ITMC990091A1 - Procedimento di riscaldo continuo dei semilavorati metallici tramite passaggio diretto di corrente elettrica entro il semilavorato da riscal - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

a corredo di una domanda di breveto per invenzione industriale avente per titolo:

“PROCEDIMENTO DI RISCALDO CONTINUO DEI SEMILAVORATI METALLICI TRAMITE PASSAGGIO DIRETTO DI CORRENTE ELETTRICA ENTRO IL SEMILAVORATO DA RISCALDARE” .

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente domanda di breveto per invenzione industriale ha per oggeto un procedimento di riscaldo continuo dei semilavorati metallici tramite passaggio direto di corrente elettrica entro il semilavorato da riscaldare.

I processi di riscaldo continuo di semilavorati metallici, quali ad esempio nastri piani o tondi o profili aperti o chiusi, sono richiesti da attuare su linee di fabbricazione di tipo continuo per conferire al materiale particolari carateristiche metallurgiche e, conseguentemente, determinate carateristiche fìsiche.

II riscaldo dei semilavorati metallici (acciai, in particolare, ma anche altri metalli quali titanio e sue leghe, rame e sue leghe, allumìnio e sue leghe, può essere richiesto - a seconda delle proprietà possedute prima del trattamento e di quelle che si vogliono ottenere dopo il trattamento - m Mervalli di temperatura compresi tra la temperatura ambiente e centinaia o migliaia di gradi Celsius.

Ad esempio, un tipico trattamento di ricottura per acciai inossidabili della serie AISI 3XX può richiedere un innalzamento della temperatura tra 0/25° C e 1100/1200° C.

I trattamenti termici possono essere richiesti con gradienti di temperatura controllati e non, in atmosfera controllata e non e possono essere seguiti da mantenimenti in temperatura per prefissati intervalli di tempo o non e raffreddamenti del semilavorato metallico con gradiente di temperatura controllata o non: quanto sopra in dipendenza del processo metallurgico che si desidera attuare sul metallo in lavorazione.

In ognuno dei casi di interesse è, comunque, necessario fornire energia al semilavorato metallico in modo tale che venga immagazzinata nel materiale metallico sotto forma di energia termica, dando luogo all’incremento di temperatura desiderata.

Procedimenti tipici in uso presso industrie metallurgiche utilizzano per il riscaldo continuo di semilavorati metallici apparecchiature di riscaldo fisse (denominate forni di riscaldo o di trattamento termico) nelle quali viene generato calore, ad esempio tramite combustione di gas o tramite passaggio di corrente elettrica attraverso elementi resistivi, che, a sua volta, viene trasferito al semilavorato metallico per irraggiamento o per convezione.

In tali procedimenti il semilavorato metallico viene fatto fluire con continuità attraverso l’apparecchiatura fissa di riscaldo.

Nei procedimenti sopra descritti ed attualmente in uso, il calore viene generato all’esterno del semilavorato o viene poi ceduto a quest’ultimo per alzare la sua temperatura: la quantità di calore generata nell’unità di tempo nell’apparecchiatura di riscaldo, confrontata con la quantità di calore immagazzinata nell’unità di tempo dal semilavorato metallico, determina l’efficienza (o rendimento) energetico del sistema di riscaldo.

Uno dei più diffiisi processi di riscaldo è quello che viene praticato in molti stabilimenti siderurgici per il riscaldo di nastri di acciaio inossidabile.

In questo tipo di procedimento è previsto che un nastro di acciaio inossidabile austenitico, largo da 1000 a 1500 mm., con spessore variabile da 0,4 a 6 mm., venga fatto passare attraverso una sezione termica costituita da un forno di riscaldo a ricottura e da una successiva apparecchiatura che provvede al suo raffreddamento.

La velocità del nastro può essere resa variabile, in funzione dello spessore del nastro e della sua larghezza, al fine di rispettare la massima temperatura in uscita dal forno (tipicamente compresa tra 1100° C e 1200° C) ed un tempo di permanenza in temperatura predefinito (tipicamente da 0 a 3/4 secondi).

