FR3123360A1 - Composition ignifugeante et ses utilisations - Google Patents
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Abstract
L’invention concerne une composition ignifugeante à base de résine polymère, silicate de sodium, kaolin calciné et carbonate de calcium, dans laquelle le rapport en poids « kaolin calciné / carbonate de calcium » est supérieur ou égal à 1,5. Cette composition est particulièrement utile pour la protection de surface d’un substrat, pour améliorer sa résistance au feu et aux fortes élévations de température, ainsi que pour l’assemblage de deux substrats.
Description
La présente invention s’inscrit dans le domaine de l’amélioration de la résistance des structures à la propagation du feu et des flux de chaleur associés.
Plus particulièrement, la présente invention concerne une composition ignifugeante, ainsi que l’utilisation d’une telle composition ignifugeante pour améliorer la protection de surface d’un substrat, pour la réalisation d’un joint d’étanchéité ou en tant que colle.
La mise en œuvre dans les structures, notamment dans les bâtiments, de composants formés en matériaux présentant une capacité de résistance au feu, s’avère d’un grand intérêt. En effet, plus grande est la résistance à l’inflammation et à la propagation de la chaleur des matériaux mis en œuvre dans ces structures, et plus long est le temps permettant aux occupants de quitter les lieux en cas d’incendie, et plus facile est la lutte contre celui-ci.
De nombreuses compositions à propriétés ignifugeantes, c’est-à-dire améliorant la tenue au feu des substrats sur lesquels elles sont appliquées, ont été proposées par l’art antérieur. On peut citer par exemple les enduits ou mortiers composés de plâtre et de charges minérales, telles que la vermiculite, ou de charges fibreuses, les peintures et enduits intumescents et les peintures ou enduits réfractaires.
Il subsiste cependant un besoin pour une composition qui permette d’ignifuger efficacement un substrat sur la surface duquel elle est appliquée, et qui présente notamment une très bonne résistance thermique et donc une très bonne capacité à retarder la transmission de la chaleur, en cas d’incendie, entre la face du substrat sur laquelle elle est appliquée et la face opposée de ce substrat, ceci tout en étant respectueuse de l’environnement.
La présente invention vise à proposer une telle composition à propriétés ignifugeantes et retardatrice de la propagation de chaleur.
Ainsi, selon un premier aspect, il est proposé par la présente invention une composition ignifugeante contenant, en poids par rapport au poids total de la composition :
- 12 à 42 % de résine polymère,
- 4 à 17 % de silicate de sodium Na2SiO3,
- 9 à 38 % de kaolin calciné,
- 2 à 19 % de carbonate de calcium CaCO3,
- et 12 à 68 % d’eau,
le rapport en poids « kaolin calciné / carbonate de calcium » dans cette composition étant supérieur ou égal à 1,5.
- 12 à 42 % de résine polymère,
- 4 à 17 % de silicate de sodium Na2SiO3,
- 9 à 38 % de kaolin calciné,
- 2 à 19 % de carbonate de calcium CaCO3,
- et 12 à 68 % d’eau,
le rapport en poids « kaolin calciné / carbonate de calcium » dans cette composition étant supérieur ou égal à 1,5.
De manière tout à fait inattendue, il a été découvert par les présents inventeurs que la présence dans la composition ignifugeante selon l’invention d’un agent ignifuge constitué de la combinaison spécifique des composants que sont le silicate de sodium, le kaolin calciné et le carbonate de sodium, dans les proportions respectives préconisées par l’invention, permet de limiter fortement la transmission de chaleur au travers d’une couche de cette composition. Sans préjuger de l’ensemble des mécanismes sous-tendant l’obtention de tels résultats avantageux, on peut supposer qu’y participe le fait que, soumis à une élévation de température, notamment en cas d’exposition au feu, ces différents composants dans ces proportions spécifiques réagissent ensemble, cette réaction étant hautement endothermique, ce qui induit un effet retard dans la transmission de chaleur, et confère à la composition un fort effet ignifugeant et réfractaire.
