FR2995243A1 - Moule d'injection pour bac de collecte, et procede d'injection associe. - Google Patents

Abstract

Moule (2) d'injection pour produire un bac plastique de collecte de déchets comprenant un fond (10), une paroi latérale (12), et une collerette de manutention (14) disposée loin du fond, le moule comprenant au moins un poinçon (6) et une matrice (4), ce moule (2) comprenant également: - un noyau mobile de moulage (16), distinct du poinçon (6) et de la matrice (4), - des moyens de déplacement (18) de ce noyau entre une position initiale en retrait et une position finale avancée, le noyau étant apte à coopérer par contact glissant avec la matrice (4) et/ou le poinçon (6), pour que son déplacement depuis la position initiale vers la position finale réalise une compression localisée d'une partie de la matière thermoplastique comprise dans le moule, le noyau délimitant en position finale une partie d'une empreinte de la collerette (14) dans le moule.

Description

-1- L'invention concerne le domaine de la fabrication par moulage de bacs de collecte de déchets, en particulier des bacs de collecte mécanisée. Il s'agit de bacs de contenance généralement comprise entre 50 et 3200 litres, en particulier de bacs de collecte de déchets ménagers sur roulette. Elle est toutefois applicable à d'autres produits, par exemple à des bacs, ou caisses de manutention. La collecte mécanisée des déchets, typiquement ménagers, utilise divers types de bacs, ou conteneurs, généralement produits par moulage par injection d'une matière thermoplastique, par exemple de polyéthylène haute densité vierge ou recyclé.

Un tel bac forme typiquement un récipient à paroi latérale relativement mince, souvent de section sensiblement carrée ou rectangle, sensiblement constante ou s'agrandissant progressivement vers le haut. Il comporte en général dans sa partie supérieure une collerette, permettant sa préhension, manutention, son vidage puis son repositionnement sur le sol, par exemple au bord de la chaussée. On utilise souvent des moyens de préhension, manutention et vidage mécanisés. La collerette est donc soumise à des efforts mécaniques relativement importants et répétés, qui requièrent une fabrication sans défauts notables, tels que des inclusions de gaz, ou une déformation telle qu'un voilage, pouvant réduire la durée de vie du bac et/ou compliquer, ou rendre impossible sa préhension.

La matière thermoplastique est typiquement un polymère injecté à l'état fondu grâce à l'utilisation d'une température suffisante. Conventionnellement, l'écoulement de la matière thermoplastique dans le moule est réalisé du haut vers le bas, le haut du moule correspondant au fond du bac, et la partie basse du moule correspondant à la partie supérieure du bac fini, qui comprend la collerette de manutention et une zone d'accrochage du couvercle du bac. On bénéficie ainsi de la gravité pour l'alimentation des parties inférieures du moule. Le procédé de moulage par injection doit cependant réaliser un compromis entre des exigences en partie contradictoires. : D'une part, il est souhaitable que le produit injecté ait une viscosité minimale, de façon à bien remplir, et de façon homogène les parties basses du moule. Une température d'injection élevée (et corrélativement une viscosité faible de la matière injectée) permet d'atteindre ces objectifs, même avec une épaisseur faible de la paroi latérale du bac. En effet, la viscosité faible et la température élevée empêchent que le refroidissement partiel de la matière coulant sur les parois relativement plus froides du moule ne viennent rendre trop pâteux le produit en contact avec le moule et s'oppose à une alimentation et une répartition suffisantes de la matière en partie -2- inférieure du moule. Mais d'autre part, l'augmentation de la température d'injection se traduit par des coûts thermiques, une augmentation, pour une pression d'injection donnée, de l'épaisseur requise des éléments du moule, et surtout, par des risques d'une dégradation thermique partielle de la matière injectée, par exemple un craquage de certaines chaînes du polymère utilisé. On réalise donc généralement un compromis entre le niveau de température d'une part, et l'épaisseur des parois du bac d'autre part, pour permettre un bon écoulement de la matière et une alimentation correcte des parties basses du moule.

