FR3128707A1

FR3128707A1 - Composition de verre sodo-calcique incolore

Info

Publication number: FR3128707A1
Application number: FR2111730A
Authority: FR
Inventors: Hervé Charles; Rodolphe Delaval; Xavier Ibled
Original assignee: Arc France SAS
Current assignee: Arc France SAS
Priority date: 2021-11-04
Filing date: 2021-11-04
Publication date: 2023-05-05
Also published as: AR127572A1; MX2024005438A; CN118414319A; WO2023079034A1; CO2024007072A2; US20250026677A1; EP4426658A1; JP2024538337A

Abstract

Composition de verre sodo-calcique incolore Composition de verre sodo-calcique incolore, comprenant en masse SiO2 de 68 à 78%, Na2O de 8 à 18%, K2O de 0 à 10%, CaO de 7 à 12%, MgO de 0 à 10%, ZnO de 0 à 10%, BaO de 0 à 10%, Al2O3 de 0 à 3%, B2O3 de 0 à 1%, SrO de 0 à 1%, moins de 0,078% de soufre total exprimé sous forme de SO3, au plus 0,12% de cérium total exprimé sous forme de CeO2, de 50 à 1200 ppm de fer total exprimé sous forme de Fe2O3, sans apport volontaire d’espèce Mo, As, Sn et Sb, et de redox inférieur à 45

Description

Composition de verre sodo-calcique incolore

L’invention concerne le domaine de l’industrie verrière. La fusion des matériaux constitutifs du verre nécessite l’apport d’une grande quantité d’énergie. La température du bain de verre est de l’ordre de 1300 à 1500°C. Selon sa composition, le verre est destiné à un usage ménager, par exemple les verres à boire, ou culinaire, par exemple les récipients de cuisine.

Le four est soumis à des contraintes thermiques et mécaniques très élevées. Le four est construit avec des revêtements réfractaires de haute qualité. Ces revêtements réfractaires sont onéreux et sensibles à certains constituants du verre susceptibles de réaction chimique. Les revêtements réfractaires étant de mauvais conducteurs de chaleur, le chauffage du bain de verre est effectué par l’intérieur du four, par exemple par le dessus ou dans le bain de verre en fusion.

On dispose, par exemple, un brûleur à flamme à combustible liquide ou gazeux entre le bain de verre et le sommet du four appelé voûte. Le bain de verre est chauffé par radiation pour l’essentiel. La température de sortie des gaz est de 1300 à 1600 °C selon la famille de verre.

Par ailleurs, la fabrication de verre dégage de grandes quantités de gaz. Le bain de verre est dégazé pendant plusieurs heures pour éviter la formation de bulles dans le verre. Pour faciliter le dégazage, des additifs d’affinage tels que des sulfates peuvent être utilisés. Le four fonctionne par campagne continue de verre de composition choisie pouvant varier au cours de la campagne.

La Demanderesse a observé que les sulfates peuvent présenter des inconvénients en termes de pollution, notamment dans les gaz de sortie ou le bain de verre.

La Demanderesse a procédé à des essais de réduction de la quantité de sulfates introduits dans le bain sans augmenter la durée d’affinage et en conservant la qualité du verre.

L’invention propose une composition de verre sodo-calcique incolore, comprenant en masse SiO₂de 68 à 78%, Na₂O de 8 à 18%, K₂O de 0 à 10%, CaO de 7 à 12%, MgO de 0 à 10%, ZnO de 0 à 10%, BaO de 0 à 10%, Al₂O₃de 0 à 3%, B₂O₃de 0 à 1%, SrO de 0 à 1%, moins de 0,078% de soufre total exprimé sous forme de SO₃, au plus 0,12% de cérium total exprimé sous forme de CeO₂, de 50 à 1200 ppm de fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃, sans apport volontaire d’espèce Mo, As, Snet Sb, et de redox inférieur à 45.

