IT201900009990A1

IT201900009990A1 - Metodo ed unita' di lavorazione per inserire dei dispositivi elettronici atti a comunicare in radiofrequenza in rispettive custodie di gomma

Info

Publication number: IT201900009990A1
Application number: IT102019000009990A
Authority: IT
Inventors: Ciro Vecchione; Egidio Alfonso Di
Original assignee: Bridgestone Europe Nv Sa
Priority date: 2019-06-25
Filing date: 2019-06-25
Publication date: 2020-12-25
Also published as: PL3756870T3; ES3007335T3; HUE069538T2; EP3756870A1; EP3756870B1

Description

D E S C R I Z I O N E

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“METODO ED UNITA' DI LAVORAZIONE PER INSERIRE DEI DISPOSITIVI ELETTRONICI ATTI A COMUNICARE IN RADIOFREQUENZA IN RISPETTIVE CUSTODIE DI GOMMA”

SETTORE DELLA TECNICA

La presente invenzione è relativa ad un metodo e ad una unità di lavorazione per inserire dei dispositivi elettronici atti a comunicare in radiofrequenza in rispettive custodie di gomma.

La presente invenzione trova vantaggiosa applicazione all’inserimento di transponder in rispettive custodie di gomma cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere di generalità.

ARTE ANTERIORE

Negli ultimi anni si è vista la nascita degli cosiddetti pneumatici “intelligenti” che sono in grado di essere parte attiva dei veicoli moderni fornendo informazioni sul tipo di pneumatici montati, informazioni sullo stato degli pneumatici ed anche informazioni sulle condizioni ambientali.

Uno pneumatico “intelligente” è normalmente provvisto di un transponder (ovvero di un dispositivo elettronico atto a comunicare in radiofrequenza) che permette di comunicare a distanza (ovvero sia al veicolo che monta lo pneumatico, sia ad un operatore che deve eseguire il controllo o la sostituzione dello pneumatico) l’identificazione, le caratteristiche e la storia dello pneumatico.

Recentemente è stata anche proposta l’unione della tecnologia RFID (“Radio-Frequency IDentification”) basata sulla presenza dei transponder con la tecnologia TPMS (“Tyre Pressure Monitoring Systems”) che misura la pressione di gonfiaggio effettiva per memorizzare nei transponder la pressione di gonfiaggio effettiva e quindi comunicare a distanza attraverso i transponder stessi la pressione di gonfiaggio effettiva.

Inizialmente è stato proposto di incollare un transponder sulla superficie interna oppure sulla superficie esterna di una parete laterale di uno pneumatico; tale soluzione è estremamente semplice da un punto di vista costruttivo ed è applicabile anche a pneumatici esistenti, ma, per contro, non garantisce che il transponder non si distacchi dallo pneumatico (particolarmente quando è incollato alla superficie esterna) in seguito alle deformazioni cicliche a cui viene sottoposta la parete laterale di uno pneumatico.

Successivamente è stato proposto di integrare un transponder nella struttura di uno pneumatico, ovvero all’interno dei vari strati che compongono lo pneumatico.

Per potere integrare un transponder nella struttura di uno pneumatico, generalmente il transponder viene preventivamente inserito in una custodia di gomma che circonda completamente il transponder su tutti i lati; tale custodia di gomma ha sia la funzione di permettere che i segnali in radiofrequenza vengano emessi e ricevuti in modo più efficiente sfruttando le proprietà dielettriche della gomma, sia la funzione di proteggere il transponder durante la manipolazione necessaria ad accoppiare il transponder stesso ai componenti che costituiscono lo pneumatico.

Per inserire dei transponder in rispettive custodie di gomma è noto di avanzare un primo nastro di gomma disposto orizzontalmente lungo un percorso rettilineo di inserimento, di appoggiare il transponder su una superficie superiore del primo nastro di gomma, di appoggiare sulla superficie superiore del primo nastro di gomma (e quindi sopra il transponder appoggiato in precedenza) un secondo nastro di gomma avete le stesse dimensioni del primo nastro di gomma, di pressare tra loro i due nastri di gomma mediante almeno una coppia di rulli cooperanti tra i quali vengono fatti passare i due nastri di gomma, e quindi di tagliare trasversalmente i due nastri di gomma per separare la custodia di gomma (che è costituita da uno spezzone dei due nastri di gomma).

