ITBS20130143A1 - Separatore di olio da un fluido di lavoro per impianto orc - Google Patents

Separatore di olio da un fluido di lavoro per impianto orc

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ITBS20130143A1
ITBS20130143A1 IT000143A ITBS20130143A ITBS20130143A1 IT BS20130143 A1 ITBS20130143 A1 IT BS20130143A1 IT 000143 A IT000143 A IT 000143A IT BS20130143 A ITBS20130143 A IT BS20130143A IT BS20130143 A1 ITBS20130143 A1 IT BS20130143A1
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Description

SEPARATORE DI OLIO DA UN FLUIDO DI LAVORO PER IMPIANTO ORC
DESCRIZIONE
La presente invenzione è relativa ad un separatore di olio da un fluido di lavoro per un impianto a vapore ed in particolare per un impianto che lavora secondo un ciclo Rankine organico (nel seguito, anche ciclo ORC).
Com’è noto ed in estrema sintesi, un impianto ORC comprende almeno una pompa di alimentazione, almeno uno scambiatore di calore, normalmente uno o più evaporatori ma anche uno o più preriscaldatori e uno o più surriscaldatori, una turbina di espansione, un eventuale rigeneratore e un condensatore. Il ciclo termodinamico effettuato, ciclo Rankine organico, è caratterizzato dal fatto che il fluido di lavoro è un fluido organico ed è un ciclo composto da due trasformazioni sostanzialmente adiabatiche e due isobare con cambio di fase per fornire il calore (evaporatore) e per sottrarre il calore (condensatore); una pompa che pressurizza il liquido condensato e lo re-inietta all’evaporatore; una turbina estrae il lavoro meccanico. Lo scopo è quello di trasformare per quanto possibile il calore in lavoro. Il ciclo Rankine organico è in genere adottato soprattutto nelle centrali termoelettriche per la produzione di energia elettrica ed utilizza come fluido motore l'acqua, sia in forma liquida che sotto forma di vapore, con la cosiddetta turbina a vapore.
Il ciclo è di tipo chiuso e prevede organi rotanti per l’estrazione di lavoro meccanico (turbina) e in genere anche per il ricircolo del fluido (pompa); nelle applicazioni pratiche dei cicli ORC le velocità di rotazione, le pressioni e le portate impongono in genere l’utilizzo di tenute meccaniche rotanti con olio barriera per la separazione del fluido di lavoro dall’ambiente. La zona di contatto tra i due componenti in moto relativo fra loro necessita di una lubrificazione costante e in pressione per garantirne il perfetto funzionamento e la durata nel tempo poiché, di fatto, limita l’usura dovuta al contatto diretto tra le due parti. In detti impianti è presente una centralina che alimenta gli organi di tenuta con olio in pressione. Tale centralina deve avere un volume di accumulo di olio importante, tipicamente 100-300 l/MW di potenza elettrica, per ottemperare alla lubrificazione dei mezzi di tenuta e dei cuscinetti della/e turbina/e.
Le tenute rotanti sono soggette a perdite fisiologiche di olio e, in alcuni casi, si possono verificare anche perdite più gravi dovute alla rottura meccanica della tenuta, a seguito di inconvenienti tecnici, ad esempio, sovraccarichi termici o meccanici.
Le perdite fisiologiche in un impianto ORC sono pari a circa 0,1 ÷ 0,5 l al giorno. L’olio, essendo a pressione maggiore rispetto alla pressione operativa di processo, fluisce anche all’interno dell’impianto ORC e si mescola con il fluido di lavoro andando ad alterarne le caratteristiche. Una delle conseguenze di tale mescolamento è che cambia la tensione di vapore del fluido organico, con conseguente variazione della pressione di condensazione. Inoltre, cambia la composizione del fluido di lavoro nonché la portata globale (somma di quelle del fluido ORC e dell’olio) nell’impianto con effetti sui coefficienti di scambio termico e sulla pressione del ciclo a discapito del rendimento. Esiste pertanto l’esigenza di ottenere la separazione e la rimozione dell’olio dal fluido di lavoro all’interno dell’impianto al fine di garantire il rendimento nel tempo.
Non sono tuttavia noti allo stato dell’arte dispositivi esplicitamente dedicati alla rimozione di olii lubrificanti delle tenute o altri fluidi altobollenti estranei al ciclo dal fluido di lavoro in un impianto ORC come ad esempio fluidi termovettori o residui di lavorazione dei componenti.