Une teneur en SiO₂inférieure à 68% diminue la viscosité du verre et augmente le coefficient de dilatation.

Une teneur en SiO₂supérieure à 78% rend la fusion plus difficile.

Une teneur en Na₂O inférieure à 8% diminue la cinétique de fusion.

Une teneur en Na₂O supérieure à 18% augmente l’usure des réfractaires du four et augmente le coefficient de dilatation.

Au-delà d’une teneur en K₂O de 10%, la viscosité du bain de verre augmente de manière sensible.

Une teneur en CaO inférieure à 7% diminue la pente de la courbe viscosité température et ralentit la vitesse de formage du verre sur les machines de mise en forme.

Une teneur en CaO supérieure à 12% amène un risque de dévitrification par cristallisation.

Une teneur en MgO supérieure à 10% abaisse le point de ramollissement du verre.

Une teneur en ZnO supérieure à 10% abaisse le point de ramollissement du verre et augmente la densité du verre.

Une teneur en BaO supérieure à 10% abaisse le point de ramollissement du verre et augmente la densité du verre.

Une teneur en Al₂O₃supérieure à 3% augmente la température de fusion.

Une teneur en B₂O₃supérieure à 1% augmente la corrosion des réfractaires et s’évapore avec des dépôts en aval.

Une teneur en cérium total exprimé sous forme de CeO₂supérieure à 0,12% provoque une coloration du verre par métamérisme.

Une teneur en fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃inférieure à 50 ppm rend plus difficile la sélection des matières premières, une basse teneur en fer n’étant pas disponible de manière généralisée pour les sources d’apport de silicium, de calcium et de sodium, et limite le recyclage du calcin. Le bain de verre devient transparent aux infrarouges d’où une augmentation de la température à proximité de la sole et des parois du four et une usure accélérée des réfractaires.

Une teneur en fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃supérieure à 1200 ppm provoque une coloration difficile à combattre, notamment sans ajout d’un oxydant pour oxyder le FeO en Fe₂O₃moins coloré.

Un apport volontaire de As n’est pas souhaitable pour des raisons de toxicité.

Un apport volontaire de Sb n’est pas souhaitable pour des raisons de toxicité.

La Demanderesse s’est aperçue que le redox correspondant au rapport fer ferreux/fer ferrique présentait une importance pour un affinage réussi à bas taux de sulfates. Le redox a une influence sur la solubilité du SO₃. Le minimum de solubilité se situe vers un redox proche de 55.

Le redox est défini ici comme étant le rapport molaire FeO (ferreux)/Fe₂O₃(ferrique).

La Demanderesse s’est rendu compte que dans un four à combustion air et gaz naturel, pour un redox de 40, la teneur massique en SO₃du verre présentait un maximum d’environ 0,20%. En d’autres termes, un dégazage de sulfates se produit en cas de teneur plus élevée dans le bain de verre. Par contre, l’obtention d’une teneur massique plus faible en SO₃du verre est difficile sous conditions de production identiques. En effet, en augmentant la durée d’affinage, il est possible réduire la quantité d’affinant mais au prix d’une production en baisse proportionnellement à l’inverse de la durée d’affinage et d’une hausse de la consommation d’énergie et de l’usure du four rapportées à la tonne de verre produite.

Dans un four à combustion oxygène et gaz naturel, pour un redox de 40, la teneur massique en SO₃du verre présentait un maximum d’environ 0,10%. Le redox peut être diminué vers une valeur allant de 10 à 15.

Mais, affiner un verre très oxydé se traduit par une augmentation du temps d’affinage et un faible tonnage produit. Ainsi, pour des raisons de rapidité d’affinage et de décoloration du verre pour obtenir du verre dit blanc, c’est-à-dire transparent et assez incolore, on préfère un redox d’au moins 18, voire d’au moins 25. Dans cette gamme de redox, plus le verre est oxydé, plus la quantité relative maximale de sulfate restant dans le verre est élevée.

