FR3069236B1 - Systeme d'orientation d'œufs, machine de conditionnement d'œufs et procede correspondant. - Google Patents

Abstract

La technique concerne un système (1) d'orientation d'œufs (10) comprenant un module de mise en rotation (11) des œufs entrainant les œufs vers une première ou une deuxième zone de réception (12, 13) des œufs dans une position prédéterminée.

Description

Système d'orientation d'œufs, machine de conditionnement d'œufs et procédé correspondant. 1. Domaine

Le domaine de l'invention est celui des machines de conditionnement des œufs, adaptées pour la mise en alvéoles des œufs, par exemple sur des plateaux.

Plus précisément, la présente technique se rapporte aux machines implantées chez l'éleveur, par exemple dans le poulailler de poules pondeuses. 2. Art antérieur II est connu de recourir à des machines de conditionnement des œufs pour la mise en alvéoles de ces œufs, directement dans le poulailler de poules pondeuses chez l'éleveur. Ainsi, l'éleveur approvisionne la machine avec des œufs en vrac, pour récupérer des œufs conditionnés par exemple dans des plateaux à alvéoles, ou des boites à alvéoles, en vue de leur commercialisation ou de leur envoi vers des centres de conditionnement.

De telles machines fonctionnent donc généralement en cycles, de l'approvisionnement en œufs en vrac jusqu'au remplissage complet d'un plateau ou plusieurs plateaux.

Selon certaines techniques connues, de telles machines comprennent en général un module de convoyage des œufs déposés en vrac, permettant d'alimenter le système de conditionnement des œufs proprement dit. Ainsi, les œufs sont déposés sur un convoyeur (par exemple un tapis de transport) et s'engagent dans des couloirs grâce à un système d'alignement des œufs qui permet de les mettre en rang, au pas d'un module de préhension. Les œufs sont alors récupérés par ce module de préhension, par exemple un préhenseur à ventouse, afin de les déposer, grâce à un module de manipulation qui dirige le préhenseur, dans les alvéoles d'un plateau.

Pour une optimisation du conditionnement, il est connu de positionner les œufs verticalement, la pointe vers le bas, dans leur emballage (cette position permet en effet au jaune de rester bien centré et évite de comprimer la chambre à air).

Une manipulation supplémentaire est donc prévue par ces machines de conditionnement afin de respecter cette position de l'œuf dans son emballage, sachant que les œufs sont déposés en vrac sur le convoyeur, horizontalement, et ne se présentent donc pas la pointe vers le bas. Les œufs doivent donc être orientés de façon à ce que le module de préhension puisse les récupérer pour les poser dans la bonne position dans les alvéoles du plateau de conditionnement. Une manipulation spécifique pour orienter chaque œuf dans cette position est donc nécessaire. La plupart des machines prévoit par exemple une manipulation mécanique consistant par exemple à mettre en mouvement l'œuf et à le retourner via des disques en silicone afin de le positionner pointe vers le bas.

Ce cycle de manipulations des œufs se répète donc jusqu'au remplissage complet d'un ou plusieurs plateaux, puis à nouveau jusqu'au conditionnement de tous les œufs disponibles.

Les plateaux vides sont disposés manuellement ou automatiquement sur le poste de remplissage, sur un tapis de transport par exemple, et les plateaux pleins sont évacués vers un poste d'emballage, via le tapis de transport, pour mise en palettes.

De telles machines de conditionnement des œufs selon l'état de la technique présentent cependant plusieurs inconvénients.

Ainsi, les machines actuellement proposées sur le marché sont généralement trop capacitaires par rapport aux besoins de la majorité des éleveurs, c'est à dire qu'elles proposent des cadences trop importantes par rapport aux attentes des éleveurs (par exemple, les machines actuelles proposent le conditionnement d'environ 14000 à 16000 œufs par heure, alors que pour certains éleveurs une cadence de 6000 œufs par heure suffirait). Or, ces performances en terme de capacité impliquent des tailles importantes de machines, et donc la plupart du temps des machines surdimensionnées, nécessitant un agrandissement de la salle de conditionnement de l'éleveur.

De plus, les machines actuelles ne manipulent pas suffisamment précautionneusement les œufs, occasionnant des microfissures sur les coquilles. Ces microfissures sont détectées ensuite chez l'industriel en charge de la distribution des œufs conditionnés et entraînent des pénalités, et donc un manque à gagner, pour l'éleveur. Ces microfissures sont notamment dues à la fois au type de manipulations et à leur nombre, entre le convoyage des œufs et leur positionnement, pointe en bas, dans le plateau de conditionnement.

Dans ce contexte, la présente invention vise à remédier aux inconvénients précédemment mentionnés. 3. Résumé

La technique proposée ne présente pas ces inconvénients de l'art antérieur. Plus particulièrement, dans au moins un mode de réalisation, la technique proposée se rapporte à un système d'orientation d'œufs comprenant un module de mise en rotation des œufs les entraînant vers une première ou une deuxième zone de réception, dans une position prédéterminée.

Ainsi, la technique proposée repose sur une approche nouvelle et inventive du conditionnement d'œufs permettant le positionnement des œufs, par exemple dans les alvéoles d'un plateau de conditionnement, dans la position souhaitée, c'est-à-dire la pointe vers le bas, tout en préservant l'intégrité des œufs grâce à des manipulations plus douces et moins nombreuses que les techniques de l'art antérieur. De plus, cette technique est également simple à mettre en œuvre, peu coûteuse et optimale en terme d'encombrement.

