FR3082749A1

FR3082749A1 - Procede de decontamination a l'aide de faisceaux d'electrons d'un recipient a fond rentrant en matiere thermoplastique

Info

Publication number: FR3082749A1
Application number: FR1855562A
Authority: FR
Inventors: Veronique Bernard; Mikael Derrien
Original assignee: Sidel Participations SAS
Current assignee: Sidel Participations SAS
Priority date: 2018-06-22
Filing date: 2018-06-22
Publication date: 2019-12-27
Anticipated expiration: 2038-06-22
Also published as: WO2019243736A1; FR3082749B1

Abstract

L'invention concerne un procédé pour obtenir un récipient (1) en matière plastique décontaminé, possédant une zone (10) périphérique d'assise entourant une zone centrale en forme générale de voute (4) dont la concavité est dirigée vers l'extérieur du récipient. Selon l'invention, une opération de bombardement électronique à l'aide d'une source (2) de bombardement électronique est effectuée sur une portion (27A) de la paroi (5) d'un récipient (32) intermédiaire pourvu d'une voute (34) présentant une concavité dirigée vers l'intérieur du récipient, et en ce que l'énergie appliquée est telle que les électrons peuvent pénétrer l'épaisseur de la portion (27A) de paroi (9) la plus proche de la source (2) et venir percuter une portion (27B) de paroi opposée afin de la décontaminer.

Description

Procédé de décontamination à l'aide de faisceaux d'électrons d'un récipient à fond rentrant en matière thermoplastique.

DOMAINE DE L’INVENTION

L'invention a pour objet l'obtention de récipients stériles, tels que des bouteilles, qui sont obtenus par soufflage ou étiragesoufflage de préformes en matériau thermoplastique (par exemple du P.E.T.). Elle s'applique à l'obtention de récipients stériles lors de leur fabrication ou encore en cas de réutilisation.

ART ANTERIEUR

A titre de remarque préalable, il est indiqué que dans la suite de la présente description et dans les revendications, par souci de simplification, sauf indication contraire, lorsque les termes haut, bas, vertical, horizontal, dessus, dessous, supérieur, inférieur et tout terme comparable seront employés, ils seront à interpréter en considérant que le récipient est debout, c'est-à-dire porté sur un plan horizontal par son assise. La direction ou l'axe longitudinal du récipient est une direction ou un axe, traversant le récipient de bas, du fond du récipient à son ouverture (buvant ou goulot) de celui-ci.

La fabrication d’un récipient en matière thermoplastique est obtenue à partir d’une préforme chaude, généralement préalablement conditionnée thermiquement dans un four d'une installation de fabrication de récipients avant d’être introduite dans un moule pour y être transformée par soufflage au moyen d'au moins un fluide sous pression, avec ou sans étirage.

On fabrique ainsi différents types de récipients (bouteilles, flacons, pots, etc.) formant des corps creux qui sont notamment, mais non exclusivement, destinés à être utilisés pour le conditionnement de produits dans l'industrie agro-alimentaire.

Dans le domaine de la fabrication de récipients pour l'industrie agro-alimentaire, on recherche par tous moyens à réduire les risques de contaminations microbiologiques des récipients par des agents pathogènes, soit des micro-organismes.

C'est la raison pour laquelle, la Demanderesse a déjà proposé de mettre en œuvre différentes actions pour éliminer des agents pathogènes, tels que les germes (bactéries, moisissures, etc.), qui sont susceptibles d'affecter le produit contenu dans de tels récipients.

II est connu diverses façons d'obtenir des récipients stériles. Ainsi, il a été envisagé par le passé de stériliser les récipients après leur fabrication en les remplissant avec un produit stérilisant. Cette méthode était applicable lors du processus de fabrication, par exemple en la mettant en œuvre après la sortie des récipients de leur moule de fabrication et avant une opération ultérieure de remplissage ; elle était encore applicable dans l'optique de réutilisation des récipients, après que ceux-ci aient été retournés dans une unité de nettoyage en vue de leur réutilisation. Toutefois, cette méthode était très consommatrice de produit stérilisant, quand bien même il pouvait être envisagé d'en recycler au moins une partie, et elle était longue à mettre en œuvre, car le remplissage devait être suivi d'un temps de contact et d'action du produit, puis d'un vidage du récipient suivi d'un séchage (voire d'un rinçage puis d'un séchage). Une telle séquence d'opérations, notamment à l'issue de la fabrication n'était pas compatible avec les cadences très élevées des machines de fabrication.