Il forno, costituito da uno o più moduli, è sostanzialmente un tunnel con carcassa esterna metallica, rivestito di idoneo materiale refrattario ed equipaggiato con bruciatori a gas metano in numero e potenzialità idonea ad erogare potenza termica da trasferire al nastro da riscaldare.

Il dimensionamento del forno, per una data produttività K. (tonnellate/ora), dipende, ovviamente, da molti fattori, fra cui le caratteristiche dei bruciatori, il tipo di nastro, i materiali refrattari, la geometria del sistema e dai fattori di vista.

In ogni caso anche le più moderne tecnologie di combustione e le più enti soluzioni tecnologiche, con densità di potenza fino ad oltre le 2 nnellate/metro, richiedono forni lunghi diverse decine di metri.

Ad esempio un forno di produttività K circa pari a 40 t/h, dimensionato per densità di potenza di circa 1,5 t/m, potrebbe risultare lungo circa 30 metri ed esibire rendimenti (energia trasferita al nastro / energia contenuta nel combustibile bruciato) anche oltre il 50%.

Procedimenti analoghi a quello appena descritto prevedono la produzione di calore tramite resistenze elettriche ed il trasferimento dello stesso verso la superficie del semilavorato metallico che fluisce attraverso l apparecchiatura di riscaldo: è il caso, ad esempio, dei forni elettrici di riscaldo per nastri d’acciaio al silicio o dei forni di riscaldo per tubi saldati in acciaio inossidabile, al carbonio, in titano e sue leghe, ecc.

Occorre rilevare tuttavia che i processi di riscaldo utilizzati fino ad ora risultano innegabilmente penalizzati da alcuni evidenti limiti progettuali e funzionali che possono essere sintetizzati come segue.

Gli attuali processi di riscaldo continuo di semilavorati metallici che prevedono un trasferimento di calore da una sorgente esterna (fiamma di un bruciatore, resistenza elettrica o fumi caldi) al semilavorato da trattare termicamente sono attuati, a livello industriale, da impianti (quali ad esempio i forni industriali) che presentano limiti tecnologici dovuti alla ben nota legge di scambio termico fra corpi a diverse temperature, secondo cui tale scambio risulta direttamente proporzionale alla differenza di temperatura fra i corpi, alla superficie di scambio termico, nonché al coefficiente di scambio termico In pratica è spesso necessario disporre di sistemi di riscaldo molto nello spazio, con tutte le conseguenze negative che ciò comporta, vale a dire: ingombri a volte proibitivi; impianti estremamente onerosi, potenze installate molto elevate; sistemi di controllo sofisticati per adeguare la potenza installata alle necessità del prodotto da trattare, non essendo lineare la correlazione tra potenza erogata e temperatura del prodotto; quantità di fumi da evacuare molto ingente, con conseguenze di natura ambientale, ecc.

Spesso, inoltre, nei processi di riscaldo di cui trattasi è opportuno operare in atmosfera controllata: tale condizione risulta impossibile o, quanto meno, particolarmente difficile da ottenere se si dispone di sistemi di riscaldo con bruciatori a gas, che sono peraltro i più diffusi.

Il ricorso a termoresistenze in questi casi è opportuno, ma spesso i costi dell’energia elettrica risultano proibitivi per l’economicità del prodotto.

Anche le caratteristiche superficiali dei semilavorati metallici vengono spesso compromesse dai sistemi di riscaldo molto estesi nello spazio, poiché si rende necessario “sostenere” meccanicamente il prodotto ad alta temperatura o con rulli o con sistemi di supporto idonei ad operare ad elevate temperature, ma comunque interferenti con la superficie metallica.

Il ricorso a sistemi a sviluppo verticale non sempre permette di risolvere tali problematiche e quelle conseguenti del “tiro” da applicare e controllare sul semilavorato.

Per superare molte problematiche connesse con questi anzidetti sistemi di riscaldo continuo di semilavorati metallici, già da tempo alcuni progettisti hanno pensato di utilizzare la generazione di calore direttamente interno del semilavorato, per il tramite delleffetto joule causato dalla olazione di correnti elettriche entro il metallo stesso.

