IT201900008922A1

IT201900008922A1 - Metodo per la realizzazione di un disco di freno a disco

Info

Publication number: IT201900008922A1
Application number: IT102019000008922A
Authority: IT
Inventors: Andrea Milanesi
Original assignee: Freni Brembo Spa
Priority date: 2019-06-13
Filing date: 2019-06-13
Publication date: 2020-12-13
Also published as: JP7605772B2; US11958098B2; JP2022536906A; US20220314300A1; EP3983694A1; CN114072592A; KR20220020338A; WO2020250125A1; KR102892168B1; EP3983694B1; CN114072592B

Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo:

" Metodo per la realizzazione di un disco di freno a disco "

DESCRIZIONE

[0001]. Campo dell’invenzione

[0002]. La presente invenzione si riferisce ad una fascia di frenatura e ad un disco per freno a disco ventilato.

[0003]. Stato della tecnica

[0004]. In un freno a disco, la pinza freno è generalmente disposta a cavaliere del margine periferico esterno di un disco freno, adatto a ruotare attorno ad un asse di rotazione (A-A) definente una direzione assiale (X-X). In un freno a disco si definisce inoltre una direzione radiale (R-R), sostanzialmente ortogonale a detta direzione assiale (X-X), ed una direzione tangenziale (C-C) o circonferenziale (C-C), ortogonale sia a detta direzione assiale (X-X), sia a detta direzione radiale (R-R).

[0005]. Come noto, i dischi per freno a disco comprendono una campana, oppure una porzione di supporto, adatta ad associare il disco ad un mozzo di un veicolo, da cui si estende una porzione anulare denominata fascia di frenatura destinata a cooperare con pastiglie di una pinza. Nel caso dei dischi di tipo ventilato, la fascia di frenatura è realizzata mediante due cartelle rispettivamente affacciate e collegate fra loro mediante elementi di collegamento, per esempio a forma di pioli o alette. Le superfici esterne delle due cartelle definiscono opposte superfici di frenatura mentre le superfici interne delimitano, congiuntamente con i pioli o le alette, canali di ventilazione per il raffreddamento del disco percorsi dall’aria secondo una direzione centrifuga durante il moto di rotazione del disco stesso.

[0006]. Detta fascia di frenatura è destinata a cooperare con pinze per freno a disco adatte ad esercitare un’azione frenante sul veicolo, esercitando, mediante pastiglie, attrito su superfici opposte delle due cartelle, dette superfici di frenatura.

[0007]. E’ noto che, durante l’azionamento dei freni, l’attrito tra le pastiglie delle pinze freno e le superfici di frenatura della fascia di frenatura genera un’elevata quantità di calore che richiede di essere smaltito.

[0008]. Il calore generato determina infatti l’insorgere di numerosi fenomeni indesiderati, quali, ad esempio, la deformazione della fascia di frenatura, la formazione di cricche sulle superfici di frenatura oppure trasformazioni di stato localizzate del materiale costituente la fascia di frenatura che a loro volta portano al deterioramento della fascia di frenatura stessa.

[0009]. In particolare nelle applicazioni su autovetture ad elevate prestazioni e con un’elevata efficienza frenante, le energie da smaltire sono molto elevate ed è ancora più sentita la suddetta esigenza di smaltire il calore generato durante l’azione di frenatura.

[0010]. Dischi ventilati del tipo sopra citato hanno subito una continua evoluzione nel tempo, in particolare riguardo al numero ed alla conformazione dei cosiddetti canali di ventilazione, definendo così l’intercapedine che è formata dalle due cartelle tra loro affacciate assialmente.

[0011]. È noto altresì che l’azione frenante esplicata dalle pastiglie contro le superfici di frenatura del disco genera calore, di conseguenza un aumento di temperatura del disco fino a rendere il disco stesso incandescente nel caso di prestazioni particolarmente gravose. A causa dell’elevata temperatura raggiunta dal disco durante la frenatura, il disco si deforma ed il contatto fra le pastiglie e le superfici di frenatura si deteriora. Inoltre il materiale d’attrito delle pastiglie subisce una sorta di vetrificazione e di inquinamento da parte del materiale del disco.

[0012]. Per ovviare agli inconvenienti sopra esposti, è quindi particolarmente sentita nel settore, da una parte, l’esigenza di aumentare l’efficienza della dispersione del calore generato dalla frenatura così da contenere le temperature raggiunte dal disco durante e a seguito della frenatura, dall’altra, l’esigenza di aumentare la resistenza meccanica di queste porzioni centrali della fascia di frenatura.

[0013]. Si osservi tuttavia che dischi ventilati del tipo citato non offrono di per sé una soluzione ad un ulteriore problema, che si manifesta contemporaneamente al sopra citato problema e che deve essere risolto contestualmente, problema che può affliggere i freni a disco, in particolare i freni a disco con dischi ventilato, problema brevemente illustrato qui di seguito.

[0014]. In particolare, è sentita l’esigenza di provvedere dischi di freno a disco del tipo ventilato anche per applicazioni auto o moto di grande serie, ove tipicamente la fascia di frenatura è ottenuta per tranciatura da una lamiera in acciaio, ad esempio tranciando e sagomando due cartelle poi unite tra di loro per incollaggio o brasatura.

[0015]. Soluzioni di questo tipo sono note da DE3432926A1 e US2017097058.

[0016]. Altresì è noto utilizzare due cartelle di lamiera tranciata con interposte alette o anelli distanziatori e tra loro uniti per brasatura.

[0017]. Una soluzione di questo tipo è nota da GB2437745.

[0018]. Queste note soluzioni seppure adatte a grandi volumi di produzione, permettono di ottenere solo prodotti di basse caratteristiche meccaniche e suscettibili di corrosione poiché il processo di brasatura deteriora sostanzialmente l’intera area delle cartelle della fascia di frenatura destinate all’interazione con le pastiglie freno e viene utilizzato con leghe bassofondenti che sono soggette a corrosione. Ulteriormente, queste note soluzioni creano una struttura della fascia di frenatura fortemente precaricata o con sollecitazioni dagli effetti della saldatura distribuita su ampie superfici con aree di massa e resistenza termica e meccanica differenti tra loro. Questi effetti spesso portano alla necessità di lunghi e costosi processi di trattamento termico sui pezzi brasati e conseguenti lavorazioni meccaniche con elevati spessori di asportazione di truciolo che rendono l’insieme del processo di produzione molto laborioso e a volte costoso.