Scopo del presente trovato è un innovativo dispositivo per la rimozione dell’olio (dovuto alle perdite da tenute dinamiche o da altro tipo di perdite in generale) dal fluido di lavoro, durante il funzionamento dell’impianto e secondo una modalità “online”, ovvero senza che debba essere fermato l’impianto stesso.
E’ importante sottolineare che l’olio circola nell’impianto insieme al fluido di lavoro e quindi è possibile trovarlo in ogni porzione dell’impianto e, di conseguenza, sia nelle zone in cui il fluido ORC è in fase liquida, sia in quelle ove il fluido ORC si presenta in fase di vapore, per effetto del trascinamento in forma nebulizzata ovvero lungo le pareti dei condotti.
A questo proposito, oggetto del presente trovato è un dispositivo per la rimozione dell’olio dal fluido di lavoro in un impianto ORC, con il fluido di lavoro sia in fase di vapore che in fase liquida.
Una prima realizzazione del trovato in oggetto è un dispositivo per la separazione e la rimozione di olio da un fluido di lavoro di un impianto a ciclo Rankine organico, detto impianto comprendente almeno una pompa di alimentazione, almeno un evaporatore, almeno una turbina di espansione e almeno un condensatore, e in cui detto dispositivo comprende un separatore e un mezzo di raccolta posizionati tra l’evaporatore ed il condensatore (o il rigeneratore, ove esistente) dell’impianto ORC.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nella facilità di applicazione del dispositivo in qualunque impianto ORC senza dover apportare modifiche sostanziali all’impianto stesso, anche sotto forma di modifica di impianti esistenti.
Secondo una realizzazione preferenziale detto dispositivo comprende inoltre una linea di bypass tra la porzione dell’evaporatore in cui è generato il vapore del fluido organico e un punto del condensatore (o rigeneratore), lungo la quale sono allocati detto separatore e detto mezzo di raccolta e laddove detto separatore è per esempio di tipo a ciclone.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nella possibilità di separare e recuperare l’olio dal fluido di lavoro quando il fluido di lavoro si trova in fase di vapore.
Secondo una realizzazione preferenziale, la linea di bypass comprende una valvola a valle dell’evaporatore e una valvola a monte del condensatore per isolare il bypass dall’impianto.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nel poter isolare il bypass dall’impianto in modo da poterlo escludere quando necessario.
Secondo una realizzazione preferenziale, la portata di bypass è regolata da una valvola a valle dell’evaporatore in modo continuo, in un range compreso tra 1/10000 e 1/1000 della portata totale dell’impianto, o da un disco con un foro calibrato sempre localizzato a valle dell’evaporatore, mentre la pressione sulla linea di bypass è determinata dal grado di regolazione di una valvola situata a monte del condensatore.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nel poter calibrare agevolmente, a seconda delle esigenze e del tipo di impianto, la portata di bypass per mezzo di una semplice valvola o di un disco con foro calibrato. Tale valore di portata deve essere regolato in modo da avere velocità conformi ai sistemi adottati nel separatore in base alle condizioni di pressione e temperatura che si instaurano nel separatore stesso e nel mezzo di raccolta.
Secondo una realizzazione preferenziale una valvola è posizionata a monte del mezzo di raccolta per insufflare azoto in pressione, proveniente da un accumulo, allorquando è necessario effettuare lo scarico del mezzo di raccolta.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nel poter scaricare velocemente il serbatoio di raccolta dell’olio.
Secondo una realizzazione preferenziale, una valvola è posizionata tra il separatore e il mezzo di raccolta per isolare detto mezzo di raccolta in modo che il separatore continui a lavorare mentre si effettua lo scarico del mezzo di raccolta.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nel poter scaricare il serbatoio di raccolta senza che venga fermato il separatore.
Secondo una realizzazione preferenziale, il mezzo di raccolta è montato come retrofitting sulla testata dell’evaporatore per mezzo di elementi di fissaggio o saldato sulla testata dell’evaporatore o separato e riscaldato in maniera autonoma e regolabile mediante elementi riscaldanti elettrici, mediante scambiatori con fluido termovettore o altra fonte di calore.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nel poter montare tale dispositivo su qualunque impianto ORC, senza andare a modificare l’impianto in modo sostanziale.