I metalli, infatti, sia puri che sotto forma di leghe, sono usualmente foni conduttori e la possibilità di farli percorrere da correnti elettriche di opportuna forma ed intensità è una strada praticabile per ottenere un riscaldo “controllato”.

Per ottenere il riscaldamento tramite induzione di materiali elettricamente conduttori, il metodo più comune è realizzato tramite un flusso magnetico generato da un solenoide percorso da corrente elettrica.

Ad esempio, per riscaldare un lamierino metallico piano si può circondare la lamiera con una bobina di conduttori elettrici che permettano di generare un flusso magnetico variabile alternativamente in direzione assiale attraverso lo spessore della lamiera.

II campo magnetico variabile alternativamente genera correnti alternate indotte nel lamierino da riscaldare, in base alla legge di Faraday sull’induzione elettromagnetica.

Gli effetti della corrente elettrica indotta sul riscaldamento del lamierino metallico sono sostanzialmente riconducibili all’effetto joule e permettono di ottenere il riscaldo del semilavorato metallico.

Va detto tuttavia che, nelle applicazioni pratiche, quest’ultimo tipo di processo ha mostrato un primo significativo inconveniente, dovuto al fatto che la corrente indotta non si distribuisce uniformemente attraverso lo spessore del lamierino (effetto noto come “effetto eddy-current”), ma la sua intensità varia in funzione dello spessore della lamiera lungo lo spessore stesso.

Inoltre le caratteristiche elettriche, magnetiche e termiche dei materiali iano in funzione della temperatura e, in molte applicazioni pratiche, possono limitare l utilizzo dei processi di riscaldo ad induzione magnetica.

Ad esempio, negli acciai al carbonio, la densità di flusso magnetico si riduce drasticamente ad una temperatura compresa fra i 1350° F ed i 1400° F, rendendo diffìcile il riscaldo con induzione oltre tale temperatura; le relazioni sperimentali tra i fattori di saturazione magnetica, la lunghezza del solenoide induttore, la velocità con cui il lamierino viene fatto fluire attraverso la sezione fissa di riscaldo, lo spessore del lamierino e la frequenza mostrano che, al ridursi dello spessore e aU’aumentare della velocità, il solenoide deve avere lunghezze molto rilevanti, con conseguenti problemi di tolleranze geometriche.

I fenomeni indagati hanno condotto in alcuni casi, fra cui quelli del riscaldo di coils in acciaio, a studiare e proporre forme di induttori diversi dal solenoide ed in grado di generare flussi magnetici trasversali.

In ogni caso a tutt’oggi appare ancora piuttosto complessa l’applicazione pratica del fenomeno dell’induzione magnetica al riscaldo controllato e continuo dei lamierini metallici ed ancor più complessa appare la pratica applicazione in altri casi di semilavorati metallici a geometria non assialsimmetrica; il principio trova invece applicazione frequente nel riscaldo continuo e controllato di prodotti lunghi a geometria cilindrica, come nel caso dei tubi.

II riscaldamento ad induzione, qualora l’innovazione tecnologica permetta di superare i problemi connessi al processo e sopra riepilogati esemplificativamente, potrebbe trovare applicazione in molte aree del amento dei lamiermi metallici: dal preriscaldo, prima dei tradizionali forni di riscaldo, all’ essiccazione delle vernici; dal processo galvanico e di cottura galvanica al trattamento termico, ecc.

É indubbio infatti che la possibilità di generare correnti elettriche indotte nel semilavorato metallico permetta di generare calore (per effetto joule) direttamente nella massa metallica da riscaldare, superando, in linea di principio, molte delle problematiche connesse con il trasferimento di calore da un ambiente esterno (a temperatura maggiore) al semilavorato metallico (a temperatura minore).

Ebbene, proprio sulla base dell’esame e della valutazione approfondita di tutti gli inconvenienti che limitano l’efficacia dei procedimenti di riscaldo conosciuti finora, si è pensato di mettere a punto il nuovo procedimento di riscaldo che risulta l’oggetto specifico della presente domanda di brevetto.