[0019]. Soluzioni simili sono note da US3730304 e US2013284549.

[0020]. Altresì sono note soluzioni ove singoli elementi distanziali sono posti tra le cartelle e quindi a queste collegati per brasatura dell’intera fascia (come ad esempio in FR2927389), oppure soluzioni ove un distanziale sagomato è saldato alle cartelle (come in US3623579).

[0021]. Pertanto emerge l’esigenza di nuove strutture di dischi ventilati che sappiano offrire contestualmente, in fase di frenatura prestazioni di particolare efficienza di raffreddamento, ma anche una facilità di produzione. In particolare, resta fortemente sentita l’esigenza di estendere l’utilizzo dei dischi per freno a disco ottenuti per tranciatura da un foglio di lamiera ad applicazioni gravose dal punto di vista meccanico e soprattutto termico, utilizzando un processo industriale efficiente ed economico.

[0022]. I suddetti esempi noti di dischi ventilati, e relative fasce di frenatura, non sono in grado di soddisfare adeguatamente tutti i requisiti citati e fortemente desiderati.

[0023]. Il problema alla base della presente invenzione è pertanto quello di escogitare una fascia di frenatura ed un disco per freno a disco, i quali presentino caratteristiche strutturali e funzionali tali da soddisfare le suddette esigenze e da ovviare, nel contempo, agli inconvenienti citati con riferimento alla tecnica nota.

[0024]. Soluzione

[0025]. La presente invenzione si pone come obiettivo quello di fornire un dispositivo di frenatura in cui la tendenza a realizzare queste onde e conseguenti fischi è ridotta.

[0026]. Questo ed altri scopi e vantaggi vengono raggiunti con un metodo per realizzare un disco freno secondo la rivendicazione 1, nonché un disco di freno a disco secondo la rivendicazione 9, nonché un impianto per la realizzazione del suddetto metodo secondo la rivendicazione 10.

[0027]. Alcune forme di realizzazione vantaggiose sono oggetto delle rivendicazioni dipendenti.

[0028]. Dall’analisi di questa soluzione è emerso come la soluzione proposta permetta di ottenere un confort di frenata molto superiore rispetto alle soluzioni dell’arte nota pur utilizzando dischi in materiale tranciato da lamiera.

[0029]. Inoltre, la soluzione proposta mantiene una efficienza di raffreddamento del disco molto elevata.

[0030]. In particolare, grazie alle soluzioni proposte è possibile estendere l’utilizzo dei dischi per freno a disco ottenuti per tranciatura da almeno un foglio di lamiera ad applicazioni gravose dal punto di vista meccanico e soprattutto termico, utilizzando un processo industriale efficiente ed economico.

[0031]. Le nuove soluzioni proposte permettono di realizzare dischi leggeri, resistenti alla corrosione e ad elevate resistenze meccaniche.

[0032]. Figure

[0033]. Ulteriori caratteristiche ed i vantaggi del dispositivo, del freno a disco e del veicolo appariranno dalla descrizione di seguito riportata di suoi esempi preferiti di realizzazione, dati a titolo indicativo non limitativo, con riferimento alle annesse figure nelle quali:

[0034]. – la figura 1 rappresenta in vista assonometrica un disco di freno a disco in cui la campana è ottenuta per imbutitura della parte centrale di un disco di lamiera tranciata; in questa forma di realizzazione le cartelle sono saldate ad un distanziale di ventilazione in punti tra loro distanziati e discreti e mediante almeno un elettrodo (ad esempio per saldatura a punti capacitiva) che accede all’opposta cartella attraverso apposite aperture realizzate nella cartella;

[0035]. - la figura 2 illustra in vista assonometrica un disco di freno a disco in cui la campana è ottenuta per imbutitura della parte centrale di un disco di lamiera tranciata; in questa forma di realizzazione le cartelle sono saldate ad un distanziale di ventilazione in punti tra loro distanziati e discreti e mediante una pluralità di elettrodi (o un unico elettrodo con una pluralità di punte di saldatura ad esempio per saldatura a punti capacitiva) che accedono all’opposta cartella (a secondo la prima o la seconda) attraverso una pluralità di aperture realizzate nelle cartelle;

[0036]. - la figura 3 rappresenta in vista assonometrica un disco di freno a disco in cui la campana è ottenuta per co-fusione di una campana su estensioni radiali interne di una fascia di frenatura realizzata in componenti ottenuti in lamiera tranciata; in questa forma di realizzazione le cartelle sono saldate ad un distanziale di ventilazione in punti tra loro distanziati e discreti e mediante almeno un elettrodo (ad esempio per saldatura a punti capacitiva) che accede all’opposta cartella attraverso apposite aperture realizzate nella cartella;

[0037]. - le figure da 4 a 6 illustrano in viste assonometriche i tre componenti di una fascia di frenatura che realizzano, quando tra loro assiemati e saldati, il disco di figura 1;

[0038]. - la figura 7 illustra in vista laterale i tre componenti di figure da 4 a 6 tra loro sovrapposti e pronti per essere accostati allineando le aperure adatte a ricevere l’elettrodo di saldatura con le rientranze presenti nel distanziale di ventilazione;

[0039]. - la figura 8 illustra in vista laterale sezionata un particolare tre componenti di figure da 4 a 6 tra loro sovrapposti e a contatto in cui un elettrodo di saldatura entra in una apertura di una cartella per raggiungere la superficie che delimita la rientranza del distanziale di ventilazione ed essere pronto a saldare in un punto, creando un punto di saldatura, detto distanziale di ventilazione all’opposta cartella laddove questa si appoggia alla corrispondente sporgenza del distanziale di ventilazione;

[0040]. - le figure da 9 a 11 illustrano in viste assonometriche i tre componenti di una fascia di frenatura che realizzano, quando tra loro assiemati e saldati, il disco di figura 2;

[0041]. - la figura 2 illustra in vista laterale i tre componenti di figure da 9 a 11 tra loro sovrapposti e pronti per essere accostati allineando le aperure adatte a ricevere la pluralità di elettrodi di saldatura (o l’unico elettrodo con la pluralità di punte di saldatura) con le rientranze presenti nel distanziale di ventilazione;