On a alors imaginé des procédés plus rapides, compatibles avec les cadences de fabrication des récipients. Ainsi, le procédé décrit et revendiqué dans le brevet américain US 6562281 B1 au nom de Sidel S.A., ancien nom de la présente demanderesse, permet que les récipients sortant de leurs moules de soufflage (ou d'étiragesoufflage) soient stériles. A cet effet, un produit stérilisant est injecté dans les préformes de récipients, puis le produit est activé à l'aide de la chaleur régnant dans le four de chauffage des préformes et les récipients sont ensuite soufflés.

D'excellents résultats sur le plan de l'asepsie sont obtenus avec ce procédé, dit par « voie chimique », puisqu'il permet d'obtenir des degrés de décontamination de l'ordre de 6Log.

Toutefois, ce procédé n'est pas applicable pour la décontamination de récipients destinés à être réutilisés, puisqu'il est mis en œuvre durant la fabrication et suppose une étape préalable en présence des préformes.

Par ailleurs, bien qu'il nécessite moins de produit stérilisant que les solutions antérieures, il va néanmoins à l'encontre des solutions alternatives actuellement en cours d'investigation permettant de ne pas utiliser d’agent stérilisant, comme le peroxyde d’hydrogène (H2O2), et ce soit afin d'être respectueux de l’environnement, sans toutefois sacrifier pour autant au résultat obtenu pour la décontamination, soit afin d'éviter d'obtenir un résiduel en produit stérilisant trop important, qui est une contrainte légale.

Afin de remédier aux inconvénients des divers procédés précédemment mentionnés, il a alors été envisagé d'effectuer un traitement de stérilisation de récipients déjà fabriqués en leur appliquant l'énergie de faisceaux d'électrons (le terme scientifique couramment utilisé pour un(des) faisceau(x) d'électrons est l'acronyme anglais E-beam(s)).

Un tel procédé consiste à appliquer l'énergie d'un ou plusieurs faisceaux d'électrons (avec des caractéristiques de rayonnement choisies en tenant compte du matériau plastique constitutif des récipients) sur la paroi extérieure des récipients à stériliser.

L'application s'effectue sur la paroi extérieure en raison de contraintes techniques : les récipients en matière thermoplastique, telle que le PET (Polyéthylène Terephtalate), dont il est question ici sont notamment mais non exclusivement des bouteilles. Or, de tels récipient creux sont délimités dans leur ensemble par une paroi et comportent un col délimitant radialement une ouverture et se prolongeant par un corps fermé axialement par un fond. Pour la décontamination de l’intérieur de ce type de récipients en matière thermoplastique, l’un des problèmes rencontrés demeure l’accessibilité limitée à la surface intérieure du récipient qu’offre l’ouverture du col qui présente généralement un diamètre réduit.

L’agencement d’un émetteur du faisceau d’électrons à l’extérieur du récipient permet de s’affranchir de ce problème d’accessibilité limitée, les électrons du faisceau émis par l’émetteur traversent, de l’extérieur vers l’intérieur, radialement la paroi du corps et du col dudit récipient pour irradier l’intérieur du récipient à stériliser.

L'énergie peut être appliquée par balayage, dans le cas d'un faisceau, ou de plusieurs faisceaux superposés, sur la paroi extérieure des récipients à traiter. L'application peut être sous forme pulsée ou continue, alors que les récipients sont en rotation relative par rapport aux faisceaux. Les électrons pénètrent la paroi et viennent stériliser la paroi intérieure des récipients. La superposition de faisceaux s'avère a priori plus facile à maîtriser que le balayage et, surtout, elle autorise une plus grande rapidité de traitement.

Toutefois, lorsque le faisceau d’électrons de type continu (en anglais « continuous e-beam ») utilisé est émis par un émetteur dit à « haute énergie », c’est à dire généralement avec une énergie supérieure à 500 KeV et par exemple de l’ordre du MeV, on constate alors que les électrons d’un tel faisceau continu provoquent des modifications de la matière thermoplastique avec laquelle lesdits électrons interagissent en traversant la paroi du récipient.