Une plage de redox comprise entre 20 et 45 est préférée. Une plage de redox comprise entre 25 et 40 est plus préférée. Un redox de 30 à 40 est encore meilleur.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse moins de soufre total exprimé sous forme de SO₃que le maximum permis par le redox et la composition du verre.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse moins de 0,074% de soufre total exprimé sous forme de SO₃. La condensation est réduite. La réactivité du verre avec les composants de la chaîne de production est réduite.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse TiO₂de 0 à 1%.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse F de 0 à 0,3%. Au-delà de 0,3%, la corrosion des moules est augmentée.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse SiO₂de 71,0 à 73,0%, Na₂O de plus de 8 à moins de 15%, K₂O de 0 à 0,5%, CaO de 9 à moins de 12%, MgO de 1 à 2%, ZnO de 0 à 1%, BaO de 0 à 2%, Al₂O₃de 0 à 2%, au plus 0,1% de cérium total exprimé sous forme de CeO₂, ZrO₂moins de 0,10 %, Er₂O₃moins de 200 ppm, et de redox inférieur à 40.

Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse de 13,0 à 14,0% de Na₂O.

Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse de 0 à 0,2% de K₂O.

Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse de 10,0 à 11,4% de CaO.

Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse moins de 0,10% de BaO.

Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse de 1,0 à 1,90% de Al₂O₃. A moins de 1% de Al₂O₃, le verre fini présente une résistance chimique amoindrie.

Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse moins de 0,05% de ZrO₂.

Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse moins de 150 ppm de Er₂O₃. La décoloration peut être obtenue par du Sélénium, par exemple sous forme de sélénite de zinc ZnSeO3 CAS 13597-46-1.

Dans un mode de réalisation, la composition est sans apport volontaire d’espèce Ti.

Dans un mode de réalisation, la composition est sans apport volontaire d’espèce B.

Dans un mode de réalisation, la composition est sans apport volontaire d’espèce Zn.

Dans un mode de réalisation, la composition est sans apport volontaire d’espèce Sr.

Dans un mode de réalisation, la composition est sans apport volontaire d’espèce Sn.

Dans un mode de réalisation, la composition est sans apport volontaire d’espèce Ce.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse, BaO de 0 à 0,06%, préférablement de 0 à 0,05%. On obtient les propriétés optiques par d’autres espèces chimiques.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse de 100 à 300 ppm de fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃.

Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse de 100 à 250 ppm de fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend en masse de plus de 300 à 900 ppm de fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃.

Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend en masse de 300 à moins de 700 ppm de fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃.

Dans un mode de réalisation, la composition est à usage ménager ou culinaire.

Dans un mode de réalisation, la composition comprend une valeur de clarté L* selon CIE1976 en transmission totale supérieure à 94, préférablement supérieure à 95. Ces valeurs correspondent à un verre transparent aussi dénommé verre blanc.

De manière générale, le mélange de matières premières, s’entend de matières premières verrières.

D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée ci-après.

L’affinage du verre est une étape très importante dans la réalisation du verre. Cette étape est décrite dans divers ouvrages, les agents affinants et leur comportement y étant détaillés dans le cadre d’un fonctionnement conventionnel de four.

1. Le Verre – Sciences et Technologie – James BARTON et Claude GUILLEMET.

2. Glass Science (Second edition) – Robert H. DOREMUS (Rensselaer Polytechnic Institute) – Wiley-Interscience publication John Wiley & Sons Inc.

3. Glass – Science and Technology – Volume 2 Processing I – Edited by D. R. UHLMANN and N. J. KREIDL.

4. Elaboration du verre (fusion et affinage) – Etude bibliographique – Symposium de l’Union Scientifique Continentale du verre (Belgique) – Madrid, 11 – 14 Septembre 1973.