[0042]. - la figura 13 illustra in vista laterale sezionata un particolare tre componenti di figure da 9 a 11 tra loro sovrapposti e a contatto in cui due opposti elettrodi di saldatura (in questa sezione visibili due punte di saldatura di un unico primo elettrodo di saldatura nel lato superiore e una punta di saldatura di un unico opposto elettrodo di saldatura nel lato inferiore) entrano in aperture di cartelle per raggiungere le superfici che delimitano rientranze del distanziale di ventilazione ed essere pronti a saldare in una pluralità di separati tra loro punti di saldatura, creando separati punti di saldatura, detto distanziale di ventilazione all’opposta cartella laddove questa si appoggia alla corrispondenti sporgenze del distanziale di ventilazione;

[0043]. - le figure 14 e 15 rappresentano in forma schematica ed in assonometria due fasi di predisposizione della saldatura in contemporanea di più punti di saldatura, secondo la figura 13, in cui sono visibili le punte di saldatura, una prima punta di saldatura 28 di estensione prevalente per entrare in una apertura cartella e raggiungere la sporgenza del distanziale di ventilazione appoggiata all’opposta cartella, ed una seconda punta di saldatura 29 di ridotta estensione per entrare in contatto con cartella, ad esempio laddove realizzata una bugna 19;

[0044]. - la figura 16 illustra in sezione laterale un dettaglio di figura 15 evidenziando due punti di saldatura;

[0045]. - le figure da 17 a 20 rappresentano in sezione laterale un dettaglio di un assieme di tre componenti di una fascia di frenatura che realizzano, quando tra loro assiemati e saldati, una fascia di frenatura, in cui, dopo aver realizzato le aperture in dette cartelle e in detto distanziale di ventilazione, queste vengono tra loro allineate per inserire in ciascuna di loro un perno di saldatura e saldare solidarizzando i tre componenti con elettrodi opposti posti a contatto di detto perno di saldatura fondendo localmente detto perno di saldatura e solidarizzandolo con dette cartelle e distanziale di ventilazione;

[0046]. - la figura 22 illustra in vista assonometrica una cartella tranciata con estensioni radiali interne per il collegamento ad una campana;

[0047]. - la figura 23 illustra in vista assonometrica una fascia di frenatura comprendente una cartella come da figura 21;

[0048]. - la figura 23 rappresenta in vista assonometrica un disco di freno a disco con una campana cofusa attorno a dette estensioni radiali interne della fascia di frenatura di figura 22;

[0049]. - le figure 24 e 25 rappresentano in assonometria due fasi del processo di costampaggio di una campana attorno a dette estensioni radiali interne della fascia di frenatura di figura 22, la prima in cui è inserita la fascia di frenatura nello stampo -figura 24 - la seconda in cui avvenuto il costampaggio della campana attorno alle estensioni radiali interne della fascia si riapre lo stampo - figura 25;

[0050]. - la figura 25 rappresenta in vista assonometrica una fascia di frenatura simile a quella di figura 22 in cui le estensioni radiali interne 15 sono state lavorate per ricevere dispositivi di collegamento e trascinamento 30 ad una ruota di supporto 17 tipicamente per applicazioni motociclistiche.

[0051]. Descrizione di alcuni esempi realizzativi preferiti [0052]. In accordo con una forma generale di realizzazione, è prevista una fascia di frenatura 4 di un disco per freno a disco 1 di tipo ventilato.

[0053]. Detta fascia di frenatura 4 si estende fra un diametro interno D1, prossimo ad un asse di rotazione X-X della fascia di frenatura 1, ed un diametro esterno D2, lontano da detto asse di rotazione X-X. Detto asse di rotazione definisce una direzione assiale X-X.

[0054]. Detta fascia di frenatura 1 definisce una direzione radiale R-R, sostanzialmente ortogonale a detta direzione assiale X-X, ed una direzione circonferenziale C-C, ortogonale sia a detta direzione assiale X-X, sia a detta direzione radiale R-R.

[0055]. Detta fascia di frenatura 1 comprende due cartelle 3, 6 tra loro affacciate.

[0056]. Dette cartelle 3, 6 comprendono superfici interne direttamente o indirettamente tra loro affacciate e delimitanti un’intercapedine che definisce canali di ventilazione 13 per la fascia frenante 4.

[0057]. Dette cartelle 3, 6 comprendendo superfici esterne.

[0058]. Dette superfici esterne comprendono porzioni circonferenziali piane, tra loro opposte, che formano superfici di frenatura 26, 27. In altre parole, porzioni delle superfici esterne cooperano con pastiglie freno accolte in una pinza freno per esercitare quando serrate a pacco contro la fascia di frenatura 4 una azione di frenatura. La porzione delle superfici esterne che viene spazzolata o interessata dalle pastiglie definisce le superfici di frenatura 26, 27.

[0059]. Dette cartelle 3, 6 comprendendo un corpo di cartella avente un’estensione in direzione assiale X-X, o spessore di cartella. In altre parole, ogni cartella quando valutata in direzione assiale, mostra uno spessore di cartella che è dato dallo spessore in direzione assiale del corpo di cartella della cartella 3, 6.

[0060]. Dette cartelle 3, 6 sono tra loro unite da elementi di dissipazione del calore o elementi di collegamento realizzati mediante almeno un distanziale di ventilazione 8.

[0061]. Detto distanziale di ventilazione 8 è sagomato a colonne e/o nervature che si aggettano da una cartella verso l’opposta cartella in forma di ponti di collegamento delle cartelle 3, 6.

[0062]. Detto distanziale di ventilazione 8 è ad esempio realizzato con un unico disco sagomato con sporgenze 9, 10 che formano rientranze 11, 12. Ciascuna sporgenza 9, 10 presenta alla sua estremità porzioni di estremità piane di sporgenza 20 che si attestano su dette cartelle 3, 6.

[0063]. La presente invenzione si riferisce altresì ad un metodo di fabbricazione.

