine, de manière à imprégner et à recouvrir totalement les

nappes de fibres.

Après cuisson et durcissement de la résine, la pièce finie est demou-

lée. Pour obtenir des pièces présentant un parfait aspect de surface sans qu'il soit nécessaire de les peindre, il est possible de déposer une substance de revêtement appelée gel coat sur les surfaces du second moule, avant d'y

placer le noyau en mousse recouvert par les nappes en fibres de verre.

Dans de nombreux cas, il est nécessaire d'insérer des éléments tels

que des conducteurs électriques ou des organes de raccordement mécani-

ques, dans le noyau en mousse de la pièce et éventuellement dans la paroi renforcée. Ces éléments insérés doivent être accessibles sur une surface

externe de la pièce.

Par exemple, dans le cas de la fabrication d'éléments de structure de véhicules automobiles, il est nécessaire de faire passer des conducteurs

électriques tels que des fils ou des câbles pour alimenter en courant électri-

que différentes parties du véhicule automobile. Ces conducteurs électriques sont reliés, à l'une au moins de leurs extrémités, à un connecteur ou à un composant de l'équipement du véhicule automobile tel qu'un support d'optique. Il peut être également nécessaire d'insérer à l'intérieur des éléments de structure des pièces de fixation ou de raccordement mécanique telles

que des vis ou écrous ou encore des conduits d'aération.

L'utilisation d'éléments insérés à l'intérieur du noyau de mousse et/ou de la couche de renfort des pièces permet de diminuer le temps de montage et d'assemblage de ces pièces, d'améliorer l'esthétique des pièces et des ensembles dans lesquels elles sont montées du fait que l'élément rapporté est partiellement ou totalement noyé dans le matériau de la pièce et d'éviter

des bruits lors de l'utilisation du dispositif constitué par assemblage des piè-

ces, du fait que les éléments sont logés dans le matériau et en particulier

dans le noyau en mousse de la pièce.

Toutefois, la fabrication par le procédé RTM de pièces comportant un noyau en mousse recouvert par des parois renforcées par des fibres de verre est difficilement adaptable au cas de pièces comportant des éléments insérés tels que des conducteurs électriques reliés à des connecteurs ou composants électriques ou des inserts de fixation mécanique ou encore des

conduits d'aération.

Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de fabrication

d'une pièce en matière plastique comportant un noyau en mousse de ma-

tière plastique, au moins une paroi externe renforcée par des fibres recou-

vrant une surface du noyau et un élément inséré accessible sur une surface externe de la pièce, dans lequel on réalise le noyau par moulage d'une pre-

mière matière plastique dans une cavité d'un premier moule, avec mous-

sage de la matière plastique, on recouvre le noyau d'au moins une nappe comportant des fibres, on dispose le noyau recouvert de la nappe de fibres dans un second moule et on injecte une seconde matière plastique, telle

qu'une résine, dans la nappe de fibres, de manière à l'imprégner et à la re-

couvrir, caractérisé par le fait qu'on place l'élément à insérer dans la cavité du premier moule et qu'on isole une partie au moins de cet élément à insérer

de la cavité du premier moule par un élément de protection, avant le mou-

lage de la première matière plastique, qu'on réalise l'injection de la seconde matière plastique dans la nappe de fibres recouvrant l'insert et l'élément de protection et qu'on usine au moins une partie de la paroi externe de la pièce

et de l'élément de protection pour accéder à l'élément inséré.

Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemples, plusieurs modes de mise en oeuvre du procédé suivant

l'invention, pour la réalisation de pièces présentant un élément inséré.

Les figures 1A, lB et 1C sont des vues en coupe montrant de ma-

nière schématique trois phases d'un procédé de réalisation d'une pièce comportant un élément inséré constitué par un conducteur électrique relié à

un connecteur d'un premier type.

Les figures 2A, 2B et 2C sont des vues en coupe schématiques mon-

trant trois phases de réalisation d'un procédé de fabrication d'une pièce comportant un élément inséré constitué par un conducteur électrique relié à

un connecteur d'un second type.

Les figures 3A, 3B, 3C et 3D sont des vues en coupe montrant qua-

tre phases d'un procédé de fabrication d'une pièce comportant un élément

inséré constitué par un support d'optique.

