ITMI20071281A1

ITMI20071281A1 - Apparecchiatura e metodo per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa, impianto comprendente detta apparecchiatura ed elemento costruttivo di materia plastica espansa

Info

Publication number: ITMI20071281A1
Application number: IT001281A
Authority: IT
Inventors: Piero Cretti
Original assignee: Gilanberry Trading Ltd
Priority date: 2007-06-26
Filing date: 2007-06-26
Publication date: 2008-12-27
Also published as: EP2162268A2; CN101801635A; RU2010101729A; JP2010531756A; JP5421909B2; US20100159199A1; KR20100033488A; EP2162268B1; ZA200908587B; WO2009001213A2; BRPI0813010A2; CN101801635B; WO2009001213A3; MX2009013793A; US8936453B2; CA2690853A1; KR101465135B1; RU2502597C2

Description

Titolo: "Apparecchiatura e metodo per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa, impianto comprendente detta apparecchiatura ed elemento costruttivo di materia plastica espansa"

DESCRIZIONE

Sfondo dell'invenzione

In un suo aspetto generale, la presente invenzione si riferisce ad una apparecchiatura e ad un metodo per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa.

L’invenzione riguarda altresì un impianto per la fabbricazione in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa comprendente la suddetta apparecchiatura, nonché un elemento costruttivo di materia plastica espansa ottenibile a partire dal suddetto elemento continuo e provvisto di particolari caratteristiche di rugosità superficiale.

In una forma di realizzazione preferita, l’elemento continuo e l’elemento costruttivo di materia plastica espansa da esso ottenibile sono in forma di lastra, preferibilmente di polistirene espanso, la quale trova un preferito, sebbene non esclusivo, utilizzo quale elemento di isolamento termoacustico in particolare per la realizzazione di uno strato di isolamento cosiddetto "a cappotto" delle pareti di un edificio.

Nel seguito della descrizione e nelle successive rivendicazioni, con il termine di: materia plastica espansa, si intende indicare un materiale sintetico costituito da sferette espanse saldate tra loro e formanti una struttura a celle chiuse, materiale ottenuto mediante una operazione di espansione e reciproca saldatura attuata per azione del calore e della pressione di una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile. Nel seguito della descrizione e nelle successive rivendicazioni, la suddetta operazione di espansione e reciproca saldatura delle sferette di materia plastica espandibile verrà altresì indicata con il termine di: sinterizzazione.

Nel seguito della descrizione e nelle successive rivendicazioni, con il termine di: sferette di materia plastica espandibile, si intende indicare un materiale sintetico in sferette incorporante una quantità prefissata di un idoneo agente espandente; tale materiale sintetico può essere polistirene, polietilene, polipropilene, poliestere, poliammide o loro copolimeri, mentre l'agente espandente può essere ad esempio il pentano nel caso in cui le sferette siano di polistirene.

Nel seguito della descrizione e nelle successive rivendicazioni, con il termine di: elemento continuo di materia plastica espansa o di: lastra continua di materia plastica espansa, si intende indicare un profilato o una lastra in materia plastica espansa, per esempio in polistirene espanso, i quali si presentano all'uscita dalla apparecchiatura di formatura, come un pezzo unico sostanzialmente privo di giunture o discontinuità e di lunghezza indefinita.

Nel seguito della descrizione e nelle successive rivendicazioni, infine, con il termine di: elemento costruttivo di materia plastica espansa, si intende indicare un profilato in materia plastica espansa di lunghezza e larghezza definite ottenibile a partire dal suddetto elemento continuo.

Arte correlata

Come noto, nel campo delle costruzioni edilizie in generale, si è da lungo tempo affermato l'impiego di elementi costruttivi di materia plastica espansa, preferibilmente di polistirolo espanso, in forma di lastre o profilati di forme e dimensioni opportune, aventi la funzione di isolante termoacustico.

Secondo la tecnica nota più affermata, le lastre per isolamento termoacustico del tipo considerato vengono ottenute in modo discontinuo suddividendo in spezzoni di spessore prefissato un semilavorato o "blocco" sostanzialmente parallelepipedo, prodotto mediante apparecchiature di formatura di tipo discontinuo, le cosiddette "blocchiere", comprendenti uno stampo in cui è definita una sede di formatura avente una forma coniugata a quella del blocco che si desidera produrre.

Ad ogni ciclo di stampaggio, una quantità dosata di sferette pre-espanse di materia plastica espandibile viene alimentata all'interno della suddetta sede e sottoposta a sinterizzazione per azione del calore e della pressione, così da formare un blocco di forma e dimensioni opportune.