On a également essayé de mettre en oeuvre une injection multi-points de la matière thermoplastique, pour réaliser une alimentation correcte des différentes parties du moule. Cette technique permet effectivement de réduire l'épaisseur de paroi nécessaire, mais au prix d'une complexification du moule. De plus, elle n'est pas exempte de risques, les jonctions entre les flux de matière provenant des différents points d'injection pouvant se révéler être des points de faiblesse mécanique, réduisant la durée de vie du bac. L'un des buts de l'invention est de réaliser par moulage par injection un bac comprenant une collerette de préhension mécaniquement saine et très peu ou non déformée, tout en utilisant une épaisseur de paroi latérale limitée.

A cet effet, l'invention porte notamment sur un moule d'injection sous pression pour la production en une seule pièce d'un bac en matière thermoplastique de contenance comprise entre 50 litres et 3200 litres, pour la collecte de déchets, ce bac comprenant une paroi de fond, une paroi latérale, et au moins une collerette de manutention disposée dans une partie du bac (sensiblement) opposée à la paroi de fond, ce moule comprenant au moins un poinçon et une matrice, pour le moulage de la paroi de fond et de la plus grande partie au moins de la paroi latérale du bac, caractérisé en ce que le moule comprend également : au moins un noyau mobile de moulage, distinct du poinçon et de la matrice, des moyens de déplacement de ce noyau entre une position initiale en retrait, pendant une phase d'injection de matière thermoplastique et (sensiblement) de remplissage du moule par cette matière thermoplastique, et une position finale avancée pour laquelle un volume intérieur du moule est plus faible que lorsque le noyau est dans la position initiale, le noyau étant apte à coopérer par contact glissant avec la matrice et/ou le poinçon après (sensiblement) le remplissage du moule, de façon à ce que le déplacement de ce noyau depuis la position initiale vers la position finale réalise une compression localisée d'une partie de la matière thermoplastique comprise dans le moule, le noyau délimitant en position finale une -3- partie d'une empreinte de la collerette dans le moule. L'empreinte de la collerette (ou plus généralement d'un élément moulé) peut être définie comme la surface de contact, en fin de moulage, entre la collerette (respectivement l'élément moulé) et les différentes parties du moule en contact avec cette collerette (respectivement cet élément moulé). Le noyau de moulage, qui délimite en position finale une partie de l'empreinte de la collerette, exerce donc une compression de matière thermoplastique au niveau d'une partie de cette collerette, améliorant ses caractéristiques mécaniques et dimensionnelles. Cette compression localisée améliore en effet le remplissage des parties inférieures du moule, au niveau d'une partie de la zone correspondant à la collerette, et limite ou supprime les risques d'inclusions locales de gaz ou de défaut de matière le long de certaines zones de paroi du moule, assurant ainsi un bon compactage de la zone du moule correspondant à la collerette. L'homme du métier comprendra que l'expression « partie du bac (sensiblement) opposée à la paroi de fond » désigne une partie du bac de l'autre côté du bac, par rapport à la paroi de fond, et pas exclusivement un vis-à-vis direct. De façon analogue, le terme «(sensiblement) le remplissage du moule» signifie que le moule a été rempli, mais pas nécessairement de façon parfaite, la compression localisée permettant notamment de parfaire le remplissage de la collerette.

La collerette s'étend typiquement sur tout le pourtour extérieur du bac, au niveau de son extrémité supérieure. On peut cependant ne réaliser la compression localisée que sur la partie de la collerette utilisée pour la manutention du bac (par exemple sur une partie de la collerette disposée le long d'un seul côté d'un bac, dans le cas d'un bac de section sensiblement rectangulaire).