Les figures 4A, 4B et 4C sont des vues en coupe montrant, de ma-

nière schématique, deux phases d'un procédé de fabrication d'une pièce

comportant un élément inséré constitué par un élément de fixation mécani-

que.

La figure 5 est une vue en coupe montrant l'assemblage de deux piè-

ces réalisées par le procédé selon les figures 1 A, 1 B et 1 C. Dans le cas d'éléments de structure d'un véhicule automobile, il est nécessaire d'insérer, dans certains éléments de structure au moins, des composants constitués par des conducteurs électriques tels que des fils ou

des câbles qui sont reliés, à l'une de leurs extrémités, à un connecteur élec-

trique. Le connecteur électrique doit être accessible sur une surface externe

de l'élément de structure.

On a réalisé un élément de structure tel que représenté sur la figure 1 C, désigné de manière générale par le repère 1 et comportant un noyau de mousse 2, des parois externes renforcées 3a et 3b et un élément électrique

inséré 4, par le procédé RTM mis en oeuvre selon l'invention.

Dans un premier temps, comme représenté sur la figure 1A, on dis-

pose, dans une cavité d'un premier moule, désigné par le repère 5 et com-

portant une première partie de moule 5a et une seconde partie de moule 5b

délimitant entre elles la cavité du moule, un ensemble constitué par un con-

ducteur tel qu'un fil électrique 6, un connecteur 7 relié à l'une des extrémités

du fil électrique 6 et un boîtier en matière plastique 8 renfermant le connec-

teur 7 fermé par un couvercle 9 en matière plastique.

La paroi du boîtier 8 comporte une ouverture dans laquelle on intro-

duit le fil 6 qui est relié au connecteur 7 à l'intérieur du boîtier. Après pas-

sage du fil dans l'ouverture, on réalise l'étanchéité entre le fil 6 et la paroi du

boîtier 8 en déposant un élastomère tel que du polyuréthanne. Il est égale-

ment possible de faire passer le fil 6 à l'intérieur d'un joint unifilaire rapporté

dans la paroi du boîtier 8.

Le couvercle de fermeture 9 du boîtier est rapporté et collé ou vissé

sur l'ouverture du boîtier par laquelle on a introduit le connecteur 7.

La paroi 5b du moule 5 comporte une partie 5'b en saillie vers

l'intérieur de la cavité sur laquelle vient s'engager une cavité de forme cor-

respondante délimitée par un rebord en saillie du couvercle 9 du boîtier 8.

On réalise ainsi un indexage et un positionnement parfait du boîtier 9 et du

connecteur 7 immobilisé à l'intérieur du boîtier 8, dans la cavité du moule 5.

On réalise l'injection et le moussage d'une matière plastique telle que

du polyuréthanne à l'intérieur du moule.

On obtient ainsi, après durcissement de la mousse de polyuréthanne, un noyau dans lequel sont insérés le fil électrique 6 et le connecteur 7, à

l'intérieur du boîtier 8 en matière plastique.

Les surfaces externes du noyau en mousse, qui présentent des for-

mes quelconques, suivant l'usage de la pièce 1 à réaliser, sont recouvertes, comme il est visible sur la figure 1 B, par deux nappes 1 1 a et 1 1 b constituées

principalement par des fibres de verre et généralement préformées. Cet en-

semble est placé à l'intérieur de la cavité d'un moule 10 présentant deux parties 10a et 10Ob délimitant la cavité du moule. Une matière plastique, qui est généralement une résine, est injectée dans le moule, de manière que la résine liquide injectée sous pression imprègne et recouvre totalement les nappes de fibres de verre 11a et 1 1b. Après cuisson et durcissement de la

résine à l'intérieur du moule, on obtient les parois renforcées 3a et 3b recou-

vrant le noyau de mousse 2.

