FR3074481A1 - Dispositif pour le thermoformage de recipients et procede associe - Google Patents

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Abstract

Dispositif 20 de fabrication continue de récipients par thermoformage comportant un carrousel 22 comprenant un système de support d'au moins une feuille de matériau thermoformable de format f, ledit système de support étant adaptable au format f, le carrousel 22 étant en outre configuré pour effectuer un transport discontinu, en circuit fermé, de ladite au moins une feuille 24 de matériau thermoformable, chaque arrêt du transport définissant une position d'arrêt pour ladite feuille 24, au moins un arrêt du transport définissant une position d'arrêt pour la feuille 24 au niveau d'au moins un appareil de chauffe 25 de sorte à permettre la chauffe de ladite feuille 24, au moins un arrêt du transport définissant une position d'arrêt pour la feuille 24 chauffée dans une presse de formage 26 de sorte à permettre le thermoformage d'au moins un récipient.

Description

(54) DISPOSITIF POUR LE THERMOFORMAGE DE RECIPIENTS ET PROCEDE ASSOCIE.
FR 3 074 481 - A1 (57) Dispositif 20 de fabrication continue de récipients par thermoformage comportant un carrousel 22 comprenant un système de support d'au moins une feuille de matériau thermoformable de format f, ledit système de support étant adaptable au format f, le carrousel 22 étant en outre configuré pour effectuer un transport discontinu, en circuit fermé, de ladite au moins une feuille 24 de matériau thermoformable, chaque arrêt du transport définissant une position d'arrêt pour ladite feuille 24, au moins un arrêt du transport définissant une position d'arrêt pour la feuille 24 au niveau d'au moins un appareil de chauffe 25 de sorte à permettre la chauffe de ladite feuille 24, au moins un arrêt du transport définissant une position d'arrêt pour la feuille 24 chauffée dans une presse de formage 26 de sorte à permettre le thermoformage d'au moins un récipient.
Figure FR3074481A1_D0001
Figure FR3074481A1_D0002
Domaine de l’invention
La présente invention s’applique au domaine du thermoformage.
Plus particulièrement, la présente invention s’applique au domaine de fabrication de récipients par thermoformage.
La présente invention vise un dispositif de fabrication continue de récipients par thermoformage et un procédé associé.
Etat de l’art
Les récipients classiques de l’industrie alimentaire, tels que les pots de yaourt, comportent généralement une forme variable et une collerette sur laquelle vient être soudé un opercule pour fermer hermétiquement le récipient rempli.
De manière générale, les récipients sont produits à l’unité ou par groupe de deux ou plus. Dans le processus industriel de fabrication de ces groupes de récipients, une quantité d’empreintes détermine une quantité de récipients obtenue par groupe de récipients. Les récipients au sein d’un groupe sont séparés par des entraxes. L’encombrement est le terme utilisé pour donner le nombre de récipients maximal par groupe de récipients, pour une taille de récipients donnée.
La fabrication de tels récipients contenant des aliments, peut être réalisée à l’aide de différents dispositifs connus :
- le dispositif remplissage/fermeture ou dispositif FS (pour « Fill, Seal » en terminologie anglo-saxonne) qui est construit sur une chaîne de support pour recevoir des récipients formés à l’extérieur du dispositif FS. La logistique de ce dispositif demande de l’espace de stockage pour les récipients préformés et une décontamination de ces récipients avant remplissage. Un tel dispositif comprend en général à la chaîne, un appareil dépileur de récipients préformés, un appareil doseur, un appareil dépileur de feuilles opercules, une presse de soudure pour fermer les récipients remplis en soudant un opercule sur la collerette de chaque récipient et un extracteur de récipients remplis.