Typiquement, le poinçon et la matrice sont des éléments statiques de moule (qui ne sont pas déplacés après injection de matière thermoplastique pour le remplissage du moule), configurés pour fermer le moule selon une position relative unique de fermeture de ce moule. Ainsi, la position relative du poinçon par rapport à la matrice est identique depuis la fin de la phase d'injection jusqu'à la phase finale de démoulage, contrairement à la position du noyau, qui varie au cours de la même période. Ceci permet de n'avoir à réaliser qu'un élément mobile (noyau mobile de moulage) de dimension relativement faible par rapport à la dimension du poinçon. Corrélativement, l'effort à exercer sur ce noyau mobile, pour une compression donnée, est relativement limité, et beaucoup plus faible que celui qui serait nécessaire pour une compression non localisée, via un poinçon mobile. Le noyau mobile coopère avantageusement avec la matrice et/ou le poinçon selon un emboîtement mâle femelle, le noyau formant généralement un élément -4- mâle. De façon particulièrement avantageuse, le moule comprend des moyens d'injection de matière thermoplastique qui sont exclusivement disposés en un point unique d'injection, situé dans une zone du moule correspondant à l'empreinte de la paroi de fond du bac. En effet, la compression ultérieure, réalisée par le noyau au niveau d'une partie de la collerette, permet de corriger un éventuel défaut de répartition de la matière thermoplastique. Ainsi, l'effet d'une injection en un point unique de matière thermoplastique, option technique intrinsèquement moins performante qu'une injection multi-points, peut être corrigé et compensé par la compression finale exercée par le noyau au niveau de la collerette. Selon une caractéristique optionnelle, le moule comprend un coin de verrouillage du noyau et des moyens de déplacement de ce coin de verrouillage pour s'opposer, après une phase de déplacement du noyau, à un déplacement en sens inverse de ce noyau. Ceci permet de pouvoir desserrer les moyens de déplacement du noyau sans induire un retrait du noyau vers la position initiale ou une position intermédiaire, le noyau restant dans la position finale. En général les moyens de déplacement du noyau comprennent au moins un vérin hydraulique et sont aptes à exercer, au niveau de la surface de compression, une pression comprise entre 15 et 50 MPa, et de préférence entre 20 et 40 Mpa.

Typiquement, la compression exercée par le noyau permet de limiter l'épaisseur de la paroi latérale du bac, en compensant un éventuel défaut d'alimentation du moule en partie inférieure. Par exemple, le moule en position fermée, le noyau étant en position finale, peut délimiter un espace pour formation de la paroi latérale du bac, d'épaisseur inférieure à 4 mm pour une contenance du bac de 120 litres, inférieure à 4,2 mm pour une contenance du bac de 240 litres, inférieure à 5 mm pour une contenance du bac de 340 litres, inférieure à 6 mm pour une contenance du bac de 660 ou 770 litres, inférieure à 7 mm pour une contenance du bac de 1000 ou 1100 litres, et inférieure à 8 mm pour une contenance du bac de 1700 litres. Selon un type de bac à réaliser, le poinçon présente, dans un plan perpendiculaire à une direction de fermeture du moule par déplacement du poinçon par rapport à la matrice, une section formant (sensiblement) un rectangle à coins optionnellement arrondis. Le rapport longueur sur largeur du rectangle appartient par exemple à l'intervalle [1, 2]. Un carré est donc considéré ici comme étant également un rectangle.

