FR3077019A3 - Procede de formatage et de soudage de toles en materiaux poreux - Google Patents
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Abstract
Procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux dont la forme initiale est en tube avec des parois d'épaisseur variant de de 3 à 6mm, aux fins de fabriquer des pièces de formes diverses tout en préservant les caractéristiques de porosité des dites tôles, capacité devant rester supérieures ou égales à 97% de leurs capacités initiales, caractérisé par : - un procédé de formage selon cinq étapes : 1) de découpe du tube, 2) pré déroulage du tube, mise à plat du tube pré-déroulé pour constituer une tôle plane, 3) de formage de la tôle aux formes et dimensions souhaitées, 4) de soudage TIG selon la norme EN 1101-1, un dispositif d'outillage (a) adapté pour réaliser les phases de pré-déroulage et mise à plat du tube pré-déroulé, - un autre dispositif d'outillage (d) pour l'opération de formage de la pièce souhaitée, dotée d'une matrice (e) adoptant la forme finale désirée et d'un poinçon (f.
Description
Procédé de formatage et soudage de tôles en matériaux poreux dont la forme initiale est en tube avec des parois à épaisseur variant de de 3 à 6mm, aux fins de fabriquer des pièces de formes diverses tout en préservant les caractéristiques de porosité des matériaux
DESCRIPTION L'invention est relative à un procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux dont la forme initiale est en tube avec des parois d'épaisseur variant de de 3 à 6mm, aux fins de fabriquer des pièces de formes diverses tout en préservant les caractéristiques de porosité des dites tôles, capacité de porosité devant rester supérieures ou égales à 97% de leurs capacités initiales, caractérisé par : - un procédé de formage selon cinq étapes : 1) de découpe du tube, 2) pré déroulage du tube, mise à plat du tube pré-déroulé pour constituer une tôle plane, 3) de formage de la tôle aux formes et dimensions souhaitées, 4) de soudage TIG selon la norme EN 1101-1, - un dispositif d'outillage adapté pour réaliser les phases de pré-déroulage et mise à plat du tube pré-déroulé, un autre dispositif d'outillage pour l'opération de formage de la pièce souhaitée, dotée d'une matrice adoptant la forme finale désirée et d'un poinçon.
Etat des sachant :
Il est utile de rappeler que les pièces en matériaux poreux, dont la matière peut varier : bronze-inconel- monel-inox, sont tous obtenus selon un procédé par frittage, ce qui indique que ces pièces une fois formées ne peuvent subir un nouveau traitement visant à modifier leur formation, à moins que de porter atteinte aux caractéristiques de porosité pour lesquelles elles sont faites. De plus et compte tenu de leur champ d'utilisation, elles sont toutes frittées en formes cylindriques et creuses.
En l'état des sachant, aucun dispositif ne permettait de transformer une pièce constituée d'un matériau poreux tels que ceux décrits.
En conséquence les industriels procèdent à la réalisation de pièces définitives ne pouvant être ensuite modifiées, par une formation de la pièce selon deux procédés de frittage ou de moulage ; de telle façon que ces matériaux sont limités à un emploi pour de pièces de grande série (en raison qu'ils ont une forme définitive), ou encore présentent un coût de réalisation important du fait de l'obligation de formage par frittage et moulage.
Si bien que les pièces en matériaux poreux ne peuvent subir à postériori une modification de leurs formes. C'est pour remédier à ces désagréments que la présente invention est destinée.
Description de l'invention : L'invention est relative à un procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux dont la forme initiale est en tube avec des parois d’épaisseur variant de de 3 à 6mm, aux fins de fabriquer des pièces de formes diverses tout en préservant les caractéristiques de porosité des dites tôles, capacité devant rester supérieures ou égales à 97% de leurs capacités initiales, caractérisé par : un procédé de formage selon cinq étapes : 1) de découpe du tube, 2) pré déroulage du tube, mise à plat du tube pré-déroulé pour constituer une tôle plane, 3) de formage de la tôle aux formes et dimensions souhaitées, 4) de soudage TIG selon la norme EN 1101-1, un dispositif d'outillage (a) adapté pour réaliser les phases de pré-déroulage et mise à plat du tube pré-déroulé, doté d'une matrice en forme de U (c) et d'un poinçon (d), - un autre dispositif d'outillage (d) pour l'opération de formage de la pièce souhaitée, dotée d'une matrice (e) adoptant la forme finale désirée et d'un poinçon (f).