- le dispositif formage/remplissage/fermeture ou dispositif FFS (pour « Form, Fill, Seal » en terminologie anglo-saxonne) qui comprend le thermoformage du récipient. Ce dispositif comprend de manière générale à la chaîne, une bobine plastique d’une certaine largeur, une boite de chauffe pour chauffer le plastique déroulé de la bobine, une presse de formage, un appareil doseur, un dérouleur de bobine opercule, une presse de soudure pour fermer les récipients remplis en soudant un opercule sur chaque récipient, une presse de découpe pour séparer les récipients entre eux ou les groupes de récipients entre eux, et un extracteur de récipients remplis ou groupes de récipients remplis. La largeur de la bobine plastique et le pas d’avance du plastique déterminent un encombrement de récipients, principalement dans la découpe de la collerette des récipients. En d’autres termes, un tel dispositif ne permet de produire qu’un seul format de récipients, ledit format étant dépendant de la largeur de la bobine de plastique et du pas d’avance du plastique. Pour réaliser des récipients de différents formats, il faut disposer aujourd’hui de plusieurs dispositifs FFS, chacun permettant l’obtention de récipients d’un format particulier.
Pour des raisons économiques évidentes et de gain de place pour les installations industrielles, il apparaît intéressant de proposer un dispositif permettant l’obtention de récipients de formats différents.
La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l’art antérieur.
Exposé de l’invention
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un dispositif de fabrication continue de récipients par thermoformage comportant :
- un appareil d’alimentation configuré pour alimenter un carrousel au niveau d’un poste d’alimentation du carrousel, avec au moins une feuille de matériau thermoformable selon un axe X d’avancement de la feuille, ladite feuille ayant un format f et s’étendant selon un plan P ;
- au moins un appareil de chauffe configuré pour chauffer la feuille de matériau thermoformable ;
- une presse de formage configurée pour effectuer un thermoformage d’au moins un récipient par une action de pressage sur la feuille chauffée selon un axe Z perpendiculaire au plan P dans une matrice de moule définissant un format de récipient choisi en fonction du format f et étant interchangeable avec une autre matrice de moule ;
le carrousel comprenant un système de support de ladite feuille adaptable au format f, le carrousel étant en outre configuré pour effectuer un transport discontinu, en circuit fermé, de ladite au moins une feuille de matériau thermoformable, chaque arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour ladite feuille, au moins un arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour la feuille au niveau dudit au moins un appareil de chauffe de sorte à permettre la chauffe de ladite feuille, au moins un arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour la feuille chauffée dans la presse de formage de sorte à permettre le thermoformage d’au moins un récipient.
Le présent dispositif a pour avantage de permettre la fabrication en continu de récipients de formats différents. En effet, le dispositif permet le changement de matrice de moule avec une autre matrice de moule, ladite autre matrice de moule définissant un même format de récipient ou un format différent choisi en fonction du format f de la feuille. De plus, le système de support de la feuille adaptable au format f que comporte le carrousel permet le changement de format f pour la feuille, ce qui permet avantageusement la fabrication de récipients de formats différents.
La réalisation de récipients de différents formats avec un seul dispositif représente un avantage économique comparé à une installation industrielle comportant différents dispositifs, chacun étant respectivement attribué à la fabrication de récipients d’un format différent.
Le carrousel est ici définit comme un appareil de transport discontinu, en circuit fermé. N’importe quelle géométrie peut être attribuée à un tel circuit fermé ce qui permet un gain de place pour une installation industrielle. Selon un exemple de réalisation préféré, on utilisera un carrousel de géométrie circulaire ou oblong.
Par matrice de moule on entend un moule présentant l'empreinte de la pièce destinée à être créée, la pièce étant ici au moins un récipient.
Suivant des modes de réalisation préférés, l’invention répond en outre aux caractéristiques suivantes, mises en oeuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes.
Dans un mode de réalisation l’appareil d’alimentation comporte une bande continue de matériau thermoformable s’étendant selon le plan P et un système de découpage configuré pour découper ladite bande selon un pas variable de sorte à former une feuille de matériau thermoformable de format f et s’étendant selon le plan P. Selon un autre mode de réalisation, l’appareil d’alimentation comporte un système dépileur de feuilles de matériau thermoformable configuré pour alimenter un carrousel au niveau d’un poste d’alimentation du carrousel, avec au moins une feuille de matériau thermoformable selon un axe X d’avancement de la feuille.
L’expression bande continue est un abus de langage pour définir une bande d’une certaine longueur par exemple déroulée à partir d’une bobine.