Or de telles modifications altèrent les propriétés de la matière thermoplastique du récipient et sont de nature à en compromettre l’utilisation ultérieure comme emballage.

Afin de limiter les interactions entre le faisceau d’électrons continu et la matière thermoplastique, l’utilisation d'émetteur à énergie moindre, notamment des émetteurs à basse énergie (inférieure à 500 KeV) a été envisagée.

Cependant, le moindre niveau d’énergie des électrons du faisceau continu se traduit par une décontamination insuffisante à partir du moment où le faisceau doit traverser plusieurs épaisseurs au travers du récipient. C'est le cas au niveau du fond du récipient lorsque celui-ci n'est pas pourvu d'un fond plat, mais est pourvu d'un fond possédant une zone périphérique d'assise et une zone centrale en forme générale de voûte dont la concavité est dirigée vers l'extérieur du récipient, comme, par exemple, avec les récipients possédant un fond appelé fond champagne tels que ceux décrits dans les brevets accordés sous les numéros US 6,634,317 B2 et US 6,769,561 B2 ou, plus généralement avec les récipients dont le fond, sans être un fond champagne, possède une zone périphérique d'assise entourant une zone centrale entrante voûtée à concavité dirigée vers l'extérieur (cf. par exemple la demande internationale WO 2016/207213 A1, au nom de la présente Demanderesse).

Avec ce type de récipient, le degré de décontamination souhaité à l'emplacement du fond peut être obtenu en augmentant la durée d’irradiation pour compenser la faible pénétration du faisceau d’électrons continu à basse énergie, mais les durées nécessaires au traitement d’un récipient sont alors incompatibles avec les cadences de fabrication.

De plus, des problèmes d’interactions entre le faisceau d’électrons continu et la matière thermoplastique demeurent et l’altération de la matière thermoplastique est d’autant plus importante que la durée d’irradiation est longue.

Une solution possible pour stériliser des récipients possédant un fond du type précité est décrite dans la demande internationale WO 2016/120544 au nom de la Demanderesse. Elle consiste à utiliser un dispositif mettant en oeuvre un émetteur extérieur et un réflecteur, sous la forme d'une tige introduite axialement dans le récipient. Les électrons émis de l'extérieur sont réfléchis par le réflecteur en tous points de la paroi interne. Cette solution est toutefois compliquée à mettre en pratique. Le réflecteur doit être adapté en fonction de la forme (notamment des reliefs) des récipients et sa mise en place dans le récipient nécessite une chaîne cinématique complexe.

Une autre solution pour la décontamination de récipients tels que des bouteilles est décrite dans le brevet US 7,145,155 B2, qui décrit un procédé mettant en œuvre des faisceaux électroniques superposés émis de l'extérieur. Selon ce procédé, il est réalisé, préalablement à une phase de décontamination d'un ensemble de récipients du même type, une cartographie longitudinale du récipient, mettant en évidence les zones moins épaisses (zones où seulement deux portions de parois sont en vis-à-vis) et les zones plus épaisses (typiquement celles où se trouvent plusieurs portions de paroi en regard l'une de l'autre, au fond). Lors de la décontamination, des électrons primaires sont injectés au travers de la paroi extérieure avec une énergie insuffisante pour pénétrer la totalité du récipient à l'emplacement des zones plus épaisses, mais suffisante pour traverser une paroi et venir atteindre la paroi en vis-à-vis, et l'énergie d'électrons secondaires vient compléter celle des électrons primaires à l'emplacement des zones plus épaisses, de façon à pénétrer la totalité de l'épaisseur. Le procédé est décrit comme provoquant un phénomène d'éparpillement des électrons primaires dans les zones plus épaisses grâce aux électrons secondaires.

Toutefois, ce procédé nécessite une mise en œuvre dans un milieu gazeux contrôlé (il peut s'agir d'un vide dans le récipient), car c'est lui qui permet cet éparpillement des électrons primaires. Il est donc complexe à mettre en œuvre : outre la nécessité de le réaliser dans un milieu gazeux et donc de générer le milieu approprié, deux types de sources d'électrons doivent être envisagées.