La première phase du procédé se caractérise par le découpage du tube (h), qui s'opère longitudinalement de façon à le rendre apte à pouvoir être déplié . - La seconde phase de pré-déroulage du tube (h) s'opère par une opération de poinçonnage à l'aide d'un outillage (a) constitué de deux éléments : un poinçon (b) et une matrice en forme de U (c), ces deux éléments étant constitués en acier de type S355 revêtu de matière résiliente de type PEHD 500 aux fins de réduire les contraintes locales aux points de contact, permettant ainsi de préserver les qualités poreuses des matériaux traités. Cette phase de procédé consiste à faire tenir le tube (h) découpé par les extrémités supérieures (g) de la matrice en forme de U (c), tandis que le poinçon (b) descend et fait pression sur le tube (h) à l'endroit des deux appuis que sont les extrémités (g) de la matrice en U, ce qui indique un mouvement d'aplanissement entre les deux appuis (g), ceux-ci préservant le matériau travaillé puisque doté d'un recouvrement en PEHD qui produit une limitation de l'écrasement aux points d'appui (g) et sauvegarde ainsi la tôle (h) de sa capacité de porosité sur les mêmes points d'appui (g) exposés. L'effort admis par le poinçon (b) varie de 50 à 65 tonnes selon l'épaisseur, tandis que le poinçon (b) opère une course comprise entre 5 à 18mm selon ces mêmes variantes de matériaux et d'épaisseur. De telle façon que pour le pré-déroulage : - du bronze, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 45 tonnes et course variant de 5 à 15mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 45 tonnes et course variant de 6 à 16 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 7 à 17 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 8 à 18 mm, - de l'inconel, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 55 tonnes et course variant de 5 à 15mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 6 à 16 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 7 à 17 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 8 à 18 mm. - du Monel, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 55 tonnes et course variant de 5 à 15mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 6 à 16 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 7 à 17 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 8 à 18 mm. - de l'inox, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 50 tonnes et course variant de 5 à 15mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 6 à 16 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 7 à 17 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 8 à 18 mm.
La troisième phase de mise à plat se caractérise en ce que la matrice en U (c) est retirée de façon que le poinçon (b) exerce une pression égale sur toute la surface de tôle (h) traitée elle-même posée sur une surface d'appui plane (i), ce qui finalise l'aplatissement de la tôle (h) ; à ce stade l'effort admis par le poinçon (b) varie de 50 à 60 tonnes avec une tolérance de plus ou moins 2%, et sa course de 3 à 6 mm selon la nature des matériaux et leurs épaisseurs, de telle façon que pour la mise à plat : - du bronze, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm ; pression de 45 tonnes et course variant de 3mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 45 tonnes et course variant de 4 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 6 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 6 mm, - de l'iconel, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 55 tonnes et course variant de 3mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 4 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 5 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 6 mm, - du monel, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 55 tonnes et course variant de 3mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 4 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 5 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 6 mm, - de l'inox, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 50 tonnes et course variant de 3mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 4 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 5 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 6 mm,
La quatrième phase de formage s'opère à l'aide du dispositif d'outillage (d) doté d'une matrice (e) adoptant la forme finale désirée et d'un poinçon de formage (f), ces deux éléments étant réalisés en acier de type S355 revêtu de matière résiliente de type PEHD 500 aux fins de réduire les contraintes locales aux points de contact avec la tôle (h) ; l'action consistant à utiliser la matrice (e) comme support de la tôle (h) plane réalisée durant la troisième phase du procédé, et poinçonner en une série d'opérations répétitives à une pression variant de 50 à 60 tonnes, avec une course de poinçon de formage (f) jusque 20 mm selon la nature et l'épaisseur des matériaux traités.