En effet, la technique proposée se base sur la mise en rotation d'œufs afin de les entraîner vers une zone de réception dans la position souhaitée. En effet, la forme de l'œuf et son centre de gravité déporté vers la pointe font qu'un œuf se déplace naturellement la pointe en avant lorsqu'il se trouve mis en rotation. Ainsi, la bonne position (pointe vers le bas) des œufs est assurée sans préhension de l'œuf, simplement par un mouvement souple des œufs, limitant ainsi les microfissures sur les coquilles.

Selon une caractéristique particulière, le module de mise en rotation des œufs comprend au moins deux éléments rotatifs motorisés entraînant un des œufs en translation selon l'axe de rotation des éléments rotatifs, vers un emplacement de réception de la première ou deuxième zone de réception située à une première ou deuxième extrémité des éléments rotatifs.

Selon ce mode de réalisation, les œufs sont positionnés sur une série d'éléments rotatifs, par exemple des rouleaux motorisés, entraînant, par leur rotation, les œufs vers l'une ou l'autre de leurs extrémités.

Ainsi, un œuf se trouve mis en rotation grâce à deux éléments rotatifs sur lesquels il est posé. Une fois l'œuf arrivé à l'une ou l'autre des extrémités des rouleaux, selon l'orientation de sa pointe, il se positionne naturellement la pointe vers le bas dans l'un ou l'autre des emplacements de réception prévus de part et d'autre des extrémités des rouleaux.

En particulier, la position prédéterminée correspond à une position verticale de l'œuf avec sa pointe vers le bas et le module de mise en rotation comprend une pluralité d'éléments rotatifs présentant un même sens de rotation et un espace entre eux en regard duquel se trouve un dit emplacement de réception à chacune des extrémités des éléments rotatifs.

Ainsi, selon ce mode de réalisation, les rouleaux entraînant les œufs tournent dans le même sens, de manière à ce que les œufs, chacun maintenu dans l'espace entre deux rouleaux, se déplacent grâce à leur centre de gravité déporté, la pointe en avant vers l'une ou l'autre des extrémités des rouleaux.

De plus, l'emplacement de réception étant situé dans le prolongement de cet espace entre deux rouleaux, les œufs se positionnent directement dans l'emplacement dédié, en position pointe vers le bas, lorsqu'ils arrivent en bout de course grâce à la rotation des rouleaux qui les entraînent.

Seule la rotation des rouleaux permet donc de positionner les œufs dans la position souhaitée, sans manipulation mécanique des œufs qui pourraient engendrer des microfissures de leur coquille.

Ce système d'orientation permet donc une mise en œuvre simple et peu coûteuse, ne nécessitant pas de contrôle de la position de chaque œuf, par exemple via un système d'imagerie, et limitant les manipulations mécaniques occasionnant des dégradations de la coquille des œufs, grâce à un déplacement progressif et souple.

Selon un autre aspect, la technique proposée concerne une machine de conditionnement d'œufs, comprenant un convoyeur, un module de préhension et un poste de remplissage, et un système d'orientation des œufs telle que décrit ci-dessus.

En effet, ce système d'orientation des œufs peut être avantageusement intégré à une machine de conditionnement d'œufs, de manière à les positionner la pointe en bas dans leur conditionnement, sans nécessiter de manipulation susceptible d'occasionner des dégradations de la coquille des œufs, comme déjà décrit précédemment.

Selon une caractéristique particulière, le module de préhension de la machine de conditionnement d'œufs est mobile et peut prendre les positions suivantes : • une première position de préhension d'au moins un œuf sur le convoyeur ; • une première position de dépose de l'œuf sur le module de mise en rotation du système d'orientation ; • une deuxième position de préhension de l'œuf sur l'emplacement de réception de la première zone de réception du système d'orientation ; • une troisième position de préhension de l'œuf sur l'emplacement de réception de la deuxième zone de réception du système d'orientation ; • une deuxième position de dépose de l'œuf dans une alvéole d'un plateau de conditionnement d'œufs sur le poste de remplissage.

Ainsi, selon ce mode de réalisation, le module de préhension des œufs, permettant le déplacement de l'œuf du convoyeur vers le plateau de conditionnement, est mobile, de façon à pouvoir prendre et déposer les œufs à différents endroits de la machine de conditionnement.

Pour ce faire, le module de préhension peut être par exemple piloté par un module de manipulation sur lequel est fixé le module de préhension et qui permet son déplacement sur un même plan, le module de préhension pouvant ensuite être actionné, verticalement, de manière à descendre pour prendre ou déposer les œufs.

Comme décrit ci-après en relation avec le procédé de mise en œuvre de la machine de conditionnement, un œuf est pris par le module de préhension sur le convoyeur pour être déposé sur le module de mise en rotation, puis, lorsque l'œuf est positionné, pointe vers le bas, dans un emplacement de réception, il est à nouveau pris par le module de préhension pour être déposé dans une alvéole du plateau de conditionnement, toujours dans la bonne position.

De plus, selon ce mode de réalisation, le module de préhension est en outre adapté pour prendre les œufs successivement dans chacune des deux zones de réception, avant de les déposer dans les alvéoles du plateau de conditionnement, permettant ainsi de remplir à chaque cycle une rangée complète d'alvéoles.

