IT8520293A1 - Materiale composito per sottopiedi e procedimento per la produzione di detto materiale di calzature comprendenti tale materiale composito - Google Patents

Materiale composito per sottopiedi e procedimento per la produzione di detto materiale di calzature comprendenti tale materiale composito

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IT8520293A1
IT8520293A1 ITMI1985A020293A IT2029385A IT8520293A1 IT 8520293 A1 IT8520293 A1 IT 8520293A1 IT MI1985A020293 A ITMI1985A020293 A IT MI1985A020293A IT 2029385 A IT2029385 A IT 2029385A IT 8520293 A1 IT8520293 A1 IT 8520293A1
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Description

DOCUMENTAZIONE
RILEGATA
DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo:
"MATERIALE COMPOSITO PER 50TT0PIEDI E PROCEDIMENTO PER LA PRODUZIONE DI DETTO MATERIALE E DI CALZATURE COMPRENDENTI TALE MATERIALE COMPOSITO"
R I A S S U N T O
Originali materiali compositi perfezionati per sottopiede comprendenti un cascame od ovatta di fibra non tessuta agotrattato ad un lato di una tela polimera tessuta e che viene successivamente impregnato o saturato con un polimero vulcanizzabile o reticolabile. L'invenzione presenta anche originali pr? cedimenti per produrre i materiali compositi per sottopiede e per fabbricare calzature comprendenti gli originali materiali compositi perfezionati per sottopiede .
TESTO DELLA DESCRIZIONE
La presente invenzione riguarda originali materiali compositi per sottopiedi di calzature ed originali procedimenti perfezionati per fabbricare materiali compositi per sottopiedi di calzature e per fabbricare calzature aventi componenti stampati ad iniezione.
I materiali compositi per sottopiedi di calzature sono prodotti noti in commercio e le loro caratteristiche di prestazione sono ben definite. Essenzialmente i materiali compositi per sottopiedi di calzature devono fornire un grado di flessibilit? ma avere una resistenza alla trazione elevata, bassa estensibilit? e buona stabilit? dimensionale complessiva. Inoltre tali materiali compositi devono avere bassa porosit? e permeabilit? ai fluidi (liquidi e gas).
Per esempio i materiali compositi per sottopiedi usati nei procedimenti di fabbricazione di calzature che comportano lo stampaggio ad iniezione del componente di suola, devono essere efficacemente impervi e resistenti ai cementi e/o ai polimeri impiegati per l'iniezione, altrimenti si verificher? uno sfiata eccessivo di materiali polimeri stampati ad iniezione attraverso di esso.
Inoltre poich? i materiali compositi per sottopiede sono generalmente cuciti alla tomaia, i compositi per sottopiede sono normalmente facilmente cucibili.
Materiali compositi per sottopiedi di calzature comprendenti tele polimere tessute aventi fibre non tessute agotrattate alla tela sono anche noti. Uno di tali materiali compositi viene messo in commercio dalla Texon Incorporated sotto la denominazione di TEXDN-30. TEX0N-3D comprende una tela di polipropilene tessuto avente una ovatta o cascame di fibra poliestere non tessuto agotrattata alla tela. La tela comprendente l'ovatta o cascame di poliestere agotrattato viene rivestita su di un lato con un lattice polimero quale un lattice acrilico.
Altri noti materiali compositi per sottopiede di calzatura comprendenti fibre non tessute aderenti a strati di rinforzo comprendenti pellicole polimere o tele tessute polimere, vengono descritti nella domanda di brevetto tedesca pubblicata di propriet? della stessa richiedente P 3345 649 depositata il 16 Dicembre 1983, nel brevetta U.S.A. 4.243.446 e nel brevetto britannica 1.181.669.
Gli originali materiali compositi perfezionati per sattopiedi della presente invenzione comprendono una ovatta o cascame di fibra non tessuta agotrattato ad un lato di una tela polimera tessuta e che viene successivamente impregnato o saturato con polimero vulcanizzabile o reticolabile. Alla vulcanizzazione il saturante polimero fornisce una pellicola polimera che ? efficacemente impervia e resistente allo sfiato attraverso di essa di cementi o materiali polimeri stampati ad iniezione. I materiali compositi formano sottopiedi morbidi e flessibili aventi elevata resistenza alla trazione, resistenza all'allungamento o stiro, resistenza di legame interno eccezionalmente elevata e sono facilmente cucibili in corrispondenza della linea di cucitura.