Dans des modes de réalisation, le carrousel est configuré pour effectuer un transport discontinu, en circuit fermé, de plusieurs feuilles de matériau thermoformable, et comporte un système de support de chaque feuille adaptable au format f, chaque arrêt du transport du carrousel définissant une position d’arrêt pour chaque feuille, au moins un arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour chaque feuille au niveau dudit au moins un appareil de chauffe de sorte à permettre la chauffe de chaque feuille, au moins un arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour chaque feuille chauffée dans la presse de formage de sorte à permettre le thermoformage d’au moins un récipient.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif de fabrication comporte plusieurs appareils de chauffe chacun étant configuré pour chauffer une feuille de matériau thermoformable, au moins un arrêt du transport du carrousel définissant la position d’arrêt d’une feuille au niveau de chaque appareil de chauffe de sorte à permettre la chauffe de chaque feuille.
La présence de plusieurs appareils de chauffe permet au dispositif de s’adapter économiquement à la spécificité du matériau thermoformable dont est faite la feuille. Certains matériaux thermoformables nécessitent une phase de chauffe plus longue que d’autre. Avec plusieurs appareils de chauffe dans lesquels vont passer les feuilles de matériau thermoformable pour être chauffées, il est possible d’augmenter la cadence de fabrication des récipients en exploitant les appareils de chauffes en même temps pour différentes feuilles et répartissant le temps de chauffe nécessaire pour chaque feuille sur les différents appareils de chauffe.
Dans un mode de réalisation particulier, au moins un appareil de chauffe comporte deux plaques chauffantes comportant chacune une face active chauffante, lesdites faces actives étant disposées face à face l’une de l’autre et étant en outre parallèles au plan P lorsque la feuille est positionnée au niveau de l’appareil de chauffe, ledit appareil de chauffe étant configuré pour chauffer la feuille par mise en contact de la face active de chaque plaque respectivement avec une des deux faces opposées de la feuille en matériau thermoformable. Les plaques chauffantes sont interchangeables avec d’autres plaques chauffantes identiques ou différentes. Cela permet de changer facilement de conformation de plaque de sorte à changer facilement le type de récipient qui est obtenu par thermoformage.
Dans un mode de réalisation particulier, des parties de la face active de chaque plaque chauffante sont évidées de sorte que ces parties évidées ne soient pas en contact avec la feuille en matériau thermoformable et ne chauffent pas ladite feuille, lors de la mise en contact de la face active de chaque plaque respectivement avec une des deux faces opposées de ladite feuille. Ce mode de réalisation permet de créer des zones de chauffes correspondant aux parties de la face active qui ne sont pas évidées et qui rentrent en contact avec la feuille pour la chauffer. Il permet également de créer un squelette de zones froides sur les feuilles de matériau thermoformable ce qui donne avantageusement une meilleure tenue de ladite feuille lors du thermoformage.
Dans un autre mode de réalisation la face active de chaque plaque chauffante est plane. Cela évite la nécessité de changer la plaque à chaque fois que l’ont veut changer de type de récipients à produire par rapport aux zones de chauffes.
Dans un mode de réalisation particulier, au moins un appareil de chauffe comporte au moins une lampe à rayonnement configurée pour émettre de la chaleur et chauffer au moins une des deux faces opposées de chaque feuille en matériau thermoformable lorsque la feuille est positionnée au niveau dudit appareil de chauffe.
Dans un mode de réalisation particulier, au moins un appareil de chauffe comportant au moins une lampe comprend un masque occultant permettant de délimiter des zones de chauffe sur au moins une des deux faces opposées de ladite feuille. Le masque occultant permet de limiter la chauffe à des zones de chauffes déterminées selon le type de récipients qu’il faut fabriquer.
Dans un mode de réalisation particulier, le système de support de feuille de matériau thermoformable comprend au moins un râtelier porté par le carrousel, ledit râtelier étant configuré pour recevoir un module de support de feuille, amovible, qui comprend des moyens de maintien de la feuille de matériau thermoplastique adaptables au format f. Le râtelier est en outre configuré de sorte qu’un module de support de feuille est interchangeable avec un autre module de support identique ou différent. Les modules de support sont différents lorsqu’ils supportent chacun une feuille de format f différent permettant d’obtenir des récipients de formes différentes ou une quantité de récipients différente.