La cinquième phase du procédé concerne le soudage TIG gaz argon à débit de 9 litres minutes selon un diamètre de buse de couverture du gaz de diamètre compris entre 8 et 12,5 mm, dont les variantes de température, d'intensité à plus ou moins 20%, de diamètre de fil et de nombre de passes changent selon la nature du matériau poreux et son épaisseur, soit : - Pour une tôle poreuse de 3mm : • Matériau bronze : température de fusion 890°C, intensité 40 A, diamètre d'électrode de 1 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en une passe, • Matériau iconel : température de fusion 1335°C, intensité 50 A, diamètre d'électrode de 1 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en une passe, • Matériau Monel : température de fusion 1350°C, intensité 50 A, diamètre d'électrode de 1 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en une passe, • Matériau inox : température de fusion 1370°C, intensité 50 A, diamètre d'électrode de 1 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en une passe, - Pour une tôle poreuse de 4 mm : • Matériau bronze : température de fusion 890°C, intensité 60 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau iconel : température de fusion 1335°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau Monel : température de fusion 1350°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau inox : température de fusion 1370°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, - Pour une tôle poreuse de 5 mm : • Matériau bronze : température de fusion 890°C, intensité 80 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau iconel : température de fusion 1335°C, intensité 100 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau Monel : température de fusion 1350°C, intensité 100 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil delà 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau inox : température de fusion 1370°C, intensité 100 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil delà 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, - Pour une tôle poreuse de 6 mm : • Matériau bronze : température de fusion 890°C, intensité 60 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 3,2 mm, selon un procédé en trois passes, • Matériau Iconel : température de fusion 1335°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 3,2 mm, selon un procédé en trois passes, • Matériau Monel : température de fusion 1350°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil delà 3,2 mm, selon un procédé en trois passes, • Matériau inox : température de fusion 1370°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 3,2 mm, selon un procédé en trois passes.
Plus particulièrement au procédé de soudage, et aux fins d'éviter durant cette phase la détérioration de la pièce formée (h) en raison des énergies reçues (effondrement du à l'opération de soudure), un appendice (j) réalisé dans le même matériau poreux et de même épaisseur est soudé aux extrémités de celle-ci aux fins d'assurer un maintien du positionnement mécanique de la forme de la pièce (h); une fois l'opération de soudage effectuée l'appendice (j) est retiré conférant une pièce finie (h) sans déformation.
De plus, durant l'opération de soudage, la pièce (h) est positionnée sur un support (k) constitué d'un matériau ayant des propriétés physiques à absorber l'énergie produite par la soudure (support en cuivre, aluminium...), de façon que le support (k) délestant une partie de l'énergie contenue dans la pièce (h) empêche la propagation calorique dans la pièce ce qui revient à disposer d'une pièce dotée d'une énergie constante préservant ainsi son intégrité et l'ensemble de ses propriétés physiques.
Glossaire : a) Dispositif d'outillage adapté aux phases de pré-déroulage et de mise à plat, b) Poinçon du dispositif de pré-déroulage et mise à plat, c) Matrice en forme de U, d) Dispositif de formage, e) Matrice du dispositif de formage, f) Poinçon du dispositif de formage, g) Extrémités supérieures de la matrice en U, h) Tube, ou tôle ou pièce formée selon l'étape du procédé de formatage, i) Surface de l'appui plane, j) Appendice aux extrémités de la pièce, k) Support d'absorption énergétique.