En particulier, la machine de conditionnement d'œufs comprend un système d'orientation tel que décrit ci-dessus et le module de préhension présente une pluralité d'éléments de préhension d'un œuf, alignés et espacés d'une distance d'espacement correspondant à la distance entre deux alvéoles sur une rangée d'un plateau de conditionnement d'œufs, la pluralité d'éléments de préhension correspondant au moins au nombre des alvéoles dans la rangée, et la distance (D3) entre deux des éléments rotatifs correspond à la distance d'espacement (Dl).

Ainsi, selon ce mode de réalisation, le module de préhension est adapté au plateau de conditionnement des œufs, de sorte à pouvoir remplir, à chaque cycle du procédé, une rangée entière d'alvéoles, ou plusieurs rangées en ligne de plusieurs plateaux distincts positionnés côte à côte sur le poste de remplissage, optimisant ainsi les conditions de manipulation des œufs.

De plus, le module de mise en rotation des œufs et en particulier l'espacement prévu entre deux éléments rotatifs est donc adapté au module de préhension. Ainsi, cet espacement est prévu pour que le module de préhension dépose les œufs entre deux éléments rotatifs et prenne les œufs dans les emplacements des zones de réception, sans avoir à changer l'écartement des éléments de préhension. De plus, cet espacement, ainsi que la taille des éléments rotatifs, sont prévus pour un entrainement optimal, rapide et sécurisé, des œufs vers l'une ou l'autre des zones de réception. Par exemple, l'espacement et la taille des éléments rotatifs sont prévus d'une part pour que les œufs ne s'entrechoquent pas et d'autre part pour qu'ils soient entraînés sans à-coups vers l'une ou l'autre des zones de réception.

Selon un mode de réalisation particulier, le convoyeur de la machine de conditionnement d'œufs comprend un tapis de convoyage motorisé présentant une surface supérieure à mailles en inox et une pluralité de couloirs à une extrémité du tapis, chaque couloir présentant une largeur adaptée pour un œuf et le nombre de couloirs de la pluralité correspondant au moins au nombre d'alvéoles d'une rangée d'un plateau de conditionnement d'œufs.

Ainsi, selon ce mode de réalisation, le convoyeur d'œufs de la machine de conditionnement d'œufs présente des caractéristiques particulières permettant d'améliorer encore la préservation de l'intégrité des coquilles des œufs.

Pour ce faire, le tapis motorisé du convoyeur présente une surface à mailles en inox, facilitant le déplacement des œufs sans qu'ils ne s'entrechoquent et facilitant également leur répartition dans les couloirs.

Grâce à ce revêtement du tapis, il est notamment possible de prévoir des couloirs fixes, contrairement aux machines de l'art antérieur qui présentent généralement des couloirs mobiles s'adaptant aux mouvements des œufs et engendrant plus de chocs entre les œufs ou entre les œufs et les parois des couloirs, provoquant des microfissures sur les coquilles des œufs.

De plus, le nombre de couloirs est adapté au nombre de rangées d'alvéoles que l'on souhaite remplir à chaque cycle de fonctionnement de la machine.

Selon un aspect particulier, la machine de conditionnement d'œufs comprend des moyens de contrôle de la présence d'au moins un œuf dans chacun des couloirs de la pluralité et des moyens d'activation du module de préhension lorsque la présence d'un œuf est détectée dans chacun des couloirs.

Ainsi, selon ce mode de réalisation, la machine de conditionnement d'œufs présente des moyens de contrôle de la présence d'un œuf dans chacun des couloirs prévus sur le convoyeur, de façon à pouvoir activer le module de préhension pour récupérer chaque œuf de chaque couloir et avoir ainsi le bon nombre d'œufs à orienter dans la bonne position et remplir, à chaque cycle, une rangée complète d'alvéoles du plateau de conditionnement.

Par exemple, ces moyens de contrôle de présence correspondent à des capteurs photoélectriques ou plus généralement à des capteurs de proximité, lesquels permettent de commande un module de pilotage du module de préhension.

Selon une caractéristique particulière, la machine de conditionnement d'œufs comprend des moyens de contrôle de la présence d'au moins un œuf sur le module de mise en rotation du système d'orientation.

Ainsi, selon ce mode de réalisation, la machine de conditionnement d'œufs présente des moyens de contrôle de la présence d'un œuf sur le module de mise en rotation des œufs de façon à pouvoir activer le module de préhension pour récupérer les œufs dans les deux zones de réception, lorsque tous les œufs s'y sont positionnés.

De cette manière, le module de préhension n'est activé que lorsque tous les œufs ont été orientés dans la bonne position vers les zones de réception, permettant ainsi au final de remplir, à chaque cycle, une rangée complète d'alvéoles du plateau de conditionnement.

Par exemple, ces moyens de contrôle de présence correspondent à des capteurs photoélectriques ou plus généralement à des capteurs de proximité, lesquels permettent de commande un module de pilotage du module de préhension.

La technique proposée concerne également un procédé d'orientation d'œufs mettant en œuvre un système d'orientation d'œufs tel que décrit ci-dessus.

Selon un aspect particulier, le procédé de conditionnement d'œufs comprend une étape de mise en rotation des œufs entraînant les œufs vers une première ou une deuxième zone de réception des œufs dans une position prédéterminée.