Dans un mode de réalisation particulier, les moyens de maintien de la feuille de matériau thermoformable comprennent au moins deux pinces fixées au module de support de feuille selon un écart entre les deux pinces adaptable au format f, tesdites pinces étant configurées pour pincer ladite feuille au niveau de deux extrémités opposées de la feuille.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un procédé de fabrication continue de récipients par thermoformage, mettant en œuvre un dispositif de fabrication objet de la présente invention, ledit procédé comportant les étapes répétées suivantes :
- une étape d’alimentatioiT du carrousel avec une feuille en matériau thermoformable au niveau du poste d’alimentation du carrousel et selon un axe X d’avancement de la feuille ;
- une étape de transport de la feuille par le carrousel de sorte que ladite feuille soit extraite du poste d’alimentation ;
- au moins une étape d’arrêt du transport de la feuille de sorte que ladite feuille soit positionnée au niveau d’un appareil de chauffe ;
- au moins une étape de chauffe de la feuille par l’appareil de chauffe ;
- au moins une étape de transport de la feuille chauffée par le carrousel de sorte que ladite feuille chauffée soit extraite de l’appareil de chauffe ;
- une étape d’arrêt du transport de la feuille chauffée de sorte que ladite feuille chauffée soit positionnée dans la presse de formage ;
- une étape de pressage de la feuille chauffée dans la matrice de moule avec la presse de formage selon un axe Z de pressage perpendiculaire au plan P.
Les avantages, buts et caractéristiques particuliers du procédé objet de la présente invention étant similaires à ceux du dispositif objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
Présentation des figures
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple nullement limitatif, et faite en se référant aux figures qui représentent :
- Figure 1 : illustre un dispositif de fabrication continue de récipients par thermoformage selon un mode de réalisation particulier de la présente invention.
- Figure 2 : illustre un dispositif de fabrication continue de récipients par thermoformage comportant plusieurs appareils de chauffe selon un mode de réalisation particulier de la présente invention.
- Figure 3 : illustre une vue éclatée d’un appareil de chauffe du dispositif de fabrication continue de récipients par thermoformage selon un mode de réalisation de l’invention.
- Figures 4 : illustrent un module de support de feuille amovible comprenant des moyens de maintien de ladite feuille adaptables au format f. La Figure 4A illustre le module de support de feuille avec les moyens de maintien adapté à un grand format f. La Figure 4B illustre le module de support de feuille avec les moyens de maintien adapté à un petit format f.
- Figures 5 : illustrent une vue en coupe du module de support de feuille de matériau thermoformable selon un mode de réalisation de l’invention dans lequel les moyens de maintien de la feuille comprennent deux pinces. La figure 5A illustre ledit module de support avec les pinces en position fermées et la figure 5B illustre ledit module de support avec les pinces en position ouvertes.
- Figure 6 : illustre les étapes du procédé de fabrication continue de récipients par thermoformage selon un mode de mise en oeuvre de l’invention.
Description détaillée de l’invention
On note dès à présent que les figures ne sont pas à l’échelle.
De manière plus générale, la portée de la présente invention ne se limite pas aux modes de mise en oeuvre et de réalisation décrits ci-dessus à titre d’exemples non limitatifs, mais s’étend au contraire à toutes les modifications à la portée de l’homme de l’art. Chaque caractéristique d’un mode de réalisation peut être mise en oeuvre isolément ou combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse.
La figure 1 illustre un dispositif 20 de fabrication continue de récipients par thermoformage objet de la présente invention.
Le dispositif 20 comporte un appareil d’alimentation 21 configuré pour alimenter un carrousel 22 au niveau d’un poste d’alimentation 23 du carrousel 22, avec au moins une feuille 24 de matériau thermoformable selon un axe X d’avancement de la feuille 24, ladite feuille 24 ayant un format f et s’étendant selon un plan P. Un exemple de matériau thermoformable est le plastique tel que le polypropylène.