Sulla base di tale nuovo procedimento è previsto in particolare che il riscaldo continuo dei semilavorati metallici - quali ad esempio nastri piani o tondi oppure profili cavi a sezione aperta o chiusa - avvenga tramite un passaggio di corrente elettrica nel semilavorato conseguente all’applicazione di una differenza di potenziale elettrico fra punti o sezioni distinti dello stesso semilavorato.

Per maggiore chiarezza esplicativa tale procedimento sarà successivamente descritto anche con l’ausilio di alcune figure, aventi solo valore illustrativo e non certo limitativo, in cui:

- la figura 1 mostra, con un disegno schematico, una forma di attuazione del procedimento in questione;

- la figura 2 mostra, con un disegno schematico, una seconda forma di attuazione del procedimento in questione;

la figura 3 mostra, con un disegno schematico, una terza forma di attuazione procedimento in questione;

la figura 4 è un disegno schematico che mostra la sezione fissa di riscaldo di un impianto in grado di applicare il procedimento in questione per il riscaldamento di nastri in acciaio;

- la figura 5 è un disegno schematico che mostra la sezione fìssa di riscaldo di un impianto in grado di applicare il procedimento in questione per il riscaldamento di tubi o barre metallici di sezione circolare.

Ebbene nelle preferite applicazioni del processo secondo il trovato illustrate nelle figure 1 e 2 è previsto che la sezione di riscaldo sia fissa nello spazio e che il semilavorato debba fluire attraverso di essa con velocità (V).

In tali applicazioni il passaggio della corrente elettrica entro il semilavorato metallico (S) avviene per contatto diretto (strisciante o rotante) del semilavorato medesimo con i poli a diverso potenziale elettrico.

In particolare nell’ipotesi di figura 1 è previsto che il semilavorato (S) venga a contatto con tre poli (1, 2, 3), tra loro collegati elettricamente, i quali sono disposti trasversalmente alla direzione di avanzamento del semilavorato medesimo (S) in modo da essere a contatto con la sua intera sezione.

Fra i poli esterni (1, 3) ed il polo centrale (2) sono previsti generatori di differenza di potenziale (4), così da generare un flusso di corrente (i) che presenta direzione parallela alla direzione di avanzamento del semilavorato (S).

Gli stessi poh esterni (1, 3) risultano collegati alla terra, così che, a monte e a valle della stazione di riscaldo, non possa circolare corrente ’ interno al semilavorato (S).

Nell’ipotesi di figura 2 è invece previsto che la differenza di potenziale venga applicata, da parti opposte, sui bordi del semilavorato (S), così da un flusso di corrente (i) che presenta direzione perpendicolare alla direzione di avanzamento del semilavorato (S).

Tale differenza di potenziale viene applicata tramite contatti elettrici (50) - tra i quali è interposto un generatore di differenza di potenziale (4) -che aderiscono ai bordi, contrapposti di detto semilavorato (S) ed avanzano solidamente con esso per un breve tratto; in pratica ciascuno di tali contatti elettrici (50) consiste in un elemento conduttore che ruota a circuito chiuso lungo una traiettoria rettangolare ad una velocità lineare (V) sincronizzata con la velocità di avanzamento (V) del semilavorato metallico (S).

In particolare il contatto tra Γ elemento conduttore (50) ed il rispettivo bordo longitudinale del semilavorato (S) avviene in corrispondenza di un ramo longitudinale (50a) deH’anzidetta traiettoria rettangolare a circuito chiuso; più precisamente di quel ramo longitudinale (50a) che presenta velocità equiversa a quella del semilavorato (S).

Anche in questo caso sono previsti due poli (10, 30), collegati alla terra, i quali assicurano che, a monte e a valle della sezione di riscaldo, non possa circolare corrente alTintemo al semilavorato (S).