RESUME DE L'INVENTION

Un premier objet de l'invention est de proposer un procédé fiable et simple, qui permette une décontamination aisée d'un récipient, qui en position d'utilisation, est pourvu d'un fond possédant une zone périphérique d'assise entourant une zone centrale en forme générale de voûte dont la concavité est dirigée vers l'extérieur du récipient.

Selon l'invention, un procédé pour obtenir un récipient en matière plastique décontaminé, le récipient comprenant en configuration d'utilisation :

- un corps constitué par une paroi périphérique refermée sur ellemême autour d'un axe longitudinal,

- un fond, qui est traversé par l'axe longitudinal, est disposé à une première extrémité du corps et possède une zone périphérique d'assise entourant une zone centrale en forme générale de voûte dont la concavité est dirigée vers l'extérieur du récipient,

- une ouverture disposée, relativement au corps, à l'opposé du fond, à proximité d'une seconde extrémité du corps, le procédé comprend :

- une opération d'exposition du récipient face à une source de bombardement électronique, la paroi du récipient étant tournée vers cette source ;

- une opération de bombardement électronique de la paroi du récipient, lors de son exposition devant la source ;

et est caractérisé en ce que le bombardement est effectué sur un récipient intermédiaire pourvu d'une voûte présentant une concavité dirigée vers l'intérieur du récipient, et en ce que l'énergie appliquée est telle que les électrons peuvent pénétrer la portion de paroi la plus proche de la source et venir percuter une portion de paroi opposée afin de la décontaminer.

Ainsi, du fait que le bombardement est effectué alors que la voûte présente une concavité dirigée vers l'intérieur du récipient, aucune zone du récipient, vue de l'extérieur, ne présente plus de deux portions de paroi en vis-à-vis et il n'est donc pas nécessaire de moduler ou compenser l'énergie qu'il convient d'appliquer pour tenir compte d'éventuelles variations d'épaisseurs. Le paramétrage du bombardement en est donc facilité.

Selon d'autres caractéristiques, prises seules ou en combinaison :

- pendant le bombardement électronique, le récipient intermédiaire est mis en rotation autour de l'axe longitudinal ;

- le récipient intermédiaire est obtenu lors d'une étape de fabrication d'un récipient, qui consiste à former le corps et l'ouverture d'un récipient définitif et un fond présentant une zone périphérique constituant une amorce de la zone d'assise du récipient définitif et une voûte conformée de façon à présenter une concavité dirigée vers l'intérieur du récipient ;

- le récipient intermédiaire est obtenu en réalisant tout d'abord un récipient avec un fond pourvu d'une zone constituant l'amorce de la zone d'assise d'un récipient définitif et une voûte conformée de façon à présenter une concavité dirigée vers l'extérieur du récipient, puis en provoquant une inversion de la courbure de la voûte de façon à ce que la concavité initialement dirigée vers l'extérieur du récipient se trouve dirigée vers l'intérieur ;

- après décontamination, la voûte est inversée afin de la positionner avec sa concavité dirigée vers l'extérieur du récipient ;

- l'inversion de la voûte afin de la positionner avec sa concavité dirigée vers l'extérieur du récipient est réalisée avant de remplir le récipient ;

- l'inversion de la voûte afin de la positionner avec sa concavité dirigée vers l'extérieur du récipient est réalisée après remplissage du récipient ;

- l'inversion de la voûte afin de la positionner avec sa concavité dirigée vers l'extérieur du récipient est réalisée après remplissage et bouchage du récipient.

Ainsi, l'invention est applicable à tout récipient qui possède un fond avec une zone périphérique d'assise entourant une zone centrale en forme générale de voûte dont la concavité est dirigée vers l'extérieur du récipient, et permet d'obtenir des récipients décontaminés à l'issue de leur fabrication ou encore de décontaminer et de permettre la réutilisation de récipients ayant déjà servi.

INTRODUCTION DES FIGURES

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre faite en lien avec les dessins annexés, sur lesquels :

La FIG.1 est une vue schématique permettant d'appréhender ce qui se passe en termes de transmissions d'électrons avec un procédé de l'art antérieur. Cette vue comporte un médaillon avec un détail élargi de la zone de fond d'un récipient traité selon cet art antérieur.