Le dispositif 20 comporte également au moins un appareil de chauffe 25 configuré pour chauffer la feuille 24 de matériau thermoformable. Selon un mode de réalisation particulier, et tel que cela est illustré en figure 2, le dispositif 20 comporte plusieurs appareil de chauffe 25 configurés pour chauffer la feuille 24 de matériau thermoformable.
Le dispositif 20 comprend en outre une presse de formage 26 configurée pour effectuer un thermoformage d’au moins un récipient par une action de pressage sur la feuille 24 chauffée selon un axe Z perpendiculaire au plan P. Ce pressage s’effectue dans une matrice 27 de moule définissant un format de récipient choisi en fonction du format f et étant interchangeable avec une autre matrice 27 de moule.
Selon mode de réalisation, l’appareil d’alimentation 21 peut comprendre une bande 28 continue de matériau thermoformable par exemple sous forme d’une bobine 29 et des moyens de dérouler cette bobine 29.
L’expression bande 28 continue est un abus de langage pour définir une bande 28 d’une certaine longueur. Une telle bande 28 est plus longue que la longueur d’une feuille 24. La bande 28 s’étend selon le plan P.
Lorsque l’appareil d’alimentation 21 comporte un telle bande 28 continue, le dispositif 20 de fabrication, comporte en outre un appareil de découpage (non illustré sur les figures) configuré pour découper la bande 28 de matériau thermoformable selon un pas variable, de sorte à former une feuille 24 de matériau thermoformable ayant le format f et s’étendant selon le plan P. Le pas est préalablement choisi dans l’axe X. L’appareil de découpage peut comporter par exemple une lame destinée à découper la bande 28 selon un axe perpendiculaire à l’axe X et appartenant au plan P. Le format f permet de déterminer un encombrement correspondant au nombre de récipients maximal thermoformable par découpe, pour une taille de récipients donnée.
L’appareil de chauffe 25 est configuré pour chauffer la feuille 24 de matériau thermoformable. La figure 3 illustre un appareil de chauffe 25 du dispositif 20 selon un exemple de réalisation dudit dispositif 20.
Cet appareil de chauffe 25 comporte deux plaques 30 chauffantes comportant chacune une face active 31 chauffante, lesdites faces actives 31 étant disposées face à face l’une de l’autre et étant en outre parallèles au plan P lorsque la feuille 24 est positionnée au niveau de l’appareil de chauffe 25. L’appareil de chauffe 25 est configuré pour chauffer la feuille 24 par mise en contact de la face active 31 de chaque plaque 30 respectivement avec une des deux faces opposées de la feuille 24 en matériau thermoformable. Le déplacement des plaques 30 pour cette mise en contact se fait par exemple selon un axe G perpendiculaire au plan P. Selon l’exemple de réalisation illustré, des parties de la face active 31 de chaque plaque 30 chauffante sont évidées de sorte que ces parties évidées 32 ne soient pas en contact avec la feuille 24 et ne chauffent pas la feuille 24, lors de la mise en contact de la face active 31 de chaque plaque 30 respectivement avec une des deux faces opposées de ladite feuille 24. De façon opposée, les parties de la face active 31 qui ne sont pas évidées représentent des zones de chauffe 33. Ces zones de chauffes 33 sont en contact avec la feuille 24 et chauffent la feuille 24 lors de la mise en contact de la face active 31 de chaque plaque 30 respectivement avec une des deux faces opposées de ladite feuille 24.
Le carrousel 22 comprend un système de support de ladite feuille 24. Ce système de support est adaptable au format f de ladite feuille 24.
Le système de support de feuille 24 de matériau thermoplastique comprend au moins un râtelier 34 porté par le carrousel 22. Le râtelier 34 est configuré pour recevoir un module de support 35 de feuille 24, amovible et qui comprend des moyens de maintien de la feuille 24 de matériau thermoformable adaptables au format f (figure 4). Selon un exemple de réalisation, le râtelier 34 comprend des guides latéraux (non illustrés sur les figures) pour aider à l’insertion ou à la désinsertion d’un module de support 35 au niveau du râtelier 34. Ainsi, le module de support 35 peut coulisser dan les guides latéraux du râtelier 34.