[0064]. In accordo con una forma generale di realizzazione di detto metodo, un metodo per la realizzazione di un disco di freno a disco 1. Detto metodo comprende le fasi:

[0065]. - provvedere almeno una lamiera di predefinito spessore;

[0066]. - tranciare in detta almeno una lamiera una prima porzione dischiforme 2 adatta a realizzare una prima cartella 3 di una fascia di frenatura ventilata 4;

[0067]. - tranciare in detta almeno una lamiera una seconda porzione dischiforme 5 adatta a realizzare una seconda cartella 6 di detta fascia di frenatura ventilata 4;

[0068]. - tranciare in detta almeno una lamiera una terza porzione 7 adatta a realizzare almeno un distanziale di ventilazione 8 per detta fascia di frenatura ventilata 4;

[0069]. - imbutire detta terza porzione 7 sagomando, lungo un percorso circolare lungo detta terza porzione 7, prime e seconde sporgenze 9, 10, formanti opposte prime e seconde rientranze 11, 12 adatte a realizzare canali di ventilazione 13 per detta fascia di frenatura ventilata 4;

[0070]. - collegare detta prima porzione dischiforme 2 adatta a realizzare una prima cartella 3 a dette prime sporgenze 9 mediante punti discontinui di saldatura 14;

[0071]. - collegare detta seconda porzione dischiforme 5 adatta a realizzare una seconda cartella 6 a dette seconde sporgenze 10 mediante punti discontinui di saldatura 14.

[0072]. In accordo con una forma di realizzazione, detta almeno una lamiera è in acciaio adatto ad applicazioni per dischi freni.

[0073]. In accordo con una forma di realizzazione, detta almeno una lamiera è in acciaio inossidabile adatto ad applicazioni per dischi freni.

[0074]. In accordo con una forma di realizzazione, associata a detta fascia di frenatura 4 è prevista una campana 16 ed in cui detta campana è realizzata in un materiale diverso dal materiale con cui è realizzata detta fascia di frenatura 4.

[0075]. In accordo con una forma di realizzazione, detta campana 16 è in alluminio.

[0076]. In accordo con alcune forme di realizzazione, la campana 16 può essere realizzata in una di queste alternative:

[0077]. - in alluminio co-fuso su estensioni radiali interne 15 della fascia di frenatura 4; oppure

[0078]. - in alluminio montato con minuteria, cioè dispositivi di collegamento 30 alla fascia di frenatura 4; oppure

[0079]. - in acciaio montato con minuteria, cioè dispositivi di collegamento 30 alla fascia di frenatura 4; oppure

[0080]. - in acciaio montato per deformazione (ad esempio in accordo con la soluzione blechtopf® della stessa richiedente); oppure

[0081]. - in materiale composito.

[0082]. In accordo con una forma di realizzazione, almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura a corona circolare.

[0083]. In accordo con una forma di realizzazione, almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura a corona circolare con estensioni radiali interne 15 per il collegamento ad una campana 16 per il collegamento ad un fusello di un veicolo e/o una porzione centrale di trascinamento e collegamento al mozzo ruota 17.

[0084]. In accordo con una forma di realizzazione, almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura di un disco pieno. Contemporaneamente o successivamente a detta tranciatura è prevista la fase di imbutitura di una porzione centrale a campana 18 per il collegamento ad un fusello di un veicolo.

[0085]. In accordo con una forma di realizzazione, contemporaneamente o successivamente a detta tranciatura è prevista l’ulteriore fase di stampaggio e/o imbutitura di bugne 19 in detta prima e/o seconda porzione dischiforme 2, 5 per formare porzioni in rilievo adatte ad una saldatura localizzata e/o puntiforme.

[0086]. In accordo con una forma di realizzazione, contemporaneamente o successivamente a detta tranciatura è prevista l’ulteriore fase di stampaggio e/o imbutitura di bugne 19 in detta prima e/o seconda porzione dischiforme 2, 5 ed in cui è prevista la fase di realizzare dette bugne in detti punti ove si prevede detta saldatura a punti discontinui 14. Questo tipo di saldatura è definita “saldatura a proiezione” (projection welding).

[0087]. In accordo con una forma di realizzazione, dette prime e seconde sporgenze 9, 10 comprendono almeno alcune porzioni di estremità piane 20, in cui è prevista la fase di appoggiare dette prima e/o seconda porzione dischiforme 2, 5 sopra dette almeno alcune porzioni di estremità piane.

[0088]. In accordo con una forma di realizzazione, dette prime e seconde sporgenze 9, 10 comprendono almeno alcune porzioni di estremità piane 20, in cui è prevista la fase di appoggiare dette bugne 19 di dette prima e/o seconda porzione dischiforme 2, 5 sopra dette almeno alcune porzioni di estremità piane 20.

[0089]. In accordo con una forma di realizzazione, contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima e/o seconda porzione dischiforme 2, è prevista la fase di realizzazione di prime e/o seconde aperture di passaggio 21, 22 per elettrodi di saldatura e/o perni di saldatura.

[0090]. In accordo con una forma di realizzazione, contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una terza porzione 7 adatta a realizzare un distanziale di ventilazione 8, realizzazione di terze aperture di passaggio 23 per perni di saldatura 24.

[0091]. In accordo con una forma di realizzazione, detta fase di collegare detta prima e/o seconda porzione dischiforme 2, 5 adatta a realizzare una prima e/o seconda cartella 3, 6 a dette prime e/o seconde sporgenze 9, 10 mediante punti discontinui di saldatura 14, prevede una fase di saldatura capacitiva a punti.

[0092]. In accordo con una forma di realizzazione, detta fase di collegare detta prima e/o seconda porzione dischiforme 2, 5 adatta a realizzare una prima e/o seconda cartella 3, 6 a dette prime e/o seconde sporgenze 9, 10 mediante punti discontinui di saldatura 14, prevede una fase di saldatura contemporanea con una pluralità elettrodi di saldatura 25 che contemporaneamente realizzano detti punti discontinui di saldatura 14.

[0093]. In accordo con una forma di realizzazione, contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima e/o seconda porzione dischiforme 2, è prevista la fase di realizzazione di prime e/o seconde aperture di passaggio 21, 22 per elettrodi di saldatura 25; e in cui è prevista la fase di far entrare almeno alcuni di detti elettrodi di saldatura 25 attraverso dette prime e/o seconde aperture di passaggio 21, 22 per elettrodi di saldatura.

[0094]. In accordo con una forma di realizzazione, è prevista l’ulteriore fase di accostare detta prima porzione dischiforme 2 a detta porzione 7 formante detto distanziale di ventilazione 8 e accostare, dal lato opposto di detto distanziale di ventilazione 8, detta seconda porzione dischiforme 5 a detto distanziale di ventilazione 8.

[0095]. In accordo con una forma di realizzazione, è prevista l’ulteriore fase di appoggiare almeno un primo elettrodo di saldatura 25 a detta prima o seconda porzione dischiforme 2, 5.