La mise en œuvre d'une étape de mise en rotation des œufs les entraînant dans une position prédéterminée, en l'occurrence la pointe vers le bas, vers une zone de réception permet de conditionner les œufs dans la position requise, en limitant les manipulations susceptibles de provoquer des altérations, de type microfissures, sur les coquilles des œufs.

Selon une caractéristique particulière, le procédé de conditionnement met en œuvre une machine de conditionnement d'œufs telle que décrite précédemment et comprend les étapes suivantes : • une étape de préhension des œufs sur le convoyeur ; • une étape de dépose des œufs sur le module de mise en rotation du système d'orientation ; • une étape de préhension des œufs présents dans la première zone de réception du système d'orientation ; • une étape de préhension des œufs présents dans la deuxième zone de réception du système d'orientation ; • une étape de dépose d'un œuf dans chaque alvéole d'un plateau de conditionnement d'œufs sur le poste de remplissage.

Bien que non décrit explicitement, les différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être mis en œuvre selon n'importe quelle combinaison, ou sous-combinaison. 4. Figures

Des caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation particulier, donné à titre de simple exemple illustratif et non limitatif, et des figures annexées, à savoir :

Figures la, lb et 2 - Vues schématiques d'un système d'orientation d'œufs selon un mode de réalisation particulier de l'invention,

Figure 3 - Vue schématique d'une partie d'une machine de conditionnement d'œufs selon un mode de réalisation particulier de l'invention,

Figure 4 - Vue schématique d'une partie d'un convoyeur d'œufs d'une machine de conditionnement d'œufs selon un mode de réalisation particulier de l'invention,

Figure 5 - Vue schématique d'une partie d'un module de préhension d'une machine de conditionnement d'œufs selon un mode de réalisation particulier de l'invention,

Figure 6 - Diagramme de flux illustrant les différentes étapes mises en œuvre au cours d'un cycle de conditionnement d'œufs, selon un mode de réalisation particulier de l'invention,

Figures 7a à 7c et 8 - Vues schématiques d'une partie d'une machine de conditionnement d'œufs respectivement au cours de quatre étapes successives d'un procédé de conditionnement d'œufs, selon un mode de réalisation particulier de l'invention.

Les différents éléments illustrés par les figures ne sont pas nécessairement représentés à l'échelle réelle, l'accent étant davantage porté sur la représentation du fonctionnement général de l'invention. 5. Description détaillée d'un mode de réalisation particulier de l'invention

Le concept général de la technique proposée est basé sur un système d'orientation d'œufs mettant les œufs en rotation afin de les orienter dans une position prédéterminée requise pour leur conditionnement, c'est-à-dire la pointe vers le bas, tout en limitant les manipulations de ces œufs afin de préserver l'intégrité de leurs coquilles. En effet, du fait de leur forme et de leur centre de gravité déporté vers la pointe, des œufs mis en rotation se déplacent naturellement, en translation, dans la direction de leur pointe et peuvent donc être recueillis, en bout de cette translation, dans la position requise pointe vers le bas.

Un mode de réalisation particulier de l'invention est présenté dans la suite de la description. II est bien entendu que la présente invention n'est nullement limitée par ce mode de réalisation particulier et que d'autres modes de réalisation peuvent parfaitement être mis en œuvre.

Selon ce mode de réalisation particulier, la technique proposée concerne donc un système d'orientation d'œufs comprenant un module de mise en rotation d'œufs les entraînant vers des zones de réception dans lesquelles ils arrivent la pointe vers le bas, prêts à être ensuite conditionnés dans la même position. De cette manière, les œufs se positionnent dans le bon sens pour leur conditionnement, sans manipulations supplémentaires du type préhension ou mouvement brutal, limitant par là-même les risques de microfissures sur leurs coquilles.

Ce système d'orientation d'œufs peut donc avantageusement être intégré à une machine de conditionnement d'œufs, permettant le déroulement de cycles de manipulations des œufs allant de leur dépose en vrac à leur conditionnement final dans des plateaux alvéolés par exemple.

Une telle machine intégrant le système d'orientation selon la présente technique permet donc de positionner les œufs la pointe vers le bas dans les plateaux de conditionnement, en limitant les risques de microfissures sur les coquilles tout en respectant des critères de gain de place. En effet, le système d'orientation des œufs ne nécessitant que peu d'espace et pouvant être intégré dans le cycle de conditionnement, l'impact sur la taille de la machine est très limité. 5.1 Description structurelle d'un système d'orientation d'œufs selon un mode de réalisation particulier de l'invention

Selon ce mode de réalisation particulier, et tel que représenté par la Figure la, la technique proposée se rapporte à un système 1 d'orientation d'œufs 10, comprenant un module 11 de mise en rotation des œufs les entraînant vers l'une ou l'autre de la première zone de réception 12 et de la deuxième zone de réception 13.

En particulier, le module 11 de mise en rotation des œufs présente au moins deux éléments rotatifs 111, séparés par un espace 110, permettant d'entrainer un œuf vers un emplacement de la première ou de la deuxième zone de réception, en fonction de la direction de sa pointe.

Par exemple, le module 11 de mise en rotation des œufs comprend treize éléments rotatifs 111 et douze espaces 110 pouvant par conséquent entraîner douze œufs vers les emplacements des zones de réception. Du fait qu'un œuf s'oriente vers l'une ou l'autre des zones de réception selon le sens dans lequel il est déposé sur le module 11 de mise en rotation, il est donc prévu douze emplacements de réception dans chacune des première et deuxième zones de réception 12 et 13.

