ITLE20120008A1 - Materiale ottenuto da conglomerato di posidonia oceanica spiaggiata con differente materiale da rifiuto e legante. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

Materiale ottenuto da conglomerato di Posidonia oceanica spiaggiata con differente materiale da rifiuto e legante.

CAMPO DEL TROVATO:

Il trovato comporta un impiego di Posidonia oceanica spiaggiata, opportunamente lavorata e triturata, abbinata con differenti tipologie di materiali classificabili tra i rifiuti speciali non pericolosi, quale granulo di gomma proveniente da lavorazione di pneumatici fuori uso, pacciame secco da potatura proveniente da lavorazioni agricole o verde pubblico, scarti industriali derivanti dalla lavorazione del legno, o tra i rifiuti solidi urbani o assimilati, quali tipologie di, plastica non riciclabile e polistirolo. I conglomerati in questione garantiscono un riutilizzo di materiali organici e rifiuti con scarso o nullo impiego e pertanto con elevati costi di smaltimento.

I composti ottenuti sono strutturati in diversi articoli a differente densità ed utilizzabili in svariate applicazioni, quali: arredo, effìcientamento energetico, acustico ed altro.

STATO DELLA TECNICA

La gestione dei resti di Posidonia oceanica spiaggiati e di altre tipologie di rifiuti

La Posidonia oceanica è una pianta marina, appartenente alla specie delle fanerogame marine, dotata di radici, fusto, in parte sotterraneo (rizoma), foglie nastriformi e fiori. Come una normale pianta, anche la Posidonia perde le foglie periodicamente. Tali foglie vengono “spiaggiate” dalle correnti lungo la costa e depositate lungo il bagnasciuga, formando consistenti accumuli denominati banquettes. La gestione di tali biomasse, classificate quale rifiuto “urbano ed assimilabile”, risulta essere particolarmente difficoltosa. Gli ingenti quantitativi ritrovabili lungo molteplici tratti di coste in Italia ed in tutto il bacino mediterraneo, rappresentano una problematica estremamente onerosa per comuni costieri, concessionari e, per motivazioni differenti, per i fruitori della balneazione, infastiditi e scoraggiati dalla presenza di tali residui vegetali. Lo smaltimento in discarica di queste biomasse comporta gravosi costi, accentuati dalla difficoltà degli stessi impianti di selezione, trattamento e discarica RSU di accettare il materiale spiaggiato. La rimozione meccanica di posidonia, ai fini dello smaltimento, comporta, inoltre, involontarie asportazioni di notevoli quantitativi di materiale sabbioso dalle coste, contribuendo alle alterazioni dei bilanci sedimentari dei litorali. Le soluzioni gestionali proposte dal Ministero dell’Ambiente (Circolare 17 Marzo 2006-DPN/VD 2006/08123) spesso mal si conciliano con le esigenze di utilizzo della costa per fini turistici e gli spostamenti temporanei sono resi impraticabili a causa delle notevoli masse volumetriche presenti lungo le coste.

Altrettanto complessa ed onerosa, in termini di costi ed impatti per l’ambiente, si presenta la questione dello smaltimento di altre tipologie di rifiuto, quali gli pneumatici fuori uso, sia per gli utilizzatori e le aziende di trattamento rifiuti, che per le amministrazioni pubbliche. Queste ultime, in particolare, sono spesso costrette ad impiegare molteplici risorse economiche per procedere obbligatoriamente ad onerosi interventi di bonifica da tali materiali disseminati sul territorio. Una relazione di Legambiente ed Ecopneus riguardante lo smaltimento dei pneumatici, riferisce che sono circa centomila le tonnellate di copertoni che ogni anno vengono scaricati in siti abusivi (Rapporto Energia e Ambiente del Novembre 2010 di Affari & Finanza).