Alternativement, le poinçon peut avoir une section circulaire, pour la production d'un bac de forme circulaire. Selon un premier mode de réalisation du moule, les moyens de déplacement du -5- noyau sont des moyens de translation (sensiblement) parallèlement à une direction de fermeture du moule par déplacement du poinçon par rapport à la matrice. Selon un deuxième mode de réalisation du moule, les moyens de déplacement du noyau sont des moyens de translation (sensiblement) perpendiculairement à une direction de fermeture du moule par déplacement du poinçon par rapport à la matrice. L'invention concerne également un procédé de moulage d'un bac par injection sous pression caractérisé en ce que l'on utilise un moule tel que mentionné précédemment, et en ce que ce procédé comprend au moins les étapes suivantes: - on ferme le moule, le noyau étant dans la position initiale, puis on injecte dans ce moule de la matière thermoplastique, pour sensiblement remplir ce moule par cette matière thermoplastique; - on interrompt l'injection de matière thermoplastique, - on déplace le noyau mobile de moulage depuis la position initiale vers la position finale, pour exercer une compression localisée d'une partie de la matière thermoplastique injectée, - on ouvre le moule pour démoulage, après une phase de refroidissement et de solidification de la matière thermoplastique injectée. L'invention concerne enfin un bac de collecte mécanisée de déchets, d'une contenance comprise entre 50 litres et 3200 litres, produit en utilisant un moule tel que mentionné précédemment, ou selon le procédé de moulage mentionné précédemment. Le bac peut notamment être tel que au moins 50% poids, et de préférence 100% poids de la matière qui le constitue est de la matière thermoplastique recyclée, par exemple par du polyéthylène haute densité de grade compris entre 0,3 et 0,9, recyclé à 100%. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins dans lesquels : - La figure 1 représente schématiquement en coupe verticale une partie d'un moule selon un premier mode de réalisation de l'invention, dans une configuration de fin de phase de moulage. - La figure 2 représente schématiquement en coupe verticale la même partie du moule de la figure 1, dans une configuration de fin de phase d'injection de matière 35 thermoplastique. - La figure 3 représente schématiquement en coupe verticale une partie d'un moule selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, dans une configuration -6- de fin de phase d'injection de matière thermoplastique. On a représenté sur la figure 1, de façon partielle, un moule 2 représenté en position fermée, lors de la fin de la phase de moulage (juste avant le démoulage), ce moule comprenant une matrice 4 et un poinçon 6, ces éléments fermant le moule de façon étanche au niveau d'un plan de joint 8 . Le poinçon est la pièce mâle principale du moule, qui détermine typiquement le volume intérieur du bac. L'espace intérieur au moule, entre la pièce mâle (le poinçon 6), et la pièce femelle (la matrice 4) délimite un volume rempli de matière thermoplastique formant une paroi de fond du bac 10, une paroi latérale 12 de ce bac, et une collerette périphérique 14 comprenant une partie 14A s'étendant radialement, par rapport à l'axe vertical XX' du bac, et deux parties s'étendant