Al termine delle operazioni di formatura e successiva stabilizzazione, lo stampo viene aperto e il blocco così prodotto viene estratto dalla sede di formatura e successivamente tagliato in lastre dello spessore voluto.

La sede di formatura risulta così in grado di accogliere altre sferette ed iniziare un nuovo ciclo produttivo.

Sebbene sostanzialmente rispondenti allo scopo, le apparecchiature di formatura di tipo discontinuo presentano alcuni inconvenienti ai quali non è ancora stata data una soddisfacente soluzione.

Un primo inconveniente è correlato al fatto che i blocchi prodotti dalle apparecchiature di formatura di questo tipo presentano sovente caratteristiche di densità ed un coefficiente di conducibilità termica non omogenee nelle diverse zone di essi.

Questa disomogeneità di caratteristiche influisce a sua volta negativamente sulle caratteristiche di isolamento termoacustico delle lastre ricavate dai blocchi.

Questo inconveniente è essenzialmente attribuibile ad una non perfetta miscelazione delle sferette pre-espanse caricate nella sede di formatura le quali presentano molto spesso una diversa densità (dovuta a sua volta ad un diverso grado di pre-espansione) per cui tendono a stratificare generando poi nel blocco finale indesiderate zone a diversa densità e a diverso coefficiente di conducibilità termica.

Un secondo inconveniente è correlato al fatto che i blocchi così prodotti presentano sovente anche un indesiderato strato superficiale compatto e di più elevata densità, la cosiddetta "pelle", che non consente in opera un adeguato aggrappaggio dell'intonaco e che deve essere rimosso prima di avviare le lastre alle operazioni di messa in opera. E' evidente che una tale procedura risulta laboriosa e comporta una rilevante perdita di tempo, a tutto svantaggio della efficienza del ciclo produttivo, nonché un non trascurabile spreco di materiale.

Un terzo inconveniente è correlato al fatto che le operazioni di gestione di lavorazione dei blocchi prodotti mediante le apparecchiature di formatura di tipo discontinuo impegnano una rilevante quantità di mano d'opera che influisce negativamente sul costo unitario del prodotto finito.

Gli inconvenienti più sopra esposti, risultano poi ulteriormente peggiorati ogniqualvolta l'elemento costruttivo di materia plastica espansa incorpora elementi metallici di rinforzo i quali devono essere tagliati a monte della apparecchiatura di formatura e inseriti manualmente nella sede di formatura, con un aumento della laboriosità delle operazioni di stampaggio e con un incremento del rischio che si formino zone con caratteristiche non omogenee nel blocco così prodotto.

Sommario dell'invenzione

II problema tecnico che sta alla base della presente invenzione è pertanto quello di mettere a disposizione una apparecchiatura per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa la quale consenta di superare almeno in parte gli inconvenienti più sopra citati.

In accordo con un suo primo aspetto, l'invenzione si riferisce ad una apparecchiatura per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa così come definita nella allegata rivendicazione 1.

Più in particolare, l'apparecchiatura per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa secondo l'invenzione comprende:

a) una sezione di caricamento di una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile;

b) una sezione di sinterizzazione di detto elemento continuo di materia plastica espansa, estesa a valle di detta sezione di caricamento;

c) una sezione di stabilizzazione di detto elemento continuo di materia plastica espansa, estesa a valle di detta sezione di sinterizzazione;

d) un tunnel di formatura esteso lungo dette sezioni di sinterizzazione e di stabilizzazione e definito tra una coppia di pareti laterali ed una coppia di nastri trasportatori gas-permeabili rispettivamente inferiore e superiore, detti nastri essendo supportati da rispettive piste di supporto inferiore e superiore;

in cui almeno una delle piste di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili comprende almeno un tratto esteso nella sezione di sinterizzazione e angolarmente inclinabile rispetto ad un piano di mezzeria trasversale del tunnel di formatura per variare in direzione longitudinale l'altezza di detto tunnel.

Grazie al suddetto combinato di caratteristiche, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di regolare in modo ottimale l espansione e la reciproca saldatura delle sferette nella sezione di sinterizzazione.

Il tratto angolarmente inclinabile di almeno una delle piste di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili, infatti, è in grado di variare in direzione longitudinale l'altezza del tunnel nella sezione di sinterizzazione e, cioè, la sezione utile di passaggio del tunnel di formatura nella zona in cui avviene la sinterizzazione delle sferette di materia plastica espandibile, e consente in tal modo di regolare in modo ottimale sia il grado di espansione delle sferette sia la loro reciproca saldatura a dare una struttura compatta avente la desiderata omogenea densità ed il desiderato omogeneo e basso coefficiente di conducibilità termica.