Une fois le système d'orientation 1 mis en fonctionnement, c'est-à-dire les éléments rotatifs du module 11 de mise en rotation activés, et tel que décrit dans la suite de la description, les œufs positionnés sur le module 11 de mise en rotation se déplacent donc dans la direction de leur pointe, comme illustré sur la Figure lb. Pour ce faire, les éléments rotatifs tournent tous dans le même sens, comme indiqués par les flèches R, et les œufs se dirigent dans la direction illustrée par les flèches T vers les emplacements 121 de la première zone de réception 12 ou dans la direction illustrée par les flèches T'vers les emplacements 131 de la deuxième zone de réception 13.

Comme déjà indiqué ci-dessus, les éléments rotatifs du module 11 de mise en rotation des œufs sont motorisés, afin d'assurer un même sens de rotation ainsi qu'une vitesse unique et régulière de rotation pour tous les éléments rotatifs. De cette manière, le déplacement des œufs se fait de manière douce et sans à-coups, préservant ainsi l'intégrité de leurs coquilles. Le système de motorisation du module 11 de mise en rotation des œufs n'est pas décrit en détails ici, car il peut être implémenté de plusieurs manières connues, adaptées à la taille des éléments rotatifs et à la vitesse de rotation souhaitée.

Par ailleurs, l'espace 110 prévu entre deux éléments rotatifs 111 est adapté à la taille moyenne des œufs, de telle sorte que les déplacements des œufs vers les emplacements de réception soient à la fois doux et rapides et que les œufs ne s'entrechoquent pas entre eux lors de leur mise en rotation.

Par exemple, et comme décrit plus en détails ci-après, ces espaces entre deux éléments rotatifs correspondent à l'espace entre deux alvéoles d'un plateau de conditionnement des œufs, ainsi qu'à l'espace nécessaire à la manipulation des œufs sans qu'ils n'entrent en contact.

Enfin, la longueur des éléments rotatifs est supérieure à la longueur moyenne d'un œuf et choisie avantageusement pour que le déplacement de œufs mis en rotation se fasse rapidement mais sans à-coups. De cette manière, le module 11 de mise en rotation des œufs, et donc le système 1 d'orientation des œufs comprenant ce module 11, peut être de taille limitée et permet de limiter son impact en terme de taille d'une machine de conditionnement comprenant ce système 1 d'orientation des œufs.

La Figure 2 illustre le système 1 d'orientation des œufs lorsque tous les œufs déposés sur le module 11 de mise en rotation se sont déplacés et se trouvent dans les emplacements des zones de réception 12 et 13.

Ainsi, en fonction du sens dans lequel chacun des douze œufs 10 (illustrés en Figure la dans un cas particulier) a été déposé sur le module 11 de mise en rotation, sept œufs se trouvent dans la première zone de réception 12 et cinq se trouvent dans la deuxième zone de réception 13.

Ces œufs orientés selon la position souhaitée, pointe vers le bas, sont donc prêts pour être conditionnés, par exemple chacun dans une alvéole d'un ou plusieurs plateaux de conditionnement.

Pour ce faire, et comme décrit plus en détails ci-après, le système 1 d'orientation d'œufs peut donc être avantageusement intégré à une machine de conditionnement d'œufs. 5.2 Description structurelle d'une machine de conditionnement d'œufs selon un mode de réalisation particulier de l'invention

Selon ce mode de réalisation particulier, et tel qu'illustré en Figure 3, la technique proposée se rapporte donc également à une machine 2 de conditionnement d'œufs comprenant un système 1 d'orientation d'œufs tel que décrit ci-dessus.

La machine 2 de conditionnement d'œufs comprend un convoyeur 21 d'œufs, sur lequel les œufs sont déposés en vrac, qui permet de les convoyer au pas d'un module de préhension 22. Ce dernier alimente le système 1 d'orientation d'œufs, de façon à pouvoir déposer les œufs, orientés la pointe vers le bas, dans les alvéoles des plateaux de conditionnement du poste de remplissage 23. Ces différentes étapes, décrites plus en détails ci-après en relation avec un procédé de conditionnement d'œufs, constituent un cycle de conditionnement d'une certaine quantité d'œufs (par exemple correspondant au nombre d'alvéoles d'une rangée d'un ou deux plateaux de conditionnement), lequel cycle est répété jusqu'au remplissage complet d'un plateau ou plusieurs plateaux, puis jusqu'au conditionnement de tous les œufs disponibles.

Selon ce mode de réalisation, et tel qu'illustré en figure 4, le convoyeur 21 comprend un tapis de convoyage motorisé 211 présentant une surface particulière en mailles inox, permettant un convoyage souple des œufs dans une pluralité de couloirs présents à l'extrémité du tapis 211, au pas du module de préhension 22.

Ainsi, contrairement aux techniques de l'art antérieur avec des tapis présentant des bandes lisses ou bien des tapis à barreaux « classiques », le tapis 211 en mailles inox permet aux œufs de ne pas trop dévier de leur position initiale (au moment de leur dépose en vrac) et ainsi de ne pas subir de mouvements brutaux pouvant impliquer des microfissures sur leurs coquilles.

En effet, sur les tapis classiques des machines connues de conditionnement d'œufs, les œufs sont relativement mobiles sur eux-mêmes, en plus du mouvement du tapis. Ainsi, les œufs ont plus de risques de s'entrechoquer lors de leur convoyage.