Nell’ipotesi illustrata in figura 3 è previsto invece che il semilavorato (S) venga a contatto, di volta in volta, con tre coppie di poli (100, 200, 300) disposte trasversalmente alla direzione di avanzamento del semilavorato medesima (S) in modo da essere a contatto con la sua intera sezione.

A tale scopo sono previste due identiche catene (500) a circuito chiuso al di sopra, l’altra al di sotto del piano di avanzamento del emilavorato (S) - ciascuna delle quali supporta sei poli, tre per ciascuno dei rami longitudinali.

Nel corso della rotazione delle due catene (500) i vari poli vengono a contatto con tre coppie di camme (600), collegate elettricamente e simmetricamente contrapposte rispetto al piano di avanzamento del semilavorato (S).

Tra le due camme esterne e quella centrale di ciascuna tema sono montati generatori di differenza di potenziale (4); essendo previsto altresì che le camme che occupano le posizioni esterne siano collegate alla terra.

Nel corso della rotazione delle catene (500) i vari poli assumono il potenziale della camma con cui vengono a contatto, per cui la tema di poli (100, 200, 300) che risulta di volta in volta a contatto con la tema di camme (600) genera un flusso di corrente (i) che presenta direzione parallela alla direzione di avanzamento del semilavorato (S).

Si comprende pertanto come, di volta in volta, il semilavorato (S) si trovi serrato tra una tema di poli appartenente alla catena sovrastante e la corrispondente tema di poh appartenente alla catena sottostante; queste due teme di poli che serrano il semilavorato avanzano solidamente con esso per un tratto del suo scorrimento.

Ciò avviene per il fatto che le due catene (500) presentano una velocità lineare esattamente pari a quella dello stesso semilavorato (S).

Sulla sola base di quanto sopra esposto in merito al nuovo procedimento di riscaldo secondo il trovato risulta agevole apprezzarne le principali caratteristiche ed i significativi vantaggi.

In particolare:

rocedimento di riscaldo continuo in parola utilizza, di fatto, un tratto del teriale da riscaldare quale elemento conduttore resistivo di un circuito ettrico; si può dire pertanto che, in corrispondenza di questo stesso tratto di materiale, il calore viene generato per “effetto joule”;

• l’incremento di temperatura nell’unità di tempo della massa metallica interessata dal passaggio di corrente elettrica è proporzionale alla potenza elettrica ivi dissipata per “effetto joule”; essendo la potenza elettrica direttamente convertita in calore entro la massa metallica da riscaldare, il processo secondo il trovato permette di raggiungere elevate efficienze del sistema di riscaldo (l’efficienza è pari al rapporto tra calore immagazzinato nell’unità di tempo dal semilavorato metallico e la potenza dissipata nell’intero sistema); in effetti nel medesimo procedimento in questione, la perdita di calore nell’unità di tempo, ossia la frazione di potenza non utilizzata, dipende esclusivamente dalle caratteristiche di isolamento termico della sezione termica entro la quale viene realizzato il processo di riscaldo e dalle dissipazioni di potenza negli altri elementi costituenti il circuito elettrico: tali aspetti sono gestibili ed ottimizzabili in sede di progettazione;

• nel procedimento secondo il trovato, una volta noto il flusso di materiale metallico da riscaldare nell’unità di tempo, definito l’intervallo di temperatura fra ingresso e uscita della sezione termica e note le caratteristiche geometriche del semilavorato (quindi la sua resistenza elettrica in funzione della temperatura), è possibile determinare i parametri elettrici che permettono di realizzare il procedimento di riscaldo;

il procedimento secondo il trovato e le sue applicazioni preferenziali permettono di ottenere gradienti di temperatura nel semilavorato metallico ntrollati ed anche gradienti estremamente bruschi di temperatura, non sendo presenti fenomeni limitanti di scambio termico;

procedimento secondo il trovato, a differenza di quelli che utilizzano processi di combustione di sostanze combustibili, permette di operare semplicemente con atmosfera controllata (ad esempio in presenza di gas inerte o di idrogeno gassoso);