La FIG.2 est une vue schématique illustrant l'interaction entre une partie inférieure de récipient comportant son fond et une source de bombardement selon le procédé de l'invention.

La FIG.3 illustre schématiquement un agencement pour la remise en position d'utilisation du récipient.

La FIG.4 illustre schématiquement un mode de réalisation directe d'un récipient intermédiaire.

La FIG.5 illustre schématiquement une pré-étape de formation d'un récipient intermédiaire

DESCRIPTION DETAILLEE

Sur la FIG.1 est représenté schématiquement un récipient 1 en regard d'une source 2 de bombardement électronique, dans une configuration selon laquelle le fond 3 du récipient 1 présente une zone 10 périphérique d'assise entourant une zone centrale en forme générale de voûte 4, laquelle voûte 4 présente une concavité dirigée vers l'extérieur.

Dans l'exemple illustré, le récipient 1 est une bouteille qui, outre son fond 3, comprend un corps 5 prolongé par une épaule 6 ellemême surmontée par un col 7 présentant une ouverture 8 - encore appelée buvant -, qui permet de remplir ou de vider le récipient.

Le corps 5 du récipient illustré est constitué d'une paroi 9 refermée sur elle-même et limitée, au-dessous, par le fond 3 et audessus, en direction de l'ouverture 8 par l'épaule 6.

La paroi 9 peut être cylindrique, comme dans l'exemple, et dans ce cas le récipient présente un axe X-X longitudinal, d'orientation verticale lorsque le récipient est posé sur son fond. Au lieu d'être cylindrique, la paroi peut avoir une section différente, voire variable et/ou hybride le long de sa hauteur (polygonale, telle que carrée avec des coins arrondis, ou encore triangulaire, ovoïde, rectangulaire, pourvue de rainures, etc.). Néanmoins, même lorsque la paroi n'est pas réellement cylindrique, on considère que le récipient présente un axe vertical.

Sur la FIG.1, le récipient 1 est en configuration d'utilisation, c'est-à-dire celle dans laquelle un utilisateur final en prend possession. La concavité de la voûte 4 du récipient, qui est entourée par une zone 10 d'assise périphérique destinée à tenir le récipient 1 en position debout lors du stockage sur une surface d'appui (non représentée), est dirigée vers l'extérieur, de façon à se trouver en regard de ladite surface d'appui.

Un tel récipient 1 est généralement obtenu par chauffage puis étirage/soufflage d'une préforme en matériau thermoplastique (tel que du polyéthylène téréphtalate - PET -) dans un moule de formage.

Cette technologie, encore appelée bi-orientation, est bien connue de l'homme du métier, sans qu'il soit nécessaire de la détailler davantage. On se référera par exemple au brevet US4355968A au nom de la société Pont à Mousson SA, dont est issue la présente demanderesse, et qui est l'un des premiers brevets sur un équipement de bi-orientation.

Quand il s'agit de décontaminer l'intérieur et l'extérieur du récipient 1, ce dernier est positionné en regard de la source 2. Celleci est agencée pour émettre une pluralité de faisceaux 20, 21, ... 25, 26 superposés (continus ou pulsés) en direction de l'axe X-X. Pendant l'émission, le récipient est mis en rotation autour de son axe, comme illustré par la flèche entourant l'axe, de sorte que pendant la rotation, l'ensemble de la périphérie du récipient 1 se trouve au moins une fois face à un faisceau.

L'énergie de chaque faisceau est telle qu'elle lui permet de traverser l'épaisseur de la portion 27 de la paroi la plus proche de la source 2 et venir percuter la portion 28 de paroi en vis-à-vis, sans toutefois la traverser.

On conçoit donc ainsi que les faisceaux, tels que ceux illustrés par les références 20 à 25 sur la FIG.1, qui émettent en direction du corps 5 parviennent à traverser la partie 27 de paroi la plus proche de la source 2 et viennent percuter la partie 28 de paroi diamétralement opposée. Ainsi, pendant la rotation du récipient 1 sur lui-même, l'ensemble des parois, extérieures comme intérieures, du col 7 et du corps 5 subissent le même bombardement et sont décontaminées de la même manière.