De plus, du fait de cette mobilité des œufs sur le tapis, l'engagement des œufs dans les couloirs positionnés en bout de tapis (en vue de leur préhension pour leur conditionnement) est rendu plus difficile. C'est pour cette raison que, classiquement, les couloirs sont prévus mobiles également, avec un point d'attache en bout de tapis pour fixer la largeur de chaque couloir. Or, ces couloirs mobiles engendrent à nouveau des risques de chocs pour les œufs, et donc des risques de microfissures sur leurs coquilles.

Selon ce mode de réalisation de la machine 2 de conditionnement, les mailles en inox composant la surface du tapis motorisé permettent de prévoir des couloirs 212 fixes pour l'engagement des œufs, car les œufs positionnés en vrac côte à côte à une extrémité du tapis s'engagent naturellement un par un dans les couloirs, réduisant ainsi les risques de chocs et de microfissures. De plus, l'utilisation de couloirs fixes permet également un gain en terme de coût du tapis, par rapport à des couloirs mobiles.

Selon une autre caractéristique, la machine 2 comprend un module de préhension 22 des œufs, permettant la prise et la dépose des œufs à différents endroits de la machine, classiquement via une pluralité d'éléments de préhension à ventouses.

Selon ce mode de réalisation, le module de préhension 22 comprend douze éléments de préhension 221, permettant chacun de déplacer un œuf via une ventouse. Par exemple, le nombre d'éléments de préhension correspond au nombre d'alvéoles dans une rangée d'un plateau de conditionnement (ou de deux rangées correspondant à deux plateaux côte à côte sur le poste de remplissage), de façon à pouvoir conditionner les œufs rangée par rangée.

De plus, l'espacement DI entre deux éléments de préhension 211 correspond à l'espacement D2 entre deux alvéoles d'une rangée d'un plateau de conditionnement, comme illustré en Figure 5 (sur laquelle seule une partie des éléments de préhension 221 est représentée).

Ce module de préhension 22 est de plus avantageusement adapté au système 1 d'orientation des œufs, car cet espacement DI entre deux éléments de préhension 211 correspond également à l'espacement D3 entre deux éléments rotatifs 111 du module 11 de mise en rotation des œufs.

Ainsi, lorsque le module de préhension 22 prend plusieurs œufs dans une des zones de réception 12 ou 13 du système 1 d'orientation des œufs, deux éléments de préhension 221 mitoyens peuvent prendre chacun un œuf sans les entrechoquer puis les déposer directement chacun dans une alvéole, sans modifier l'écartement entre ces deux éléments de préhension 221.

Selon ce mode de réalisation, le module de préhension 22 peut prendre plusieurs positions, de préhension et de dépose des œufs, et est donc mobile verticalement (pour aller chercher un œuf, remonter pour le déplacement de l'œuf, puis redescendre pour le déposer) et horizontalement (pour passer par exemple des couloirs 212 du convoyeur 21 au module 11 de mise en rotation des œufs). Par exemple, cette mobilité est assurée par un module de manipulation (non illustré), pilotant le module de préhension.

Les différentes positions possibles du module de préhension 22 sont illustrées en figures 7a à 7c et 8, et décrites plus en détails ci-après, en relation avec le procédé de conditionnement d'œufs.

La machine 2 de préhension comprend également un poste de remplissage 23 des plateaux de conditionnement des œufs, comprenant un tapis motorisé entraînant les plateaux remplis vers un poste d'emballage ou de mise en palette (non illustré). Le poste de remplissage peut être alimenté manuellement ou automatiquement en plateaux vides.

Une machine 2 de conditionnement d'œufs intégrant avantageusement un système 1 d'orientation des œufs permet ainsi de limiter les microfissures sur leurs coquilles, du fait de la limitation des mouvements brutaux des œufs, notamment pour l'orientation des œufs dans la position pointe vers le bas requise pour le conditionnement.

De plus, l'intégration du système 1 d'orientation d'œufs, de taille limitée comme décrit ci-dessus, en bout du tapis de convoyage permet d'optimiser la taille de la machine 2 et d'offrir des machines de conditionnement d'œufs adaptées aux attentes des éleveurs qui souhaitent installer de telles machines sans agrandir leur salle de conditionnement. 5.3 Cycle de conditionnement d'œufs selon un mode de réalisation particulier de l'invention

Dans la suite de la description, les différentes étapes d'un cycle En de conditionnement d'œufs selon un mode de réalisation particulier de la technique proposée sont décrites et illustrées par les Figures 6, 7a à 7c et 8.

Préalablement au démarrage de la machine 2, les œufs sont déposés en vrac sur le convoyeur 21 et sont entraîner progressivement dans les couloirs 212 prévus en fin de tapis du convoyeur 21. A la suite de cette étape préliminaire, la machine 2 se trouve dans sa configuration initiale, et un premier cycle En de conditionnement est lancé, en commençant par une étape El de préhension des œufs sur le convoyeur 21.

Cette étape El correspond à une première position de préhension du module de préhension 22 préalablement décrit, dans laquelle il prend les œufs engagés dans les couloirs 212 sur le tapis de convoyage 211 pour les déposer lors d'une étape E2 de dépose sur le module de mise en rotation 11 des œufs du système d'orientation 1.