La gestione di ulteriori rifiuti solidi urbani o assimilabili, quali particolari tipologie di plastica non riciclabile (tutti i contenitori che non recano le sigle PE, PET e PVC, quali giocattoli, custodie per cd, musicassette, videocassette, beni durevoli di plastica come articoli casalinghi, elettrodomestici, complementi d'arredo, etc.; sono escluse le tipologie di plastica che presentano residui di materiali organici o di sostanze pericolose quali vernici, colle, prodotti farmaceutici, etc.) e polistirolo per imballaggi, non associati ad alcun indennizzo fornito dai Consorzi di riciclaggio, ma utilizzati in molteplici prodotti, comporta elevati costi di smaltimento o, nel caso di conferimento nel rifiuto urbano indifferenziato, problematiche legate al riempimento delle discariche “tal quale” o dispersioni di fumi con l’ incenerimento. Rifiuti speciali non pericolosi, quale pacciame secco da potatura proveniente da lavorazioni agricole o verde pubblico e scarti industriali derivanti dalla lavorazione del legno, pur se con molteplici soluzioni di riutilizzo praticate, comportano ancora difficoltà in termini di modalità di riciclo, a causa, ad esempio, dell’assenza di idonei impianti a distanze contenute. Tali situazioni, pertanto, vanificano i benefìci legati al riutilizzo, disincentivando la pratica del riciclaggio e favorendone l’abbandono incontrollato o lo smaltimento illegale.

Breve rassegna sullo stato dell'arte in letteratura

Passando in rassegna lo stato dell’arte in termini di brevetti afferenti i materiali trattati, per ciò che attiene la Posidonia oceanica, in letteratura non vi è grande fermento, se non su tecnologie sviluppate per la crescita o il monitoraggio della pianta, o su usi farmaceutici della stessa. Alcune informazioni sono presenti (da UIBM) sulle domande n. CS2007A000018 (Cardillo, Nicastro 2007), e n. KR2012A000004 (Rende, Rocca 2012), dove si evidenziano trovati lontani dalla problematica dello smaltimento del rifiuto spiaggiato o un suo utilizzo nei campi dell'edilizia o dell'efficientamento energetico.

Riguardo le altre tipologie di materiali classificabili tra i rifiuti speciali non pericolosi, o tra i rifiuti solidi urbani e assimilati è stata effettuata una ricerca internazionale di brevetti e domande di brevetto, inerenti il tema “Riutilizzo di conglomerato di materia prima seconda (MPS)”, tramite banca dati Thomson Innovation sui brevetti US (dal 1971), Europei (dal 1979), WIPO, sui brevetti tedeschi (dal 1987), sui brevetti nazionali (dati IMPADOC dal 1968) e sugli abstract dei documenti giapponesi, coreani e cinesi (dal 1976).

La ricerca di anteriorità, effettuata sotto la voce “ Riutilizzo di conglomerato di differente materia prima seconda”, ha evidenziato l’esistenza di svariati documenti riguardanti il riciclo delle gomme esauste e forme di riutilizzo e recupero della materia prima seconda (Pneumatico Fuori Utilizzo - PFU, carta, scarto di legno, plastica da rifiuto, ecc) per prodotti tecnici innovativi a basso impatto ambientale.

Molteplici sono le pratiche che prevedono la realizzazione di diversi semilavorati e/o manufatti destinabili ad impieghi vari, quali campo ferroviario, edile, industriale, agricolo, ecc, allo scopo di risaltarne le proprie caratteristiche fisico-meccaniche, soprattutto di fonoassorbenza e trasmittanza. Tra queste annoveriamo i seguenti brevetti: n. GB351938A (Dunlop Rubber co. 1930), n. JP2001317003A (The Earth kk 2000), n. KR2004000208A (Sinseung Engineering Con. 2002), n. JP11061713A (Kanemura 1997), n. US3561308 (Ehrlich 1971), n. US4757949 (Horton 1988).

Sono stati inoltre individuati diversi procedimenti per il riutilizzo di materiali di rifiuto al fine di contenere il problema dell’accumulo degli stessi in discariche e ridurre le cause di inquinamento; a tal proposito riportiamo: n. ES2112676A1 (Casado 1994), n. KR2003013495A (Lee Joo Hyung 2003), n. KR2002075820A (Kim In Jung 2001), n. KR2003086145A (Joong, University in Korea 2002), n. US5055339A (Eder, Burger, Reitinger 1989), n. EP354526A (Lecrerc & Lecrerc 1990), n. EP350807A (Schaumstoffwerk Greiner Gmbh 1990), n. US4643271A (Coburn 1987), n. DE3438368A (Kaiser 1986).