• il procedimento secondo il trovato permette applicazioni praticamente per qualunque tipo di materiale metallico e per qualunque tipo di profilo geometrico del semilavorato da riscaldare in modo continuo;

• il procedimento secondo il trovato può essere realizzato, per un dato profilo termico da realizzare sul semilavorato metallico (curva di riscaldo), sia in forma singola sia in serie con altri processi di riscaldo; ad esempio è possibile ottenere un brusco aumento di temperatura sul semilavorato metallico utilizzando il procedimento in questione in una sezione di preriscaldo e utilizzare una successiva sezione con bruciatori a metano per il mantenimento in temperatura per prefissati intervalli di tempo;

• il procedimento secondo il trovato permette di superare molte delle limitazioni intrinseche ai processi di riscaldo con generazione di calore allestemo del semilavorato metallico; in particolare esso permette di ottenere rapidi innalzamenti di temperatura nella massa metallica da scaldare con forte riduzione degli ingombri delle sezioni termiche nei processi di riscaldo continuo senza limitazioni di gradienti termici; permette di limitare fortemente, fino ad annullare completamente, le issioni inquinanti delle sezioni termiche nei processi di riscaldo ntinuo associate alla generazione di fumi nei processi di combustione; rmette ancora, in virtù dell’elevata efficienza, di contenere i costi energetici di esercizio delle sezioni termiche di riscaldo continuo, anche in presenza di costi di energia elettrica usualmente più elevati di quelli di altri combustibili; permette infine, in virtù della minima inerzia termica del sistema, di variare velocità di trattamento del semilavorato dal valore zero al valore massimo di dimensionamento (e viceversa), anche con gradienti molto bruschi, senza pericoli di rotture del semilavorato.

Per un ulteriore chiarimento dell’idea inventiva alla base del presente ritrovato si ritiene opportuno illustrare di seguito due ipotesi pratiche di applicazione del procedimento secondo il trovato.

Nel primo caso - illustrato con riferimento alla figura 4 ed ispirato allo schema di figura 1 - si ipotizza di realizzare un riscaldo continuo di nastri piani di acciaio inossidabile (ad esempio della serie AISI 3XX) in atmosfera controllata e non; ebbene in tale ipotesi il procedimento in questione potrebbe essere applicato prevedendo il passaggio di corrente elettrica attraverso due trati di nastro simmetrici (NI, N2), ma non necessariamente speculari, rispeto ad un rullo centrale (RC) cui è applicata una differenza di potenziale rispeto a due rulli esterni di supporto (RS) connessi alla terra del circuito elettrico.

I due rulli esterni (RS), opportunamente dimensionati con materiale metallico buon condutore di elettricità, realizzano contemporaneamente il supporto per il nastro, il contato elettrico e la connessione a terra del circuito, evitando correnti elettriche vaganti lungo il nastro al di fuori della sezione termica.

Il rullo centrale deflettore (RC), rivestito di materiale metallico ed tiratamente isolato elettricamente rispetto al resto della sezione termica, sente il contatto della superfìcie del nastro (N) lungo l’intera sezione asversale, assicurando una buona uniformità nella distribuzione della corrente elettrica attraverso l’intera sezione del nastro.

La soluzione a contatti rotanti, con differenza di potenziale decrescente fra il rullo centrale (RC) e quelli laterali di supporto (RS), evita microscariche elettriche che potrebbero rovinare la superficie del nastro (N).

La disposizione dei rulli sfalsati permette un buon contatto elettrico e la distribuzione della corrente elettrica attraverso l’intera sezione del nastro, riducendo i fenomeni di percorsi preferenziali in superficie (eddy current).

Uno strumento lettore di temperatura, ad esempio un pirometro ottico, in uscita dalla sezione di riscaldo, permette di regolare in tensione o in corrente il circuito elettrico in modo tale da mantenere costante, in intervalli di tolleranza molto ridotti, il valore di temperatura.