[0096]. In accordo con una forma di realizzazione, contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima o seconda porzione dischiforme 2, è prevista la fase di realizzazione di prime o seconde aperture di passaggio 21, 22 per perni di saldatura.

[0097]. In accordo con una forma di realizzazione, è prevista l’ulteriore fase di entrare con almeno un secondo elettrodo di saldatura 25 in aperture per elettrodi 22, 21 previste in detta seconda o prima porzione dischiforme 5, 2 e appoggiare detto distanziale di ventilazione 8 detto secondo elettrodo di saldatura 25.

[0098]. In accordo con una forma di realizzazione, è prevista l’ulteriore fase di collegare con punti di saldatura 14 detto distanziale di ventilazione 8 a detta prima o seconda porzione dischiforme 2, 5.

[0099]. In accordo con una forma di realizzazione, detto collegamento è una saldatura e una saldatura capacitiva.

[00100]. In accordo con una forma di realizzazione, sono previste le ulteriori fasi di:

[00101]. - accostare detta prima porzione dischiforme 2 a detta porzione 7 formante detto distanziale di ventilazione 8 e accostare, dal lato opposto di detto distanziale di ventilazione 8, detta seconda porzione dischiforme 5 a detto distanziale di ventilazione 8; ed

[00102]. - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima e seconda porzione dischiforme 2, è prevista la fase di realizzazione di prime e seconde aperture di passaggio 21, 22 per perni di saldatura; ed [00103]. - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una terza porzione 7 adatta a realizzare un distanziale di ventilazione 8, realizzazione di terze aperture di passaggio 23 per perni di saldatura 24; ed [00104]. - allineare dette prime e seconde e terze aperture di passaggio 21, 22, 23; ed

[00105]. - inserire in ciascuna di dette aperture allineate 21, 22, 23 almeno un perno di saldatura 24; ed

[00106]. - accostare a detto assieme di prima e seconda porzione dischiforme 2, 5, distanziale di ventilazione 8 e perni di saldatura 24 almeno un elettrodo di saldatura 25; ed

[00107]. - collegare con punti di saldatura 14 detto distanziale di ventilazione 8 a detta prima o seconda porzione dischiforme 2, 5 tramite detti perni di saldatura 24; e/o in cui detto collegamento è una saldatura e una saldatura capacitiva.

[00108]. In accordo con una forma di realizzazione, detto perno di saldatura 24 è una sorta di chiodatura delle 3 parti (prima e seconda porzione dischiforme 2, 5 che serrano a pacco la terza porzione 7) in cui il perno di saldatura 24 è un chiodo che viene fissato, con o senza interferenza, e mantenuto in posizione mediante saldatura, fondendo localmente il perno di saldatura 24 che si salda alle parti della prima e seconda porzione dischiforme 2, 5 e terza porzione con cui è a contatto.

[00109]. In accordo con una forma di realizzazione, sono previste le ulteriori fasi di:

[00110]. - accostare detta prima porzione dischiforme 2 a detta porzione 7 formante detto distanziale di ventilazione 8 e accostare, dal lato opposto di detto distanziale di ventilazione 8, detta seconda porzione dischiforme 5 a detto distanziale di ventilazione 8; ed

[00111]. - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima e seconda porzione dischiforme 2, è prevista la fase di realizzazione di prime e seconde aperture di passaggio 21, 22 per perni di saldatura; ed [00112]. - entrare con almeno un primo elettrodo di saldatura 25 in aperture per elettrodi 21 previste in detta prima porzione dischiforme 2 e appoggiare detto distanziale di ventilazione 8 detto secondo elettrodo di saldatura 25; ed

[00113]. - entrare con almeno un secondo elettrodo di saldatura 25 in aperture per elettrodi 22 previste in detta seconda porzione dischiforme 5 e appoggiare detto distanziale di ventilazione 8 detto secondo elettrodo di saldatura 25; ed

[00114]. - collegare con punti di saldatura 14 detto distanziale di ventilazione 8 a detta prima e seconda porzione dischiforme 2, 5; e/o in cui detto collegamento è una saldatura e una saldatura capacitiva.

[00115]. In accordo con una forma di realizzazione, successivamente a detta fase di collegamento con punti di saldatura 14, lavorare dette prima e seconda porzione dischiforme 2, 5, per portare in tolleranza almeno una porzione di superficie esterna della fascia di frenatura ventilata 4 formando superfici opposte di frenatura 26, 27 di contrapposte prima e seconda cartella 3, 6.

[00116]. In accordo con una forma di realizzazione, è prevista una ulteriore fase di foratura e lavorazione della campana 16 perlomeno in una sua superficie adatta a cooperare con un fusello di supporto del disco freno di un veicolo.

[00117]. In accordo con una forma di realizzazione, detta lavorazione è una rettifica, oppure una tornitura fine o una fresatura o lavorazioni simili, ad esempio una lavorazione per asportazione di truciolo e/o rettifica.

[00118]. In accordo con una forma di realizzazione, almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura a corona circolare realizzando detta seconda porzione dischiforme 5.

[00119]. In accordo con una forma di realizzazione, sono previste le ulteriori fasi di:

[00120]. - almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura a corona circolare con estensioni radiali interne 15 realizzando detta prima porzione dischiforme 2; ed

[00121]. - accostare detta prima porzione dischiforme 2 a detta porzione 7 formante detto distanziale di ventilazione 8 e accostare, dal lato opposto di detto distanziale di ventilazione 8, detta seconda porzione dischiforme 5 a detto distanziale di ventilazione 8; ed

[00122]. - collegare con punti di saldatura 14 detto distanziale di ventilazione 8 a detta prima e seconda porzione dischiforme 2, 5 realizzando una fascia di frenatura ventilata 4; ed

[00123]. - inserire dette estensioni radiali interne 15 in una cavità di uno stampo (dato dai due semi-stampi 31 e 32); ed [00124]. - prevedere la fase di co-fusione di una campana 16 che, quando solidificata, con una sua porzione periferica abbraccia almeno in parte dette estensioni radiali interne 15 in modo da collegare detta campana 16 a detta fascia di frenatura ventilata 4 permettendo un movimento di dilatazione termica radiale della fascia di frenatura ventilata 4 rispetto a detta campana 16.