Nella maggior parte dei ritrovati esaminati, si utilizza il granulo di gomma riciclata insieme ad altra materia prima seconda derivante da rifiuto. In generale si propone il recupero ed il riutilizzo dei seguenti materiali: pneumatici fuori uso, legno, quali, casse, cassette già utilizzate per frutta e verdura, fibre e polvere di sughero, residuati di segherie, falegnamerie e simili, frammenti di legno, paglia di riso, paglia di grano, paglia di orzo e loro miscele, scarti agricoli secchi; carta, scarti e fibra di cartone, particelle di carboidrati (cellulosa); materiali plastici di natura sintetica, termoplastica e termoindurente che a volte, come ben noto, non essendo biodegradabili sono indistruttibili, tra cui, scarti plastici non lavorati, film per imballaggi, polistirene espanso (polistirolo), polietilene (flaconi per il contenimento di detersivi o alimenti, giocattoli, tappi in plastica, tubi per il trasporto di acqua e gas naturale, pellicola di rivestimento di cavi elettrici e telefonici, mobili per il giardino ecc.), polipropilene (arredo casa, vasi, custodie ecc.), PVC; gomma, sintetica e naturale, vulcanizzata, guttaperca, granuli di gomma vergine; fibre naturali e/o sintetiche in genere, scarti di pelle, fibre tessili; materiali da costruzione e spreco architettonico, scarti di cemento, ceramica sgretolata, sabbia, gesso, calce, carbone, asfalto; scarti in fibra di vetro e relative miscele; acciaio e componenti metallici; non rientranti in una categoria specifica abbiamo anche: bucce alimentari, ceneri di scarti domestici, avanzi, vernice, coloranti, polveri da inceneritori, additivi organici ed inorganici, carbonati, cloruro di potassio, antiossidanti, antiozonanti, rifiuti industriali. Alla luce dei documenti individuati nella ricerca bibliografica possiamo concludere che la realizzazione di un conglomerato a base di Posidonia oceanica spiaggiata, con aggiunta di materia prima seconda derivante da materiali solidi di rifiuto speciale non pericoloso o rifiuto urbano o assimilato presenta carattere di novità.

Uno scopo del trovato proposto è quello di fornire un’opportunità per il riciclo della posidonia spiaggiata e di ulteriore materia prima seconda (MPS) derivante da rifiuti speciali non pericolosi e rifiuti urbani o assimilati, attualmente con scarso o nullo riciclo o con elevati costi di smaltimento, per la realizzazione di prodotti di sostituzione al legno o materiali utilizzati nel campo del'efficientamento energetico o di fonoassorbenza, riducendo così il ricorso a materie a lento rinnovamento o non rinnovabili, e diminuendo gli impatti sull'ambiente ed i costi di produzione.

I procedimenti fin qui noti nel campo del riutilizzo di materiali da rifiuto di qualunque natura e provenienza, non solo escludono l’impiego del rifiuto spiaggiato, ma spesso non forniscono dati soddisfacenti sotto il profilo pratico in quanto, per ottenere manufatti dotati di buona resistenza meccanica, è indispensabile ricorrere a particolari cicli di preparazione della materia prima seconda ed all’impiego di additivi diversi che rendono antieconomici i prodotti finali.

DESCRIZIONE TECNICA:

Creazione di provini con Posidonia oceanica e legante

Sono state realizzate molteplici prove sperimentali che hanno previsto l'impiego di Posidonia oceanica spiaggiata, utilizzata singolarmente o in abbinamento con altra materia prima seconda, per la realizzazione di manufatti.