Figures : 1/6 Vue en phase de découpage longitudinal du tube (vue en coupe qui montre « h » et la coupe longitudinale) 2/6 Vue en phase de pré-déroulage (montrer matrice en U « c », poinçon « b), tube « h » se dépliant en appui sur les points d'extrémité « g » de la matrice en U) 3/6 Vue en phase de mise à plat (montrer la surface d'appui « i », le poinçon « b », la tôle « h » entre les deux autres) 4/6 Vue en phase de formage ( montrer la matrice du dispositif de formage « e », le poinçon « f » du même dispositif, la tôle « h » prise entre les deux 5/6 Vue de détail de l'appendice « j » soudé sur une pièce « h » pour éviter les déformations dues aux opérations de soudage 6/6 Vue de la pièce formée « h » sur le support d'absorption énergétique « k »
Claims (8)
- REVENDICATIONS1. Procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux dont la forme initiale est en tube avec des parois d'épaisseur variant de de 3 à 6mm, aux fins de fabriquer des pièces de formes diverses tout en préservant les caractéristiques de porosité des dites tôles, capacité devant rester supérieures ou égales à 97% de leurs capacités initiales, caractérisé par : un procédé de formage selon cinq étapes : 1) de découpe du tube, 2) pré déroulage du tube, mise à plat du tube pré-déroulé pour constituer une tôle plane, 3) de formage de la tôle aux formes et dimensions souhaitées, 4) de soudage TIG selon la norme EN 1101-1, - un dispositif d'outillage (a) adapté pour réaliser les phases de pré-déroulage et mise à plat du tube pré-déroulé, doté d'une matrice en forme de U (c) et d'un poinçon (d), ces deux éléments étant constitués en acier de type S355 revêtu de matière résiliente de type PEHD 500 aux fins de réduire les contraintes locales aux points de contact, permettant ainsi de préserver les qualités poreuses des matériaux traités, - un autre dispositif d'outillage (d) pour l'opération de formage de la pièce souhaitée, dotée d'une matrice (e) adoptant la forme finale désirée et d'un poinçon (f), ces deux éléments étant constitués en acier de type S355 revêtu de matière résiliente de type PEHD 500 aux fins de réduire les contraintes locales aux points de contact, permettant ainsi de préserver les qualités poreuses des matériaux traités.
- 2. Procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux selon la revendication 1 caractérisé en ce que la première phase du procédé se caractérise par le découpage du tube (h), qui s'opère longitudinalement de façon à le rendre apte à pouvoir être déplié .
- 3. Procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux selon la revendication 1 caractérisé en ce que la seconde phase de pré-déroulage du tube (h) s'opère par une opération de poinçonnage à l'aide d'un outillage (a) constitué de deux éléments : un poinçon (b) et une matrice en forme de U (c), consistant à faire tenir le tube découpé (h) par les extrémités supérieures (g) de la matrice en forme de U (c), tandis que le poinçon (b) descend et fait pression sur le tube (h) à l'endroit des deux appuis que sont les extrémités (g) de la matrice en U, ce qui indique un mouvement d'aplanissement entre les deux appuis (g) selon un effort admis variant de 50 à 65 tonnes selon l'épaisseur et le matériau employé, tandis qu'il opère une course comprise entre 5 à 18mm selon ces mêmes variantes de matériaux et d'épaisseur ; de telle façon que pour le pré-déroulage : - du bronze, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 45 tonnes et course variant de 5 à 15mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 45 tonnes et course variant de 6 à 16 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 7 à 17 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 8 à 18 mm, - de l'inconel, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 55 tonnes et course variant de 5 à 15mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 6 à 16 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 7 à 17 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 8 à 18 mm. - du Monel, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 55 tonnes et course variant de 5 à 15mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 6 à 16 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 7 à 17 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 8 à 18 mm. - de l'inox, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 50 tonnes et course variant de 5 à 15mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 6 à 16 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 7 à 17 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 8 à 18 mm.