L'apparecchiatura di formatura in continuo dell'invenzione consente inoltre di semplificare le operazioni correlate alla gestione ed alla lavorazione dell'elemento continuo di materia plastica espansa riducendo l'impiego di mano d'opera a tutto vantaggio del costo unitario del prodotto finito.

L'apparecchiatura di formatura in continuo dell'invenzione presenta infine una elevata flessibilità operativa e consente di effettuare una agevole regolazione dello spessore dell'elemento continuo di materia plastica espansa, così come verrà illustrato più in dettaglio nel seguito.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, il suddetto almeno un tratto angolarmente inclinabile di almeno una delle piste di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili consente di ridurre gradualmente l'altezza del tunnel di formatura incrementando gradualmente la pressione esercitata sull'elemento continuo di materia plastica espansa in via di formazione a mano a mano che quest'ultimo avanza nel tunnel di formatura e questo nella zona in cui vi è la massima spinta di espansione delle sferette e, cioè, nella zona di sinterizzazione della apparecchiatura in cui avviene l'espansione completa e la reciproca saldatura delle sferette espandibili di materia plastica.

Preferibilmente, questo incremento graduale di pressione viene impartito meccanicamente dal tratto angolarmente inclinabile di almeno una delle piste di supporto dei nastri trasportatori sull'elemento continuo di materia plastica espansa in via di formazione grazie alla spinta di reazione che esso esercita per confinare nel tunnel di formatura le sferette in via di espansione e che aumenta gradualmente a mano a mano che l’altezza del tunnel si riduce in direzione longitudinale.

Questo incremento graduale di pressione consente non solo di conseguire caratteristiche di densità ed un coefficiente di conducibilità termica omogenei, ma anche di ridurre - a parità di altre condizioni - la quantità di agente espandente (ad esempio pentano) necessario ad ottenere la forma finale richiesta.

In questa forma di realizzazione preferita, infatti, la minor spinta di espansione delle sferette (diretta dall'interno dell'elemento di materia plastica espansa verso l'esterno) dovuta all’impiego di una minor quantità di agente espandente viene compensata da una maggior spinta di compressione (spinta di reazione delle piste di supporto dei nastri trasportatori) diretta dall'esterno verso l'interno dell'elemento di materia plastica espansa quando esso transita nel tunnel di formatura.

La riduzione di agente espandente (la cui quantità può scendere nel caso del pentano da 6-8% in peso a 2-4% in peso sul peso totale delle sferette), consente a sua volta di ridurre l'impatto ambientale delle operazioni di formatura riducendo la quantità di agente espandente disperso nell'ambiente da captare e trattare, di ridurre i costi della materia prima e, quindi, di ridurre i costi di produzione.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, il suddetto almeno un tratto angolarmente inclinabile della suddetta almeno una pista di supporto comprende una porzione inclinabile di almeno un elemento a cassone posizionato nella sezione di sinterizzazione.

Vantaggiosamente, il suddetto almeno un elemento a cassone consente di rendere modulare la struttura della pista di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili nella sezione di sinterizzazione semplificandone le operazioni di fabbricazione, trasporto e montaggio dell'apparecchiatura di formatura.

In una forma di realizzazione preferita, il suddetto almeno un elemento a cassone della sezione di sinterizzazione è angolarmente inclinabile nel suo complesso e la suddetta porzione inclinabile è costituita da una parete dell’ elemento a cassone cooperante con uno dei nastri trasportatori gas-permeabili.

In questo modo, è possibile conseguire una vantaggiosa semplificazione strutturale dell’apparecchiatura pur mantenendo le suddette e altrettanto vantaggiose caratteristiche di modularità della sezione di sinterizzazione.

Nell'ambito di questa forma di realizzazione preferita dell'invenzione, risulta preferibile e vantaggioso che la freccia formata dall'estremità libera della porzione inclinabile della suddetta almeno una pista di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili (ad esempio formata dall'estremità libera del suddetto elemento a cassone) sia compresa tra lo 0% ed il 50%, più preferibilmente tra lo 0% ed il 25%, dello spessore dell'elemento di materia plastica espansa che si intende produrre.

In generale, il valore massimo della suddetta freccia definisce un angolo di inclinazione della porzione inclinabile della suddetta almeno una pista di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili preferibilmente compreso tra 0° e 4°.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, l’apparecchiatura di formatura comprende ulteriormente un elemento di erogazione di un fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile posizionato in corrispondenza della sezione di sinterizzazione.