L'originale procedimento per produrre materiali compositi per sottopiede della presente invenzione comporta essenzialmente le operazioni di agotrattare una ovatta o cascame di fibra non tessuto ad un lato di una tela polimera tessuta, impregnare o saturare il prodotto agotrattato con un polimero vulcanizzabile e riscaldare il materiale composito saturo per essiccare il materiale composito e vulcanizzare il polimero.
L'originale procedimento per fabbricare calzature comprendenti i materiali compositi perfezionati per sottopiede della presente invenzione comprende il fatto di cucire un materiale composito per sot-topiede della presente invenzione ad una tomaia e stampare ad iniezione un componente di calzatura polimero al sottopiede e tomaia cuciti assieme.
Tele polimere tessute sono note nella tecnica come organi di rinforzo di materiali compositi per sottopiede. I materiali polimeri usati per fabbricare le note tele tessute includono tra le altre cose polimeri e copolimeri di polietilene, polipropilene, poliesteri, poliammidi e simili. Normalmente le propriet? rinforzanti delle tele sono determinate dal materiale polimero usato nella tela, dalla fittezza della trama e dallo spessore e peso della tela tessuta. Tele tessute comprendenti per esempio nylon sono materiali compositi di rinforzo estremamente efficaci per materiali compositi per sottopiedi ma sono costosi e le tele di nylon tessute trovano limitate applicazioni nella tecnica di fabbricazione delle calzature. Tele polimere pi? spesse e/o tessute pi? strettamente e/o pi? pesanti forniscono anche organi di rinforzo perfezionati ma sona anche relativamente costose. Le tele pi? comunemente impiegate nella tecnica comprendono polipropilene ed hanno spessori da circa 0,25 a circa 0,5 mm e pesi tra circa 98,98 e 197,96 g/m<2 >ed armature consistenti da circa 12 a circa 24 fili nelle direzioni di trama e di ordito. A causa dell'elevata resistenza di legame interno raggiunta nei materiali compositi per sottopiede della presente invenzione, si presenta una considerevole latitudine nel selezionare ed utilizzare efficacemente i materiali di tela meno costosi, di peso pi? leggero e ad armatura pi? aperta. Per esempio il materiale di tela preferito nella pratica della presente invenzione ? una tela polipropilenica al 100?? avente un peso da circa 82,48 a 115,48 g/m<2 >ed una armatura consistente da circa 10 a circa 15 fili nella direzione dell'ordito e da circa 10 a circa 15 fili nella direzione della trama. L'uso dei materiali di tela di peso pi? leggero e ad armatura pi? aperta fornisce un vantaggio attraente ed efficace per il costo per i materiali compositi per sottopiedi della presente invenzione.
Fibre non tessute pretrattate ad ago in un cascame od ovatta che pu? essere agotrattato in tele polimere tessute sono anche note nella tecnica, tali cascami od ovatte includono fibre non tessute naturali e sintetiche comunemente usate nella fabbricazione di tessili non tessuto. Fibre poliesteri vengono comunemente usate e sono adatte nella pratica della presente invenzione. L'ovatta o cascame di fibra non tessuta particolarmente preferito nella pratica della presente invenzione ? una ovatta o cascame di fibra avente un peso da circa 131,97 a 263,95 g/m<2 >e comprendente da circa 20 a circa 60?? in peso di fibra poliestere a 6,0 denari e da circa 20 a circa 60?? di fibra a denari misti che pu? consistere oppure no in 100% fibra poliestere. Le fibre a denari misti sono relativamente poco costose ed il loro uso nella pratica della presente invenzione rappresenta un altro vantaggio attraente effettivo dei costi.