DESCRIZIONE DELLA INVENZIONE

Scopo della presente invenzione è di fornire un metodo ed una unità di lavorazione per inserire dei dispositivi elettronici atti a comunicare in radiofrequenza in rispettive custodie di gomma, i quali metodo ed unità di lavorazione permettano di ottenere un preciso posizionamento di un dispositivo elettronico atto a comunicare in radiofrequenza nella corrispondente custodia di gomma e siano nel contempo di facile ed economica realizzazione.

Secondo la presente invenzione vengono forniti un metodo ed una unità di lavorazione per inserire dei dispositivi elettronici atti a comunicare in radiofrequenza in rispettive custodie di gomma, secondo quanto stabilito nelle rivendicazioni allegate.

Le rivendicazioni descrivono forme di realizzazione preferite della presente invenzione formando parte integrante della presente descrizione.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

• la figura 1 è una vista schematica di un transponder inserito in una custodia di gomma;

• le figure 2 e 3 sono due viste in sezione trasversale del transponder della figura 1 rispettivamente secondo la linea di sezione II-II e secondo la linea di sezione III-III;

• la figura 4 è una vista schematica e laterale di una unità di lavorazione che inserisce dei transponder in rispettive custodie di gomma;

• la figura 5 è una vista schematica ed in pianta della unità di lavorazione della figura 4;

• le figure 6 e 7 sono due viste schematiche e laterali della unità di lavorazione della figura 4 in due diverse configurazioni operative; e

• la figura 8 illustra schematicamente un rullo pressore ed il relativo attuatore della unità di lavorazione della figura 4.

FORME DI ATTUAZIONE PREFERITE DELL’INVENZIONE

Nella figura 1, con il numero 1 è indicato nel suo complesso un transponder, ovvero un dispositivo elettronico (normalmente passivo, ovvero privo di una propria alimentazione elettrica) che è in grado di memorizzare delle informazioni ed è in grado di comunicare mediante radiofrequenza. In altre parole, il transponder 1 è una etichetta intelligente (“smart label”) di piccola dimensione che è atta a rispondere all'interrogazione a distanza da parte di appositi apparati fissi o portatili, chiamati lettori (o anche interrogatori); un lettore è in grado di leggere e/o modificare le informazioni contenute nel transponder 1 che sta interrogando comunicando con il transponder 1 stesso in radiofrequenza. Di conseguenza, il transponder 1 è parte di un sistema di lettura e/o scrittura senza fili operante secondo la cosiddetta tecnologia RFID (“Radio-Frequency IDentification”).

Il transponder 1 è destinato a venire integrato all’interno di uno pneumatico, ovvero a venire inserito tra i componenti dello pneumatico durante la costruzione dello pneumatico stesso oppure è destinato a venire fissato su una superficie esterna dello pneumatico 1.

Secondo quanto illustrato nella figura 1, il transponder 1 comprende un circuito 2 elettronico (ovvero un microchip) provvisto di una memoria non volatile (tipicamente EEPROM o FRAM quest'ultima più costosa ma tecnologicamente più avanzata), una antenna 3 collegata al circuito 2 elettronico, ed un supporto 4 che tiene insieme il circuito 2 elettronico e l’antenna 3 ed è spesso definito “substrato” (tipicamente è costituito da un foglio sottile di Mylar, plastica come PET o PVC, o altri materiali analoghi); come detto anche in seguito, il supporto 4 potrebbe anche non essere presente. Nella forma di attuazione illustrata nella figura 2, l’antenna 3 è una antenna a dipolo (o più semplicemente dipolo) ed è costituita da due bracci uguali aperti realizzati con un conduttore elettrico lineare su cui scorrono le correnti elettriche che irradiano il campo elettromagnetico a distanza.