Par contre, les faisceaux, tels que ceux illustrés par la référence 26 sur la FIG.1, qui émettent en direction du fond 3 parviennent à traverser la portion 29 de paroi du fond la plus proche de la source 2 et viennent percuter la portion 30 de la voûte 4 qui se trouve sur leur trajet. Ils sont donc stoppés par la présence de la voûte 4 et, en conséquence, ils ne parviennent pas à bombarder la partie 31 de paroi du fond la plus éloignée de la source 2, et ce d'autant plus que les zones de fond sont très épaisses, ce qui ajoute à la difficulté du passage des électrons. On comprend qu'au cours d'une rotation complète du récipient 1 sur lui-même, les parties 29, 30 de paroi de fond qui sont en regard de la voûte 4, de même que la voûte 4 ellemême subissent un bombardement sensiblement deux fois moins important que les parties 27, 28 de paroi du corps 5 et du col 5, dans la mesure où l'énergie émise les faisceaux de la source 2 est la même de l'un à l'autre.

Les FIGS. 2 et 3, illustrent la manière dont le procédé de l'invention est mis en œuvre sur un récipient intermédiaire.

Conformément à l'invention, tel qu'illustré sur la FIG.2, le procédé est appliqué non pas sur un récipient 1 en configuration d'utilisation, c'est-à-dire comportant un fond 3 avec une zone 10 d'assise entourant une zone centrale en forme générale de voûte 4 présentant une concavité orientée vers l'extérieur du récipient, mais sur un récipient 32 intermédiaire, comportant un fond 33 avec une voûte 34 inversée par rapport à la configuration d'utilisation du récipient final. En d'autres termes, la voûte 34 du récipient 32 intermédiaire possède une concavité orientée vers l'intérieur du récipient 32. La voûte est entourée d'une zone 35 périphérique, qui constitue l'amorce de la zone 10 d'assise du récipient final dans sa configuration d'utilisation (cf. FIG.1).

A part cette différence dans la structure du fond, le reste du récipient 32 intermédiaire est en tout point comparable au récipient 1 de la FIG.1, c'est-à-dire qu'il comporte un corps 5, qui est orienté selon un axe X-X longitudinal et est prolongé par une épaule 6, ellemême surmontée par un col 7 présentant une ouverture 8, qui permet de remplir ou de vider le récipient. Ainsi, les éléments du récipient 32 intermédiaire qui se retrouvent sur le récipient définitif, c'est-à-dire le récipient 1 de la FIG.1 portent les mêmes références.

Afin d'effectuer la décontamination, le récipient 32 intermédiaire est placé en regard d'une source 2 de bombardement électronique, permettant de générer des faisceaux 200, 210, 220, 230, 240, 250, 260 superposés d'électrons. L'application des électrons peut être sous forme pulsée ou continue, alors que le récipient 32 intermédiaire est en rotation autour de son axe X-X, ainsi que schématisé par la flèche entourant cet axe X-X. A ce stade, il convient de noter que la source 2 peut être identique à celle utilisée dans l'art antérieur (FIG.1 ), dans la mesure où la différence avec le procédé de l'invention réside dans la forme du récipient traité et non pas dans la source.

II est aisé de constater que chacun des faisceaux, y compris ceux 260 dirigés vers le fond 33 du récipient 32 intermédiaire ne rencontrent à chaque fois que deux portions 27A, 27B de paroi opposées par rapport à l'axe (la portion 27A proche de la source et la portion 27B opposée), c'est-à-dire les deux portions de paroi du corps 5, les deux portions de paroi du col, et enfin deux portions de la paroi limitant la voûte 34. En conséquence, pendant la rotation du récipient 32 intermédiaire sur lui-même, l'ensemble des parois, extérieures comme intérieures, du col 7, du corps 5 et de la voûte 34 subissent le même bombardement et sont décontaminées de la même manière.

On conçoit aisément que, si le récipient 32 intermédiaire n'est pas parfaitement cylindrique de révolution, mais peut être considéré comme orienté autour d'un axe longitudinal, les mêmes phénomènes s'y produisent.

