ITCR20130002A1 - Procedimento di produzione di pannelli compositi di finitura e pannello cosi' ottenuto - Google Patents
Procedimento di produzione di pannelli compositi di finitura e pannello cosi' ottenutoInfo
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Description
DESCRIZIONE
PROCEDIMENTO DI PRODUZIONE DI PANNELLI COMPOSITI DI FINITURA E PANNELLO COSI’ OTTENUTO
DESCRIZIONE
L’invenzione si rivolge al settore dei materiali da costruzione e di rivestimento.
Più nel dettaglio, l’invenzione riguarda un procedimento di produzione di pannelli compositi di finitura e di rivestimento per pareti interne ed esterne di edifici o oggetti e installazioni di design ed un pannello ottenuto con tale procedimento.
Sono noti pannelli compositi di finitura aventi una struttura a sandwich, ove i due strati più esterni sono realizzati con lamiere sottili di alluminio o acciaio e lo strato interno di supporto à ̈ realizzato in materiale di alleggerimento. I bordi della struttura sono ripiegati per ottenere pannelli di tipo scatolare.
L'uso di pannelli sandwich prefabbricati sta diventando sempre più diffuso per il rivestimento rapido di pareti di edifici, come ad esempio gli edifici industriali, ma anche su fabbricati di maggior prestigio, come ad esempio uffici e centri commerciali.
Per produrre tali pannelli vengono attualmente utilizzati due coils di lamiera che, man mano che vengono srotolati, vengono anche accoppiati tra loro, mediante pressatura, interponendo due strati di adesivo e il materiale di supporto, che può essere ad esempio un foglio di materiale plastico pieno o di alluminio lavorato a nido d’ape. Solo successivamente all’accoppiamento delle due lamiere esterne con il materiale di supporto, si taglia il nastro in singole porzioni ed ogni lastra composita così ottenuta viene punzonata, fresata e piegata per ottenere il singolo pannello.
Tale procedimento di produzione presenta dei limiti e degli svantaggi, così come il pannello direttamente ottenuto.
Innanzitutto, i processi di lavorazione tradizionali impongono l’uso di lamiere con spessori molto ridotti, tipicamente 2-3 decimi di millimetro, poiché altrimenti il taglio e la punzonatura dei pannelli sandwich risulterebbero praticamente impossibili, dal momento che devono essere eseguiti sui materiali già totalmente accoppiati tra loro. La diversa natura dei materiali accoppiati rende ulteriormente difficoltose le lavorazioni, che devono necessariamente interessare tutti gli strati contemporaneamente.
Lamiere troppo sottili sono molto delicate da lavorare, e qualora si realizzassero pannelli di grandi dimensioni, si dovrebbero tollerare flessioni e deformazioni dei pannelli stessi di notevole entità .
Spessori sottili non consentono inoltre, nel caso dell’uso di lamiere di acciaio, di trattare la superficie con finiture estetiche particolari, ma impongono l’uso delle tipiche finiture delle lamiere arrotolate in coils, cioà ̈ la lucidatura o la satinatura. Di conseguenza i pannelli ottenuti hanno una gamma di finitura superficiale assai limitata, non adattandosi a tutte le possibili applicazioni.
Le lavorazioni meccaniche per definire i sistemi di aggancio del pannello possono essere eseguite solo una volta che il pannello à ̈ completamente assemblato, con ovvie problematiche di gestione, movimentazione e possibile danneggiamento di un prodotto che si presenta già finito sulle macchine di taglio e fresatura.
L’invenzione si propone di superare questi limiti, definendo un procedimento di produzione di pannelli compositi finalizzato ad ottenere un pannello resistente, ma al tempo stesso leggero, dotato di un’ottima planarità e avente un qualsiasi tipo di finitura estetica nell’ambito dei trattamenti noti delle lamiere di acciaio inossidabile. Scopo principale à ̈ quindi quello di proporre un procedimento che prevede di eseguire le lavorazioni in fasi scomposte tra loro, in modo successivo sui singoli strati che via via vengono accoppiati per ottenere il materiale composito atto a definire la struttura del pannello, in modo da realizzare un pannello che possa avere una serie di conformazioni ed accessori di aggancio, fissaggio e posa in opera ricavati direttamente nella sua struttura.