Une partie de la nappe 11b recouvrant le couvercle9 du boîtier 8 renfermant le connecteur 7 vient se loger à l'intérieur d'une cavité formée dans le noyau en mousse, lors de son moulage, du fait de la présence de la

partie en saillie 5'b de la partie 5b du premier moule. La partie correspon-

dante de la paroi 3a de la pièce 1 est découpée et enlevée, puis la partie du couvercle 9 du boîtier 8 située dans le fond de la cavité du noyau en mousse est également usinée et enlevée, de telle sorte que le contacteur mobile 12 du connecteur 7, rappelé par un ressort vers l'extérieur du connecteur, qui était maintenu par le couvercle 9 en position rétractée, se déplace dans le sens de l'extraction pour venir légèrement en saillie par rapport à la surface

externe de la paroi 3a de la pièce 1. La partie active du connecteur, c'est-à-

dire le contacteur mobile 12, est donc facilement accessible sur l'une des

faces de la pièce 1.

Le procédé suivant l'invention permet donc de réaliser facilement et de manière très précise la mise en place d'un insert à l'intérieur d'une pièce fabriquée par procédé RTM comportant un noyau de mousse et des parois

renforcées par des fibres de verre.

Pendant le moulage du noyau en mousse et pendant l'injection de la résine dans les nappes de fibres de verre, la partie sensible de l'élément inséré, c'est-à-dire le connecteur 7, est parfaitement protégée par le boîtier 8

fermé de manière étanche par le couvercle 9 collé sur les bords de son ou-

verture, de sorte que de la matière plastique ne peut venir en contact avec le

connecteur. Le couvercle 9 du boîtier 8 est d'autre part ajusté de telle ma-

nière que le connecteur 7 soit parfaitement maintenu à l'intérieur du boîtier,

puis, après moulage à l'intérieur du noyau en mousse, par enrobage du boî-

tier dans la mousse de matière plastique.

L'étanchéité 13 réalisée autour du passage du fil électrique 6 à tra-

vers la paroi du boîtier 8 permet également d'éviter toute introduction de

matière plastique dans le boîtier renfermant le connecteur.

Pendant l'injection de la résine sous pression dans le second moule, le connecteur est également parfaitement protégé par le boîtier étanche à la

résine liquide sous pression.

Le procédé selon l'invention permet donc d'adapter le procédé de

moulage RTM à la production à une échelle industrielle de pièces compor-

tant un noyau de mousse, des parois renforcées et au moins un insert noyé

dans le noyau en mousse.

Sur les figures 2A, 2B et 2C, on a représenté une variante de réalisa-

tion du procédé, dans le cas d'un conducteur électrique 6', tel qu'un fil élec-

trique relié à un connecteur 7' réalisé sous la forme d'une prise mâle com-

portant des broches destinées à venir s'engager dans des ouvertures d'un

connecteur femelle.

Les éléments correspondants sur les figures 2A, 2B, 2C d'une part et

1 A, 1 B, 1 C d'autre part portent les mêmes repères.

Au moment de la mise en place du connecteur 7' à l'intérieur du boî-

tier 8 fermé par le couvercle 9, on prévoit une longueur suffisante de la par-

tie 6'a du conducteur 6' entre le passage étanche 13 à travers la paroi du boîtier 8 et l'extrémité du conducteur électrique reliée au connecteur 7', de manière à pouvoir sortir le connecteur 7' du boîtier 8 par l'ouverture de la paroi renforcée 3a réalisée, comme précédemment, par découpage d'une partie de cette paroi suivie d'un découpage par usinage du couvercle 9 du boîtier 8. Le connecteur 7' est ainsi accessible du côté de la paroi 3a de la pièce 1' pour réaliser une connexion avec le connecteur femelle dans lequel le connecteur mâle 7' peut être embroché.

Bien entendu, le connecteur femelle dans lequel est engagé le con-

necteur mâle 7' peut être également associé à une pièce fabriquée par le

procédé selon l'invention.

Toutes les étapes du procédé de fabrication de la pièce 1' représen-

tées sur la figure 2C sont identiques aux étapes de fabrication de la pièce 1

représentées sur la figure 1C, comme il est visible sur les figures, 2A mon-

trant le noyau de mousse en fin de moulage dans un premier moule, 2B montrant le noyau de mousse dans lequel est enrobé l'insert, qui est entouré de nappes de fibres et disposé dans un second moule pour l'injection d'une

résine dans les nappes de fibres et 2C montrant la pièce finie après décou-

page d'une partie de la paroi 3a et du couvercle 9 du boîtier 8.