Secondo una realizzazione preferenziale il separatore è anche di tipo a distillazione frazionata e può anche ricevere la miscela dalla porzione dell’evaporatore in cui è presente la fase liquida del fluido di lavoro contaminato.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nella possibilità di separare e recuperare l’olio dal fluido di lavoro quando il fluido ORC si trova in fase liquida.
E’ inoltre descritto un metodo per la separazione e rimozione dell’olio da un fluido di lavoro di un impianto a ciclo Rankine organico attraverso un dispositivo di separazione e di rimozione dell’olio, come precedentemente descritto, comprendente le seguenti fasi: - ingresso dell’olio e del fluido di lavoro nel separatore 2;
- separazione dell’olio dal fluido nel separatore 2,
- convogliamento dell’olio all’interno del mezzo raccoglitore 3;
- scarico del mezzo raccoglitore 3.
Vantaggiosamente, se il fluido di lavoro è presente in fase di vapore, la separazione dell’olio nel separatore 2, è effettuata per mezzo di un effetto centrifugo o inerziale.
Inoltre, al termine della fase di separazione, può essere prevista una fase di
coalescenza delle gocce di olio per mezzo di un filtro a coalescenza 20 in uscita all’elemento separatore 2.
Un vantaggio di tale metodo consiste nella possibilità di applicarlo in qualunque impianto ORC per ottenere la separazione e rimozione dell’olio da un fluido di lavoro, avendo
fluido di lavoro in fase vapore.
In generale un ulteriore vantaggio è dato dalla possibilità di separare oltre all’olio
lubrificante delle tenute meccaniche anche altri olii altobollenti che dovessero entrare
involontariamente nel ciclo del fluido organico.
Vantaggiosamente, qualora il fluido di lavoro sia in fase liquida, la separazione avviene nel separatore 2, per mezzo di una distillazione frazionata.
Un vantaggio di tale metodo consiste nella possibilità di effettuare, in un qualunque impianto ORC, la separazione e la rimozione dell’olio da un fluido di lavoro, avendo fluido e olio entrambi in fase liquida.
Secondo una realizzazione preferenziale la fase di scarico del mezzo di raccolta avviene isolando il bypass dell’impianto per mezzo della chiusura delle valvole a valle dell’evaporatore e a monte del condensatore e l’apertura di una valvola posta sul drenaggio del mezzo di raccolta.
Un vantaggio di tale metodo consiste nella possibilità di isolare l’impianto dal bypass tramite la movimentazione di sole tre valvole.
Secondo una realizzazione preferenziale la fase di scarico del mezzo di raccolta avviene con la chiusura di una valvola, che isola l’impianto in modo che il separatore possa continuare a lavorare, e l’apertura della valvola posta sul drenaggio del mezzo di raccolta.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nella possibilità di isolare il separatore dallo scarico, in modo che quest’ultimo possa lavorare in modo indipendente.
Secondo una realizzazione preferenziale la fase di scarico del mezzo di raccolta avviene aprendo una valvola per insufflare aria o azoto in pressione, che spinge l’olio verso il drenaggio del mezzo di raccolta.
Un vantaggio di tale realizzazione consiste nella possibilità di scaricare l’olio dal mezzo di raccolta in modo veloce ed efficiente.
I differenti modi di realizzazione dell’invenzione saranno ora descritti, per mezzo di esempi, con riferimento ai disegni allegati in cui:
La Figura 1 mostra lo schema base di un ciclo ORC.
La Figura 2 mostra lo schema base di un ciclo ORC con rigenerazione.
La Figura 3 mostra il dispositivo by-pass posizionato tra l’evaporatore ed il condensatore di un ciclo ORC secondo una prima forma di realizzazione.
La Figura 4 mostra il dispositivo by-pass posizionato tra l’evaporatore ed il rigeneratore di un ciclo ORC.
La Figura 5 mostra il dispositivo by-pass posizionato tra l’evaporatore ed il condensatore di un ciclo ORC secondo un’ulteriore forma di realizzazione con una valvola di intercettazione del separatore.
La Figura 6 mostra il dispositivo by-pass posizionato tra l’evaporatore ed il rigeneratore di un ciclo ORC secondo un’ulteriore forma di realizzazione con una valvola di intercettazione del separatore.
La Figura 7 mostra uno schema del dispositivo con riscaldamento per conduzione dall’evaporatore.