[00125]. La presente invenzione si riferisce altresì ad un disco di freno a disco 1 comprendente una fascia di frenatura 4 secondo una qualsiasi delle forme di realizzazione sopra descritte.

[00126]. La presente invenzione si riferisce altresì ad un disco per freno a disco realizzato secondo uno qualsiasi dei metodi di fabbricazione precedentemente descritti.

[00127]. La presente invenzione si riferisce altresì ad un veicolo comprendente una fascia di frenatura 4 secondo una qualsiasi delle forme di realizzazione sopra descritte.

[00128]. Alle forme di realizzazione sopra descritte, un tecnico del ramo, allo scopo di soddisfare esigenze contingenti e specifiche, potrà apportare numerose modifiche, adattamenti e sostituzione di elementi con altri funzionalmente equivalenti, senza tuttavia uscire dall’ambito delle seguenti rivendicazioni.

[00129]. Ulteriormente, la presente invenzione si riferisce ad un impianto per la realizzazione di un disco di freno a disco 1 comprendente:

[00130]. - almeno un dispositivo per alimentare almeno una lamiera di predefinito spessore;

[00131]. - almeno una stazione per tranciare in detta almeno una lamiera una prima porzione dischiforme 2 adatta a realizzare una prima cartella 3 di una fascia di frenatura ventilata 4;

[00132]. - la medesima o una separata stazione per tranciare in detta almeno una lamiera una seconda porzione dischiforme 5 adatta a realizzare una seconda cartella 6 di detta fascia di frenatura ventilata 4;

[00133]. - la medesima o una ulteriore separata stazione per tranciare in detta almeno una lamiera una terza porzione 7 adatta a realizzare almeno un distanziale di ventilazione 8 per detta fascia di frenatura ventilata 4;

[00134]. - una stazione per imbutire detta terza porzione 7 sagomando, lungo un percorso circolare lungo detta terza porzione 7, prime e seconde sporgenze 9, 10, formanti opposte prime e seconde rientranze 11, 12 adatte a realizzare canali di ventilazione 13 per detta fascia di frenatura ventilata 4;

[00135]. - una stazione per collegare detta prima porzione dischiforme 2 adatta a realizzare una prima cartella 3 a dette prime sporgenze 9 mediante punti discontinui di saldatura 14;

[00136]. - la medesima o una sperata stazione per collegare detta seconda porzione dischiforme 5 adatta a realizzare una seconda cartella 6 a dette seconde sporgenze 10 mediante punti discontinui di saldatura 14.

[00137]. In accordo con una forma di realizzazione, è ulteriormente compresa una tavola di supporto rotante in modo da controllare la sua posizione angolare per supportare almeno detto assieme di prima porzione dischiforme 2 di seconda porzione dischiforme 5 e interposto distanziale di ventilazione 8 per portare i punti che si desidera saldare in posizione rispetto ad almeno un elettrodo di saldatura 25.

[00138]. In accordo con una forma di realizzazione, è ulteriormente compresa una stazione di saldatura con singolo elettrodo in cui diversi punti di saldatura vengono realizzati movimentando detto assieme di prima porzione dischiforme 2 di seconda porzione dischiforme 5 e interposto distanziale di ventilazione 8.

[00139]. In accordo con una forma di realizzazione, è ulteriormente compresa una stazione di saldatura con elettrodo sagomato saldatura a proiezione, in cui è previsto un elettrodo dedicato con una pluralità di punte o porzioni ad elettrodo di saldatura 25 in modo da poter saldare l’intero componente in una singola operazione.

[00140]. In accordo con una forma di realizzazione, la stazione di saldatura prevede di saldare con un utensile elettrodo di saldatura sagomato avente una pluralità di punte di saldatura uno spicchio di fascia di frenatura, ad esempio ripetendo l’operazione su più spicchi di fascia di frenatura 4. Ad esempio, saldando spicchi a 90° con quattro movimentazioni attorno all’asse del disco X-X è possibile saldare completamente la fascia di frenatura sfruttando attrezzature meno costose.

[00141]. In accordo con una forma di realizzazione, la saldatura può essere realizzata saldando la porzione che diverrà la cartella esterna, o seconda porzione dischiforme 5, con la terza porzione 7 che diverrà il distanziale di ventilazione 8, in una prima fase del processo, saldando successivamente la prima porzione 2, che diverrà la cartella interna 3, all’assieme di cartella esterna 6 e terza porzione 7. In alternativa, la prima porzione dischiforme 2 accostata alla terza porzione 7 accostata alla seconda porzione dischiforme 5 vengono saldate tutte contemporaneamente realizzando la fascia di frenatura 4.

[00142]. In accordo con una forma di realizzazione, detta terza porzione 7 destinata a divenire il distanziale di ventilazione 8, viene realizzata mediante tecniche di additive manufacturing ed in materiale opportuno per essere saldata alle prima e seconda porzione dischiforme 2, 5.