Nella seconda ipotesi esemplificativa - illustrata in figura 5 ed ispirata ancora allo schema di figura 1 - si ipotizza, invece, di dover effettuare il riscaldo continuo di tubi metallici (T) a sezione circolare in atmosfera controllata o non; in tal caso il procedimento in questione può essere realizzato prevedendo il passaggio di corrente elettrica attraverso due tratti di tubo simmetrici (Tl, T2), ma non necessariamente speculari, rispetto ad una coppia di rulli centrali (RC), cui è applicata una differenza di potenziale rispetto a due rulli esterni di supporto (RS), connessi alla terra del circuito elettrico.

Claims (8)

1. RIVENDICAZIONI 1 ) Procedimento per il riscaldo continuo di semilavorati metallici, del tipo attuato airintemo di impianti di riscaldo fissi attraverso cui avanzano in continuo i semilavorati da riscaldare, caratterizzato per il fatto che il riscaldo di ciascun semilavorato metallico (S) avviene tramite un passaggio di corrente elettrica generata da poli a diverso potenziale elettrico posti a contatto con sezioni o punti distinti del semilavorato metallico stesso (S).
2. 2) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto che il contatto tra ciascun semilavorato metallico (S) ed i poli a diverso potenziale elettrico è di tipo strisciante.
3. 3) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto che il contatto tra ciascun semilavorato metallico (S) ed i poli a diverso potenziale elettrico è di tipo rotante.
4. 4) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto che il contatto tra ciascun semilavorato metallico (S) ed i poli a diverso potenziale elettrico è di tipo aderente.
5. 5) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto di essere attuato ponendo l intera sezione del semilavorato metallico (S) a contatto con tre poli (1, 2, 3) tra loro collegati elettricamente e disposti trasversalmente rispetto alla direzione di avanzamento del semilavorato medesimo (S); essendo previsto che tra il polo centrale (2) ed i due poli esterni (1, 3), collegati alla terra, siano montati generatori di differenza di potenziale (4).
6. 6) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto di essere attuato applicando in corrispondenza di due tratti contrapposti dei bordi longitudinali del semilavorato metallico (S), in posizione intermedia a poli (10, 30) collegati alla terra, rispettivi contatti elettrici (50) tra i quali è interposto un generatore di differenza di potenziale (4), atti ad avanzare per un breve tragitto in aderenza con il semilavorato medesimo (S); essendo in pratica che ciascuno di tali contatti elettrici (50) sia formato da un elemento conduttore che ruota a circuito chiuso lungo una traiettoria rettangolare ad una velocità lineare (V) sincronizzata con la velocità di avanzamento (V) del semilavorato (S), di modo che il contatto tra ciascuno di tali elementi conduttori ed il rispettivo bordo del semilavorato metallico (S) avvenga in corrispondenza di quel ramo longitudinale (50a) dell’ anzi detta traiettoria a circuito chiuso in corrispondenza del quale l’elemento conduttore medesimo presenta velocità equiversa a quella del semilavorato metallico (S).
7. 7) Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto di essere attuato prevedendo che il semilavorato metallico (S) venga serrato, in corrispondenza di tre sezioni trasversali, tra due identiche e sovrapposte teme di poli traslanti (100, 200, 300), dei quali quello centrale (200) assume un potenziale elettrico maggiore rispetto al potenziale elettrico assunto dai poli esterni (100, 300) collegati alla terra; essendo previsto che ciascuna tema di poh (100, 200, 300) sia sostenuta e trascinata in movimento a circuito chiuso tramite una rispettiva catena di supporto (500), che sostiene complessivamente sei poli, di modo che nel corso della rotazione di detta catena (500) almeno tre di essi (100, 200, 300) siano contemporaneamente a contatto con una faccia del semilavorato metallico (S).
8. 8) Procedimento secondo le rivendicazioni 1 e 7, caratterizzato per il fatto che, nel corso della rotazione di ciascuna delle anzidette catene (500), tre dei suoi poli vengono, di volta in volta, a contatto con tre coppie di camme (600), collegate elettricamente con l’interposizione di generatori di differenza di potenziale (4), di cui quella centrale (600) presenta un potenziale elettrico maggiore rispetto al potenziale elettrico di quelle esterne collegate alla terra.