axialement:14B et 140. Cette collerette 14 est également en contact avec un troisième élément de moulage, qui est un noyau mobile de moulage 16, apte à se déplacer selon une translation verticale, par glissement à jeu fonctionnel réduit dans une partie de forme femelle de la matrice 4. Le noyau 16 est représenté dans la position finale de fin de moulage, la position initiale du noyau (immédiatement après la phase d'injection, donc avant déplacement) étant représentée, pour les extrémités verticales du noyau, par des lignes en pointillé. Le noyau mobile de moulage 16 est solidaire d'un piston 18, via un système d'accrochage 20 du piston avec le moule, par exemple du type à vis, permettant de pouvoir transmettre les efforts pour le déplacement du noyau par l'intermédiaire du piston 18 depuis une zone extérieure du moule. Le piston 18 peut être déplacé entre une position initiale et une position finale par des moyens conventionnels non représentés, comprenant par exemple un vérin hydraulique et des butées de positionnement. Le moule peut optionnellement comprendre plusieurs pistons 18, pour répartir les efforts exercés sur le noyau mobile de moulage. Le moule comprend également des moyens d'injection de matière thermoplastique, comprenant notamment un canal d'amenée 22 de cette matière thermoplastique, traversant une paroi de la matrice 4 au niveau correspondant à la paroi de fond 10 du bac, typiquement au niveau de l'axe XX' du bac, et des moyens d'obturation 24 du canal d'injection, mus par exemple par un vérin hydraulique non représenté. Comme le montre la figure 1, le moule ne comprend, avantageusement, qu'un point I unique d'injection de matière thermoplastique, à l'extrémité aval du canal 35 d'amenée 22. La figure 1 est une figure schématique, sur laquelle ne sont pas représentés divers éléments, par exemple des joints d'étanchéité entre le piston 18 et la matrice -7- 4, des évents de moulage, des vérins hydrauliques pour le déplacement du piston 18 et des moyens d'obturation 24, etc... Par ailleurs, les épaisseurs et proportions des différentes parties du moule et du bac ne sont pas représentatives de dimensions exactes, mais sont seulement indicatives des rôles fonctionnels des différents éléments du moule. On comprendra par ailleurs que le terme « moule » couvre également les moyens matériels de moulage permettant de faire fonctionner le procédé de moulage associé au moule (tels que les vérins hydrauliques précités, les moyens d'injection de matière thermoplastique, les moyens d'obturation, les joints d'étanchéité), et pas exclusivement les éléments structurels de moulage délimitant la forme à mouler. On se réfère maintenant à la figure 2, qui représente la même partie de moule que celui de la figure 1, mais dans une configuration correspondant à la fin de période d'injection de matière thermoplastique. Par rapport à la position finale du noyau de moulage de la figure 1 ( position avancée, c'est à-dire vers le bas, ce qui correspond à une réduction du volume intérieur du moule), la position initiale du noyau représentée à la figure 2 est une position en retrait, c'est à-dire vers le haut, ce qui correspond à une augmentation du volume intérieur du moule. Les positions des extrémités du noyau en position finale sont représentées en pointillé sur la figure 2.