In uso, l’antenna 3 riceve un segnale elettromagnetico che, per induzione elettromagnetica, induce nella antenna 3 una differenza di potenziale elettrico che genera la circolazione di una corrente elettrica nel circuito 2 elettronico per alimentare il circuito 2 elettronico stesso; il circuito 2 elettronico così attivato trasmette i dati contenuti nella propria memoria tramite l’antenna 3 ed eventualmente modifica anche i dati contenuti nella propria memoria.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1, 2 e 3, il transponder 1 è inserito in una custodia 5 di gomma costituita da due strisce 6 e 7 di gomma cruda sovrapposte e pressate una contro l’altra (preferibilmente la gomma delle due strisce 6 e 7 di gomma è inizialmente cruda e viene vulcanizzata assieme al resto dello pneumatico durante la vulcanizzazione finale dello pneumatico stesso); generalmente le due strisce 6 e 7 di gomma cruda della custodia 5 sono più lunghe/larghe del transponder 1 (ovvero del circuito 2 elettronico e dell’antenna 3) di 1-2 mm. Le due strisce 6 e 7 di gomma cruda sono inizialmente parallelepipede (ma potrebbero anche avere una diversa forma) e si deformando attorno ai componenti del transponder 1 quando vengono pressate una contro l’altra attorno al transponder 1 stesso. Secondo una alternativa forma di attuazione, le due strisce 6 e 7 di gomma della custodia 5 sono fin dall’inizio vulcanizzate (ovvero la gomma delle due strisce 6 di gomma è fin da subito vulcanizzata) o semivulcanizzate (ovvero solo parzialmente vulcanizzate); le due strisce 6 e 7 di gomma potrebbe anche presentare gradi di vulcanizzazione diversi tra loro (ad esempio la striscia 6 potrebbe essere di gomma cruda mentre la striscia 7 potrebbe essere di gomma vulcanizzata o semi-vulcanizzata o viceversa).

Secondo una diversa forma di attuazione non illustrata, il supporto 4 è assente e la sua funzione è svolta dalle strisce 6 e 7 di gomma della custodia 5.

Secondo una preferita (ma ovviamente non limitativa) forma di attuazione lo spessore T della custodia 5 (contenente il transponder 1 al proprio interno) è compreso tra 0,3 e 2 mm, la larghezza W della custodia 5 è di circa 8-12 mm, e la lunghezza L della custodia 5 è di circa 60-80 mm.

Nelle figure 4 e 5, con il numero 8 è indicata nel suo complesso una unità di lavorazione per inserire i transponder 1 nelle corrispondenti custodie 5 di gomma.

L’unità 8 di lavorazione comprende un convogliatore 9 che avanza un singolo nastro 10 di gomma disposto (ad esempio orizzontalmente) lungo un percorso di inserimento orizzontale e rettilineo; come descritto in seguito, il nastro 10 di gomma è destinato a formare la striscia 6 di ciascuna custodia 5. Il nastro 10 di gomma viene alimentato al convogliatore 9 da un dispositivo 11 di alimentazione che potrebbe produrre il nastro 10 di gomma mediante un estrusore oppure potrebbe svolgere il nastro 10 di gomma da una bobina (nella quale il nastro 10 di gomma è avvolto ad esempio mediante l’interposizione di una pellicola antiaderente che potrebbe venire rimossa mano a mano che procede la svolgitura e generalmente viene riutilizzata dopo l’eventuale rimozione).

L’unità 8 di lavorazione comprende un dispositivo 12 di alimentazione che appoggia ciascun transponder 1 su una superficie superiore del nastro 10 di gomma ed (all’incirca) al centro al nastro 10 di gomma; necessariamente, ciascun transponder 1 viene appoggiato sulla superficie superiore del nastro 10 di gomma in modo tale da non fuoriuscire dal nastro 10 di gomma stesso. Nella preferita forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, ciascun transponder 1 viene appoggiato trasversalmente sulla superficie superiore del nastro 10 di gomma, ovvero con un asse longitudinale del transponder 1 perpendicolare ad un asse longitudinale del nastro 10 di gomma; secondo una alternativa forma di attuazione non illustrata, ciascun transponder 1 viene appoggiato longitudinalmente sulla superficie superiore del nastro 10 di gomma, ovvero con l’asse longitudinale del transponder 1 parallelo (e coassiale) all’asse longitudinale del nastro 10 di gomma.

Ad esempio, il dispositivo 12 di alimentazione potrebbe comprendere una testa di presa (aspirante o magnetica) atta a prelevare e trattenere un transponder 1 ed un braccio motorizzato che sposta ciclicamente la testa di presa tra una stazione di prelievo in cui la testa di presa preleva un transponder 1 ed una stazione di cessione in cui la testa di presa appoggia il transponder 1 sulla superficie superiore del nastro 10 di gomma. In altre parole, la testa di presa del dispositivo 12 di alimentazione può trattenere un transponder 1 mediante una aspirazione pneumatica oppure mediante l’attrazione magnetica generata da un elettromagnete.