En particulier, la suppression d’un de ces trois composants spécifiques, ou leur mise en œuvre en dehors des proportions particulières préconisées par l’invention, se traduisent par une dégradation du palier endothermique caractérisant leur réaction les uns avec les autres sous l’effet d’une élévation de température, et par voie de conséquence par une diminution de l’effet ignifugeant de la composition selon l’invention.
Ces composants, outre le fait qu’ils ne présentent pas d’effet néfaste pour la santé humaine, s’avèrent notamment, de manière surprenante, bien plus efficaces pour obtenir l’effet d’ignifugation recherché que des composés proches, tels que le carbonate de sodium, le carbonate de magnésium, le silicate de magnésium, etc.
En outre, soumis à une forte élévation de température, et lors de sa réaction avec les autres composants de l’agent ignifuge selon l’invention, le carbonate de calcium, en se décomposant, génère avantageusement du dioxyde de carbone, propre à contrarier l’ignition, ajoutant à l’efficacité ignifugeante de la composition selon l’invention.
Par rapport aux compositions ignifugeantes proposées par l’art antérieur, la composition selon l’invention combine l’ensemble des avantages suivants : elle est adaptée à une application sur des surfaces susceptibles d’être au contact direct du feu et au contact de la fumée, elle présente un bon pouvoir collant, et la couche qu’elle forme après durcissement de la résine polymère, après son application sur un substrat, présente une bonne tenue aux chocs à froid, une bonne tenue à l’écrasement et une bonne résistance thermique.
La résine polymère mise en œuvre dans la composition selon l’invention est de préférence du type mono-composant, durcissable par évaporation de l’eau contenue dans la composition. Cette résine polymère est notamment mise en œuvre sous forme d’une dispersion ou émulsion en phase aqueuse.
La composition ignifugeante selon l’invention peut en outre répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques ci-après, mises en œuvre isolément ou dans l’une quelconque de leurs combinaisons techniquement opérantes.
Chacune de ses caractéristiques augmente avantageusement la performance ignifugeante de la composition selon l’invention.
Le rapport en poids « kaolin calciné / carbonate de calcium » dans la composition ignifugeante selon l’invention est, dans tous les cas, inférieur ou égal à 19.
Il est particulièrement avantageux dans le cadre de l’invention que ce rapport en poids « kaolin calciné / carbonate de calcium » soit en outre supérieur ou égal à 2, de préférence supérieur ou égal à 2,5, de préférence supérieur ou égal à 3.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le rapport en poids « kaolin calciné / carbonate de calcium » dans la composition ignifugeante est compris entre 1,5 et 5, de préférence compris entre 2 et 5, et préférentiellement compris entre 2 et 4.
On englobe dans la présente description, par le terme « résine polymère », une unique résine polymère ou un mélange de telles résines polymères. Dans un tel cas, la proportion de 12 à 42 % en poids préconisée par l’invention est la proportion du mélange de résines polymères dans la composition ignifugeante.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, la résine polymère est choisie parmi les polymères et copolymères à base d’acétate de vinyle, à base d’acide acrylique ou à base d’acrylate, ou d’un quelconque de leurs mélanges.
La résine polymère peut notamment être choisie parmi les copolymères à base d’acétate de vinyle, les polyacrylates, les poly(acide acrylique), les copolymères styrène – ester acrylique et les polybutylacrylates, et l’un quelconque de leurs mélanges.
A titre d’exemples de telles résines polymères, on peut citer les résines commercialisées sous les dénominations Xyntra® VO5023AF (résine dispersée en phase aqueuse dont la nature chimique est basée sur un polymère d’acétate de vinyle modifié par l’ajout d’un monomère de type « vinyle éthoxy-éthyle vinyle acétate » connu sous la dénomination VeoVa10®), UCAR® Latex DL 424 (résine émulsionnée en phase aqueuse dont la nature chimique est basée sur un polymère acrylique), UBATOL KD 7021 (résine dispersée en phase aqueuse dont la nature chimique est basée sur un copolymère ester styrène-acrylique), RHOPLEX® AC 200 (résine émulsionnée en phase aqueuse dont la nature chimique est basée sur un polybutylacrylate), ou encore Xyntra® Xyntol PA530LUV (résine émulsionnée en phase aqueuse dont la nature chimique est basée sur un polymère acrylique).