En revanche, ces ouvrages ne permettent pas de mettre en évidence des approches de diminution des sulfates. Il est généralement admis que la teneur en sulfate résiduelle dans le verre est fortement liée à l’état d’oxydoréduction du verre produit. Ainsi, sans modification du Redox, il ne pourrait y avoir abaissement de la concentration de SO₃dans le verre fini ; et un tel abaissement serait vain car la teneur en SO₃est un gage de la qualité des articles produits, notamment l’affinage du verre final.

Le verre sodocalcique est affiné par apport de sulfates. Une attention particulière est portée aux points suivants : température de travail du verre, palier de travail du verre, corrosion des réfractaires, températures dans le circuit d’extraction des fumées et le système de filtration, températures de filtration supérieures au point de rosée de l’acide chlorhydrique, qualité de la filtration sur l’équipement de filtration existant, impact potentiel sur la corrosion des moules en acier utilisés pour la production des articles de verrerie.

Des revêtements de platine sont souvent utilisés en verrerie pour éviter les phénomènes d’enrichissement du verre par diverses pollutions, source de création de verre hétérogène. Par exemple, dans le domaine des arts de la table, cet enrichissement peut se révéler au lave-vaisselle par l’apparition de fins fils, en forme de perruque. Ces fils sont caractéristiques d’un enrichissement localisé en zircone, composé chimique présent dans les réfractaires utilisés pour la construction des fours et des feeders, c’est-à-dire des canaux d’écoulement du verre vers les machines de mise en forme. Le platine, élément neutre vis-à-vis du verre, permet d’éviter cette interface verre/réfractaire nuisible à la qualité du verre.

Le platine peut également servir de revêtement de protection pour des métaux sujets à sublimation aux températures d’utilisation dans le procédé verrier ou de matériau structural, voir WO2016135084.

La Demanderesse estime qu’abaisser le sulfate résiduel dans le verre pourrait permettre de diminuer l’usage du platine.

La Demanderesse a mené plusieurs essais de production en testant plusieurs compositions. Ces essais ont été menés avec les mêmes matières premières, dont les quantités étaient ajustées pour obtenir la composition finale recherchée.

L’utilisation de composants toxiques, comme l’arséniate, ou à risque de pollution, comme le nitrate, a été évitée. Pour favoriser l’affinage malgré la diminution des sulfates, un apport d’halogènes a été envisagé. Mais leur présence dans un verre sodocalcique présente des risques. Ainsi, le chlore présente un problème de solubilité dans le verre sodocalcique d’où une dose importante à envisager pour obtenir un effet sur l’affinage.

La décoloration du verre peut être effectuée à la sélénite de zinc pour un redox de 20 à 45.

Dans un essai d’un premier four industriel sur plus de 15 jours, la production journalière a varié de -17% à +18% par rapport à la moyenne. Le taux de ZrO₂est compris entre 335 et 961 ppm. Le taux de CaO est compris entre 9,03 et 11,36%. Le taux de MgO est compris entre 1,13 et 1,51%. Le taux de K₂O est compris entre 0,04 et 0,36%. Le taux de SiO₂est compris entre 71,48 et 72,74%. Le taux de Al₂O₃est compris entre 1,39 et 3,01%. Le taux de Na₂O est compris entre 13,03 et 14,37%. Le taux de CeO₂est compris entre 827 et 1007 ppm. Le redox est compris entre 18 et 36 avec une moyenne égale à 26. La luminance L* est comprise entre à 94,35 et 95,75, avec une moyenne égale à 95,38. Le verre est de qualité commerciale avec une durée d’affinage sans changement notable. Ceci traduit un affinage correct. En particulier, l'affinage total moyen sur la période retenue est inférieur à 0,7 bouillon/cm³de verre visible à la loupe binoculaire au grossissement 20 et inférieur à 0,55 bouillon de plus de 100µm par cm³. La production journalière est stable.