I materiali compositi preferiti per sottopiedi comprendono un cascame od ovatta di fibra poliestere agotrattato ad una tela di polipropilene trattando ad ago l'ovatta o cascame alla tela attraverso un lato della tela per fornire un organo di rinforzo dimensionalmente stabile. Processi e macchine di agotrattamento sono noti nella tecnica. L'operazione preferita di agotrattamento fornisce un prodotto di tela agotrattato con una larghezza di circa 147,32 cm ed avente un peso da circa 263,95 a 362,94 g/m<2 >. Nella operazione preferita, le fibre poliesteri vengano distese in una operazione di nastro tipo Rando per fornire un nastro non tessuto che ? agotrattato per fornire una ovatta o cascame avente un peso tra circa 164,47 e 263,95 g/m<2>. L'ovatta o cascame viene disteso sulla tela ed agotrattato in una direzione dal lato del cascame attraverso di esso fino al lato della tela. Ci? spinge una parte delle fibre del cascame non tessuto attraverso la tela in modo che le fibre diventano una parte integrale della tela e vengono distribuite su entrambi i lati della tela.
Come menzionato, uno dei vantaggi efficaci di costo della presente invenzione ? il fatto che le fibre di denaro misto possono essere usate per fornire materiali compositi per sottopiede con caratteristiche di elevate prestazioni.
Quando vengono usate fibre di denaro misto nel preparare il prodotto di tela agotrattato, si impiega preferibilmente un'operazione di calandratura a caldo dopo 1'agotrattamento. Temperature tra circa 37,8<D>C e circa 104,4?C vengono impiegate opportunamente nell'operazione di calandratura. L'operazione di calandratura a caldo fornisce un calibro sostanzialmente uniforme attraverso la larghezza del prodotto agotrattato. Una gamma di calibro preferita per prodotti di tela agotrattati della presente invenzione ? da circa 0,76 a 1,27 mm come misurato su un calibro Cady.
Il prodotto di tela agotrattato della presente invenzione viene saturato con una dispersione polimerica secando operazioni convenzionali di saturazione di nastro. Essenzialmente un nastro sostanzialmente continuo del prodotto agotrattato largo circa 147,32 cm, viene alimentato continuamente ad un saturatore ad un regime da circa 9,14 a 18,28 m al minuto. Preferibilmente il nastro viene alimentato in modo tale che il lato della tela fa contatto con il saturante dapprima allo scopo di promuovere una saturazione pi? efficace. Durante la saturazione il prodotto di tela agotrattato viene completamente inumidito ed impregnato con il saturante. Dopo il passaggio attraverso il saturatore, il nastro saturato viene convogliato tra rulli di interstizio aventi un interstizio atto a regolare la presa di saturante da parte del nastro per fornire tra circa 0,198 kg/m<2 >di saturante fino a circa 0,330 kg/m<2 >di saturante nel prodotto secco. Il nastro saturato viene quindi preferibilmente convogliato sopra una pluralit? di essiccatori a scatola riscaldati a vapore per riscaldare il nastro a temperature tra circa 121,1 e 148,9?C. Il riscaldamento essicca il nastro saturata e vulcanizza il polimero per fornire una pellicola polimera sostanzialmente non porosa ed efficacemente impervia distribuita attraverso tutti gli interstizi del nastro ed attorno alla superficie del nastro stesso. La pellicola non porosa rende il materiale composito resistente al flusso d'aria ed efficacemente impervio ai materiali polimeri fusi fornendo componenti per calzature stampati ad iniezione. Il nastro essiccato viene quindi calandrato al calibro finito che pu? essere tra circa 1,02 mm e 1,78 mm. La calandratura densifica il materiale composito che inoltre riduce la porosit? del materiale composito in modo da migliorare la resistenza del materiale composito stesso al flusso d'aria.