La résine polymère peut être mise en œuvre dans la composition ignifugeante sous forme de suspension aqueuse, la contenant par exemple à une concentration en poids comprise entre 40 et 60 %.
Le kaolin calciné mis en œuvre dans la composition ignifugeante selon l’invention est classique en lui-même, et couramment disponible dans le commerce. Il contient principalement, de manière classique en elle-même, du dioxyde de silicium SiO2, dans une concentration en poids comprise entre 36 et 56 %, et de l’oxyde d’aluminium Al2O3, dans une concentration en poids comprise entre 38 et 48 %.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, la composition ignifugeante comprend en outre du bicarbonate de sodium et/ou du pentaérythritol, dans une quantité totale inférieure ou égale à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition, notamment dans une quantité totale comprise entre 0,01 et 20 % en poids, en particulier dans une quantité totale comprise entre 1 et 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition. La mise en œuvre de tels composants dans la composition ignifugeante selon l’invention permet avantageusement d’augmenter la quantité de dioxyde de carbone dégagé lors de l’exposition au feu, un tel dégagement diminuant localement l’inflammabilité du revêtement formé par la composition ignifugeante sur la surface d’un substrat.
La composition selon l’invention peut contenir d’autres additifs et/ou composants actifs, tels que, par exemple :
- du kaolin non calciné, de la sépiolite et/ou du lithothamne,
- de la laine de roche, de la laine et/ou de la fibre de verre.
- du kaolin non calciné, de la sépiolite et/ou du lithothamne,
- de la laine de roche, de la laine et/ou de la fibre de verre.
La composition ignifugeante selon l’invention peut être préparée par toute méthode classique en elle-même, notamment par simple mélange de ses composants.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, il est tout d’abord préparé un pré-mélange contenant le silicate de sodium, de préférence en solution aqueuse, le kaolin calciné et le carbonate de calcium, ce pré-mélange étant ensuite mélangé avec la résine polymère en dispersion / émulsion dans l’eau.
Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le silicate de sodium est de préférence incorporé en premier, sous forme de silicate de sodium hydraté, c’est-à-dire sous forme d’une solution aqueuse de silicate de sodium. Cette solution aqueuse peut notamment contenir 39 % en poids de silicate de sodium en solution dans l’eau.
Le carbonate de calcium peut quant à lui être incorporé dans le pré-mélange sous forme de Blanc de Meudon, contenant de manière classique en elle-même au moins 90 % en poids de carbonate de calcium.
Le pré-mélange utilisé selon l’invention comprend de préférence, en poids par rapport au poids total du pré-mélange :
- 15 à 24 % de silicate de sodium,
- 30 à 50 % de kaolin calciné,
- 9 à 27 % de carbonate de calcium,
- le cas échéant, 1 à 3 % de composants autres, tels que des argiles,
- et de l’eau pour le restant.
- 15 à 24 % de silicate de sodium,
- 30 à 50 % de kaolin calciné,
- 9 à 27 % de carbonate de calcium,
- le cas échéant, 1 à 3 % de composants autres, tels que des argiles,
- et de l’eau pour le restant.
Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le pré-mélange est constitué de, les quantités étant exprimées en poids par rapport au poids total du pré-mélange :
- 40 à 60 % d’une solution aqueuse de silicate de sodium à la concentration de 39 % en poids,
- 30 à 50 % de kaolin calciné,
- et 10 à 30 % de Blanc de Meudon.
- 40 à 60 % d’une solution aqueuse de silicate de sodium à la concentration de 39 % en poids,
- 30 à 50 % de kaolin calciné,
- et 10 à 30 % de Blanc de Meudon.