De manière avantageuse, la machine 2 de conditionnement comprend des moyens de contrôle de la présence d'au moins un œuf dans chacun des couloirs 212 du tapis de convoyage, ainsi que des moyens d'activation du module de préhension 22 lorsqu'un œuf est détecté dans chaque couloir. Ces moyens de contrôle de présence et d'activation permettent d'optimiser le cycle de conditionnement, en limitant le nombre de déplacements du module de préhension 22. En effet, à cette étape El de préhension, le module de préhension 22 prend un nombre d'œufs correspondant à sa capacité maximale, soit un œuf par élément de préhension 221 (par exemple douze œufs, dans le cas particulier décrit ci-dessus).

Ainsi, les moyens de contrôle de présence (non illustrés) correspondent par exemple à des cellules photoélectriques (connues) reliées à un module de pilotage permettant d'activer le module de préhension, afin de ne déclencher la préhension des œufs dans les couloirs du convoyeur 21 que lorsqu'un œuf est présent dans chaque couloir. Ce module de pilotage peut être paramétré de manière logicielle.

Une fois les œufs pris sur le convoyeur 21 lors de l'étape El, le module de préhension 22 se déplace horizontalement afin de pouvoir, lors d'une étape E2, déposer les œufs sur le module de mise en rotation 11 du système d'orientation 1. Cette position de dépose des œufs du module de préhension est par exemple illustrée en Figure 3.

Selon une première variante de réalisation, les éléments rotatifs 111 du module de mise en rotation 11 des œufs tournent en continu dès que la machine 2 de conditionnement est démarrée.

Selon une deuxième variante, la mise en rotation des éléments rotatifs 111 n'est activée que lorsque les œufs y sont déposés.

Comme déjà décrit précédemment, la mise en rotation des œufs, lors d'une étape E3, permet de les entraîner vers l'une ou l'autre des zones de réception 12 et 13 du système d'orientation 1, selon l'orientation de leur pointe. Là encore, il est prévu des moyens de contrôle de présence des œufs sur le module de mise en rotation 11, de manière à n'activer le module de préhension 22 que lorsque tous les œufs se sont positionnés dans les emplacements 121, 131 des zones de réception 12 et 13. En effet, selon leur positionnement sur le module de mise en rotation 11, tous les œufs n'arrivent pas en même temps dans les emplacements de réception et l'étape E4 de préhension des œufs sur la première zone de réception 12 est avantageusement déclenchée lorsque plus aucun œuf ne se trouve sur le module de mise en rotation 11. De cette manière, le cycle de conditionnement des œufs est encore optimisé, en limitant le nombre de déplacements du module de préhension 22.

En effet, selon ce mode de réalisation particulier, les œufs sont d'abord pris dans la première zone de réception 12 puis dans la deuxième zone de réception 13, avant d'être déposés sur les plateaux de conditionnement.

Ces deux étapes E4 et E5 de préhension, respectivement dans la première et deuxième zones de réception 12 et 13, sont illustrées en Figures 7a à 7c, selon un exemple dans lequel une première partie des douze œufs (02, 03, 05, 06, 07, 09 et 012) se trouve, après mise en rotation, dans la première zone 12 de réception, pointe vers le bas, alors qu'une deuxième partie des douze œufs (01, 04, 08, 010 et 011) se trouve, après mise en rotation, dans la deuxième zone 13 de réception, pointe vers le bas.

La Figure 7a illustre donc le module de préhension 22 dans une première position de préhension de la première partie des œufs et la Figure 7b illustre une position intermédiaire dans laquelle le module de préhension 22 s'est déplacé au-dessus de la deuxième zone de réception. La Figure 7c illustre le module de préhension 22 dans une deuxième position de préhension de la deuxième partie des œufs.

Les moyens de contrôle de présence (non illustrés) des œufs sur le module de mise en rotation correspondent par exemple à des cellules photoélectriques (connues) reliées à un module de pilotage permettant d'activer le module de préhension 22, afin de ne déclencher la préhension des œufs dans la première zone de réception 12 du système 1 d'orientation que lorsque plus aucun œuf n'est présent sur le module de mise en rotation 11. Ce module de pilotage peut être paramétré de manière logicielle.

Enfin, une étape E6 de dépose des œufs dans les alvéoles du/des plateaux de conditionnement sur le poste de remplissage 23 permet de finaliser le cycle En de conditionnement pour douze œufs pris sur le convoyeur 21, selon ce mode de réalisation particulier.

La Figure 8 illustre ainsi la position du module de préhension 22 dans cette étape E6 de dépose des œufs sur une rangée d'alvéoles, correspondant, dans ce cas particulier, à deux rangées d'alvéoles de deux plateaux de conditionnement PI et P2 placés côte à côte sur le poste de remplissage 23.

Une fois ces douze œufs déposés dans les plateaux de conditionnement, le module de préhension 22 reprend sa position initiale, en vue du cycle suivant de conditionnement d'une nouvelle série de douze œufs, c'est-à-dire une position en vue de la préhension des œufs dans les couloirs 212 du convoyeur 21.

Plus précisément, la machine 2 de conditionnement d'œufs retourne dans sa configuration initiale, dans laquelle au moins douze œufs sont à disposition, chacun dans un couloir 212 du convoyeur 21. Un nouveau cycle de conditionnement En peut donc être démarré.