I saturanti della presente invenzione includono dispersioni polimeriche comprendenti polimeri contenenti nitrile vulcanizzabili (e preferibilmente autovulcanizzabili) a temperature tra circa 121,1 e 148,9?C o alquanto pi? elevate ed aventi temperature di trnasizione vetrosa tra circa -10?C e circa -40?C come misurato con un colorimetro a scansione differenziale (DSC) (un termoanalizzatore Du Pont 1090 dotato di una cella DSC e riscaldato ad un regime di 10?C al minuto). Ulteriori propriet? dei polimeri adatte nella pratica della presente invenzione sono che i polimeri hanno la capacit? alla vulcanizzazione di formare una pellicola sostanzialmente impervia e la capacit? di fornire un materiale composito avente una resistenza alla trazione di circa 7 kg/cm* o pi? ed una resistenza all'allungamento o stiro non maggiore di circa il 2% a 3,57 kg/cm di carico. Polimeri preferiti nella pratica della presente invenzione sono copolimeri di nitrile e butadiene specialmente copolimeri di acrilonitrile, stirene e butadiene aventi da circa 15 a circa 35?C in peso di acrilonitrile sulla base del peso totale del polimero, da circa 20 a circa 30S5 in peso di stirene e da circa 35 a circa 65? in peso di butadiene. Polimeri particolarmente preferiti sono copolimeri carbossilati di acrilonitrile e stirene e butadiene aventi un grado di carbossilazione tra circa 0,5 e 5,0?.
Dispersioni di polimero adatte nella pratica della presente invenzione possono includere additivi in combinazione con il polimero. Opportuni additivi sono riempitivi, agenti disperdenti, agenti ispessenti e pigmenti tra gli altri.
L'argilla ? un riempitivo particolarmente preferito poich? non soltanto riduce il costo ma aiuta anche a sigillare i fori agotrattati nella tela e fornisce una migliore superficie per legare una fodera o calza al materiale composito. Argille in particelle finemente suddivise aventi una dimensione di particelle tale che circa il 99? o pi? delle particelle passer? attraverso un vaglio a 325 maglie sono riempitivi preferiti per i saturanti usati nella pratica dell'invenzione. L? quantit? di argilla inclusa nel saturante pu? variare su un'ampia gamma come da 0 a circa 65? in peso di argilla sulla base del peso totale di argilla e polimero (come solidi) nel saturante. Saturanti particolarmente preferiti sono quelli in qui le quantit? di argilla e di polimero nel saturante sono sostanzialmente equivalenti. Per esempio sono preferiti saturanti che contengono tra circa 45 e circa 55? in peso di argilla sulla base del peso totale di argilla e di polimero. Un saturante particolarmente preferita indicato come saturante A ? una dispersione acquosa degli ingredienti elencati appresso:
cco)
1. L'agente disperdente usato ? una dispersione commercialmente reperibile di un sale di ammonio di un acido polimerico carbossilico avente un pH da circa 7,5 a circa 8,5 ed un peso specifico di circa 1,16. L'agente disperdente viene venduto sotto il nome commerciale di DISPEX A40 dalla Allied Colloide Manufacturing Company Ltd.
2. Il riempitivo usato ? un'argilla galleggiante in aria commercialmente disponibile avente un'area superficie di circa 15 m2/g e un residuo su vaglio a 325 maglie di circa 0,4% massima. L'argilla viene venduta sotto il nome commerciale di HI-WHITE dalla J.M. Huber Corporation.
3. Il lattice usato ? un copolimero di acrilonitrile stirene butadiene carbossilato commercialmente disponibile contenente circa 25% in peso di acrilonitrile, circa 50% in peso di butadiene e circa 25% in peso di stirene. Il lattice contiene circa 49,0% di non volatili, ha un pH di circa 8,5 una viscosit? di Brookfield di 600 cps massimi (Alberino ND 2 a 20 giri al minuto), un peso di circa 1 kg/1 ed il peso specifico dei solidi ? circa di D,99. Il lattice viene venduto sotto il nome commerciale di TYLAC-68-150 dalla Reichhold Chemicals Incorporated.
Il saturante A di cui sopra viene preparato mescolando l'agente disperdente il riempitivo in 45,36 kg di acqua finch? il riempitivo ? disperso in modo sostanzialmente completo. Il lattice viene quindi aggiunto alla dispersione e la miscela viene agitata per circa 15 minuti per fornire una dispersione uniforme di argilla e di saturante polimero.