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, il dispositivo 12 di alimentazione appoggia sulla superficie superiore del nastro 10 di gomma un singolo transponder 1 alla volta; secondo una diversa forma di attuazione non illustrata, il dispositivo 12 di alimentazione appoggia sulla superficie superiore del nastro 10 di gomma più transponder 1 alla volta (ad esempio due, tre, quattro, cinque… transponder 1 alla volta).

L’unità 8 di lavorazione comprende un dispositivo 13 di alimentazione che è disposto a valle del dispositivo 12 di alimentazione lungo la direzione di avanzamento del nastro 10 di gomma ed appoggia sulla superficie superiore del nastro 10 di gomma e sopra a ciascun transponder 1 appoggiato in precedenza un nastro 13 di gomma; come descritto in seguito, il nastro 13 di gomma è destinato a formare la striscia 7 di ciascuna custodia 5. Il dispositivo 13 di alimentazione potrebbe produrre il nastro 14 di gomma mediante un estrusore oppure potrebbe svolgere il nastro 14 di gomma da una bobina (nella quale il nastro 14 di gomma è avvolto ad esempio mediante l’interposizione di una pellicola antiaderente che potrebbe venire rimossa mano a mano che procede la svolgitura e generalmente viene riutilizzata dopo l’eventuale rimozione).

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, il nastro 14 di gomma è leggermente più stretto del sottostante nastro 10 di gomma mentre secondo altre forme di attuazione non illustrate il nastro 14 di gomma presenta esattamente la stessa dimensione del nastro 10 di gomma.

Entrambi i nastri 10 e 14 di gomma possono essere costituito di gomma cruda, di gomma semi-vulcanizzata oppure di gomma vulcanizzata; eventualmente la gomma che costituisce un nastro 10 e 14 di gomma potrebbe essere diversa (sia come grado di vulcanizzazione, sia come composizione chimica) dalla gomma che costituisce l’altro nastro 14 o 10 di gomma.

L’unità 8 di lavorazione comprende un rullo 15 pressore, il quale è disposto sopra al nastro 14 di gomma, è montato folle per ruotare liberamente attorno ad un asse 16 di rotazione (illustrato nella figura 8) perpendicolare al percorso di inserimento, e viene ciclicamente spostato avanti ed indietro lungo una direzione D che è perpendicolare all’asse 16 di rotazione ed è parallela al percorso di inserimento. L’unità 8 di lavorazione comprende un attuatore 17 che supporta il rullo 15 pressore in modo girevole (ovvero permettendo al rullo 15 pressore di ruotare liberamente attorno all’asse 16 di rotazione), sposta ciclicamente il rullo 15 pressore lungo la direzione D, e nello stesso tempo preme il rullo 15 pressore contro il sottostante nastro 14 di gomma con una forza predeterminata e costante. In altre parole, l’attuatore 17 fa rotolare il rullo 15 pressore sopra al nastro 14 di gomma spostandosi avanti ed indietro lungo la direzione D per eseguire una “rullatura” del nastro 14 di gomma contro il nastro 10 di gomma con l’interposizione del transponder 1. Quindi, l’attuatore 17 fa rotolare il rullo 15 pressore sopra al nastro 14 di gomma a valle del dispositivo 13 di alimentazione per premere il nastro 14 di gomma contro il nastro 10 di gomma e facendo compiere al rullo 15 pressore una corsa di andata in un verso ed una corsa di ritorno nel verso opposto.

In particolare, secondo quanto illustrato nella figura 8, l’attuatore 17 comprende dei mezzi 18 elastici (meccanici o pneumatici) che sono interposti tra un telaio 19 dell’attuatore 17 e dei cuscinetti 20 che supportano il rullo 15 pressore; in questo modo il rullo 15 pressore viene sempre premuto con la stessa forza predeterminata e costante sul nastro 14 di gomma indipendente dalle disuniformità del nastro 14 di gomma dovute alla alterna presenza dei transponder 1. Ovviamente, la forza predeterminata con cui il rullo 15 pressore viene premuto contro il nastro 14 di gomma dipende dalla taratura dei mezzi 18 elastici e quindi viene variata regolando i mezzi 18 elastici stessi.