Le procédé de moulage d'un bac par injection sous pression fonctionne selon les étapes non limitatives suivantes : - on ferme le moule, le noyau étant dans la position initiale représentée en figure 2, puis on injecte dans ce moule de la matière thermoplastique à l'état sensiblement liquide, via le canal d'amenée 22, pour sensiblement remplir l'espace intérieur du moule (délimité par le poinçon 6, la matrice 4, et le noyau de moulage 16 dans sa position initiale en retrait) par cette matière thermoplastique. Pendant cette phase, les moyens d'obturation 24 du canal d'amenée 22 sont en position ouverte. - on interrompt l'injection de matière thermoplastique, typiquement en activant les moyens d'obturation 24, qui sont alors en position fermée. - on déplace le noyau mobile de moulage 16 depuis la position initiale (représentée sur la figure 2) vers la position finale (représentée sur la figure 1), via un déplacement vers le bas du ou des piston(s) mobile(s) 18, mu(s) par un ou plusieurs vérins hydrauliques non représentés. Le noyau de moulage 16 exerce alors une compression localisée d'une partie de la matière thermoplastique injectée, disposée sensiblement au niveau et au dessus de la partie radiale 14A de la collerette 14, et dans les zones en contact avec le noyau 16. Cette phase de compression peut notamment être réalisée lorsque la matière - 8 - thermoplastique est solidifiée de façon partielle, ou après un refroidissement initial de cette matière thermoplastique. La compression accélère par ailleurs le transfert thermique local entre la matière thermoplastique et les différentes parties du moule, ce qui réduit le temps de moulage. Enfin, la compression peut réaliser une compensation du retrait lors du refroidissement, avec un effet de placage de la matière moulée contre les surfaces du moule refroidi. La course du noyau, c'est-à-dire sa distance de déplacement vertical entre la position initiale et la position finale, est typiquement limitée à typiquement de un à quelques mm (millimètres). La représentation des figures 1, 2 et 3, montrant une course importante, n'est qu'une représentation de principe avec une échelle destinée à faciliter la compréhension du mouvement du noyau mobile. La matière thermoplastique ainsi comprimée au niveau de la collerette remplit complètement les différentes parties du moule formant l'empreinte de la collerette, éventuellement se densifie légèrement, avec une réduction ou élimination d'éventuelles inclusions de gaz, et remplit, par déformation, complètement et de façon plus homogène les différentes parties du moule correspondant aux parties 14A, 14B et 140 de la collerette 14, sans laisser sensiblement de "vides", c'est-à-dire en fait d'inclusions de gaz ou zones en paroi de moulage avec présence de gaz. Le bon remplissage en fin de moulage permet d'obtenir une épaisseur locale importante, non dégradée, et améliore l'évacuation des gaz (éventation). - on ouvre alors le moule pour démoulage, après une phase de refroidissement et de solidification finale de la matière thermoplastique injectée. On obtient alors le bac moulé en une seule pièce, comprenant une collerette dont au moins une partie a des caractéristiques mécaniques et dimensionnelles améliorées du fait de la compression par le noyau 16. On comprendra que le terme bac, ou « bac moulé en une seule pièce » s'applique à un bac sans couvercle, ce couvercle étant fabriqué séparément. La collerette ainsi obtenue après compression localisée est donc mécaniquement plus saine et solide que celle de l'art antérieur, et est moins déformée par voilage, et généralement non déformée. Elle peut donc être d'épaisseur plus faible, à résistance mécanique égale. D'autres étapes de moulage peuvent également être utilisées. On peut par exemple préchauffer le moule avant injection, et/ou le refroidir après injection. On peut également, après déplacement du noyau de moulage 16, disposer un coin de verrouillage pour bloquer en position le noyau et éviter son recul, par exemple si l'on abaisse l'effort de compression exercé sur le noyau de moulage 16 via la piston 18. Le coin de verrouillage est typiquement mobile dans une glissière, et apte à être - 9 - déplacé dans une direction par exemple perpendiculaire à celle du noyau de moulage 16. On se réfère maintenant à la figure 3, qui représente une partie de moule selon un deuxième mode de réalisation. Le noyau de moulage 16 est, dans ce mode de réalisation, configuré pour pouvoir être mobile selon une translation horizontale, depuis la position initiale représentée, en traits pleins, vers la position finale représentée en traits pointillés, au moyen du (ou des) piston(s) 18 à translation horizontale. Dans ce cas, c'est en premier lieu la partie 140 de la collerette qui est comprimée au cours de ce déplacement, les parties 14A et 14B étant également comprimées, mais de façon un peu moins prononcée. De façon générale, dans les deux modes de réalisation, l'action de compression du noyau au niveau de la collerette conduit à une certaine compression, plus limitée, des zones du bac adjacentes à la collerette, améliorant cependant aussi leur solidité et leur stabilité dimensionnelle. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus, et l'homme du métier pourra utiliser également, conjointement avec la présente invention, toute caractéristique technique de l'état de la technique qui n 'est pas incompatible avec l'invention.