Les étapes El à E6 sont donc répétées, à l'identique, à l'exception de la distance de déplacement du module de préhension 22 entre l'étape E5 et l'étape E6 de dépose des œufs dans les alvéoles des plateaux PI et P2 sur le poste de remplissage 23. En effet, ce déplacement doit être à chaque cycle plus long entre la deuxième position de préhension des œufs dans la deuxième zone de réception et la position de dépose des œufs, au fur et à mesure du remplissage des rangées des plateaux.

Selon une première variante de ce mode de réalisation de l'invention, l'ensemble du cycle de conditionnement En est automatisé et commandé par un ordinateur.

Selon une variante alternative de ce mode de réalisation, une ou plusieurs étapes de ce cycle En sont commandées par un opérateur, de préférence via une interface de commande pouvant notamment servir à ralentir ou stopper certaines étapes, par exemple le temps d'alimenter le poste de remplissage 23 en plateaux vides.

Claims (10)

1. REVENDICATIONS

   1. Système (1) d’orientation d'œufs (10), caractérisé en ce qu'il comprend un moduie de mise en rotation (11) desdits œufs entraînant lesdits œufs vers une première ou une deuxième zone de réception (12,13) desdits œufs dans une position prédéterminée, et en ce que ledit moduie de mise en rotation (11) desdits œufs comprend au moins deux éléments rotatifs motorisés (111) entraînant un desdits œufs en translation selon l’axe de rotation desdits éléments rotatifs, vers un emplacement de réception de ladite première ou deuxième zone de réception située à une première ou deuxième extrémité desdits éléments rotatifs, et en ce que ladite position prédéterminée correspond à une position verticale de l’œuf avec sa pointe vers le bas et en ce que ledit module de mise en rotation comprend une pluralité desdits éléments rotatifs présentant un même sens de rotation et un espace (110) entre eux en regard duquel se trouve un dit emplacement de réception (121, 131) à chacune des extrémités desdits éléments rotatifs.
2. 2. Machine (2) de conditionnement d'œufs, comprenant un convoyeur (21) configuré pour convoyer les œufs au pas d’un module de préhension (22), ledit moduie de préhension (22) étant configuré pour alimenter un système d'orientation (1) d'œufs, ledit système d'orientation étant configuré pour positionner les œufs dans une position prédéterminée dans un poste de remplissage (23), et ledit système d'orientation (1) desdits œufs est un système d'orientation seion la revendication 1.
3. 3. Machine (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que ledit module de préhension (22) est mobile et prend les positions suivantes : • une première position de préhension d'au moins un œuf sur ledit convoyeur (21) ; • une première position de dépose dudit au moins un œuf sur ledit module de mise en rotation (11) dudit système d’orientation (1) ; • une deuxième position de préhension dudit au moins un œuf sur ledit emplacement de réception (121) de ladite première zone de réception (12) dudit système d'orientation (1) ; • une troisième position de préhension dudit au moins un œuf sur ledit emplacement de réception (131) de ladite deuxième zone de réception (13) dudit système d'orientation (1) ; • une deuxième position de dépose dudit au moins un œuf dans une alvéoie d’un plateau de conditionnement d'œufs sur ledit poste de remplissage (23).
4. 4. Machine (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que ledit module de préhension (22) présente une pluralité d'éléments de préhension (221) d'un œuf, alignés et espacés d'une distance d'espacement (DJ) correspondant à la distance (D2) entre deux alvéoles sur une rangée dudit plateau de conditionnement d’œufs, ladite pluralité d'éléments de préhension correspondant au moins au nombre desdites alvéoles dans ladite rangée, et en ce que la distance (D3) entre deux desdits éléments rotatifs correspond à ladite distance d'espacement (DJ).
5. 5. Machine (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que ledit convoyeur (21) comprend un tapis de convoyage motorisé (211) présentant une surface supérieure à mailles en inox et une pluralité de couloirs (212) à une extrémité dudit tapis, chaque couloir présentant une largeur adaptée pour un œuf et le nombre de couloirs de ladite pluralité correspondant au moins au nombre d'alvéoles d'une rangée d'un plateau de conditionnement d'œufs.
6. 6. Machine (1) selon la revendication 5, caractérisée en ce qu’elle comprend des moyens de contrôle de la présence d'au moins un œuf dans chacun desdits couloirs de ladite pluralité et des moyens d’activation dudit module de préhension lorsque la présence d’un œuf est détectée dans chacun desdits couloirs.
7. 7. Machine (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de contrôle de la présence d'au moins un œuf sur ledit module de mise en rotation dudit système d'orientation.
8. 8. Procédé de conditionnement d'œufs, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de mise en rotation (E3) desdits œufs entraînant lesdits œufs vers une première ou une deuxième zone de réception desdits œufs dans une position prédéterminée, et en qu’il met en œuvre un module de mise en rotation d'un système d'orientation d'œufs selon la revendication 1.
9. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il met en œuvre une machine de conditionnement d’œufs selon l’une quelconque des revendications 2 à 7.
10. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : • une étape de préhension (El) desdits œufs sur ledit convoyeur ; • une étape de dépose (E2) desdits œufs sur ledit module de mise en rotation dudit système d'orientation ; • une étape de préhension (E4) des œufs présents dans ladite première zone de réception dudit système d'orientation ; • une étape de préhension (E5) des œufs présents dans ladite deuxième zone de réception dudit système d'orientation ; • une étape de dépose (E6) d’up œuf dans chaque alvéole d’un plateau de conditionnement d’œufs sur ledit poste de remplissage.