Des apports de Se, Co, Er ont été effectués avec un effet positif sur la décoloration en apport individuel. Le mode préféré est un apport des trois espèces Se, Co et Er sous forme d’oxyde. La quantité de sélénite de zincpeut être comprise entre 0,5 et 5 ppm. La quantité de CoO peut être comprise entre 0,5 et 5 ppm. La quantité de Er₂O₃peut être comprise entre 50 et 200 ppm. La quantité totale de sélénite de zinc, CoO et Er₂O₃peut être comprise entre 50 et 200 ppm.

Il n’y a pas eu d’introduction volontaire d’espèce Zn, Ba, B, Sr, Mo, As, Sn,Sb, Ti et F.

Le Tableau 1 ci-dessous contient des données de composition de verre mesurées en sortie de production lors d’essais de production sur un four industriel menées pendant une durée suffisante pour qu’un changement de composition des matières premières se traduise d’une manière stable dans la composition du verre produit. Par ailleurs, les mesures n°1 à 12 sont espacées de plusieurs heures pour un suivi régulier de la production. Les teneurs en CaO, K₂O, SiO₂, Al₂O₃, MgO, Na₂O, CeO₂, Er₂O₃, ZnSeO3 et CoO proviennent des matières premières introduites. Dans cette configuration, ces espèces se sont montrées peu sujettes à évaporation dans le four. Leurs teneurs sont bien maîtrisées dans la mesure où la composition des matières premières introduites est constante dans le temps.

La teneur en ZrO₂dépend des conditions d’exploitation du four et des canaux en aval en ce que la zircone dans le verre provient des réfractaires formant la cuve du four et les canaux. La zircone est absente des matières premières. La présence de zircone reflète l’usure du four et des canaux. Une teneur élevée en zircone indique une courte durée de vie du four entre deux remplacements de réfractaires et un coût de revient élevé à la tonne de verre produite. La teneur en zircone est notamment sensible à la température du bain de verre et aux incidents d’exploitation, par exemple une modification des mouvements au sein du bain de verre.

Le taux total d’oxydes de fer dépend de la qualité et de la constance des matières premières introduites. Ce paramètre est donc difficile à maîtriser. Le redox dépend du degré d’oxydation du verre et est corrélé à la couleur du verre en l’absence de colorants. A redox identique, la couleur du verre peut être modifiée par des matières colorantes.

La teneur en SO₃dépend de la quantité de sulfates introduite dans le bain de verre, du redox, du mode de chauffage et de paramètres constructifs du four. La Demanderesse a cherché à produire un verre sodocalcique à usage ménager ou culinaire, transparent, et à faible teneur en SO₃. La production journalière du four est égale ou proche de celle du même four avec une teneur en sulfates plus élevée ce qui n’était pas attendu.

De manière générale, les mesures de composition peuvent être effectuées selon la norme ASTM C169.

La mesure de la teneur en sulfates est effectuée par fluorescence X selon DIN 51001. Pour une précision encore accrue, on peut effectuer une méthode par digestion acide HF puis HNO₃, suivie d’une analyse par spectromètre ICP qui s’est montrée d’une dispersion réduite de 35%.