Un materiale composito per sottopiedi viene preparato formando un nastro di un cascame non tessuto agotrattato ad una tela propilenica come descritto. Il cascame non tessuto ? un cascame di poliestere agotrattato consistente in 50% in peso di fibre poliesteri da 6,0 denari e 5D% in peso di denari misti, principalmente fibra poliestere. Il peso del cascame ? di circa 224,364 g/mz. La tela comprende un filo di polipropilene suddiviso estruso di circa 1000 denari ed ha un peso di circa 105j583 g/m2 con un'armatura consistente in circa 12 fili nella direzione dell'ordito e circa 12 fili nella direzione di trama.
Il nastro di prodotto agotrattato viene saturato con il saturante A nella maniera descritta prima ad un regime di circa 13,71 m/minuto. Dopo la saturazione, il nastro viene alimentato a rulli di interstizio per regolare il prelievo di saturante da parte del nastro per fornire circa 0,25 kg/m2 nel prodotto secco. L'essiccazione del nastro e la vulcanizzazione del polimero comportano il fatto di convogliare continuamente il nastro attorno a 23 essiccatori a scatola riscaldati a vapore, ciascuno avente un diametro di circa 1,22 m. Gli essiccatori a scatola sono disposti in serie per fornire due zone, e cio? una zona di riscaldamento iniziale ed una zona di essiccamento e vulcanizzazione. La zona di riscaldamento iniziale comporta i primi sei essiccatori nella disposizione con il primo essiccatore od essiccatore pi? a monte ed il secondo essiccatore della zona riscaldati a temperature di circa 65,5DC. I restanti quattro essiccatori della zona di riscaldamento iniziale vengono riscaldati ? temperature da circa 104,4?C a circa 115,6?C. Tutti i 17 essiccatori della zona di essiccazione e vulcanizzazione vengono riscaldati a temperature da circa 121,1?C a circa 148,9?C in modo che il nastro viene riscaldato a temperature progressivamente in aumento quando viene convogliato sopra gli essiccatori successivi della zona di essiccazione e vulcanizzazione. Gli ultimi quattro essiccatori della zona di essiccazione e vulcanizzazione vengono riscaldati a temperature di circa 148,9?C. Dopo l'essiccazione il nastro viene calandrato ad un calibro finito di 1,52 mm.
Il materiale composito per sottopiede preparato come descritto sopra fornisce . un sottopiede economico che ? morbido, resiliente e di peso leggero ma contemporaneamente forte, flessibile e durevole. Le propriet? fondamentati del sottopiede sono elencate appresso.
m
to/m2
I materiali compositi per sottopiedi della presente invenzione forniscono
vantaggi speciali nella fabbricazione di calzature comportanti lo stampaggio
ad iniezione di.componenti particolarmente per lo stampaggio ad iniezione di
suole.Lo stampaggio ad iniezione di suole ? ben noto e comunemente usato nel?
la fabbricazione di calzature particolarmente per esempio nella fabbricazione
di calzature per atletica. Un processo di fabbricazione di calzature conven?
zionale comunemente usato comportante lo stampaggio ad .iniezione di suole in?
clude le operazioni di cucire il sottopiede alla tomaia, disporre il sottopiede
e la tomaia cuciti in uno stampo ed iniettare polimero fuso nello stampo per
formare la suota che al raffreddamento viene legata al sottopiede.
In pratica la macchina di stampaggio ad iniezione ? equipaggiata con stampi
di precisione fatti per combaciare con le forme usate per cucire i sottopiedi
alle tomaie. Il sottopiede e tomaia cuciti vengono posti in posizione nella
stazione di caricamento della macchina. Quindi lo stampo viene chiuso attorno
al fondo del sottopiede e tomaia cuciti ed una carica fusa di materiale di suola
polimero viene forzata nella cavit? formata tra il fondo dello stampo ed il
fondo della tomaia. Il fluido iniettato nello stampo ? preriscaldato ed ini?
zia a raffreddarsi e a far presa immediatamente quando entra nello stampo.