Nel seguito della descrizione e nelle successive rivendicazioni, con il termine di: fluido caldo di espansione, si intende indicare un idoneo fluido, ad esempio vapore o una miscela di vapore e aria, avente una temperatura, ad esempio superiore a circa 90°C nel caso del polistirene, sufficiente a provocare l’espansione delle sferette di materia plastica espandibile.

Preferibilmente, l’elemento di erogazione del fluido caldo di espansione è convenzionalmente supportato all’ interno del suddetto almeno un elemento a cassone posizionato nella sezione di sinterizzazione.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di erogare il fluido caldo di espansione delle sferette dall'interno dell’elemento a cassone verso una zona di sinterizzazione definita nel tunnel di formatura in corrispondenza della sezione di sinterizzazione previo attraversamento del nastro trasportatore gas-permeabile.

In questa configurazione preferita, il nastro trasportatore gas-permeabile provvede quindi a distribuire in modo omogeneo il fluido caldo di espansione, ad esempio vapore, lungo tutta la sezione di sinterizzazione contribuendo così in modo significativo a conseguire una sinterizzazione uniforme delle sferette di materia plastica espandibile. In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, il suddetto almeno un elemento a cassone della sezione di sinterizzazione comprende almeno due sezioni, preferibilmente adiacenti tra loro, separate a tenuta di fluido ed aventi ciascuna un rispettivo elemento di erogazione di un fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile posizionato in ciascuna di esse.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di erogare a pressioni diverse il fluido caldo di espansione delle sferette da ciascuna delle suddette sezioni dell’elemento a cassone, regolando in modo ottimale il riscaldamento, l'espansione e la successiva sinterizzazione delle sferette di materia plastica espandibile. In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, la suddetta almeno una pista di supporto di uno dei nastri trasportatori gas-permeabili comprende almeno due elementi a cassone strutturalmente indipendenti posizionati nella sezione di sinterizzazione ed allineati lungo il tunnel di formatura, ciascuno di detti elementi a cassone essendo angolarmente inclinabile rispetto al piano di mezzeria trasversale del tunnel per variarne l'altezza in direzione longitudinale.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di variare a piacere l'altezza del tunnel di formatura in direzione longitudinale così da definire nella sezione di sinterizzazione, ad esempio, una prima zona ad altezza progressivamente crescente per agevolare l'espansione delle sferette di materia plastica espandibile ed una seconda zona ad altezza progressivamente decrescente per promuovere una compressione ed una saldatura reciproca ottimali delle sferette.

In accordo con una forma di realizzazione particolarmente preferita dell'invenzione, ciascuna delle piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gaspermeabili comprende almeno una coppia di elementi a cassone strutturalmente indipendenti posizionati nella sezione di sinterizzazione ed allineati lungo il tunnel di formatura.

Questa struttura a elementi a cassone strutturalmente indipendenti dell'apparecchiatura dell'invenzione incrementa ulteriormente le suddette vantaggiose caratteristiche di modularità semplificando le operazioni di fabbricazione, trasporto e montaggio dell'apparecchiatura di formatura.

Nell'ambito di questa forma di realizzazione preferita dell'invenzione, risulta preferibile e vantaggiosa la configurazione in cui almeno uno degli elementi a cassone della pista di supporto inferiore ed almeno uno degli elementi a cassone della pista di supporto superiore è angolarmente inclinabile rispetto al piano di mezzeria trasversale del tunnel di formatura per variare in direzione longitudinale l'altezza del tunnel.

Ancor più preferibilmente, entrambi gli elementi a cassone della pista di supporto inferiore ed entrambi gli elementi a cassone della pista di supporto superiore sono angolarmente inclinabili rispetto al piano di mezzeria trasversale del tunnel di formatura per variare in direzione longitudinale l'altezza del tunnel.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di regolare in modo molto flessibile la sezione di passaggio del tunnel di formatura, ad esempio definendo le suddette due zone ad altezza prima crescente e poi decrescente nella sezione di sinterizzazione.

Ancor più preferibilmente, gli elementi a cassone delle piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili posizionati nella sezione di sinterizzazione sono disposti in modo simmetrico rispetto al piano di mezzeria trasversale del tunnel di formatura.

Questa configurazione simmetrica consente vantaggiosamente di regolare in modo simmetrico l'altezza in direzione longitudinale o, in altre parole, la sezione di passaggio del tunnel di formatura, a tutto vantaggio della omogeneità di caratteristiche dell’elemento continuo di materia plastica espansa in via di formazione.