Sur les figures 3A, 3B, 3C et 3D, on a représenté différentes étapes d'un procédé suivant l'invention pour la fabrication d'une pièce 14 telle que

représentée sur la figure 3D.

La pièce 14 est une pièce de forme constituant un élément de struc-

ture d'un véhicule automobile. La pièce 14 comprend un noyau de mousse

et une paroi externe 16 renforcée par des fibres de verre. Dans une ca-

vité 17 du noyau de mousse 15 est fixé un insert 18 constituant un support optique du véhicule automobile permettant la fixation et l'alimentation en courant électrique par l'intermédiaire d'un fil électrique 20, d'ampoules 19 et 19'. Comme il est visible sur la figure 3A, pour réaliser l'intégration de l'insert 18 au noyau de mousse 15 de la pièce 14, on place, à l'intérieur de la cavité d'un moule délimitée par une partie de moule 21, un boîtier en matière plastique 22 fermé par un couvercle 23, de forme arrondie, fixé par collage

sur l'extrémité ouverte du boîtier 22.

La paroi de moule 21 comporte une partie 21' en saillie vers l'intérieur de la cavité et le couvercle 23 du boîtier comporte un bord légèrement en saillie sur sa surface externe suivant un contour correspondant au contour

de la partie 21' en saillie de la paroi du moule. On réalise ainsi un position-

nement précis du boîtier 22 à l'intérieur de la cavité du moule 21.

Le support d'ampoule 24 de l'insert 18, qui peut être par exemple un élément métallique ou un élément en matière plastique dans lequel sont engagées des douilles de fixation des ampoules 19 et 19'reliées au conducteur , est fixé par au moins une vis 25 dans le fond du boîtier 22. La fixation du

support 24 dans le fond du boîtier 22 est bien entendu réalisée avant la fer-

meture du boîtier par le couvercle 23 collé suivant l'ouverture du boîtier.

Lorsque l'insert 18 a été mis en place dans la cavité du moule on réa-

lise l'injection d'une matière plastique telle que du polyuréthanne dans la

cavité du moule et le moussage de cette matière plastique. La matière plas-

tique injectée sous forme de mousse ne peut pénétrer à l'intérieur du boîtier 22 qui est fermé de manière étanche par le couvercle 23 et du fait que

I'ouverture de passage du fil 20 est obturée par une matière plastique blas-

tomère telle que le polyuréthanne formant un joint 26 ou encore par un joint

unifilaire introduit préalablement dans une ouverture du boîtier 22.

Comme il est visible sur la figure 3B, le noyau de mousse 15 dans

lequel est enrobé l'insert 18 est recouvert d'une nappe préformée 28 cons-

tituée principalement de fibres de verre et placé dans la cavité d'un moule 27

dans lequel on réalise l'injection d'une résine liquide sous pression pour im-

prégner et recouvrir la nappe de fibres de verre 28 placée autour du noyau 15. Une partie 28a de la nappe de fibres 28 qui recouvre une partie du couvercle du boîtier 22 vient se loger dans la partie de la cavité du noyau 15 dans laquelle est disposé l'insert 18, cette partie d'entrée de la cavité étant obtenue du fait de la présence de la partie en saillie 21' de la paroi du moule

21 de moulage du noyau 15.

Après injection de la résine dans la nappe de fibres de verre 28 et cuisson de la résine, on démoule la pièce obtenue qui comporte le noyau de mousse 15 entouré de la paroi 16 en résine renforcée par des fibres de verre.

Comme il est visible sur la figure 3C, une partie de la paroi 16 com-

portant la partie 28a de la nappe de fibres de verre située à l'entrée de la

cavité 17 du noyau de mousse, une partie du noyau 15 et une partie du cou-

vercle 23 du boîtier 22 sont découpées de manière à donner accès à I'intérieur de la cavité renfermant le support d'ampoules 24.

Il est possible d'élargir l'ouverture de manière à bien dégager le sup-

port d'ampoules 24, comme il est visible sur la figure 3C.

On peut alors, comme il est visible sur la figure 10, mettre en place

les ampoules 19 et 19' dans les douilles correspondantes reliées au con-

ducteur d'alimentation 20, puis la vitre 29 qui peut être collée par un joint de

colle 29' sur la surface externe de la paroi renforcée 16.