Suite à l'opération de bombardement, le récipient 32 intermédiaire est soumis à une opération d'inversion de la voûte 34, afin que celle-ci parvienne en configuration rentrée (c'est-à-dire avec une concavité dirigée vers l'extérieur du récipient), ce qui permet d'obtenir un récipient final, similaire à celui illustré sur la FIG.1. Pour cela, comme illustré sommairement sur la FIG.3, le récipient 32 intermédiaire est positionné dans un outillage possédant un organe 36, tel qu'un doigt, permettant de repousser la voûte 34 et la mettre à sa forme définitive. Sur cette FIG.3, l'organe 36 est illustré dans une position où la voûte 34 est partiellement repoussée et commence à présenter une concavité dirigée vers l'extérieur du récipient. La voûte 34 est donc dans une position intermédiaire entre celle qu'elle occupe sur la FIG. 2 et celle d'un récipient définitif (tel le récipient illustré sur la FIG.1 ).

Le récipient 32 intermédiaire qui est exposé à la source 2 de bombardement peut être obtenu de diverses manières.

Selon une première mise en œuvre, illustrée schématiquement sur la FIG.4, le récipient 32 intermédiaire est directement obtenu, en mettant en oeuvre un procédé de soufflage ou d'étirage-soufflage d'une préforme conditionnée thermiquement à la température de ramollissement de sa matière plastique constitutive, dans un moule de formage agencé pour obtenir un récipient 32 intermédiaire dont le fond 33 comporte une voûte 34 à concavité tournée vers l'intérieur du récipient.

A cet effet, le moule comprend tout d'abord un fond 37 de moule pourvu d'une empreinte 38 en creux permettant d'obtenir ledit fond 33 présentant une zone 35 constituant l'amorce de la zone 10 d'assise d'un récipient 1 définitif et une voûte 34 conformée de façon à présenter une concavité dirigée vers l'intérieur du récipient 32 intermédiaire.

Ensuite, selon cette première mise en œuvre, outre le fond 37 de moule, le moule comporte, de façon connue en soi, deux demi moules 39A, 39B (partiellement visibles sur la FIG.4) qui permettent de former le reste du récipient, à savoir son corps 5 et l'épaule 6 qui surmonte le corps, et il est prévu une tige 40 d'étirage de la préforme (cette dernière n'étant pas représentée).

Suite au moulage du récipient 32 intermédiaire, celui-ci est extrait du moule puis positionné en regard de la source 2 à l'aide de moyens appropriés lui permettant d'être mis en rotation sur lui-même pendant le bombardement (cf. FIG2).

Après bombardement, le récipient 32 intermédiaire est soumis à l'opération d'inversion de la voûte 34, telle que décrite ci-avant en lien avec la FIG.3.

Toutefois, on a constaté à l'occasion d'essais que, dans certains cas, la première mise en œuvre ci-dessus exposée peut ne pas donner pleine satisfaction, en ce sens qu'il est parfois difficile d'inverser la voûte 34 après décontamination, puisque la matière constitutive est durcie.

C'est pourquoi, dans une seconde mise en œuvre, le récipient 32 intermédiaire est obtenu en réalisant tout d'abord par soufflage ou étirage-soufflage un récipient 41 avec un fond pourvu d'une zone 35 constituant l'amorce de la zone 10 d'assise d'un récipient 1 définitif et une voûte 42 conformée de façon à présenter une concavité dirigée vers l'extérieur du récipient 41 (cf. FIG.5). En d'autres termes, la forme du récipient 41 correspond sensiblement à celle d'un récipient définitif. Suite à cela, la voûte 42 est repoussée de l'intérieur vers l'extérieur par exemple à l'aide d'un pousseur 43 introduit dans le récipient par son ouverture 8 (cf. l'ouverture 8 de la FIG.1), de sorte qu'à l'issue de cette étape, le récipient 32 intermédiaire tel que celui visible sur la FIG.2 est obtenu.

Le fait que la voûte ait subi une première inversion rend plus aisée l'inversion finale après le bombardement.

L'obtention d'un récipient 41 avec un fond pourvu d'une zone 35 constituant l'amorce de la zone 10 d'assise d'un récipient 1 définitif et une voûte 42 conformée de façon à présenter une concavité dirigée vers l'extérieur du récipient 41 intermédiaire peut être obtenue par un simple soufflage ou étirage-soufflage dans un moule dont l'empreinte correspond à celle de ce récipient 41.