In uso, quando entrambi i nastri 10 e 14 di gomma sono fermi, il rullo 15 pressore viene spostato lungo la direzione D, ovvero parallelamente al percorso di inserimento, da una posizione di partenza (illustrata nella figura 5) in cui il rullo 15 pressore è più lontano dal dispositivo 13 di alimentazione ad una posizione di arrivo (illustrata nella figura 7) in cui il rullo 15 pressore è più vicino al dispositivo 13 di alimentazione e quindi viene spostato in senso contrario dalla posizione di arrivo alla posizione di partenza; durante questo spostamento, il rullo 15 pressore rotola sopra al nastro 14 di gomma premendo il nastro 14 di gomma stesso contro il nastro 10 di gomma con una forza predeterminata e costante. Nella figura 6 è illustrato il rullo 15 pressore quando si trova in una posizione intermedia tra la posizione di partenza (illustrata nella figura 5) e la posizione di arrivo (illustrata nella figura 7).

La ”rullatura” operata dal rullo 15 pressore che si sposta lungo la direzione D avanti ed indietro (ovvero dalla posizione di partenza alla posizione di arrivo e viceversa) permette di fare aderire in modo ottimale il nastro 14 di gomma al sottostante nastro 10 di gomma con l’interposizione dei transponder 1.

Secondo una preferita forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, l’unità 8 di lavorazione comprende un dispositivo 21 di compressione che è disposto a valle del dispositivo 13 di alimentazione e del rullo 15 pressore lungo la direzione di avanzamento del nastro 10 di gomma ed è atto a pressare il nastro 14 di gomma contro il nastro 10 di gomma (con l’interposizione dei transponder 1). Secondo una preferita forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, il dispositivo 21 di compressione comprende almeno una coppia di rulli pressori tra loro cooperanti tra i quali vengono fatti passare i nastri 10 e 14 di gomma.

L’unità 8 di lavorazione comprende un dispositivo 22 di taglio che è disposto a valle del dispositivo 21 di compressione lungo la direzione di avanzamento del nastro 10 di gomma ed è atto a ritagliare i nastri 10 e 14 di gomma eseguendo un taglio chiuso di forma rettangolare attorno a ciascun transponder 1 per separare dai nastri 10 e 14 di gomma le custodie 5 contenenti i rispettivi transponder 1.

Il dispositivo 22 di taglio comprende una testa 23 di taglio portante una lama di forma rettangolare (chiaramente internamente cava) ed una testa 24 di contrasto che è allineata alla testa 23 di taglio ed è disposta sull’altro lato dei nastri 10 e 14 di gomma rispetto alla testa 23 di taglio; la testa 23 di taglio è mobile verticalmente per avvicinarsi ed allontanarsi ai/dai nastri 10 e 14 di gomma mentre la testa 24 di contrasto può essere fissa oppure può anche essa essere mobile verticalmente per avvicinarsi ed allontanarsi ai/dai nastri 10 e 14 di gomma.

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, il dispositivo 22 di taglio ritaglia un transponder 1 alla volta; secondo una diversa forma di attuazione non illustrata, il dispositivo 22 di taglio ritaglia più transponder 1 alla volta (ad esempio due, tre, quattro, cinque… transponder 1 alla volta).

E’ importante sottolineare che il convogliatore 9 avanza il nastro 10 di gomma con una legge di moto intermittente (ovvero a passo) che prevede un ciclico alternarsi di fasi di moto durante le quali il nastro 10 di gomma viene fatto avanzare e di fasi di sosta durante le quali il nastro 10 di gomma rimane fermo. Tutte le lavorazioni (l’alimentazione di transponder 1, l’applicazione del nastro 14 di gomma mediante il rullo 15 pressione, il ritaglio delle custodie 5) vengono eseguite quando il nastro 10 di gomma è fermo (ovvero durante le fasi di sosta) e vengono sospese quando il nastro 10 di gomma è in movimento (ovvero durante le fasi di movimento).

Le forme di attuazione qui descritte si possono combinare tra loro senza uscire dall'ambito di protezione della presente invenzione.

L’unità 8 di lavorazione sopra descritta presenta numerosi vantaggi.

In primo luogo, l’unità 8 di lavorazione sopra descritta è di realizzazione particolarmente semplice ed economica in quanto prevede l’esecuzione di poche operazioni facilmente automatizzabili.