ELENCO RIFERIMENTI

1 disco di freno a disco

2 prima porzione dischiforme

3 prima cartella

4 fascia di frenatura ventilata

5 seconda porzione dischiforme

6 seconda cartella

7 terza porzione

8 distanziale di ventilazione

9 prime sporgenze

10 seconde sporgenze

11 prime rientranze

12 seconde rientranze

13 canali di ventilazione

14 punti discontinui di saldatura

15 estensioni radiali interne

16 campana

17 porzione centrale di trascinamento e collegamento al mozzo ruota

18 porzione centrale a campana

19 bugne

20 porzioni di estremità piane di sporgenze

21 prime aperture di passaggio

22 seconde aperture di passaggio

23 terze aperture di passaggio

24 perni di saldatura

25 elettrodo di saldatura

26 superficie di frenatura

27 superficie di frenatura

28 punta di saldatura di estensione prevalente per entrare in apertura cartella

29 punta di saldatura di ridotta estensione per entrare in contatto con cartella

30 dispositivi di collegamento e trascinamento fascia di frenatura campana

31 semi-stampo

32 semi-stampo

X-X asse di rotazione

A-A direzione assiale

R-R direzione radiale

C-C direzione tangenziale

D1 diametro interno fascia

D2 diametro esterno fascia

Claims

I0180686-PC RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la realizzazione di un disco di freno a disco (1), comprendente le fasi: - provvedere almeno una lamiera di predefinito spessore; - tranciare in detta almeno una lamiera una prima porzione dischiforme (2) adatta a realizzare una prima cartella (3) di una fascia di frenatura ventilata (4); - tranciare in detta almeno una lamiera una seconda porzione dischiforme (5) adatta a realizzare una seconda cartella (6) di detta fascia di frenatura ventilata (4); - tranciare in detta almeno una lamiera una terza porzione (7) adatta a realizzare almeno un distanziale di ventilazione (8) per detta fascia di frenatura ventilata (4); - imbutire detta terza porzione (7) sagomando, lungo un percorso circolare lungo detta terza porzione (7), prime e seconde sporgenze (9, 10), formanti opposte prime e seconde rientranze (11, 12) adatte a realizzare canali di ventilazione (13) per detta fascia di frenatura ventilata (4); - collegare detta prima porzione dischiforme (2) adatta a realizzare una prima cartella (3) a dette prime sporgenze (9) mediante punti discontinui di saldatura (14); - collegare detta seconda porzione dischiforme (5) adatta a realizzare una seconda cartella (6) a dette seconde sporgenze (10) mediante punti discontinui di saldatura (14).
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui - detta almeno una lamiera è in acciaio adatto ad applicazioni per dischi freni; e/o in cui - detta almeno una lamiera è in acciaio inossidabile adatto ad applicazioni per dischi freni; e/o in cui - associata a detta fascia di frenatura (4) è prevista una campana (16) ed in cui detta campana è realizzata in un materiale diverso dal materiale con cui è realizzata detta fascia di frenatura (4); e/o in cui - detta campana è in alluminio.
3. Metodo, secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui - almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura a corona circolare; e/o in cui - almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura a corona circolare con estensioni radiali interne (15) per il collegamento ad una campana (16) per il collegamento ad un fusello di un veicolo e/o una porzione centrale di trascinamento e collegamento al mozzo ruota (17); e/o in cui - almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura di un disco pieno ed in cui - contemporaneamente o successivamente a detta tranciatura è prevista la fase di imbutitura di una porzione centrale a campana (18) per il collegamento ad un fusello di un veicolo; e/o in cui - contemporaneamente o successivamente a detta tranciatura è prevista l’ulteriore fase di stampaggio e/o imbutitura di bugne (19) in detta prima e/o seconda porzione dischiforme (2, 5) per formare porzioni in rilievo adatte ad una saldatura localizzata e/o puntiforme; e/o in cui 5 - contemporaneamente o successivamente a detta tranciatura è prevista l’ulteriore fase di stampaggio e/o imbutitura di bugne (19) in detta prima e/o seconda porzione dischiforme (2, 5) ed in cui è prevista la fase di realizzare dette bugne in detti punti ove si prevede detta saldatura a punti discontinui (14). 10
4. Metodo, secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui - dette prime e seconde sporgenze (9, 10) comprendono almeno alcune porzioni di estremità piane (20), in cui è prevista la fase di 15 appoggiare dette prima e/o seconda porzione dischiforme (2, 5) sopra dette almeno alcune porzioni di estremità piane; e/o in cui - dette prime e seconde sporgenze (9, 10) comprendono almeno alcune porzioni di estremità piane (20), in cui è prevista la fase di appoggiare dette bugne (19) di dette prima e/o seconda porzione 20 dischiforme (2, 5) sopra dette almeno alcune porzioni di estremità piane (20); e/o in cui - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima e/o seconda porzione dischiforme (2), è prevista la fase di realizzazione di prime e/o 25 seconde aperture di passaggio (21, 22) per elettrodi di saldatura e/o perni di saldatura; e/o in cui - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una terza porzione (7) adatta a realizzare un distanziale di ventilazione (8), realizzazione di terze aperture di passaggio (23) per perni di saldatura (24).
5. Metodo, secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui - detta fase di collegare detta prima e/o seconda porzione dischiforme (2, 5) adatta a realizzare una prima e/o seconda cartella (3, 6) a dette prime e/o seconde sporgenze (9, 10) mediante punti discontinui di saldatura (14), prevede una fase di saldatura capacitiva a punti; o in cui - detta fase di collegare detta prima e/o seconda porzione dischiforme (2, 5) adatta a realizzare una prima e/o seconda cartella (3, 6) a dette prime e/o seconde sporgenze (9, 10) mediante punti discontinui di saldatura (14), prevede una fase di saldatura contemporanea con una pluralità elettrodi di saldatura (25) che contemporaneamente realizzano una pluralità di detti punti discontinui di saldatura (14); e/o in cui - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima e/o seconda porzione dischiforme (2), è prevista la fase di realizzazione di prime e/o seconde aperture di passaggio (21, 22) per elettrodi di saldatura (25); e in cui è prevista la fase di far entrare almeno alcuni di detti elettrodi di saldatura (25) attraverso dette prime e/o seconde aperture di passaggio (21, 22) per elettrodi di saldatura.