	ZrO2	CaO	K2O	SO3	SiO2	Al2O3	MgO	Na2O	CeO2	Er2O3	FeO	Fe2O3	Fe tot	redox	Se	CoO	L*
Date	PPM	%	%	PPM	%	%	%	%	PPM	PPM	PPM	PPM	PPM	%	PPM	PPM
1	776	9,4	0,36	423	71,5	3,01	1,13	13,0	998	173	38	206	248	18,4	1,55	0,87	95,61
2	366	9,0	0,23	421	72,4	2,36	1,19	13,4	1 007	208	40	175	219	22,9	2,40	0,90	95,16
3	829	11,4	0,08	429	72,1	1,66	1,46	13,4	938	219	44	153	202	28,8	2,08	0,96	95,15
4	644	10,0	0,07	639	72,7	1,62	1,34	13,6	981	164	33	156	193	21,2	1,94	0,84	95,48
5	709	10,2	0,07	633	72,6	1,64	1,36	13,6	967	181	35	155	194	22,6	1,85	1,14	94,35
6	890	11,1	0,11	405	72,1	1,76	1,44	13,3	950	216	41	160	206	25,6	1,99	0,95	95,25
7	872	10,7	0,05	707	72,4	1,54	1,46	13,6	925	89	41	160	206	25,6	0,91	0,76	95,75
8	784	10,9	0,05	699	72,3	1,54	1,51	13,6	926	94	40	162	206	24,7	0,75	0,81	95,71
9	961	10,9	0,05	675	72,3	1,56	1,49	13,6	921	96	50	154	209	32,5	0,89	0,89	95,50
10	383	10,2	0,04	726	72,4	1,40	1,45	14,4	835	82	51	173	230	29,5	0,90	0,90	95,48
11	335	10,2	0,04	731	72,3	1,39	1,45	14,3	827	86	58	162	226	35,8	0,83	1,08	95,42
12	938	10,9	0,05	691	72,2	1,53	1,51	13,7	894	85	50	178	233	28,1	0,65	0,95	95,72
Min	335	9,0	0,04	421	71,5	1,39	1,13	13,0	827	82	33	153	193	18,4	0,65	0,84	94,35
Max	961	11,4	0,36	731	72,7	3,01	1,51	14,4	1 007	219	58	206	248	35,8	2,40	1,14	95,72

Dans un essai d’un deuxième four industriel, la production journalière a varié de -5% à +10% par rapport à la moyenne. Le taux de ZrO₂est compris entre 102 et 136 ppm. Le taux de CaO est compris entre 10,83 et 11,23%. Le taux de MgO est compris entre 1,38 et 1,42%. Le taux de K₂O est compris entre 0,03 et 0,04%. Le taux de SiO₂est compris entre 72,60 et 72,77%. Le taux de Al₂O₃est compris entre 1,50 et 1,52%. Le taux de Na₂O est compris entre 13,31 et 13,36%. Le taux de CeO₂est compris entre 337 et 362 ppm. Le redox est compris entre 33 et 43 avec une moyenne égale à 37. La luminance L* est comprise entre à 95,36 et 95,58, avec une moyenne égale à 95,52. Le verre est de qualité commerciale avec une durée d’affinage sans changement notable. Ceci traduit un affinage correct. En particulier, l'affinage total moyen sur la période retenue est de 0 bouillon/cm³de verre visible à la loupe binoculaire au grossissement 20. La production journalière est très stable.

Des apports de Se, Co, Er ont été effectués avec un effet positif sur la décoloration en apport individuel. Le mode préféré est un apport des trois espèces Se, Co et Er sous forme d’oxyde. La quantité de sélénite de zincpeut être comprise entre 0,5 et 5 ppm. La quantité de CoO peut être comprise entre 0,5 et 5 ppm. D’après les matières premières introduites, la quantité de Er₂O₃peut être comprise entre 50 et 200 ppm. La quantité totale de sélénite de zinc, CoO et Er₂O₃peut être comprise entre 50 et 200 ppm.

Il n’y a pas eu d’introduction volontaire d’espèce Zn, Ba, B, Sr, Mo, As, Sn, Sb, Ti et F.

Le Tableau 2 ci-dessous contient des données de composition de verre mesurées en sortie de production lors d’essais de production sur un four industriel menées pendant une durée suffisante pour qu’un changement de composition des matières premières se traduise d’une manière stable dans la composition du verre produit. Par ailleurs, les mesures n°1 à 4 sont espacées d’au moins 24 heures pour un suivi régulier de la production. Les teneurs en CaO, K₂O, SiO₂, Al₂O₃, MgO, Na₂O, CeO₂, Er₂O₃et CoO proviennent des matières premières introduites. Dans cette configuration, ces espèces se sont montrées peu sujettes à évaporation dans le four. Leurs teneurs sont bien maîtrisées dans la mesure où la composition des matières premières introduites est constante dans le temps.