Selon un exemple de réalisation préféré, les moyens de maintien de la feuille 24 de matériau thermoformable comprennent au moins deux pinces 36 fixées au module de support 35 de feuille selon un écart entre les deux pinces 36 adaptable au format f, lesdites pinces 36 étant configurées pour pincer ladite feuille 24 au niveau de deux extrémités opposées de la feuille 24 (figure 5). La position des pinces 36 dans laquelle elles pincent la feuille 24, dite position fermées est maintenue par exemple par un système de retour élastique tel qu’au moins un ressort (non illustré sur les figures). Ces pinces 36 peuvent adopter une position ouverte, notamment lorsque le carrousel 22, et plus particulièrement un module de support 35, est alimenté en feuille 24 par l’appareil d’alimentation 21 et lorsque la presse a terminé le thermoformage de récipients.
Le carrousel 22 est configuré pour effectuer un transport discontinu, en circuit fermé, de ladite au moins une feuille 24 de matériau thermoformable. Chaque arrêt du transport effectué par le carrousel 22 définit une position d’arrêt pour ladite feuille 24. Au moins un arrêt du transport définit une position d’arrêt pour la feuille 24 au niveau dudit au moins un appareil de chauffe 25 de sorte à permettre la chauffe de ladite feuille 24. Au moins un arrêt du transport effectué par le carrousel 22 définit une position d’arrêt pour la feuille chauffée dans la presse de formage de sorte à permettre le thermoformage d’au moins un récipient.
Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif 20 de fabrication comporte un appareil de désinfection 37 configuré pour désinfecter la feuille 24. Dans un tel mode de réalisation, au moins un arrêt du transport effectué par le carrousel 22 définit une position d’arrêt pour la feuille 24 chauffée au niveau de l’appareil de désinfection 37 de sorte à permettre la désinfection de la feuille 24.
La présente invention vise également un procédé 38 de fabrication continue de récipients par thermoformage (figure 6) mettant en oeuvre le dispositif 20.
Ce procédé comporte les étapes répétées suivantes :
- une étape 39 d’alimentation du carrousel 22 avec une feuille 24 en matériau thermoformable au niveau du poste d’alimentation 23 du carrousel 22 et selon un axe X d’avancement de la feuille 24 ;
- une étape 40 de transport de la feuille 24 par le carrousel 22 de sorte que ladite feuille 24 soit extraite du poste d’alimentation 23 ;
- au moins une étape 41 d’arrêt du transport de la feuille 24 de sorte que ladite feuille 24 soit positionnée au niveau d’un appareil de chauffe 25 ;
- au moins une étape 42 de chauffe de la feuille 24 par l’appareil de chauffe 25 ;
- au moins une étape 43 de transport de la feuille 24 chauffée par le carrousel 22 de sorte que ladite feuille 24 chauffée soit extraite de l’appareil de chauffe 25 ;
- une étape 44 d’arrêt du transport de la feuille 24 chauffée de sorte que ladite feuille 24 chauffée soit positionnée dans la presse de formage 26 ;
- une étape 45 de pressage de la feuille 24 chauffée dans la matrice 27 de moule avec la presse de formage 26 selon un axe Z de pressage perpendiculaire au plan P.
L’étape 39 d’alimentation du carrousel 22 est effectuée par l’appareil d’alimentation 21. Ledit appareil d’alimentation 21 alimente le module de support 35 avec une feuille 24, les pinces 36 fixées audit module de support 35 étant en position ouvertes. Ensuite les pinces 36 passent en position fermées de sorte à pincer respectivement deux extrémités opposées de la feuille 24 et ainsi maintenir la feuille 24.
Par la suite, durant l’étape 40 de transport, le carrousel 22 transporte la feuille 24 depuis le poste d’alimentation 23 jusqu’au niveau d’un appareil de chauffe 25. Vient ensuite l’étape 41 d’arrêt de transport, correspondant à l’arrêt du carrousel 22 de sorte que la feuille 24 reste au niveau de l’appareil de chauffe 25.
L’étape 42 suivante est une étape de chauffe de la feuille 24 par l’appareil de chauffe 25 au niveau duquel se trouve la feuille 24. Cette étape est par exemple réalisée, lorsque l’appareil de chauffe 25 comporte deux plaques 30 chauffantes comportant chacune une face active 31 chauffante tel que cela est décrit plus haut, par mise en contact pendant un certain temps de la face active 31 de chaque plaque 30 respectivement avec une des deux faces opposées de la feuille 24 en matériau thermoformable.