Tali scopi sono raggiunti con un procedimento di produzione di pannelli compositi di finitura caratterizzato dal fatto che comprende le fasi di:
- provvedere una lastra in acciaio inossidabile avente almeno la faccia destinata ad essere rivolta verso l’esterno del pannello che presenta una finitura superficiale adatta all’uso;
- eseguire su detta lastra lavorazioni di tipo meccanico;
- provvedere una lastra di materiale di supporto;
- accoppiare, mediante incollaggio, detta lastra di acciaio inossidabile a detta lastra di materiale di supporto;
- eseguire su detta lastra di materiale di supporto lavorazioni di tipo meccanico;
- accoppiare, mediante incollaggio, una lastra metallica di controbilanciatura a detta lastra di materiale di supporto, senza interessare il suo bordo perimetrale;
- ripiegare i bordi perimetrali di detta lastra di acciaio inossidabile accoppiata a detta lastra di materiale di supporto attorno a detta lastra di controbilanciatura per definire una struttura scatolare del pannello. In particolare, detta lastra di acciaio inossidabile ha uno spessore maggiore di 0,3 mm e, vantaggiosamente, detto spessore à ̈ compreso tra 0,5 e 0,8 mm.
Secondo un primo aspetto preferito dell’invenzione, la finitura superficiale di detta faccia di detta lastra à ̈ del tipo satinata, lucidata, lucidata a specchio, elettrocolorata, colorata mediante PVD, pallinata, stampata, goffrata, rigidizzata, provvista di disegni, trame geometriche, filigrana, incisioni serigrafiche, ecc…
Ulteriormente, detto materiale di supporto à ̈ scelto tra composti plastici, MDF, alluminio in lastre o lavorato a nido d’ape.
Secondo ulteriori aspetti del trovato, dette lavorazioni meccaniche, eseguite su detta lastra di acciaio inossidabile e detta lastra di materiale di supporto comprendono punzonature, scantonature, fresature, piegature, forature.
In particolare, le lavorazioni meccaniche eseguite su detta lastra di supporto cooperano con le lavorazioni meccaniche eseguite su detta lastra di acciaio inossidabile per comporre la struttura scatolare finale del pannello.
Ulteriormente, dette lavorazioni meccaniche, eseguite su detta lastra di materiale di supporto, comprendono la fresatura di linee di piegatura.
Secondo ulteriori aspetti dell’invenzione, detta fase di accoppiamento mediante incollaggio comprende l’uso di presse a rulli.
Secondo possibili varianti del trovato, detta lastra di controbilanciatura à ̈ realizzata in acciaio inossidabile, o acciaio zincato o acciaio preverniciato.
In una variante particolarmente preferita dell’invenzione, detto procedimento comprende la fase ulteriore di fissaggio dei bordi perimetrali ripiegati di detta lastra di acciaio inossidabile e di detta lastra di materiale di supporto mediante mezzi di accoppiamento meccanico.
Forma oggetto dell’invenzione anche un pannello composito di finitura comprendente una struttura scatolare ottenuta mediante il procedimento qui sopra descritto.
Il pannello composito realizzato secondo l’invenzione presenta numerosi vantaggi, dovuti principalmente alla natura dei componenti che lo costituiscono ed alla tecnica di produzione utilizzata.
Innanzitutto, il processo di lavorazione a fasi separate consente di impiegare lastre di acciaio anche con spessori maggiorati e questo vantaggiosamente permette di utilizzare lastre di acciaio aventi qualsiasi tipo di finitura estetica superficiale, che non sarebbero invece possibili sui nastri di lamiera usati tradizionalmente, che presentano spessori più ridotti per consentire la lavorazione contemporanea del materiale preaccoppiato.
Un’ampia gamma cromatica e di finitura consente la massima libertà di progettazione e design, rendendo quindi i pannelli estremamente versatili.
Gli spessori maggiorati consentono poi di produrre anche pannelli di dimensioni e larghezza maggiori adattandosi, di nuovo, a qualsiasi utilizzo.
Ancor più vantaggiosamente, pannelli di grande formato consentono una posa rapida, e quindi tempi di montaggio brevi con costi contenuti.
L’impiego di lastre di acciaio inossidabile garantisce la massima resistenza alle intemperie e all’attacco di agenti chimici presenti nell’atmosfera, preservando i pannelli nel tempo.
Il posizionamento di una lastra di controbilanciatura contribuisce alla stabilità e alla perfetta planarità nel tempo del pannello, garantendo un ottimo rapporto tra peso e resistenza alla flessione persino per i formati di pannelli più grandi.
Ancor più vantaggiosamente, grazie alla lastra di controbilanciatura, i pannelli rimangono dimensionalmente stabili e planari anche in presenza di dilatazioni termiche differenti della lastra esterna in acciaio e della lastra di supporto.
Infine, le fasi di lavorazione meccanica sono estremamente semplici: fresatura, intagli, scantonatura e piegatura della lastra vengono effettuate con gli utensili standard, così come l’incollaggio delle varie lastre avviene mediante tradizionali presse.