La composition ignifugeante selon l’invention trouve maintes applications dans de nombreux domaines, notamment dans les domaines dans lesquels il est avantageux d’améliorer la résistance d’un substrat au feu et aux fortes élévations de température.
La composition ignifugeante selon l’invention peut notamment être utilisée pour :
- l’assemblage entre eux, par collage, des différents plis de panneaux multi-plis,
- ou la protection de surface de substrats, notamment de substrats mis en œuvre dans le domaine de la construction, par formation d’un revêtement de la composition ignifugeante selon l’invention sur une surface du substrat. Lorsque le substrat est un panneau multi-plis, les différents plis formant le panneau peuvent alors être ou non assemblés entre eux par collage par la composition ignifugeante selon l’invention.
- l’assemblage entre eux, par collage, des différents plis de panneaux multi-plis,
- ou la protection de surface de substrats, notamment de substrats mis en œuvre dans le domaine de la construction, par formation d’un revêtement de la composition ignifugeante selon l’invention sur une surface du substrat. Lorsque le substrat est un panneau multi-plis, les différents plis formant le panneau peuvent alors être ou non assemblés entre eux par collage par la composition ignifugeante selon l’invention.
La composition ignifugeante selon l’invention s’avère d’un intérêt particulier lorsque les matériaux entrant dans la constitution de ces substrats ou panneaux sont du type inflammable, notamment en bois ou dérivés du bois.
Un autre aspect de l’invention concerne l’utilisation d’une composition ignifugeante selon l’invention en tant que colle pour l’assemblage l’un à l’autre de deux substrats, par exemple pour la fixation l’un à l’autre de deux plis d’un panneau multi-plis ou pour la fixation réfractaire de panneaux tels que ceux décrits ci-avant sur différents éléments de construction.
Dans le contexte de l’assemblage des plis de panneaux multi-plis, la composition selon l’invention permet avantageusement, par rapport aux colles ignifugeantes proposées par l’art antérieur, d’améliorer la résistance au feu et de conférer une meilleure isolation vis-à-vis des flux de chaleur pour une même épaisseur de colle, ou d’obtenir une résistance au feu et une isolation vis-à-vis des flux de chaleur équivalentes avec une épaisseur de colle moindre.
La composition selon l’invention peut à cet effet être appliquée en couche semi-épaisse, par exemple d’épaisseur entre 1 et 3 mm, notamment par calandrage, enduisage, peinture, projection, co-projection, tirage à la règle, etc. (le choix de la méthode d’application dépendant notamment du volume à appliquer et de la viscosité de la composition, et de la géométrie du substrat ainsi que de la cadence de pose visée), sur la surface d’au moins un premier des substrats, avant application du second des substrats sur la couche de colle ainsi formée, suivie d’un séchage pour provoquer l’évaporation d’eau contenue dans la composition et le durcissement de la résine polymère, qui forme alors une matrice dans laquelle est dispersé, de préférence de manière homogène, l’agent ignifuge selon l’invention. L’étape de séchage peut être réalisée à température ambiante ou sous chauffage, le cas échéant sous pression réduite, de manière classique en elle-même. Durant l’étape de séchage, il peut en outre être exercé une pression sur les faces respectives des substrats opposées aux faces en contact avec la colle, en direction l’une de l’autre.
Après séchage, les substrats sont solidement fixés l’un à l’autre, et l’assemblage présente une résistance à l’inflammation et à la transmission de chaleur particulièrement importante.
La composition ignifugeante selon l’invention peut ainsi être avantageusement utilisée pour l’assemblage entre eux de plis de panneaux multi-plis formés de :
- plaques de bois sous différentes formes (panneaux à copeaux orientés (OSB, pour l’anglais « Oriented Strand Board »), agglomérat de particules, bois noble, etc.,
- plaques en matériaux composites constitués de fibres d’origine végétale et de résine,
- plaques en matériaux alvéolaires, mousses minérales, mousses polymères, céramiques ou autres, à cellules ouvertes ou fermées,
- plaques ou films en matériaux de construction destinés aux travaux d’aspects intérieurs ou extérieurs, tels que le polyester, le polyvinyle et l’aluminium ou l’acier inoxydable, les film de décors de grande épaisseur,
- etc.