Lo stampo stesso tuttavia generalmente non ? riscaldata. Invece esso mantiene
un'enorme pressione sul.fluido riscaldato ed aiuta a raffreddare la suola stampata.
Mentre lo stampaggio della suola e l'attacco alla calzatura viene completato in un tempo molto breve, spesso viene usata una macchina a stazioni multiple per permettere che il materiale di suola faccia presa e si raffreddi in modo che possa essere prontamente maneggiato e si possa evitare la distorsione della suola nel togliere il prodotta di calzatura dallo stampo.
I materiali compositi per sottopiede della presente invenzione mostrano resistenza superiore di trattenimento della cucitura. Essi possono essere facilmente cuciti alla tomaia in corrispondenza della linea di cucitura in modo da ridurre il margine di montatura e risparmiare il materiale di tomaia. Inoltre il bordo del materiale composito per sottopiede rimane sul bordo di cucitura quando montato a forza. Esso non si torce, si strappa via o si distorce e mantiene la tomaia strettamente in gi? sulla forma. Nella pratica preferita della presente invenzione, il materiale composito per sottopiede viene cucito alla tomaia in modo tale che quando la tomaia ed il sottopiede cuciti vengono disposti in combinazione con lo stampo, il polimero fuso iniettato far? contatto con la tela piuttosto che con il lato di cascame del materiale composito. In altre parole il lato di tela del materiale composito fornisce la superficie di fondo della tomaia e sottopiede cuciti assieme.
I materiali compositi per sottopiedi della presente invenzione sono stati usati particolarmente nello stampaggio ad iniezione di suole comprendenti poliuretani e polivinilcloruri per fornire prodotti di calzatura in cui la suola stampata ? fortemente legata al materiale composito di soletta centrale. In modo particolare si ottiene un legamento efficace del sottopiede alla suola con i materiali sopra menzionati che forniscono la suola polimerica senza necessit? di aggiungere adesivi. Tuttavia adesivi compatibili prescelti possono essere applicati al lato della tela del sottopiede cucito alla tomaia prima dell'iniezione di altri materiali polimeri che forniscono suola per ottenere un legame migliorato se lo si desidera.
Il vantaggio pi? prominente presentato dai materiali compositi per sottopiedi della presente invenzione ? il fatto che i materiali compositi sono sostanzialmente resistenti al flusso d'aria ed anche efficacemente impervi allo sfiato attraverso di essi di cementi o materiali iniettati polimerici che forniscono suola. Lo sfiato attraverso di essi di materiale polimerico iniettato che fornisce suola attraverso il sottopiede ? indesiderabile poich? il materiale iniettato diventa parte del sottopiede e pu? influenzare il maniera negativa le caratteristiche di prestazioni e/o le funzioni assegnate al sottopiede. Per esempio il materiale pu? influenzare la morbidit? e/o la flessibilit? e/o la stirabilit? del sottopiede. Inoltre il materiale pu? influenzare le caratteristiche di legame della superficie del sottopiede rendendo pi? difficile e/o meno uniforme il legamento di fodere o calze o simili alla superficie.
Da quanto precede deve essere chiaro che i.materiali compositi per sottopiedi della presente invenzione sono estremamente efficaci per quanto riguarda il costo ma forniscono anche una combinazione eccezionalmente attraente di caratteristiche di prestazioni superiori. L'efficacia di costo viene ottenuta mediante fattori tali come l'uso di materiali di tela meno costosi, di peso pi? leggero e ad armatura pi? aperta, l'uso di fibre a denari misti e l'uso di argilla come riempitivo nel saturante. Tuttavia i materiali compositi per sottopiedi finali sono materiali compositi morbidi, resilienti e di peso leggero aventi resistenza di legame interno eccezionalmente elevata che impedisce la delaminazione. I materiali compositi per sottopiedi hanno elevate resistenze alla trazione

Claims (8)

RIVENDICAZIONI
1. Materiale composito comprendente una ovatta o cascame di fibra non tessuta agotrattato ad una tela polimerica tessuta e caratterizzata da un saturante copalimero contenente acrilonitrile, stirene e butadiene vulcanizzato distribuito attraverso tutti gli interstizi del materiale composito e distribuito attorno alla superficie del materiale composito per rendere detto materiale composito resistente al flusso d'aria ed efficacemente impervio a componenti stampati per calzature, detto copolimero comprendendo da circa 15 a circa 35% in peso di acrilonitrile, da circa 20 a circa 30% in peso di stirene e da circa 35 a circa 65% in peso di butadiene ed essendo vulcanizzabile a temperature tra circa 121,1 e circa 148,9?C e avente una temperatura di transizione vetrosa tra circa -10<D>C e circa -40<D>C e detto materiale composito avendo la resistenza alla trazione di circa 7,0 kg/cm<2 >o pi? ed una resistenza all'allungamento di non pi? di circa il 2% ad un carico di 3,57 kg/cm.