La Figura 8 mostra uno schema del dispositivo con elemento di separazione autonomo riscaldato.
La Figura 9 mostra schematicamente l’assemblaggio del dispositivo con elemento separatore a colonna di distillazione frazionata.
La Figura 10 mostra schematicamente l’elemento separatore di tipo centrifugo con filtro a coalescenza.
Una prima realizzazione del trovato in oggetto è un dispositivo per rimuovere l’olio dal fluido in stato di vapore in un ciclo ORC (Fig.1). Com’è noto, un impianto ORC comprende almeno una pompa di alimentazione, almeno uno scambiatore di calore, normalmente un evaporatore, una turbina di espansione, un condensatore ed un eventuale rigeneratore (Fig.2). Il ciclo da esso effettuato, il ciclo Rankine organico, comprende una fase di alimentazione mediante una pompa di un fluido organico di lavoro in fase liquida, una fase di riscaldamento e vaporizzazione del medesimo fluido di lavoro, una fase di espansione, una eventuale fase di rigenerazione ed una fase di condensazione dello stesso fluido di lavoro.
La separazione e la rimozione dell’olio dal fluido di lavoro in stato di vapore è realizzata
per mezzo di un dispositivo posizionato tra l’evaporatore 1 ed il condensatore 4 ovvero
tra l’evaporatore 1 ed il rigeneratore 16. Questo dispositivo (Figg. 3, 4) comprende un separatore 2, per esempio del tipo a ciclone 19 (Fig. 10) o comunque centrifugo avente
nella parte finale un filtro a coalescenza 20, che deve essere mantenuto riscaldato per evitare la condensazione del fluido organico presente in fase di vapore. La separazione
è fisica, avviene cioè a causa della differente forza centrifuga che agisce sul fluido ORC
in fase di vapore e sull’olio in fase liquida. Il fluido bifase, dopo essere entrato nel separatore 2, sarà sottoposto ad un percorso vorticoso durante il quale le goccioline di
olio, sottoposte a maggiore forza centrifuga, si separeranno dal flusso di vapore dell’ORC e andranno a coalescere in un opportuno filtro a coalescenza 20 sino ad avere
dimensioni tali da farle cadere per gravità nel mezzo di raccolta 3. Il percorso del flusso attraverso il ciclone 19 avrà cambi di direzione in modo da favorire anche per inerzia la separazione delle gocce di olio dal vapore che dovrà tornare nel ciclo. La figura 10 schematizza l’elemento di separazione centrifugo con filtro a coalescenza 20.
Il mezzo di raccolta 3 è un serbatoio che riceve le particelle di olio separate dalla corrente di vapore e può essere posizionato a contatto con una parte ad alta temperatura dell’evaporatore, ad esempio sulla testata dell’evaporatore 1 (Fig.7) nel caso si tratti di uno scambiatore a fascio tubiero, in particolare può essere montato come retrofitting su impianti esistenti, per mezzo di elementi di fissaggio ad esempio delle morse, può essere saldato direttamente sulla testata o ancora può essere un dispositivo separato, riscaldato in maniera autonoma ad esempio elettricamente, soluzione che permette un agevole controllo della temperatura del fluido raccolto. Il dispositivo è completato da una linea di by-pass 7 che collega l’evaporatore con il condensatore e all’interno della quale è situato il separatore 2 (ed il mezzo di raccolta 3). Lungo la linea di bypass, normalmente fluisce circa 1/1000 della portata totale dell’impianto.
Come detto, l’olio che è stato separato si raccoglie nel serbatoio 3 dal quale, dopo un certo periodo di tempo, quando la massa di fluido è diventata significativa, deve essere scaricato.
Secondo una forma di realizzazione preferenziale lo scarico del serbatoio di raccolta 3 può avvenire isolando il bypass dell’impianto per mezzo delle valvole 8 e 9 (valvole rispettivamente a valle dell’evaporatore e a monte del condensatore) e aprendo la valvola 10 posizionata a monte del serbatoio di raccolta 3 per insufflare aria o azoto in pressione, proveniente da un accumulo 11, che spinge il liquido verso il drenaggio 14 del serbatoio di raccolta 3.
Secondo una forma di realizzazione alternativa, lo scarico del serbatoio di raccolta 3 può avvenire per gravità aprendo la valvola 13 posta sul drenaggio 14 del serbatoio 3.