Claims (12)

1. REVENDICATIONS1. Moule (2) d'injection sous pression pour la production en une seule pièce d'un bac en matière thermoplastique de contenance comprise entre 50 litres et 3200 litres, pour la collecte de déchets, ce bac comprenant une paroi de fond (10), une paroi latérale (12), et au moins une collerette de manutention (14) disposée dans une partie du bac opposée à la paroi de fond, ce moule comprenant au moins un poinçon (6) et une matrice (4), pour le moulage de la paroi de fond (10) et de la plus grande partie au moins de la paroi latérale (12) du bac, caractérisé en ce que le moule (2) comprend également: - au moins un noyau mobile de moulage (16), distinct du poinçon (6) et de la matrice (4), - des moyens de déplacement (18) de ce noyau entre une position initiale en retrait, pendant une phase d'injection de matière thermoplastique et de remplissage du moule par cette matière thermoplastique, et une position finale avancée pour laquelle un volume intérieur du moule est plus faible que lorsque le noyau est dans la position initiale, le noyau étant apte à coopérer par contact glissant avec la matrice (4) et/ou le poinçon (6) après le remplissage du moule, de façon à ce que le déplacement de ce noyau (16) depuis la position initiale vers la position finale réalise une compression localisée d'une partie de la matière thermoplastique comprise dans le moule, le noyau délimitant en position finale une partie d'une empreinte de la collerette (14) dans le moule.
2. 2. Moule selon la revendication 1, dans lequel le poinçon (6) et la matrice (4) sont des éléments statiques de moule, configurés pour fermer le moule selon une position relative unique de fermeture de ce moule.
3. 3. Moule selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le noyau mobile (16) coopère avec la matrice (4) et/ou le poinçon (6) selon un emboîtement mâle femelle, le noyau (16) formant un élément mâle.
4. 4. Moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant des moyens d'injection (22) de matière thermoplastique, exclusivement en un point unique 30 d'injection (I) situé dans une zone du moule correspondant à une empreinte de la paroi de fond (10) du bac.
5. 5. Moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant un coin de verrouillage du noyau (16) et des moyens de déplacement de ce coin pour s'opposer, après une phase de déplacement du noyau, à un déplacement en sens inverse de cenoyau.
6. 6. Moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dont les moyens de déplacement du noyau comprennent au moins un vérin hydraulique et sont aptes à exercer, au niveau d'une surface de compression de matière thermoplastique, une 5 pression comprise entre 20 et 40 Mpa.
7. 7. Moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le moule en position fermée, le noyau (16) étant en position finale, délimite un espace pour formation de la paroi latérale (12) du bac, d'épaisseur inférieure à 4 mm pour une contenance du bac de 120 litres, inférieure à 4,2 mm pour une contenance du bac de 10 240 litres, inférieure à 5 mm pour une contenance du bac de 340 litres, inférieure à 6 mm pour une contenance du bac de 660 ou 770 litres, inférieure à 7 mm pour une contenance du bac de 1000 ou 1100 litres, et inférieure à 8 mm pour une contenance du bac de 1700 litres.
8. 8. Moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le poinçon (6) 15 présente, dans un plan perpendiculaire à une direction de fermeture du moule par déplacement du poinçon (6) par rapport à la matrice (4), une section formant un rectangle à coins optionnellement arrondis, par exemple un rectangle dans lequel le rapport longueur sur largeur du rectangle appartient à l'intervalle [1, 2].
9. 9. Moule selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les moyens de 20 déplacement du noyau (18) sont des moyens de translation parallèlement à une direction de fermeture du moule par déplacement du poinçon (6) par rapport à la matrice (4), ou perpendiculairement à une direction de fermeture du moule par déplacement du poinçon (6) par rapport à la matrice (4).
10. 10. Procédé de moulage d'un bac par injection sous pression caractérisé en ce que 25 l'on utilise un moule (2) selon l'une des revendications 1 à 9, et en ce que ce procédé comprend au moins les étapes suivantes: - on ferme le moule (2), le noyau (16) étant dans la position initiale, puis on injecte dans ce moule de la matière thermoplastique, pour remplir ce moule (2) par cette matière thermoplastique; 30 - on interrompt l'injection de matière thermoplastique, - on déplace le noyau mobile de moulage (16) depuis la position initiale vers la position finale, pour exercer une compression localisée d'une partie de la matière thermoplastique injectée, - on ouvre le moule (2) pour démoulage, après une phase de refroidissement et de95243 12- -12- solidification de la matière thermoplastique injectée.
11. 11. Bac de collecte mécanisée de déchets, d'une contenance comprise entre 50 litres et 3200 litres, caractérisé en ce qu'il est produit en utilisant un moule selon l'une des revendications 1 à 9 et selon le procédé de moulage selon la revendication 10.
12. 12. Bac selon la revendication 11, produit à partir d'un moule selon la revendication 7, dans lequel au moins 50% poids, et de préférence 100% poids de la matière du bac est constituée par de la matière thermoplastique recyclée, par exemple constituée de polyéthylène haute densité de grade compris entre 0,3 et 0,9.