- plaques de bois sous différentes formes (panneaux à copeaux orientés (OSB, pour l’anglais « Oriented Strand Board »), agglomérat de particules, bois noble, etc.,
- plaques en matériaux composites constitués de fibres d’origine végétale et de résine,
- plaques en matériaux alvéolaires, mousses minérales, mousses polymères, céramiques ou autres, à cellules ouvertes ou fermées,
- plaques ou films en matériaux de construction destinés aux travaux d’aspects intérieurs ou extérieurs, tels que le polyester, le polyvinyle et l’aluminium ou l’acier inoxydable, les film de décors de grande épaisseur,
- etc.
Un autre aspect de l’invention concerne l’utilisation d’une composition ignifugeante selon l’invention pour la protection de surface d’un substrat, notamment pour améliorer la résistance de ce substrat au feu et aux élévations de température, y compris aux fortes élévations de température telles que celles associées à une exposition à la flamme. Cette utilisation comprend l’application de la composition ignifugeante sur tout ou partie d’une surface du substrat, puis le séchage de la composition ignifugeante, de sorte à provoquer son durcissement et la formation d’une couche protectrice sur la surface du substrat. Après durcissement de la résine polymère, le revêtement formé à la surface du substrat, composé d’une matrice de la résine polymère dans laquelle est dispersé, de préférence de manière homogène, l’agent ignifuge selon l’invention, confère au substrat une résistance à l’inflammation et à la transmission de chaleur particulièrement bonnes.
Dans un tel objectif de protection de surface d’un substrat, la composition selon l’invention peut être appliquée, en une ou plusieurs couches, notamment en couche(s) semi-épaisse(s), par exemple d’épaisseur entre 1 et 3 mm, notamment par calandrage, dépose au pistolet à jointer, dépose au pot à pression, projection, co-projection, tirage à la règle, pose à la spatule, etc. (le choix de la méthode d’application dépendant notamment du volume à appliquer et de la viscosité de la composition, ainsi que de la surface à recouvrir et de la cadence de pose visée), sur la surface à protéger du substrat, avant séchage pour provoquer l’évaporation d’eau contenue dans la composition et le durcissement de la résine polymère. Là encore, l’étape de séchage peut être réalisée à température ambiante ou sous chauffage, le cas échéant sous pression réduite, de manière classique en elle-même.
Le substrat peut être de tout type pour lequel une ignifugation peut être souhaitable. Il peut notamment être constitué en bois, sous différentes formes (à copeaux orientés (OSB), en agglomérat de particules, en bois noble, etc.), en matériau composite, notamment à base de fibres de renfort, par exemple d’origine végétale, et de résine polymère, en matériaux alvéolaires, mousses minérales, mousses polymères, céramiques ou autres, à cellules ouvertes ou fermées, ou en tout autre matériau classiquement mis en œuvre dans les constructions.
L’invention concerne également l’utilisation d’une composition ignifugeante selon l’invention pour la réalisation d’un joint d’étanchéité entre deux éléments, comprenant l’application de la composition ignifugeante entre les deux éléments, puis le séchage de la composition ignifugeante, de sorte à provoquer son durcissement et la formation d’un joint d’étanchéité protecteur entre les deux éléments.