2. Materiale composito secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il copolimero ? un copolimero di acrilonitrile, stirene e butadiene carbossilato avente un grado di carbossilazione tra circa 0,5 e circa 5,0%.
3. Materiale composito secondo la rivendicazione 1 in cui il saturante comprende argilla in una quantit? da 0 a circa 65% in peso di argilla sulla base del peso totale di copolimero ed argilla.
4. Materiale compositi secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che la quantit? di argilla ? tra circa 45 e circa 55% in peso di argilla sulla base del peso totale di copolimero e di argilla.
5. Materiale composito secondo la rivendicazione 1 oppure 2 oppure 3 oppure 4 in cui l'ovatta o cascame di fibra non tessuta include fibre poliesteri di denaro misto.
6. Materiale composito secondo la rivendicazione 1 ? 2 ? 3 ? 4 ? 5, in cui il cascame od ovatta di fibre non tessuta ha uno spessore tra circa 0,76 ed 1,27 mm, un peso tra circa 131,97 e 263,95 g/m<2 >e comprende da circa 20 a circa 60?? in peso di fibra poliestere circa a 6,0 denari e da circa 20 a circa 60?? in peso di fibra poliestere di denari misti e in cui la tela comprende filo di polipropilene ed ha un peso tra circa 82,48 e 115,48 g/m<2>, uno spessore tra circa 0,25 e 0,5 mm ed un'armatura consistente da circa 10 a circa 15 fili nella direzione dell'ordito e della trama.
7. Procedimento per preparare un materiale composito secondo la rivendicazione 1 oppure 2, oppure 3 oppure 4 oppure 5 oppure 6, comprendente le operazioni di agotrattare un cascame od ovatta di fibra non tessuta ad una tela polimerica tessuta e caratterizzato dal fatto di saturare il prodotto agotrattato con una dispersione polimera comprendente un polimero contenente nitrile vulcanizzabile a temperature tra circa 121,1 e 148,9?C ed avente una temperatura di transizione vetrosa tra circa -10<D>C e circa -40?C per distribuire il polimero attraverso tutti gli interstizi del prodotto ed attorno alla superficie del prodotto stesso, e riscaldare il prodotto saturato a temperature tra circa 121,1 e 148,9?C per essiccare il prodotto saturato e vulcanizzare il polimero per fornire un materiale composito avente una resistenza alla trazione di circa 7 kg/cm<2 >o pi? ed una resistenza all'allungamento di non pi? di circa il 2% a 3,57 kg/cm di carico.
8. Procedimento per la fabbricazione di calzature comprendente le operazioni di cucire un materiale composito secondo le rivendicazioni 1 oppure 2 oppure 3 oppure 4 oppure 5 ad una tomaia di calzatura, in modo che detto materiale composito fornisce una superficie di fondo per il materiale composito e l?: tomaia cuciti assieme, disporre il materiale composito e la tomaia cuciti assieme in combinazione con uno stampo per un componente di suola di calzatura, in modo che il materiale polimerico iniettato nello stampo far? contatto con la superficie di fondo di detto materiale composito, iniettare il materiale polimerico fuso nello stampo per riempire lo stampo stesso, e raffreddare il materiale iniettato per fornire un componente di suola per calzatura stampato, legato alla superficie di fondo del materiale composito,
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