Lorsque la feuille 24 a été chauffée, l’étape suivante est l’étape 43 de transport durant laquelle le carrousel 22 transporte la feuille 24 depuis l’appareil de chauffe 25 jusqu’à dans la presse de formage 26. L’étape 44 suivante est une étape d’arrêt de transport, correspondant à l’arrêt du carrousel 22 de sorte que la feuille 24 reste dans la presse de formage 26.
L’étape 45 qui s’en suit est une étape de pressage de la feuille 24 chauffée. Ce pressage est effectué dans la matrice 27 de moule avec la presse de formage 26 selon un axe Z de pressage perpendiculaire au plan P de sorte à thermoformer au moins un récipient.
Suite à l’étape 45 de pressage, les pinces 36 fixées au module de support 35 qui étaient en position fermées, passent en position ouvertes de 5 sorte à libérer les deux extrémités opposées de la feuille 24 qu’elles pinçaient.
La matrice 27 de moule peut ainsi être extraite de la presse de formage 26 avec ledit au moins un récipient thermoformé qu’elle contient.
Dans un mode de mise en oeuvre particulier du procédé 38 dans lequel le dispositif 20 comporte plusieurs appareil de chauffe 25, le procédé 38 10 comporte consécutivement à l’étape 43 de transport de la feuille 24, n répétitions des étapes 41, 42 et 43 consécutives, n étant inférieur ou égal au nombre d’appareil de chauffe 25 que comporte le dispositif 20.
Le dispositif 20 et le procédé 38 objets de la présente invention sont avantageusement compatibles et complémentaires avec le dispositif et le 15 procédé objet de la demande de brevet n ° FR 1752989du même demandeur.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1 - Dispositif (20) de fabrication continue de récipients par thermoformage caractérisé en ce qu’il comporte :
    - un appareil d’alimentation (21) configuré pour alimenter un carrousel (22) au niveau d’un poste d’alimentation (23) du carrousel (22), avec au moins une feuille (24) de matériau thermoformable selon un axe X d’avancement de la feuille (24), ladite feuille (24) ayant un format f et s’étendant selon un plan P ;
    - au moins un appareil de chauffe (25) configuré pour chauffer la feuille (24) de matériau thermoformable ;
    - une presse de formage (26) configurée pour effectuer un thermoformage d’au moins un récipient par une action de pressage sur la feuille (24) chauffée selon un axe Z perpendiculaire au plan P dans une matrice (27) de moule définissant un format de récipient choisi en fonction du format f et étant interchangeable avec une autre matrice (27) de moule ;
    le carrousel (22) comprenant un système de support de ladite feuille (24) adaptable au format f, le carrousel (22) étant en outre configuré pour effectuer un transport discontinu, en circuit fermé, de ladite au moins une feuille (24) de matériau thermoformable, chaque arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour ladite feuille (24), au moins un arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour la feuille (24) au niveau dudit au moins un appareil de chauffe (25) de sorte à permettre la chauffe de ladite feuille (24), au moins un arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour la feuille (24) chauffée dans la presse de formage (26) de sorte à permettre le thermoformage d’au moins un récipient.
  2. 2 - Dispositif (20) de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le carrousel (22) est configuré pour effectuer un transport discontinu, en circuit fermé, de plusieurs feuilles (24) de matériau thermoformable, et comporte un système de support de chaque feuille (24) adaptable au format f, chaque arrêt du transport du carrousel (22) définissant une position d’arrêt pour chaque feuille (24), au moins un arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour chaque feuille (24) au niveau dudit au moins un appareil de chauffe (25) de sorte à permettre la chauffe de chaque feuille (24), au moins un arrêt du transport définissant une position d’arrêt pour chaque feuille (24) chauffée dans la presse de formage (26) de sorte à permettre le thermoformage d’au moins un récipient.