Preliminarmente è stata valutata la fattibilità della produzione di conglomerati costituiti solo da posidonia e legante. Per ciò che concerne le modalità preparatorie delle foglie di tale biomassa, è bene precisare che, come rilevato da altre ricerche, solo il 30% in peso del rifiuto spiaggiato è costituito da Posidonia oceanica mentre il restante 70% in peso comprende sabbia e pietrisco. Ai fini della realizzazione del trovato, la biomassa deve essere in gran parte separata dalla sabbia; tale operazione può essere svolta utilizzando l’elevata differenza di peso specifico tra le due componenti in gioco. Per la realizzazione di provini, da sottoporre a studio ed osservazione, la Posidonia oceanica prelevata è stata sgrossata in loco dalla sabbia tramite setaccio e successivamente essiccata. Il rifiuto così ottenuto è stato utilizzato o nello stato tal quale o con differenti granulometrie: triturazione media, triturazione fine, triturazione fine mista a posidonia polverizzata.

Si sono realizzati dei provini delle dimensioni di cm 10 x 10 x 2 e delle dimensioni di cm 100 x 30 x 2, tramite l’utilizzo di presse, mentre come adesivo, sono state adoperate due differenti tipologie di legante: schiuma poliuretanica o adesivo liquido monocomponente a base poliuretanica (isocianato). I risultati, di seguito descritti, sono stati conseguiti all’esito di ripetute sperimentazioni pratiche.

Si evidenzia, preliminarmente, che nella realizzazione di provini (cm 10 x 10 x 2) con una quantità di posidonia fissata in 60 g, utilizzata tal quale senza procedure di triturazione, ed una di legante fissata in 6 g (10% in peso della mescola), entrambi gli adesivi, garantiscono buone prestazioni di agglomerazione. Nel dettaglio, però, il legante schiumato offre maggiore rigidezza strutturale al manufatto, mentre il legante liquido, fornisce un prodotto dotato di notevole elasticità.

L'adesivo liquido riesce a bagnare completamente i 60 g di posidonia garantendo facilità nel mescolamento, mentre la schiuma poliuretanica presenta una minore capacità di miscelazione del prodotto.

La creazione di provini delle dimensioni di cm 100 x 30 x 2, utilizzando 900 g di posidonia e 90 g di legante, ha invece evidenziato che l'impiego di legante schiumato comporta un indebolimento del manufatto in quanto il grado di bagnabilità garantita dalla schiuma risulta inferiore a quella fornita dal legante liquido a parità di quantitativo in peso utilizzato. Pertanto, impiegando sempre il 10% in peso di legante, si è rilevato come l'adesivo liquido garantisce migliori prestazioni per la creazione dei manufatti.

Creazione di provini con Posidonia oceanica e legante con l'aggiunta di altra materia prima seconda

Ulteriori prove di lavorazione hanno riguardato l'abbinamentp di Posidonia oceanica spiaggiata con una o più differenti materie prime seconde (MPS) derivanti da materiali solidi classificabili come rifiuto speciale non pericoloso o rifiuto urbano o assimilato. Nel dettaglio, sono stati abbinati alla biomassa i seguenti materiali:

- gomma da pneumatici fuori uso;

- plastica non riciclabile;

- polistirolo per imballaggi da raccolta differenziata e non;

- scarti industriali derivanti dalla lavorazione del legno;

- pacciame secco da potatura del verde e da industria agricola;

Tali materiali possono venire utilizzati tal quali per far risaltare l’aspetto estetico delle componenti affioranti in superficie al manufatto, come per esempio il cippato vegetale, il truciolo di legno, oppure vengono aggiunti al semilavorato dopo macinazione in mulino, fino a ridurne le parti solide in piccoli frammenti, fungenti da cariche benefiche al prodotto ottenuto in termini di rigidezza strutturale.

Si riportano, di seguito, solo alcune brevi descrizioni dei molteplici manufatti ottenuti, attraverso numerosi cicli sperimentali, con l'abbinamento di posidonia ad una o più MPS. La Posidonia oceanica spiaggiata, utilizzata tal quale o a differenti gradi di triturazione, è stata miscelata con gomma da pneumatici fuori uso. Impiegando granuli ottenuti da triturazione meccanica, aventi diametri compresi tra 1 e 2 mm, si sono effettuate diverse prove di stampaggio.