De façon alternative, elle peut faire appel à un procédé dit de boxage, c'est-à-dire un procédé dans lequel le fond de moule est mobile verticalement relativement aux demi-moules et on commence par réaliser un surétirage de fond vers l'intérieur du

WO 2010/058098 au nom de (cf. par exemple L'intérêt du boxage repoussage initiaux la préforme, puis on vient repousser le récipient obtenu la Demanderesse), réside dans le fait que le léger sur-étirage et le du fond rendent plus aisées les deux étapes d'inversion successives, à savoir celle qui permet de passer d'une voûte 42 conformée de façon à présenter une concavité dirigée vers l'extérieur à la voûte à une conformée de façon à présenter une concavité dirigée vers l'intérieur et celle qui permet vers l'extérieur (récipient final).

de retourner à une concavité dirigée

Dans une mise positionner c'est-à-dire remplir le

Dans une l'inversion de de la la voûte afin en oeuvre, sa concavité dirigée vers l'extérieur du récipient, d'obtenir le récipient final est réalisée avant récipient.

avec afin de variante, cette inversion est réalisée après remplissage du récipient.

Dans une variante, cette inversion remplissage et bouchage du récipient.

autre est réalisée après

Claims

1. Procédé pour obtenir un récipient (1) en matière plastique décontaminé, le récipient comprenant en configuration d'utilisation:

- un corps (4) constitué par une paroi périphérique refermée sur elle-même autour d'un axe (X-X) longitudinal,

- un fond (3) qui est traversé par l'axe (X-X) longitudinal, est disposé à une première extrémité du corps et possède une zone périphérique d'assise (10) entourant une zone centrale en forme générale de voûte (4) dont la concavité est dirigée vers l'extérieur du récipient,

- une ouverture (8) disposée, relativement au corps, à l'opposé du fond (3), à proximité d'une seconde extrémité du corps, le procédé comprenant :

- une opération d'exposition du récipient face à une source (2) de bombardement électronique, une portion (27A) de la paroi (9) du récipient étant tournée vers cette source ;

- une opération de bombardement électronique de ladite portion (27A) du récipient, lors de son exposition devant la source (2) ;

caractérisé en ce que le bombardement est effectué sur un récipient (32) intermédiaire pourvu d'une voûte (34) présentant une concavité dirigée vers l'intérieur du récipient (32), et en ce que l'énergie appliquée est telle que les électrons peuvent pénétrer l'épaisseur de ladite portion (27A) de paroi (9) la plus proche de la source (2) et venir percuter une portion (27B) de paroi opposée afin de la décontaminer.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, le récipient (32) intermédiaire est mis en rotation autour de l'axe (X-X) longitudinal pendant le bombardement électronique.

3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le récipient (32) intermédiaire est obtenu lors d'une étape de fabrication, qui consiste à former le corps (5) et l'ouverture (8) d'un récipient définitif et un fond (33) présentant une zone (35) périphérique constituant une amorce de la zone (10) d'assise du récipient définitif et une voûte (34) conformée de façon à présenter une concavité dirigée vers l'intérieur du récipient.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le récipient (32) intermédiaire est obtenu en réalisant tout d'abord un récipient (41) avec un fond pourvu d'une zone (35) constituant l'amorce de la zone (10) d'assise d'un récipient (1) définitif et une voûte (42) conformée de façon à présenter une concavité dirigée vers l'extérieur du récipient (41) puis en provoquant une inversion de la courbure de la voûte (42) de façon obtenir une voûte (34) avec une concavité dirigée vers l'intérieur du récipient.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, après décontamination, la voûte (34) est inversée afin de la positionner avec sa concavité dirigée vers l'extérieur du récipient (32) intermédiaire et d'obtenir le récipient (1) final.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'inversion de la voûte (34) afin de la positionner avec sa concavité dirigée vers l'extérieur du récipient (32) est réalisée avant de remplir le récipient.

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'inversion de la voûte (34) afin de la positionner avec sa concavité dirigée vers l'extérieur du récipient est réalisée après remplissage du récipient (32).

8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'inversion de la voûte afin de la positionner avec sa concavité dirigée vers l'extérieur du récipient est réalisée après remplissage et bouchage du récipient (32).