La zircone est absente des matières premières.

Le taux total d’oxydes de fer dépend de la qualité et de la constance des matières premières introduites.

Date	ZrO2	CaO	K2O	SO3	SiO2	Al2O3	MgO	Na2O	CeO2	FeO	Fe2O3	Fe TOT	redox	Se	CoO	L*
	PPM	%	%	%	%	%	%	%	PPM	PPM	PPM	PPM		PPM	PPM
1	102	10,98	0,03	0,07	72,77	1,52	1,42	13,33	337	50	150	205,0	33,4	0,98	0,83	95,57
2	107	11,23	0,03	0,07	72,60	1,51	1,41	13,32	344	51	148	204,0	34,4	0,82	0,83	95,58
3	133	11,12	0,03	0,07	72,61	1,52	1,41	13,36	362	56	138	200,0	36,2	0,99	0,91	95,58
4	136	10,83	0,04	0,07	72,69	1,50	1,38	13,31	340	69	159	236,0	43,2	0,89	1,16	95,36
Max	136	11,23	0,04	0,07	72,77	1,52	1,42	13,36	362	69	159	236,0	43,2	0,99	1,16	95,58
Min	102	10,83	0,03	0,07	72,60	1,50	1,38	13,31	337	50	138	200,0	33,4	0,82	0,83	95,36

Claims

Composition de verre sodo-calcique incolore, comprenant en masse SiO₂de 68 à 78%, Na₂O de 8 à 18%, K₂O de 0 à 10%, CaO de 7 à 12%, MgO de 0 à 10%, ZnO de 0 à 10%, BaO de 0 à 10%, Al₂O₃de 0 à 3%, B₂O₃de 0 à 1%, SrO de 0 à 1%, moins de 0,078% de soufre total exprimé sous forme de SO₃, au plus 0,12% de cérium total exprimé sous forme de CeO₂, de 50 à 1200 ppm de fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃, sans apport volontaire d’espèce Mo, As, Snet Sb, et de redox inférieur à 45.
Composition selon la revendication 1, comprenant en masse moins de 0,074% de soufre total exprimé sous forme de SO₃.
Composition selon la revendication 1 ou 2, comprenant en masse TiO₂de 0 à 1% et F de 0 à 0,3%.
Composition selon l’une des revendications précédentes, comprenant en masse SiO₂de 71,0 à 73,0%, Na₂O de plus de 8 à moins de 15%, préférablement de 13,0 à 14,0%, K₂O de 0 à 0,5%, préférablement de 0 à 0,2%, CaO de 9 à moins de 12%, préférablement de 10,0 à 11,4%, MgO de 1 à 2%, ZnO de 0 à 1%, BaO de 0 à 2%, préférablement moins de 0,10%, Al₂O₃de 0 à 2%, préférablement de 1,0 à 1,90%, au plus 0,1% de cérium total exprimé sous forme de CeO₂, ZrO₂moins de 0,10 %, préférablement moins de 0,05%, Er₂O₃moins de 200 ppm, préférablement moins de 150 ppm, et de redox inférieur à 40.
Composition selon l’une des revendications précédentes, sans apport volontaire d’espèce Ti, Ce, B, Zn, Sr et Sn.
Composition selon l’une des revendications précédentes, comprenant en masse, BaO de 0 à 0,06%, préférablement de 0 à 0,05%.
Composition selon l’une des revendications précédentes, comprenant en masse de 100 à 300 ppm de fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃, préférablement de 100 à 250 ppm.
Composition selon l’une des revendications 1 à 6, comprenant en masse de plus de 300 à 900 ppm de fer total exprimé sous forme de Fe₂O₃, préférablement moins de 700 ppm.
Composition selon l’une des revendications précédentes, à usage ménager ou culinaire.
Composition selon l’une des revendications précédentes, comprenant une valeur de luminance L* selonCIE 1976en transmission totale supérieure à 94, préférablement 95.