Per la realizzazione di provini di cm 10 x 10 x 2 al quantitativo di posidonia (60 g) si è aggiunto granulo di gomma crescente in peso (rispettivamente 60, 90 e 150 g) utilizzando il 10% in peso di legante poliuretanico liquido. Si è potuto constatare che l’aggiunta del granulo di gomma conferisce al manufatto caratteristiche di elasticità abbinate ad una maggiore resistenza all'urto. Tali proprietà risultano crescenti con l'aumentare della percentuale di gomma.

Medesime considerazioni, valgono per i provini delle dimensioni di cm 100 x 30 x 2. In tal caso al quantitativo di Posidonia oceanica (900 g) si è aggiunto granulo di gomma crescente in peso (rispettivamente 900, 1.200 e 2.000 g) utilizzando sempre il 10% in peso di legante poliuretanico liquido.

Ulteriori prove hanno previsto l'abbinamento di posidonia con plastica non riciclabile, polistirolo, pacciame secco da potatura del verde e da industria agricola, scarti industriali derivanti dalla lavorazione del legno, opportunamente triturati a granulometrie variabili in funzione delle varie tipologie di mescola o adoperati tal quali.

Con suddetti materiali sono stati realizzati i provini nei due formati già richiamati. Le caratteristiche emerse evidenziano la perdita della flessibilità garantita dal granulo di gomma, unico tra la MPS, a poter conferire al manufatto tale proprietà. In compenso, però, Tabbinamento tra posidonia e plastica dura non riciclabile determina una maggiore rigidezza strutturale del manufatto. Quest’ultima caratteristica la si ritrova nella mescola di posidonia e scarti di verde da potatura triturato. In tal caso, però, si riscontra un inferiore peso specifico del conglomerato ma, contemporaneamente una perdita del grado di permeabilità nel manufatto rispetto ai provini prima descritti con l’impiego di granulo di gomma e plastica.

Caratteristiche dei campioni ottenuti

Per tutti i provini realizzati, impiegando la biomassa spiaggiata singolarmente o in abbinamento ad altra MPS, le prove sperimentali hanno evidenziato che al diminuire della granulometria delle componenti, risulta più semplice il mescolamento con entrambe le tipologie di leganti adoperati, ma al contempo, si riduce la capacità aggregante degli stessi, rendendo il manufatto finale più fragile e maggiormente propenso allo sgretolamento. Pertanto, pur rimarcando le migliori prestazioni dell'agente aggrappante liquido, si osserva come i quantitativi dei leganti, anche se in misura variabile a seconda della tipologia utilizzata, devono essere aumentati a seconda del grado di triturazione scelto per le componenti dei manufatti.

E' emerso come il legante liquido offre le migliori prestazioni, sia in termini di ridotti quantitativi impiegabili, sia in termini di caratteristiche fisico-meccaniche del manufatto ottenuto. Infatti, si ottengono provini dotati di spiccata resistenza a trazione, aspetto e colore legnoso (truciolare), assenza di contrazione di stampaggio. Inoltre, i materiali ottenuti, sezionati alla sega, presentano interspazi di dimensioni contenute. Abbinando all'uso del legante liquido una pressione di stampaggio sempre maggiore, si ottengono densità maggiori dei manufatti e pertanto prestazioni dei materiali similari al legno, ad eccezione dei casi in cui si adopera il granulo di gomma. Infatti sotto l’azione di un martello da lKg i provini a maggiore densità sono in grado di resistere a lungo prima della rottura, mentre in situazioni di ridotta densità, occorre solo un colpo per determinarne la perdita dell'integrità strutturale. La pressione di formatura risulta benefica in quanto:

- assicura che l’intera cavità dello stampo venga riempita, per eliminare o minimizzare vuoti indesiderati risultanti da una miscela iniziale molto viscosa;

- riduce la porosità e permeabilità del materiale risultante, rendendolo più solido e durevole;

- costringe i frammenti di MPS a più stretto contatto con il legante, aumentando così l’area di incollaggio e la tenuta dei legami adesivi.

Ad ulteriore beneficio della rigidezza strutturale dei prodotti finali o semilavorati, si possono prevedere delle cavità per Γ inserimento di elementi di rinforzo da montare all’interno.