- 4. Procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux selon la revendication 1 caractérisé en ce que pour la phase de mise à plat le poinçon (b) exerce une pression égale sur toute la surface de la tôle (h) posée sur une surface d'appui plane (i), ce qui finalise l'aplatissement de cette dernière (h) ; à ce stade l'effort admis par le poinçon (b) varie de 50 à 60 tonnes avec une tolérance de plus ou moins 2%, et sa course de 3 à 6 mm selon la nature des matériaux et leurs épaisseurs, de telle façon que pour la mise à plat : - du bronze, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 45 tonnes et course variant de 3mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 45 tonnes et course variant de 4 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 6 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 6 mm, - de l'iconel, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 55 tonnes et course variant de 3mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 4 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 5 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 6 mm, - du monel, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 55 tonnes et course variant de 3mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 4 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 5 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 6 mm, - de l'inox, la pression et la course exercée par le poinçon sont de : • Pour une épaisseur de paroi de 3mm : pression de 50 tonnes et course variant de 3mm, • Pour une épaisseur de paroi de 4 mm : pression de 50 tonnes et course variant de 4 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 5 mm : pression de 55 tonnes et course variant de 5 mm, • Pour une épaisseur de paroi de 6 mm : pression de 60 tonnes et course variant de 6 mm,
- 5. Procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux selon la revendication 1 caractérisé en ce que la phase de formage s'opère à l'aide du dispositif d'outillage (d) doté d'une matrice (e) adoptant la forme finale désirée et d'un poinçon de formage (f); l'action consistant à utiliser la matrice (e) comme support de la tôle (h) plane et poinçonner en une série d'opérations répétitives à une pression variant de 50 à 60 tonnes, avec une course de poinçon de formage (f) jusque 20 mm selon la nature et l'épaisseur des matériaux traités.
- 6. Procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux selon la revendication 1 caractérisé par un soudage de type TIG gaz argon à débit de 9 litres minutes selon un diamètre de buse de couverture du gaz de diamètre compris entre 8 et 12,5 mm, dont les variantes de température, d'intensité à plus ou moins 20%, de diamètre de fil et de nombre de passes changent selon la nature du matériau poreux et son épaisseur, soit : - Pour une tôle poreuse de 3mm : • Matériau bronze : température de fusion 890°C, intensité 40 A, diamètre d'électrode de 1 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en une passe, • Matériau iconel : température de fusion 1335°C, intensité 50 A, diamètre d'électrode de 1 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en une passe, • Matériau Monel : température de fusion 1350°C, intensité 50 A, diamètre d'électrode de 1 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en une passe, • Matériau inox : température de fusion 1370°C, intensité 50 A, diamètre d'électrode de 1 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en une passe, - Pour une tôle poreuse de 4 mm : • Matériau bronze : température de fusion 890°C, intensité 60 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil delà 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau iconel : température de fusion 1335°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil delà 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau Monel : température de fusion 1350°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau inox : température de fusion 1370°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, - Pour une tôle poreuse de 5 mm : • Matériau bronze : température de fusion 890°C, intensité 80 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau iconel : température de fusion 1335°C, intensité 100 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau Monel : température de fusion 1350°C, intensité 100 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, • Matériau inox : température de fusion 1370°C, intensité 100 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 2,4 mm, selon un procédé en deux passes, - Pour une tôle poreuse de 6 mm : • Matériau bronze : température de fusion 890°C, intensité 60 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 3,2 mm, selon un procédé en trois passes, • Matériau Iconel : température de fusion 1335°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil delà 3,2 mm, selon un procédé en trois passes, • Matériau Monel : température de fusion 1350°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil delà 3,2 mm, selon un procédé en trois passes, • Matériau inox : température de fusion 1370°C, intensité 75 A, diamètre d'électrode de 2 à 3,2 mm, diamètre de fil de 1 à 3,2 mm, selon un procédé en trois passes.
- 7. qu'aux fins d'éviter durant la phase de soudage la détérioration de la pièce formée (h) en raison des énergies reçues, un appendice (j) réalisé dans le même matériau poreux et de même épaisseur est soudé aux extrémités de celle-ci aux fins d'assurer un maintien du positionnement mécanique de la forme de la pièce (h); une fois l'opération de soudage effectuée l'appendice (j) est retiré conférant une pièce finie (h) sans déformation.
- 8. Procédé de formatage et de soudage de tôles en matériaux poreux selon la revendication 6 caractérisé en ce qu'en phase de soudage, la pièce (h) est positionnée sur un support (k) constitué d'un matériau ayant des propriétés physiques à absorber l'énergie produite par la soudure, de façon que le support (k) délestant une partie de l'énergie contenue dans la pièce (h) empêche la propagation calorique dans la pièce.
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| FR1800069A FR3077019A3 (fr) | 2018-01-22 | 2018-01-22 | Procede de formatage et de soudage de toles en materiaux poreux |
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