I vantaggi dell’invenzione saranno maggiormente evidenti nel seguito, in cui vengono descritte una modalità preferita del procedimento e una modalità preferita di realizzazione del pannello, a titolo esemplificativo e non limitativo, e con l’aiuto delle figure, ove: - le Figg. 1a-1d rappresentano, in modo schematico con proporzioni deformate per chiarezza di rappresentazione e in viste assonometriche, le fasi principali del procedimento di produzione di pannelli compositi di finitura secondo l’invenzione;
- le Figg. 2 e 3 rappresentano, in sezione trasversale e in vista assonometrica, un pannello composito di finitura ottenuto mediante il procedimento di Fig.1.
Con riferimento alla Fig. 1a, il procedimento di produzione di pannelli 1 compositi di finitura comprende una prima fase di provvedere una lastra in acciaio inossidabile 2.
Detta lastra 2 à ̈ dimensionata in base alle dimensioni finali del pannello 1 che si vuole ottenere ed il suo spessore à ̈ pari a circa 0,6 mm. Ottimi risultati si sono ottenuti con spessori della lastra di acciaio inossidabile 2 compresi tra 0,5 e 0,8 mm.
Detta lastra di acciaio inossidabile 2 à ̈ già stata precedentemente lavorata e trattata almeno su una faccia, quella rivolta verso l’esterno del pannello, per ottenere la finitura superficiale richiesta.
Tale finitura superficiale può essere ad esempio scelta tra uno o più trattamenti di satinatura, di lucidatura, lucidatura a specchio, di elettrocolorazione, colorazione mediante PVD, di pallinatura, di stampa, di goffratura, di rigidizzazione, di apposizione di disegni, trame geometriche, filigrana, incisioni serigrafiche, ecc…
Su detta lastra 2 vengono poi eseguite opportune lavorazioni meccaniche.
In particolare, vengono eseguiti intagli 3, sagomati ad L, in corrispondenza del bordo perimetrale 2’ della lastra 2, che andranno poi a definire i mezzi di aggancio del pannello 1 alla struttura da rivestire.
In corrispondenza degli angoli della lastra 2, vengono invece eseguite fresature a V 4 e scantonature 5, necessarie per predisporre i punti di piegatura successiva del bordo 2’ della lastra 2 e per comporre la struttura scatolare finale del pannello.
Con riferimento alla Fig. 1b, à ̈ illustrata una fase successiva del procedimento di produzione dei pannelli 1 compositi, in particolare la fase di provvedere una lastra di materiale di supporto 6 da accoppiare, mediante incollaggio, a detta lastra di acciaio inossidabile 2 già lavorata.
Detta lastra di materiale di supporto 6, oltre a conferire struttura al pannello 1, ha anche funzione di alleggerimento.
Detto materiale à ̈ quindi scelto tra materiale plastico, come ad esempio polietilene, fibre di legno a media densità , oppure alluminio lavorato a nido d’ape, od altri materiali di tipo noto adatti allo scopo. Dette lastre 2, 6 sono incollate tra loro mediante uno strato di adesivo 10 e l’ausilio di rulli a pressa di tipo noto, tra i quali sono fatte scorrere.
Con riferimento alla Fig. 1c, su detta lastra di materiale di supporto 6 sono eseguite le stesse lavorazioni 3, 4, 5 di tipo meccanico effettuate in precedenza sul bordo perimetrale 2’ della lastra di acciaio inossidabile 2, in esatta corrispondenza ad esse.
Ulteriormente, su detta lastra di supporto 6 Ã ̈ eseguita una lavorazione meccanica di fresatura, volta a definire linee di piegatura 7, necessarie per la piegatura della lastra e la conformazione del pannello 1.
Dette fresature e linee di piega 7, possono essere rettangolari o conformate a V, e sono prodotte mediante frese a disco o a candela. Tali fresature 7 vengono effettuate togliendo materiale di supporto ma preservando la lastra 2 di finitura in acciaio. Il ridotto spessore del materiale di supporto 6 permetterà quindi successivamente la facile piegatura della lastra 2. La forma della scanalatura determinerà il raggio di piegatura.
Tutte le lavorazioni meccaniche 3, 4, 5, 7 vengono effettuate tramite centro di lavoro.
Con riferimento alla Fig. 1d, Ã ̈ illustrata una fase successiva del procedimento di produzione dei pannelli 1 compositi, in particolare la fase di provvedere una lastra di controbilanciatura 8 da accoppiare, sempre mediante incollaggio con strato di adesivo 11, a detta lastra di supporto 6.
Detta lastra di controbilanciatura 8 à ̈ realizzata in materiale altamente resistente sia esso acciaio inossidabile, o acciaio zincato o acciaio preverniciato. In alternativa possono essere impiegati materiali differenti purché abbiano un coefficiente di dilatazione termica simile all’acciaio inossidabile.