Inoltre, il metodo di inserimento sopra descritto permette di inserire un transponder 1 nella custodia 5 garantendo sempre una elevata precisione, in quanto il nastro 14 di gomma viene appoggiato sulla superficie superiore del nastro 10 di gomma e sopra ai corrispondenti transponder 1 quando il nastro 10 di gomma è fermo. ELENCO DEI NUMERI DI RIFERIMENTO DELLE FIGURE

1 transponder

2 circuito elettronico

3 antenna

4 supporto

5 custodia

6 striscia

7 striscia

8 unità di lavorazione

9 convogliatore

10 nastro di gomma

11 dispositivo di alimentazione 12 dispositivo di alimentazione 13 dispositivo di alimentazione 14 nastro di gomma

15 rullo pressore

16 asse di rotazione

17 attuatore

18 mezzi elastici

19 telaio

20 cuscinetti

21 dispositivo di compressione 22 dispositivo di taglio

23 testa di taglio

24 testa di contrasto

D direzione

H altezza

L lunghezza

W larghezza

T spessore

Claims

R I V E N D I C A Z I O N I 1) Metodo di lavorazione per inserire dei dispositivi (1) elettronici atti a comunicare in radiofrequenza in rispettive custodie (5) di gomma, ciascuna delle quali è costituita da due strisce (6, 7) sovrapposte che racchiudono tra di loro un corrispondente dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza; il metodo di lavorazione comprende le fasi di: avanzare un primo nastro (10) di gomma preferibilmente disposto orizzontalmente lungo un percorso di inserimento mediante un convogliatore (9), in cui il primo nastro (10) di gomma è destinato a formare una prima striscia (6) di ciascuna custodia (5); appoggiare i dispositivi (1) elettronici atti a comunicare in radiofrequenza su una superficie superiore del primo nastro (10) di gomma mediante un primo dispositivo (12) di alimentazione; appoggiare, mediante un secondo dispositivo (13) di alimentazione, sulla superficie superiore del primo nastro (10) di gomma e sopra a ciascun dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza appoggiato in precedenza un secondo nastro (14) di gomma che copre completamente i dispositivi (1) elettronici atti a comunicare in radiofrequenza, in cui il secondo nastro (14) di gomma è destinato a formare una seconda striscia (7) di ciascuna custodia (5); e ritagliare, mediante un dispositivo (22) di taglio disposto a valle del secondo dispositivo (13) di alimentazione lungo la direzione di avanzamento del primo nastro (10) di gomma, i due nastri (10, 14) di gomma eseguendo un taglio chiuso attorno a ciascun dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza per separare dai due nastri (10, 14) di gomma ciascuna custodia (5) contenente un rispettivo dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza; il metodo di lavorazione è caratterizzato dal fatto di comprendere l’ulteriore fase di fare rotolare un rullo (15) pressore sopra al secondo nastro (14) di gomma a valle del secondo dispositivo (13) di alimentazione per premere il secondo nastro (14) di gomma contro il primo nastro (10) di gomma e facendo compiere al rullo (15) pressore una corsa di andata in un verso ed una successiva corsa di ritorno nel verso opposto.
2) Metodo di lavorazione secondo la rivendicazione 1, in cui: il convogliatore (9) avanza il primo nastro (10) di gomma con una legge di moto intermittente che prevede un ciclico alternarsi di fasi di moto durante le quali il primo nastro (10) di gomma viene fatto avanzare e di fasi di sosta durante le quali il primo nastro (10) di gomma rimane fermo; ed il rullo (15) pressore viene fatto rotolare sopra al secondo nastro (14) di gomma quando il primo nastro (10) di gomma è fermo.
3) Metodo di lavorazione secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il rullo (15) pressore è montato folle per ruotare liberamente attorno ad un asse (16) di rotazione perpendicolare al percorso di inserimento.
4) Metodo di lavorazione secondo la rivendicazione 1, 2 o 3, in cui il rullo (15) pressore viene ciclicamente spostato avanti ed indietro lungo una direzione (D) che è parallela al percorso di inserimento.
5) Metodo di lavorazione secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, in cui è previsto un attuatore (17) che supporta il rullo (15) pressore in modo girevole, sposta ciclicamente il rullo (15) pressore, e nello stesso tempo premere il rullo (15) pressore contro il sottostante nastro (14) di gomma con una forza predeterminata e costante.
6) Metodo di lavorazione secondo la rivendicazione 5, in cui l’attuatore (17) comprende dei mezzi (18) elastici che sono interposti tra un telaio (19) dell’attuatore (17) e dei cuscinetti (20) che supportano il rullo (15) pressore.