Le procédé suivant l'invention permet donc de réaliser une pièce complexe renfermant un composant électrique d'un véhicule automobile. par

des opérations simples de moulage RTM.

Le procédé suivant l'invention, comme il sera expliqué en regard des figures 4A, 4B et 4C, permet de fabriquer également une pièce présentant un élément inséré ayant une fonction mécanique au lieu d'une fonction électrique. Comme il est visible sur la figure 4C, la pièce 31 comporte un noyau de mousse 30, des parois renforcées 32a et 32b et un élément mécanique

33 partiellement inséré dans le noyau de mousse 30 et dans la paroi renfor-

cée 32a.

L'élément inséré 33, qui peut être en métal, comporte un fût tubulaire taraudé intérieurement enrobé dans le noyau 30, sur la plus grande partie de sa longueur et une plaque d'appui circulaire entourant la partie tubulaire insérée partiellement dans la couche de renfort 32a. L'insert 33 peut être utilisé pour fixer un élément sur la pièce 31 par l'intermédiaire d'une tige

filetée et un écrou en appui sur la plaque plane de l'insert 33. L'insert métal-

lique 33 peut être également utilisé pour assurer l'assemblage de la pièce

31 à une seconde pièce comportant également un insert taraudé, par l'inter-

médiaire d'une tige filetée.

Comme il est visible sur la figure 5A, dans une première étape du

procédé de fabrication de la pièce 31, on introduit l'insert 33, dont le fût tu-

bulaire taraudé est fermé par un ou deux bouchons de fermeture 34 et 34',

dans une cavité de la paroi interne d'une partie 35a d'un moule 35 com-

portant deux parties 35a et 35b entre lesquelles est ménagée une cavité.

On réalise le moulage du noyau 30 en mousse de polyuréthanne dans lequel le fût tubulaire taraudé de l'insert 33 se trouve noyé. Après démoulage du noyau, on dégage légèrement la plaque plane

d'appui de l'insert 33 de la mousse du noyau 30, par élimination d'un maté-

riau de remplissage, et on entoure le noyau 30 de deux nappes 36a et 36b constituées principalement par des fibres de verre. La plaque d'appui de

l'insert est insérée entre les fibres de la nappe 36a.

L'ensemble constitué par le noyau dans lequel est fixé l'élément insé-

ré 33 et les nappes 36a et 36b de fibres de verre est introduit entre deux

parties 37a et 37b d'un second moule 37.

On réalise dans le moule 37 I'injection d'une résine, de manière à im-

prégner et à recouvrir les nappes de fibres de verre 36a et 36b.

Après cuisson de la résine, on démoule la pièce et, comme repré-

senté sur la figure 5C, on réalise par usinage l'enlèvement d'une partie de la paroi renforcée 32 recouvrant le fût tubulaire de l'insert 33. On supprime

également par usinage le bouchon 34 fermant l'entrée de l'ouverture tarau-

dée du fût de l'insert.

Cette ouverture taraudée et alors accessible sur la surface extérieure

de la paroi 32a de la pièce 31.

Le procédé de fabrication de la pièce comportant un élément inséré 33 ayant une fonction mécanique présente les mêmes avantages que le procédé de fabrication d'une pièce comportant un élément inséré ayant une

fonction électrique, comme il a été décrit plus haut.

Sur la figure 6, on a représenté une zone d'assemblage et de con-

nexion électrique entre deux panneaux la et lb, de forme complémentaire, les panneaux la et lb ayant été réalisés par un procédé selon l'invention tel

que représenté sur les figures 1A, lB et 1C et décrit en regard de ces figu-

res. Les panneaux la et lb sont assemblés par emboîtement de leurs par-

ties d'extrémité l'une dans l'autre et fixation de ces parties d'extrémités par

des joints de colle 38 et 38'.

A l'intérieur du noyau de mousse de la pièce l1a, est inséré un con-

ducteur électrique 6a et un connecteur 7a disposé à l'intérieur d'un boîtier

inséré dans le noyau de mousse.