L’additivazione calibrata, scelta di volta in volta, con granulometrie differenti e leganti differenti, consente di variare le caratteristiche fisico-meccaniche delle mescole e dei semilavorati e manufatti formati, conferendo caratteri peculiari a seconda del materiale preponderante di rifiuto impiegato. In funzione degli utilizzi specifici cui sono destinati i manufatti o semilavorati è possibile variare adeguatamente i componenti delle corrispondenti mescole e le pressioni di stampaggio utilizzate. Le molteplici sperimentazioni effettuate hanno dimostrato che, al fine di meglio ottimizzare le prestazioni finali del prodotto, è possibile prevedere molteplici accoppiamenti di più prodotti derivanti da mescole differenti. Tali abbinamenti permettono di concentrare in un unico manufatto molteplici prestazioni garantite da proprietà fisico-meccaniche variabili, tipiche di materiali rigidi, elastici ed a comportamento intermedio, nonché di prodotti con qualità di fonoassorbenza ed isolamento termico.

Solo a titolo di esempio si riporta un caso di potenziale accoppiamento ottenuto da manufatti con differente mescola iniziale. Sperimentazioni sono state realizzate con l'unione, tramite adesivo distribuito sullo strato adiacente di prodotti finiti o semilavorati, costituiti da un conglomerato di sola posidonia e da un conglomerato di posidonia e plastica dura non riciclabile. In tal modo è possibile associare le proprietà di fonoassorbenza e isolamento termico della miscela di sola posidonia, con la rigidezza strutturale del manufatto in cui alla biomassa spiaggiata è aggiunta plastica dura non riciclabile.

Il trovato, ottenibile dalla miscelazione di posidonia con legante e con ulteriore materia prima seconda, presenta la possibilità di un nuovo recupero al termine del suo ciclo di vita nell'uso individuato. Attraverso una procedura di triturazione e successivo ristampaggio, è possibile ripetere il procedimento di creazione del manufatto, indipendentemente dalle componenti del conglomerato utilizzato nella prima fase e senza perdita di prestazioni del prodotto finale. Metodologia di realizzazione

Un possibile procedimento per la preparazione dei prodotti realizzati con Posidonia oceanica spiaggiata con l'aggiunta di una o più materia prima seconda (MPS), comprende diverse fasi:

a) Approvvigionamento di Posidonia oceanica spiaggiata;

b) macinazione della posidonia, o utilizzo tal quale per specifiche applicazioni;

c) reperimento di un legante;

d) individuazione dei quantitativi di posidonia e legante funzionali alle caratteristiche fisico-meccaniche del prodotto da ottenere;

e) miscelazione del preparato di posidonia con l’agente legante individuato. In tale fase è prevista l'aggiunta di differente MPS, derivante da materiali solidi di rifiuto urbano o assimilato o rifiuto speciale non pericoloso a differente grado di granulometria, sulla base delle caratteristico fisico-meccaniche ed utilizzi dei prodotti da ottenere;

f) formatura del conglomerato per l’ottenimento del manufatto finale.

Le fasi del procedimento di realizzazione possono comprendere l’aggiunta di colorante allo scopo di conferire ai prodotti finiti e/o semilavorati, il colore finale desiderato, nonché eventuali cariche antifiamma, catalizzatori e altro materiale benefico alla mescola al fine di meglio rispondere alle esigenze del prodotto finale.

Campi di applicazione

Il trovato può avere impiego in molteplici settori, attesa l'estrema versatilità dei manufatti e considerate le differenti proprietà fisico-meccaniche dei conglomerati ottenibili.

- edilizia, efficientamento energetico ed isolamento acustico.

La miscela di resti di posidonia spiaggiata e altra MPS, risulta particolarmente indicata per la creazione di strati funzionali per l'isolamento termico e il risparmio energetico degli edifici. Altrettanto performanti risultano gli impieghi nel campo della fonoassorbenza.

- componenti di arredo e rivestimenti.