7) Metodo di lavorazione secondo una delle rivendicazioni da 1 a 6, in cui quando entrambi i nastri (10, 14) di gomma sono fermi il rullo (15) pressore viene spostato parallelamente al percorso di inserimento da una posizione di partenza in cui il rullo (15) pressore è più lontano dal secondo dispositivo (13) di alimentazione ad una posizione di arrivo in cui il rullo (15) pressore è più vicino al secondo dispositivo (13) di alimentazione e quindi viene spostato in senso contrario dalla posizione di arrivo alla posizione di partenza.
8) Metodo di lavorazione secondo una delle rivendicazioni da 1 a 7, in cui il dispositivo (22) di taglio comprende una testa (23) di taglio portante una prima lama internamente cava ed una testa (24) di contrasto che è allineata alla testa (23) di taglio ed è disposta sull’altro lato del primo nastro (10) di gomma rispetto alla testa (23) di taglio.
9) Metodo di lavorazione secondo una delle rivendicazioni da 1 a 8, in cui il primo dispositivo (12) di alimentazione comprende: una prima testa di presa atta a prelevare e trattenere almeno un dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza; ed un braccio motorizzato che sposta ciclicamente la testa di presa tra una stazione di prelievo in cui la testa di presa preleva un dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza ed una stazione di cessione in cui la testa di presa appoggia il dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza sulla superficie superiore del primo nastro (10) di gomma.
10) Metodo di lavorazione secondo una delle rivendicazioni da 1 a 9 e comprendente l’ulteriore fase di pressare uno contro l’altro il primo nastro (10) di gomma ed il secondo nastro (14) di gomma mediante un dispositivo (21) di compressione che è disposto tra il secondo dispositivo (13) di alimentazione ed il dispositivo (22) di taglio.
11) Metodo di lavorazione secondo la rivendicazione 10, in cui il dispositivo (21) di compressione comprende una coppia di rulli pressori tra loro cooperanti tra i quali vengono fatti passare i due nastri (10, 14) di gomma.
12) Metodo di lavorazione secondo una delle rivendicazioni da 1 a 11, in cui il dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza è atto a venire integrato all’interno di uno pneumatico.
13) Unità (8) di lavorazione per inserire dei dispositivi (1) elettronici atti a comunicare in radiofrequenza in rispettive custodie (5) di gomma, ciascuna delle quali è costituita da due strisce (6, 7) sovrapposte che racchiudono tra di loro un corrispondente dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza; l’unità (8) di lavorazione comprende: un convogliatore (9) per avanzare un primo nastro (10) di gomma preferibilmente disposto orizzontalmente lungo un percorso di inserimento, in cui il primo nastro (10) di gomma è destinato a formare una prima striscia (6) di ciascuna custodia; un primo dispositivo (12) di alimentazione per appoggiare il dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza su una superficie superiore del primo nastro (10) di gomma; un secondo dispositivo (13) di alimentazione per appoggiare sulla superficie superiore del primo nastro (10) di gomma e sopra a ciascun dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza appoggiato in precedenza un secondo nastro (14) di gomma che copre completamente i dispositivi (1) elettronici atti a comunicare in radiofrequenza, in cui il secondo (14) di gomma è destinato a formare una seconda striscia (7) di ciascuna custodia (5); ed un dispositivo (22) di taglio, disposto a valle del secondo dispositivo (13) di alimentazione lungo la direzione di avanzamento del primo nastro (10) di gomma, per ritagliare i due nastri (10, 14) di gomma eseguendo un taglio chiuso attorno a ciascun dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza per separare dai due nastri (10) di gomma ciascuna custodia (5) contenente un rispettivo dispositivo (1) elettronico atto a comunicare in radiofrequenza; l’unità (8) di lavorazione è caratterizzata dal fatto di comprendere: un rullo (15) pressore che è disposto a valle del secondo dispositivo (13) di alimentazione; ed un attuatore (17) che fa rotolare il rullo (15) pressore sopra al secondo nastro (14) di gomma per premere il secondo nastro (14) di gomma contro il primo nastro (10) di gomma e facendo compiere al rullo (15) pressore una corsa di andata in un verso ed una corsa di ritorno nel verso opposto.