Secondo questa modalità di scarico non è presente l’impianto di accumulo dell’aria o azoto 11 e la valvola 10 ad esso associata.
Secondo una ulteriore forma di realizzazione può essere presente una valvola 15 posizionata tra il separatore 2 e il serbatoio di raccolta 3 (Figg.5, 6), che isola l’impianto in modo che il separatore possa continuare a lavorare e nel frattempo si possa scaricare il serbatoio 3 secondo una delle due modalità già menzionate, per pressione o per gravità.
La portata del bypass è determinata regolando la valvola 8 a valle dell’evaporatore 1. Normalmente la portata può essere regolata in modo continuo in un range compreso tra 1/10000 e 1/1000. Per semplicità costruttive la stessa valvola potrà essere sostituita da un disco calibrato con uno o più fori o un tubo capillare o altro mezzo di strozzamento, che definirà una portata fissa di bypass. La pressione sulla linea di bypass è determinata dal grado di regolazione della valvola 9 posta a monte del condensatore 4 o del rigeneratore 16.
Una ulteriore realizzazione del trovato in oggetto, come mostrato in Fig. 9, è un dispositivo per rimuovere l’olio dal fluido di lavoro in fase liquida. Detto impianto differisce dal precedente per la tipologia di separatore 2, il quale, in questo caso, effettua una separazione per distillazione frazionata. Com’è noto, la distillazione frazionata è una particolare distillazione in cui si separano due o più sostanze. Come nel caso della distillazione binaria, i componenti della miscela di partenza sono separati in base alla loro differente volatilità (o temperatura di ebollizione): infatti nella parte più alta della colonna di distillazione (detta "testa") si ha una maggiore concentrazione delle sostanze più volatili, mentre nella parte più bassa (detta "coda") si ha una maggiore concentrazione delle sostanze meno volatili. La colonna di distillazione utilizzata per tale tipo di distillazione è detta colonna di frazionamento. La distillazione frazionata si basa su una lunga serie di cicli di vaporizzazione-condensazione, che avvengono nell'apparecchiatura. Il profilo di temperatura nella colonna è caratterizzato da valori di temperatura più elevati vicino al ribollitore (dove bolle la miscela) e più bassi vicino al condensatore.
Tale separazione in stato liquido non è realizzabile on-line ma richiede cicli batch sul volume limitato dell’elemento di separazione 2 a colonna di distillazione. Tale volume viene riempito con fluido di lavoro liquido mediante la valvola 8 su tubazione proveniente da un punto dell’evaporatore contenete liquido. Il fluido caricato nel separatore 2 viene sottoposto ad apporto di calore mediante elementi riscaldanti costituiti ad esempio da uno scambiatore con fluido termovettore o da resistenze elettriche. La componente altobollente (olio) si accumula nel separatore 2 che può quindi essere intercettato e scaricato previo insufflaggio di aria o azoto.
Oltre ai modi di attuazione dell’invenzione, come sopra descritti, è da intendere che esistono numerose ulteriori varianti. Deve anche intendersi che detti modi di attuazione sono solo esemplificativi e non limitano l’oggetto dell’invenzione, né le sue applicazioni, né le sue configurazioni possibili. Al contrario, sebbene la descrizione sopra riportata rende possibile all’uomo di mestiere l’attuazione della presente invenzione almeno secondo una sua configurazione esemplificativa, si deve intendere che sono concepibili numerose variazioni dei componenti descritti, senza che per questo si fuoriesca dall’oggetto dell’invenzione, come definito nelle rivendicazioni allegate, interpretate letteralmente e/o secondo i loro equivalenti legali.

Claims (20)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo per la separazione e la rimozione di olio da un fluido di lavoro di un impianto a ciclo Rankine organico, detto impianto comprendente almeno una pompa di alimentazione (6), almeno uno scambiatore di calore (1,16), una turbina di espansione (5), un condensatore (4), caratterizzato dal fatto che detto dispositivo comprende un separatore (2) e un mezzo di raccolta (3), posizionati tra l’evaporatore (1) ed il condensatore (4) o un rigeneratore (16) dell’impianto ORC.
  2. 2. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, comprendente inoltre una linea di bypass (7) tra la porzione dell’evaporatore (1) in cui è presente la fase di vapore del fluido organico e l’ingresso del condensatore (4), lungo la quale sono allocati detto separatore (2) e detto mezzo di raccolta (3) e laddove detto separatore (2) è di tipo a ciclone (19) e comprende nella sua parte terminale un filtro a coalescenza (20).