Le connecteur 7a est relié à l'extrémité du conducteur électrique 6a et comporte un contacteur 12a rappelé par ressort vers l'extérieur du panneau la, de manière à se trouver légèrement en saillie par rapport à la face du

panneau la rapportée contre une face du panneau 1lb qui comporte lui-

même un connecteur 7b en vis-à-vis du connecteur 7a. Le contacteur 12b du connecteur 7b vient en contact par sa partie d'extrémité avec l'extrémité du contacteur 12a du connecteur 7a, de sorte que les contacteurs 12a et 12b repoussés vers l'extérieur par des ressorts viennent en contact l'un avec l'autre avec une certaine pression, ce qui assure le passage du courant électrique du conducteur 6a au conducteur 6b relié au connecteur 7b, par

l'intermédiaire des connecteurs 7a et 7b, qui sont actionnés du fait du dépla-

cement des contacteurs 12a et 1 2b vers l'intérieur.

On assure ainsi simultanément l'assemblage de deux panneaux et la connexion électrique des éléments électriques insérés à l'intérieur de ces

deux panneaux.

Le procédé suivant l'invention permet donc d'obtenir des pièces com-

portant un noyau de mousse, au moins une paroi externe renforcee par des fibres et un élément inséré, par un procédé RTM qui peut être mis en ceuvre

très facilement dans le cadre d'une fabrication industrielle.

Il est bien entendu que le procédé suivant l'invention n'est pas limité

aux modes de réalisation qui ont été décrits.

On peut envisager la réalisation de pièces comportant des éléments insérés d'un type quelconque, que ces éléments soient insérés entièrement dans le noyau de mousse ou à la fois dans le noyau de mousse et dans la

paroi renforcée de la pièce.

Les pièces fabriquées par le procédé suivant l'invention peuvent être

réalisées à partir de diverses matières plastiques et de fibres de natures va-

riées qui sont choisies de manière à assurer des propriétés voulues à la

pièce réalisée.

L'invention s'applique non seulement dans le cadre de l'industrie au-

tomobile mais encore dans le cadre d'autres industries telles que la préfabri-

cation pour le bâtiment ou la construction de bateaux de plaisance.

Claims (10)

REVENDICATIONS

1.- Procédé de fabrication d'une pièce (1, 1', 14, 31) en matière plas-

tique comportant un noyau en mousse (2, 15, 30), au moins une paroi ex-

terne (3a, 3b, 16, 32a, 32b) renforcée par des fibres recouvrant une surface du noyau (2, 15, 30) et un élément (6, 6', 7, 7', 18, 33) inséré dans la pièce et accessible sur une surface externe de la pièce, dans lequel on réalise le noyau (2, 15, 30) par moulage d'une première matière plastique dans une

cavité d'un premier moule (5a, 5b, 21, 35a, 35b) avec moussage de la ma-

tière plastique, on recouvre le noyau (2, 15, 30) d'au moins une nappe (1 la, 11b, 28, 36a, 36b) comportant des fibres, on dispose le noyau (2, 15, 30) recouvert de la nappe de fibres (l11a, 11b, 16, 36a, 36b) dans un second moule (10a, 10b, 27, 37a, 37b) et on injecte une seconde matière plastique

telle qu'une résine dans la nappe de fibres (l1 a, 1 1b, 16, 36a, 36b) de ma-

nière à l'imprégner et à la recouvrir, caractérisé par le fait qu'on place I'élément à insérer (6, 6', 7, 7', 18, 33) dans la cavité du premier moule (5a, b, 21, 35a, 35b) et qu'on isole une partie au moins de l'élément à insérer (6, 6', 7, 7', 18, 33) de la cavité du premier moule (5a, 5b, 21, 35a, 35b) par

un élément de protection (8, 9, 22, 23, 34, 34') avant le moulage de la pre-

mière matière plastique, qu'on réalise l'injection de la seconde matière plas-

tique dans la nappe de fibres (1 la, 11 b, 16, 36a, 36b) recouvrant l'élément à insérer (6, 6', 7, 7', 18, 33) et l'élément de protection (8, 9, 22, 23, 34, 34') et qu'on usine au moins une partie de la paroi externe (3a, 3b, 28, 32a, 32b) de la pièce et de l'élément de protection (8, 9, 22, 23, 34, 34') pour accéder à

l'élément inséré (6, 6', 7, 7', 18, 33).