Dans un tel cas de formation d’un joint d’étanchéité, notamment d’un joint d’étanchéité armé, entre deux éléments, la composition ignifugeante selon l’invention peut par exemple permettre d’obturer un espace entre deux éléments à jointer, afin de ne pas laisser passer de fumées ou de gaz chauds, ou laisser entrer un gaz comburant susceptible de modifier des conditions de combustion souhaitées. Une tresse en matériau minéral, céramique, polymère ou végétal, résistante à la chaleur, peut être disposée dans l’espace à jointer, avant l’application de la composition ignifugeante selon l’invention qui, après durcissement par séchage, l’y maintiendra en place. Là encore, le séchage peut être réalisé de toute manière classique en elle-même. Après durcissement de la résine polymère, le joint d’étanchéité formé entre les deux éléments, composé d’une matrice de la résine polymère dans laquelle est dispersé, de préférence de manière homogène, l’agent ignifuge selon l’invention, confère à l’ensemble une résistance à l’inflammation et à la transmission de chaleur particulièrement bonnes.
De manière générale, la mise en œuvre dans une structure, notamment dans une construction, de la composition ignifugeante selon l’invention permet d’améliorer la résistance au feu et aux élévations de température de cette structure.
Les caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lumière des exemples de mise en œuvre ci-après, fournis à simple titre illustratif et nullement limitatifs de l’invention, avec l’appui de la , dans laquelle :
Exemple 1– Compositions
Des compositions conformes à l’invention E109 et E114, et des compositions proches mais non conformes à l’invention E100 et E102, sont préparées à base des ingrédients, dans les proportions en % en poids par rapport au poids total de la composition, indiqués dans le tableau 1 ci-dessous.
| Composition | E109 | E114 | E100 | E102 |
| Résine polymère en suspension aqueuse Xyntra® Xyntol PA530LUV | 50 % | 40 % | 40 % | 60 % |
| Silicate de sodium hydraté (solution aqueuse à 39 % p/v) | 30 % | 20 % | 30 % | 20 % |
| Kaolin calciné | 15 % | 20 % | 15 % | 10 % |
| Blanc de Meudon | 5 % | - | 15 % | - |
| Carbonate de calcium | - | 10 % | - | 10 % |
| Rapport en poids « kaolin calciné / carbonate de calcium » | 3,3 | 2 | 1,1 | 1 |
A cet effet, il est mis en œuvre le protocole suivant. La solution aqueuse de silicate de sodium est introduite dans un récipient, dans lequel sont incorporés, successivement, les quantités adéquates de Blanc de Meudon (contenant 90 % en poids de carbonate de calcium) ou carbonate de calcium (sous agitation à 250 tr/min), de kaolin calciné (sous agitation à 250 tr/min), et enfin de résine polymère en suspension aqueuse (sous agitation à 300 tr/min), en laissant un intervalle de quelques minutes entre chaque étape. L’agitation est finalement maintenue pendant une durée de 5 à 15 min, pour obtenir les compositions souhaitées.
Exemple 2– Etude thermique sur plaque de bois
Le comportement réfractaire lors d’une exposition à la flamme des compositions est évalué de la façon suivante.
Des plaques carrées de dimensions 275 mm x 275 mm et d’épaisseur 15 mm, prélevées dans des panneaux de bois sous forme d’OSB (sans classement particulier en matière de résistance au feu), sont recouvertes d’une couche d’épaisseur 2,5 à 3 mm de chacune des compositions de l’Exemple 1. Les plaques sont ensuite laissées au séchage pendant 72 h dans une atmosphère contrôlée de 20 °C +/- 5 °C avec 70 % maximum d’humidité relative.
Les plaques obtenues sont soumises à un test d’exposition à la flamme au moyen d’une lampe à souder alimentée au butane, paramétrée et disposée par rapport aux plaques de sorte à exposer la face de ces dernières, revêtue de la composition, à une flamme à une température comprise entre 850 et 900 °C. La température maximale au niveau de la face de la plaque opposée à la face exposée à la flamme est relevée au cours du temps, au moyen d’un thermomètre infrarouge, jusqu’à l’obtention d’une température maximale de 140 °C au niveau de cette face opposée.
Un contrôle sous forme d’une plaque sans revêtement est également réalisé (« OSB nu »).