La versatilità di formatura dei conglomerati di posidonia e MPS ben si addice per la creazione di componenti di arredo. Il trovato si rivela un ottimo sostituto del legno in rivestimenti, pavimentazioni, mobili e infissi. Alle caratteristiche meccaniche si aggiunge un elevato aspetto estetico dei prodotti ottenibile con semplici operazioni di finitura, quali levigatura, addizione di strati esterni di resina, verniciature trasparenti o in tinta.

Inoltre, il manufatto finale può anche essere rivestito con fogli laminati di svariata natura.

- creazione di manufatti

Stante la richiamata praticità di lavorazione delle miscele di materiali menzionate, è possibile creare e ripetere in serie molteplici manufatti da impiegare in svariati settori.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1) - Sviluppo di un materiale ottenuto da Posidonia oceanica spiaggiata e legante in grado di produrre una miscela autonoma di detta Posidonia oceanica per la fabbricazione di prodotti finiti o semilavorati, inoltre caratterizzato dal fatto che la Posidonia oceanica è soggetta ad una fase di elaborazione in cui avviene l’addizione di altro materiale aggiuntivo. 2) - Sviluppo di un materiale secondo la rivendicazione 1, in cui detta Posidonia oceanica viene utilizzata allo stato tal quale o in particelle a differente granulometria di triturazione. 3) - Sviluppo di un materiale secondo la rivendicazione 1, in cui detta Posidonia oceanica deriva dal rifiuto spiaggiato dalle correnti del mare lungo la costa e depositato lungo il bagnasciuga, formando consistenti accumuli denominati banquettes. 4) - Sviluppo di un materiale secondo la rivendicazione 1, in cui detto legante è scelto dal gruppo costituito da leganti polimerizzabili, soluzioni polimeriche, dispersioni aquose o altro di differente natura fisica, idoneo all’ ottenimento di detti prodotti finiti o semilavorati. 5) - Sviluppo di un materiale secondo la rivendicazione 1, in cui detto materiale aggiuntivo è scelto dal gruppo costituito da gomma da pneumatici fuori uso, materiale plastico non riciclabile, polistirolo per imballaggi da rifiuto, scarti industriali derivanti dalla lavorazione del legno, pacciame secco da potatura del verde e da industria agricola, generando differenti tipologie di mescole. 6) - Sviluppo di un materiale secondo la rivendicazione 1 e 5, in cui detto materiale aggiuntivo viene utilizzato allo stato tal quale o in particelle a differente granulometria di triturazione. 7) - Sviluppo di un materiale secondo le rivendicazioni 1,2, 4, 5 e 6, in cui dette miscele autonome risultano idonee alla fabbricazione di prodotti finiti o semilavorati ottenuti per stampaggio o formatura tra rulli. 8) - Sviluppo di un materiale secondo la rivendicazione 1, 2, 4, 5, 6, e 7, comprendente una pluralità di detti prodotti finiti o semilavorati, in cui le proporzioni in peso di Posidonia oceanica, legante e materiale aggiunto sono differenti, come differenti sono anche le pressioni di formatura, ottenendo così molteplici accoppiamenti e densità differenziate di tale materiale. 9) - Sviluppo di un materiale secondo la rivendicazione 1, 2, 4, 5, 6, 7, e 8, caratterizzato da proprietà fisico-meccariche variabili, tipiche di materiali rigidi, elastici ed a comportamento intermedio, nonché di prodotti in grado di garantire fonoassorbenza ed efficientamento energetico. 10) - Sviluppo di un materiale secondo la rivendicazione 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8, e 9, in cui almeno uno dei prodotti finiti o semilavorati può prevedere delle cavità per linserimento di elementi di rinforzo montati nella rientranza di dette cavità. 11) - Sviluppo di un materiale secondo la rivendicazione 1, in cui sono previste quantità variabili di stabilizzanti, aggraffanti chimici, catalizzatori, lubrificanti, coloranti, cariche anti fiamma ed altro. 12) - Sviluppo di un materiale come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, con applicazione nei seguenti campi: a) efficientamento energetico, b) isolamento acustico, c) rivestimenti ed elementi d’arredo, d) creazione di manufatti.