6. Metodo, secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui - accostare detta prima porzione dischiforme (2) a detta porzione (7) formante detto distanziale di ventilazione (8) e accostare, dal lato opposto di detto distanziale di ventilazione (8), detta seconda porzione dischiforme (5) a detto distanziale di ventilazione (8); ed in cui - appoggiare almeno un primo elettrodo di saldatura (25) a detta prima o seconda porzione dischiforme (2, 5); ed in cui - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima o seconda porzione dischiforme (2), è prevista la fase di realizzazione di prime o seconde aperture di passaggio (21, 22) per perni di saldatura; ed in cui - entrare con almeno un secondo elettrodo di saldatura (25) in aperture per elettrodi (22, 21) previste in detta seconda o prima porzione dischiforme (5, 2) e appoggiare detto distanziale di ventilazione (8) detto secondo elettrodo di saldatura (25); ed in cui - collegare con punti di saldatura (14) detto distanziale di ventilazione (8) a detta prima o seconda porzione dischiforme (2, 5); e/o in cui detto collegamento è una saldatura e una saldatura capacitiva; e/o in cui - accostare detta prima porzione dischiforme (2) a detta porzione (7) formante detto distanziale di ventilazione (8) e accostare, dal lato opposto di detto distanziale di ventilazione (8), detta seconda porzione dischiforme (5) a detto distanziale di ventilazione (8); ed in cui - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima e seconda porzione dischiforme (2), è prevista la fase di realizzazione di prime e seconde aperture di passaggio (21, 22) per perni di saldatura; ed in cui - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una terza porzione (7) adatta a realizzare un distanziale di ventilazione (8), realizzazione di terze aperture di passaggio (23) per perni di saldatura (24); ed in cui - allineare dette prime e seconde e terze aperture di passaggio (21, 22, 23); ed in cui - inserire in ciascuna di dette aperture allineate (21, 22, 23) almeno un perno di saldatura (24); ed in cui - accostare a detto assieme di prima e seconda porzione dischiforme (2, 5), distanziale di ventilazione (8) e perni di saldatura (24) almeno un elettrodo di saldatura (25); ed in cui - collegare con punti di saldatura (14) detto distanziale di ventilazione (8) a detta prima o seconda porzione dischiforme (2, 5) tramite detti perni di saldatura (24); e/o in cui detto collegamento è una saldatura e una saldatura capacitiva; e/o in cui - accostare detta prima porzione dischiforme (2) a detta porzione (7) formante detto distanziale di ventilazione (8) e accostare, dal lato opposto di detto distanziale di ventilazione (8), detta seconda porzione dischiforme (5) a detto distanziale di ventilazione (8); ed in cui - contemporaneamente o separatamente da detta fase di tranciatura in detta almeno una lamiera di una prima e seconda porzione dischiforme (2), è prevista la fase di realizzazione di prime e seconde aperture di passaggio (21, 22) per perni di saldatura; ed in cui - entrare con almeno un primo elettrodo di saldatura (25) in aperture per elettrodi (21) previste in detta prima porzione dischiforme (2) e appoggiare detto distanziale di ventilazione (8) detto secondo elettrodo di saldatura (25); ed in cui - entrare con almeno un secondo elettrodo di saldatura (25) in aperture per elettrodi (22) previste in detta seconda porzione dischiforme (5) e appoggiare detto distanziale di ventilazione (8) detto secondo elettrodo di saldatura (25); ed in cui - collegare con punti di saldatura (14) detto distanziale di ventilazione (8) a detta prima e seconda porzione dischiforme (2, 5); e/o in cui detto collegamento è una saldatura e una saldatura capacitiva.
7. Metodo, secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui - successivamente a detta fase di collegamento con punti di saldatura (14), lavorare dette prima e seconda porzione dischiforme (2, 5), per portare in tolleranza almeno una porzione di superficie esterna della fascia di frenatura ventilata (4) formando superfici opposte di frenatura (26, 27) di contrapposte prima e seconda cartella (3, 6) - e/o in cui - è prevista una ulteriore fase di foratura e lavorazione della campana (16) perlomeno in una sua superficie adatta a cooperare con un fusello di supporto del disco freno di un veicolo.
8. Metodo, secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui - almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura a corona circolare realizzando detta seconda porzione dischiforme (5); e/o in cui - almeno una di dette fasi di tranciatura è una tranciatura a corona circolare con estensioni radiali interne (15) realizzando detta prima porzione dischiforme (2); ed in cui - accostare detta prima porzione dischiforme (2) a detta porzione (7) formante detto distanziale di ventilazione (8) e accostare, dal lato opposto di detto distanziale di ventilazione (8), detta seconda porzione dischiforme (5) a detto distanziale di ventilazione (8); ed in cui - collegare con punti di saldatura (14) detto distanziale di ventilazione (8) a detta prima e seconda porzione dischiforme (2, 5) realizzando una fascia di frenatura ventilata (4); ed in cui - inserire dette estensioni radiali interne (15) in una cavità di uno stampo (31, 32); ed in cui - prevedere la fase di co-fusione di una campana (16) che, quando solidificata, con una sua porzione periferica abbraccia almeno in parte dette estensioni radiali interne (15) in modo da collegare detta campana (16) a detta fascia di frenatura ventilata (4) permettendo un movimento di dilatazione termica radiale della fascia di frenatura ventilata (4) rispetto a detta campana (16).
9. Disco per freno a disco realizzato secondo uno qualsiasi dei metodi di fabbricazione di rivendicazioni da 1 a 8.
10. Impianto per la realizzazione di un disco di freno a disco (1) comprendente: - almeno un dispositivo per alimentare almeno una lamiera di predefinito spessore; - almeno una stazione per tranciare in detta almeno una lamiera una prima porzione dischiforme (2) adatta a realizzare una prima cartella (3) di una fascia di frenatura ventilata (4); - la medesima o una separata stazione per tranciare in detta almeno una lamiera una seconda porzione dischiforme (5) adatta a realizzare una seconda cartella (6) di detta fascia di frenatura ventilata (4); - la medesima o una ulteriore separata stazione per tranciare in detta almeno una lamiera una terza porzione (7) adatta a realizzare almeno un distanziale di ventilazione (8) per detta fascia di frenatura ventilata (4); - una stazione per imbutire detta terza porzione (7) sagomando, lungo un percorso circolare lungo detta terza porzione (7), prime e seconde sporgenze (9, 10), formanti opposte prime e seconde rientranze (11, 12) adatte a realizzare canali di ventilazione (13) per detta fascia di frenatura ventilata (4); - una stazione per collegare detta prima porzione dischiforme (2) adatta a realizzare una prima cartella (3) a dette prime sporgenze (9) mediante punti discontinui di saldatura (14); - la medesima o una sperata stazione per collegare detta seconda porzione dischiforme (5) adatta a realizzare una seconda cartella (6) a dette seconde sporgenze (10) mediante punti discontinui di saldatura (14).
11. Impianto, secondo la rivendicazione 10, in cui - è ulteriormente compresa una tavola di supporto rotante in modo da controllare la sua posizione angolare per supportare almeno detto assieme di prima porzione dischiforme (2) di seconda porzione dischiforme (5) e interposto distanziale di ventilazione (8) per portare i punti che si desidera saldare in posizione rispetto ad almeno un elettrodo di saldatura (25); e/o in cui - è ulteriormente compresa una stazione di saldatura con singolo elettrodo in cui diversi punti di saldatura vengono realizzati movimentando detto assieme di prima porzione dischiforme (2) di seconda porzione dischiforme (5) e interposto distanziale di ventilazione (8); e/o in cui - è ulteriormente compresa una stazione di saldatura con elettrodo sagomato (saldatura a proiezione), in cui è previsto un elettrodo dedicato con una pluralità di punte o porzioni ad elettrodo di saldatura (25) in modo da poter saldare l’intero componente in una singola operazione.