  3. 3. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, laddove detta linea di bypass comprende una prima valvola (8) a valle dell’evaporatore (1) e una seconda valvola (9) a monte del condensatore (4) per isolare la linea di bypass (7) dall’impianto.
  4. 4. Dispositivo secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto la portata del bypass è regolata da detta prima valvola (8) in modo continuo in un range compreso tra 1/10000 e 1/1000 della portata totale dell’impianto.
  5. 5. Dispositivo secondo la rivendicazione 3 caratterizzato dal fatto che la pressione sulla linea di bypass è determinata dal grado di regolazione della seconda valvola (9) .
  6. 6. Dispositivo secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto la portata del bypass è determinata da un disco con foro calibrato.
  7. 7. Dispositivo secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto la portata del bypass è determinata da un tubo capillare.
  8. 8. Dispositivo secondo la rivendicazione 3 comprendente inoltre una terza valvola (10) posizionata a monte del mezzo di raccolta (3) per insufflare aria o azoto in pressione, proveniente da un accumulo (11), allorquando è necessario effettuare lo scarico del mezzo di raccolta (3).
  9. 9. Dispositivo secondo la rivendicazione 3 o 8 comprendente inoltre una valvola (15) posizionata tra il separatore (2) e il mezzo di raccolta (3) per isolare detto mezzo di raccolta (3) in modo che il separatore continui a lavorare mentre si effettua lo scarico del mezzo di raccolta (3).
  10. 10. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni precedenti, montato come retrofitting sulla testata dell’evaporatore (1) per mezzo di elementi di fissaggio meccanico.
  11. 11. Dispositivo secondo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 9 laddove detto mezzo di raccolta (3) è saldato sulla testata dell’evaporatore (1), così da permettere un agevole controllo della temperatura del fluido raccolto.
  12. 12. Dispositivo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 9 laddove detto mezzo di raccolta (3) è un dispositivo separato riscaldato in maniera autonoma.
  13. 13. Dispositivo secondo la rivendicazione da 1, laddove detto separatore (2) è di tipo a distillazione frazionata e riceve la miscela dalla porzione (1’’) dell’evaporatore in cui è presente la fase liquida del fluido organico.
  14. 14. Metodo per la separazione e la rimozione dell’olio da un fluido di lavoro di un impianto a ciclo Rankine organico attraverso il dispositivo descritto dalle rivendicazioni 1-12 comprendente le seguenti fasi: - ingresso dell’olio e del fluido di lavoro nel separatore (2); - separazione dell’olio dal fluido nel separatore (2), - convogliamento dell’olio all’interno del mezzo di raccolta (3); - scarico del mezzo di raccolta (3).
  15. 15. Metodo secondo la rivendicazione 14 laddove detta fase di separazione dell’olio dal fluido in fase di vapore nel separatore (2), è effettuata per mezzo di un effetto centrifugo o inerziale.
  16. 16. Metodo secondo la rivendicazione 14 o 15 comprendente inoltre al termine della fase di separazione, una fase di coalescenza delle gocce di olio per mezzo di un filtro a coalescenza (20) in uscita all’elemento separatore (2).
  17. 17. Metodo secondo la rivendicazione 14 laddove detta fase di separazione dell’olio dal fluido in fase liquida nel separatore (2), è effettuata per mezzo di una distillazione frazionata.
  18. 18. Metodo secondo la rivendicazione 14, laddove detta fase di scarico del mezzo di raccolta (3) avviene isolando il bypass dell’impianto (7) per mezzo della chiusura delle valvole (8, 9) e l’apertura della valvola (13) posta sul drenaggio (14) del mezzo di raccolta (3).
  19. 19. Metodo secondo la rivendicazione 14, laddove detta fase di scarico del mezzo di raccolta (3) avviene con la chiusura della valvola (15) che isola l’impianto in modo che il separatore possa continuare a lavorare e l’apertura della valvola (13) posta sul drenaggio (14) del mezzo di raccolta (3).
  20. 20. Metodo secondo la rivendicazione 18 o 19 laddove detta fase di scarico del mezzo di raccolta (3) avviene aprendo la valvola (10) per insufflare aria o azoto in pressione, che spinge l’olio verso il drenaggio (14) del mezzo di raccolta (3).
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