Come evidente dalla Fig. 1d, detta lastra di controbilanciatura 8 à ̈ disposta nell’area centrale della lastra di supporto 6 e non interessa il suo bordo perimetrale 6’ e il corrispondente bordo perimetrale 2’ della lastra in acciaio 2 sottostante. La lastra di controbilanciatura 8 non copre quindi gli intagli 3, le fresature 4 e le scantonature 5 precedentemente realizzati, né deve essere a sua volta lavorata.
Ulteriormente, detta lastra di controbilanciatura 8 à ̈ disposta all’interno della linea di piegatura 7 realizzata in precedenza sulla lastra di supporto 6.
Infine, i bordi perimetrali 2’, 6’ della lastra di acciaio inossidabile 2 e della lastra di supporto 6, sono ripiegati verso la lastra di controbilanciatura 7, in corrispondenza delle linee di piegatura 7 provviste.
Come chiaramente illustrato in Figg. 2 e 3, detta fase di piegatura consente di chiudere lateralmente il pannello 1, conferendogli una conformazione scatolare e maggiore rigidità .
Per fissare i bordi rialzati e stabilizzare il pannello 1 così ottenuto à ̈ possibile utilizzare mezzi di aggancio meccanico 9, del tipo viti e rivetti in cooperazione con piastrine.
Grazie alla piegatura delle lastre 2, 6, gli intagli 3 sagomati a L che definiscono i mezzi di aggancio del pannello 1 alla struttura dell’edificio sono ottenuti direttamente dalla lavorazione del pannello 1 e si trovano automaticamente disposti sulle facce laterali del pannello stesso, senza bisogno di effettuare ulteriori lavorazioni o di applicare componenti esterni.
Claims (12)
- RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di produzione di pannelli (1) compositi di finitura caratterizzato dal fatto che comprende le fasi di: - provvedere una lastra in acciaio inossidabile (2) avente almeno la faccia destinata ad essere rivolta verso l’esterno del pannello che presenta una finitura superficiale adatta all’uso; - eseguire su detta lastra (2) lavorazioni di tipo meccanico (3, 4, 5); - provvedere una lastra di materiale di supporto (6); - accoppiare, mediante incollaggio, detta lastra di acciaio inossidabile (2) a detta lastra di materiale di supporto (6); - eseguire su detta lastra di materiale di supporto (6) lavorazioni di tipo meccanico (3, 4, 5, 7); - accoppiare, mediante incollaggio, una lastra metallica di controbilanciatura (8) a detta lastra di materiale di supporto (6), senza interessare il suo bordo perimetrale (6’); - ripiegare i bordi perimetrali (2’, 6’) di detta lastra di acciaio inossidabile (2) accoppiata a detta lastra di materiale di supporto (6) attorno a detta lastra di controbilanciatura (8) per definire una struttura scatolare del pannello.
- 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta lastra di acciaio inossidabile (2) ha uno spessore maggiore di 0,3 mm.
- 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta lastra di acciaio inossidabile (2) ha uno spessore compreso tra 0,5 e 0,8 mm.
- 4. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la finitura superficiale di detta faccia di detta lastra (2) à ̈ del tipo satinata, lucidata, lucidata a specchio, elettrocolorata, colorata mediante PVD, pallinata, stampata, goffrata, rigidizzata, provvista di disegni, trame geometriche, filigrana, incisioni serigrafiche, ecc…
- 5. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto materiale di supporto (6) à ̈ scelto tra composti plastici, MDF, alluminio in lastra o lavorato a nido d’ape.
- 6. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette lavorazioni meccaniche (3, 4, 5), eseguite su detta lastra di acciaio inossidabile (2) e detta lastra di materiale di supporto (6) comprendono punzonature, scantonature, fresature, piegature, forature.
- 7. Procedimento secondo le rivendicazioni 1 e 6, caratterizzato dal fatto che le lavorazioni meccaniche (3, 4, 5) eseguite su detta lastra di materiale di supporto (6) cooperano con le lavorazioni meccaniche (3, 4, 5) eseguite su detta lastra di acciaio inossidabile (2).
- 8. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette lavorazioni meccaniche, eseguite su detta lastra di materiale di supporto (6), comprendono la fresatura di linee di piegatura (7).
- 9. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette fasi di accoppiamento mediante incollaggio comprendono l’uso di presse a rulli.
- 10. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta lastra di controbilanciatura (8) Ã ̈ realizzata in acciaio inossidabile, o acciaio zincato o acciaio preverniciato.
- 11. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che comprende la fase ulteriore di fissaggio dei bordi perimetrali ripiegati (2’, 6’) di detta lastra di acciaio inossidabile (2) e di detta lastra di materiale di supporto (6) mediante mezzi di accoppiamento meccanico (9).
- 12. Pannello composito di finitura (1) comprendete una struttura scatolare ottenuta mediante il procedimento secondo le rivendicazioni precedenti.
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