2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'élément de protection (8, 9, 22, 23) est un boîtier dans lequel on dispose, préalablement au moulage du noyau, au moins une partie (7, 7', 24) de l'élément à insérer, le boîtier (8, 9, 22, 23) étant ensuite fermé de manière

étanche par un couvercle (9, 23).

3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que le

boîtier (8, 9, 22, 23) est en matière plastique et que le couvercle de ferme-

ture (9, 23) du boîtier est fixé de manière étanche, par collage sur le boitier

(8, 22).

4.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 et 3, dans

le cas o l'élément inséré (6, 7, 6', 7', 20, 24) est un conducteur électrique relié à un composant électrique (7, 7', 24) placé dans le boîtier, caractérisé

par le fait que le conducteur électrique (6, 6', 20) traverse une paroi du boî-

tier (8, 22) à l'intérieur d'une ouverture de la paroi du boîtier, le passage étant rendu étanche à une matière plastique liquide, par un élément

d'étanchéité (13, 26).

5.- Procédé suivant la revendication 4, caractérisé par le fait que le composant électrique est un connecteur électrique (7, 7') disposé dans le boîtier (8) et qu'on découpe une partie de la paroi (3a) de la pièce (1) et du couvercle (9) du boîtier (8) pour permettre le passage vers l'extérieur de la

pièce (1), d'un contacteur électrique (12) du connecteur (7).

6.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que le composant électrique (7') est un connecteur électrique embrochable (7') et

qu'on découpe une partie de la paroi externe (3a) de la pièce (1') et du cou-

vercle (9) du boîtier (8) pour permettre le passage vers l'extérieur de la pièce

(1'), du connecteur (7') dans son ensemble.

7.- Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait que le composant électrique (24) est un support optique destiné à recevoir au

moins une ampoule d'éclairage (19, 19'), caractérisé par le fait que le sup-

port optique (24) est fixé sur une paroi du boîtier (22), de manière que le boîtier (22) constitue une partie du support optique et qu'on découpe une partie de la pièce (14) et du couvercle (23) du boîtier (22) pour dégager le support (22, 24) des ampoules d'éclairage (19, 19'), une paroi de protection transparente (29) étant ensuite fixée sur la paroi externe (16) de la pièce (14) suivant une ouverture découpée dans la pièce (14) donnant accès au support optique (22, 24) disposé dans une cavité du noyau de mousse (15)

de la pièce (14).

8.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans

le cas o l'élément inséré est un élément de fixation mécanique (33), carac-

térisé par le fait que l'élément de fixation mécanique (33) est fixé partielle-

ment à l'intérieur du noyau de mousse (30) de la pièce (31) et partiellement

dans une paroi externe (32a) de la pièce (31).

9.- Procédé suivant la revendication 8, caractérisé par le fait que

l'élément de fixation mécanique (33) est un élément tubulaire taraudé inté-

rieurement et que l'élément de protection (34, 34') de l'élément mécanique de fixation est constitué par au moins un bouchon (34, 34') fermant l'alésage intérieur taraudé de la pièce mécanique (33) de fixation.

10.Procédé suivant la revendication 5, caractérisé par le fait qu'on réalise l'assemblage d'une première pièce (la) dans laquelle est inséré un premier conducteur électrique (6a) relié à son extrémité à un connecteur électrique (7a) comportant un contacteur électrique (12a) et une seconde pièce (lb) comportant un second conducteur électrique (6b) inséré dans la seconde pièce (lb) et relié à son extrémité à un connecteur (7b) comportant un contacteur (12b), les contacteurs (12a, 12b) venant en saillie sur une face

externe de la première pièce (la) et de la seconde pièce (lb), respective-

ment, et qu'on assemble et qu'on fixe l'une sur l'autre la pièce (la) et la pièce (lb), de manière que les contacteurs électriques (12a, 12b) viennent en contact l'un avec l'autre et assurent un contact électrique par

l'intermédiaire des connecteurs (7a, 7b), entre le premier conducteur électri-

que (6a) et le second conducteur électrique (6b).