Les résultats obtenus, en termes de température maximale mesurée au niveau de la face opposée à la face de la plaque exposée à la flamme en fonction du temps d’exposition à la flamme, sont montrés sur la . On observe que pour la plaque nue, le temps pour atteindre la température de 140 °C au niveau de la face opposée à la flamme est quasiment égal à 6 min. Lorsque la plaque est recouverte d’un revêtement obtenu à partir des compositions non conformes à l’invention E100 et E102, ce temps est égal, respectivement, à environ 8 min et 10 min. Lorsque la plaque est recouverte d’un revêtement obtenu à partir des compositions ignifugeantes et réfractaires conformes à l’invention E109 et E114, on observe que ce temps est bien plus long, et supérieur à 20 min. On voit clairement sur les courbes pour ces compositions E109 et E114 un long palier endothermique, indiqué par une double flèche, s’étendant entre 4 min et 12 min environ, témoignant d’un effet de retardement de la transmission de chaleur. Ce long palier n’est présent que pour les compositions conformes à l’invention.
Les résultats obtenus, en termes de durée pour atteindre la température en pointe de 140 °C sur la face opposée à la face exposée à la flamme, exprimés par rapport à cette durée D0mesurée pour le support nu, sont résumés dans le tableau 2 ci-dessous.
| Composition | E109 | E114 | E100 | E102 |
| Durée | D0x 3,6 | D0x 3,5 | D0x 1,4 | D0x 1,8 |
Ces résultats démontrent clairement un effet réfractaire important des compositions conformes à l’invention, et bien plus important que celui des compositions proches mais non conformes à l’invention.
Exemple 3– Etude thermique sur plaque de silicate de calcium
Le même protocole que celui décrit dans l’Exemple 2 est appliqué avec un plaque de silicate de calcium d’épaisseur 20 mm, revêtue ou non d’une couche obtenue à partir de la composition E109 conforme à l’invention.
Le temps mis pour atteindre la température de 140 °C sur la face de la plaque opposée à la face exposée à la flamme est plus de deux fois plus important lorsque la face exposée à la flamme est revêtue de la couche de protection conforme à l’invention, que lorsqu’elle ne l’est pas.
Claims (8)
- Composition ignifugeante caractérisée en ce qu’elle contient, en poids par rapport au poids total de la composition :
- 12 à 42 % de résine polymère,
- 4 à 17 % de silicate de sodium,
- 9 à 38 % de kaolin calciné,
- 2 à 19 % de carbonate de calcium
- et 12 à 68 % d’eau,
le rapport en poids « kaolin calciné / carbonate de calcium » dans ladite composition étant supérieur ou égal à 1,5. - Composition ignifugeante selon la revendication 1, dans laquelle ladite résine polymère est choisie parmi les polymères et copolymères à base d’acétate de vinyle, à base d’acide acrylique ou à base d’acrylate, ou d’un quelconque de leurs mélanges.
- Composition ignifugeante selon l’une des revendications 1 ou 2, comprenant en outre du bicarbonate de sodium et/ou du pentaérythritol, dans une quantité totale inférieure ou égale à 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
- Composition ignifugeante selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le rapport en poids « kaolin calciné / carbonate de calcium » est supérieur ou égal à 3.
- Utilisation d’une composition ignifugeante selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 pour la protection de surface d’un substrat, ladite utilisation comprenant l’application de ladite composition ignifugeante sur une surface dudit substrat ou entre lesdits deux éléments, puis le séchage de ladite composition ignifugeante.
- Utilisation selon la revendication 5, pour améliorer la résistance dudit substrat au feu et aux élévations de température.
- Utilisation d’une composition ignifugeante selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 pour la réalisation d’un joint d’étanchéité entre deux éléments, ladite utilisation comprenant l’application de ladite composition ignifugeante entre lesdits deux éléments, puis le séchage de ladite composition ignifugeante.
- Utilisation d’une composition ignifugeante selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 en tant que colle pour l’assemblage de deux substrats.
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