  3. 3 - Dispositif (20) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, comportant plusieurs appareils de chauffe (25) chacun étant configuré pour chauffer une feuille (24) de matériau thermoformable, au moins un arrêt du transport du carrousel (22) définissant la position d’arrêt d’une feuille (24) au niveau de chaque appareil de chauffe (25) de sorte à permettre la chauffe de chaque feuille (24).
  4. 4 - Dispositif (20) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel au moins un appareil de chauffe (25) comporte deux plaques (30) chauffantes interchangeables avec d’autres plaques chauffantes, chaque plaque (30) chauffante comportant une face active (31) chauffante, lesdites faces actives (31) étant disposées face à face l’une de l’autre et étant en outre parallèles au plan P lorsque la feuille (24) est positionnée au niveau de l’appareil de chauffe (25), ledit appareil de chauffe (25) étant configuré pour chauffer la feuille (24) par mise en contact de la face active (31) de chaque plaque (30) respectivement avec une des deux faces opposées de la feuille (24) en matériau thermoformable.
  5. 5 - Dispositif (20) de fabrication selon la revendication 4, dans lequel les faces actives (31) sont planes ou des parties de la face active (31) de chaque plaque (30) chauffante sont évidées de sorte que ces parties évidées (32) ne soient pas en contact avec la feuille (24) en matériau thermoformable et ne chauffent pas ladite feuille (24) lors de la mise en contact de la face active (31) de chaque plaque (30) respectivement avec une des deux faces opposées de ladite feuille (24).
  6. 6 - Dispositif (20) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel au moins un appareil de chauffe (25) comporte au moins une lampe à rayonnement configurée pour émettre de la chaleur et chauffer au moins une des deux faces opposées de chaque feuille (24) en matériau thermoformable lorsque la feuille (24) est positionnée au niveau dudit appareil de chauffe (25).
  7. 7 - Dispositif (20) de fabrication selon la revendication 6, dans lequel ledit au moins un appareil de chauffe (25) comportant au moins une lampe comprend un masque occultant permettant de délimiter des zones de chauffe sur au moins une des deux faces opposées de ladite feuille (24).
  8. 8 - Dispositif (20) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le système de support de feuille (24) de matériau thermoplastique comprend au moins un râtelier (34) porté par le carrousel (22), ledit râtelier (34) étant configuré pour recevoir un module de support (35) de feuille (24) amovible qui comprend des moyens de maintien de la feuille (24) de matériau thermoformable adaptables au format f.
  9. 9 - Dispositif (20) de fabrication selon la revendication 8, dans lequel les moyens de maintien de la feuille (24) de matériau thermoformable comprennent au moins deux pinces (36) fixées au module de support (35) de feuille (24) selon un écart entre les deux pinces (36) adaptable au format f, lesdites pinces (36) étant configurées pour pincer ladite feuille (24) au niveau de deux extrémités opposées de la feuille (24).
  10. 10- Procédé (38) de fabrication continue de récipients par thermoformage, mettant en oeuvre un dispositif (20) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, ledit procédé comportant les étapes répétées suivantes :
    - une étape (39) d’alimentation du carrousel (22) avec une feuille (24) en matériau thermoformable au niveau du poste d’alimentation (23) du carrousel (22) et selon un axe X d’avancement de la feuille (24) ;
    - une étape (40) de transport de la feuille (24) par le carrousel (22) de sorte que ladite feuille (24) soit extraite du poste d’alimentation (23);
    - au moins une étape (41) d’arrêt du transport de la feuille (24) de sorte que ladite feuille (24) soit positionnée au niveau d’un appareil de chauffe (25) ;
    - au moins une étape (42) de chauffe de la feuille (24) par l’appareil de chauffe (25) ;
    - au moins une étape (43) de transport de la feuille (24) chauffée par le carrousel (22) de sorte que ladite feuille (24) chauffée soit extraite de l’appareil de chauffe (25) ;
    - une étape (44) d’arrêt du transport de la feuille (24) chauffée de sorte que ladite feuille (24) chauffée soit positionnée dans la presse de formage (26) ;
    - une étape (45) de pressage de la feuille (24) chauffée dans la matrice (27) de moule avec la presse de formage (26) selon un axe Z de pressage perpendiculaire au plan P.
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