Questa configurazione simmetrica degli elementi a cassone risulta particolarmente vantaggiosa nel caso di elementi continui aventi uno spessore superiore a 10-15 cm per i quali è possibile garantire caratteristiche il più possibile omogenee lungo il loro spessore.

Nell'ambito della forma di realizzazione preferita in cui le piste di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili comprendono uno o più elementi a cassone, risulta preferibile e vantaggioso che il o gli elementi a cassone siano provvisti di una o più aperture in comunicazione di fluido con un condotto o un sistema di scarico del fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile.

In tal caso, è vantaggiosamente possibile evacuare dal o dagli elementi a cassone aria ed eventualmente parte del fluido caldo di espansione in modo da regolare nel modo desiderato le condizioni di sinterizzazione.

Nell’ambito della forma di realizzazione preferita in cui le piste di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili comprendono una pluralità di elementi a cassone strutturalmente indipendenti, gli elementi a cassone posizionati nella sezione di sinterizzazione comprendono preferibilmente almeno un pattino di supporto del nastro trasportatore gas-permeabile posizionato in corrispondenza di una e preferibilmente di entrambe le contrapposte estremità longitudinali degli elementi a cassone.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di mantenere una sostanziale continuità strutturale delle piste di supporto dei nastri trasportatori gaspermeabili tra elementi a cassone adiacenti garantendo un adeguato supporto di scorrimento dei nastri ed evitando così che essi possano imbarcarsi sotto l’azione delle forze di spinta che sviluppano nella sezione di sinterizzazione in seguito all’espansione delle sferette di materia plastica espandibile.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, risulta inoltre preferibile che tutti gli elementi a cassone delle piste di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili siano provvisti ciascuno di almeno uno e, preferibilmente, di due pattini di supporto posizionati in corrispondenza delle contrapposte estremità longitudinali dell’elemento a cassone, così da conseguire un adeguato supporto di scorrimento dei nastri per sostanzialmente tutta l’estensione longitudinale del tunnel di formatura.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, il suddetto almeno un elemento a cassone è angolarmente inclinabile rispetto al piano di mezzeria trasversale del tunnel di formatura mediante un dispositivo di regolazione angolare cooperante con una estremità longitudinale del suddetto almeno un elemento a cassone. In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di variare in modo molto semplice l'altezza in direzione longitudinale del tunnel di formatura intervenendo durante i periodi di fermo macchina e/o manutenzione o durante le operazioni di formatura dell’elemento continuo di materia plastica espansa.

In una forma di realizzazione preferita, l’apparecchiatura dell’invenzione comprende un dispositivo di regolazione angolare cooperante con estremità longitudinali affacciate di elementi a cassone adiacenti posizionati nella sezione di sinterizzazione.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di variare in modo molto flessibile l'altezza del tunnel di formatura in direzione longitudinale nell’ambito della sezione di sinterizzazione e, cioè, nella zona ove è richiesta la suddetta variazione di altezza, sia in aumento che in diminuzione e secondo varie configurazioni operative dell’apparecchiatura come meglio apparirà nel seguito, a seconda delle esigenza produttive e/o di processo.

In una forma di realizzazione preferita particolarmente vantaggiosa, il dispositivo di regolazione angolare del o degli elementi a cassone è atto a intervenire sulla inclinazione del o degli elementi a cassone durante le operazioni di formatura dell’elemento continuo di materia plastica espansa.

A tale scopo, il dispositivo di regolazione angolare è vantaggiosamente provvisto di un idoneo sensore, come ad esempio una cella di carico, atto a rilevare le forze di spinta che si sviluppano nella sezione di sinterizzazione in seguito all’espansione delle sferette di materia plastica espandibile ed a comandare in direzione verticale un dispositivo di movimentazione dell’estremità longitudinale del o degli elementi a cassone, ad esempio mediante un appropriato algoritmo di comando, così da regolare la posizione angolare di questi ultimi in funzione delle forze di spinta rilevate.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile variare in automatico l’assetto della sezione di sinterizzazione così da ottimizzare le condizioni di sinterizzazione e formatura dell’elemento continuo di materia plastica espansa.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, la sezione di caricamento dell’apparecchiatura di formatura comprende una coppia di elementi a cassone, rispettivamente superiore ed inferiore, definenti una zona di caricamento delle sferette di materia plastica espandibile ed un dispositivo di erogazione delle sferette supportato a monte della zona di caricamento.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente di distribuire in modo uniforme le sferette di materia plastica espandibile lungo tutta la sezione trasversale della zona di caricamento e del successivo tunnel di formatura.

Preferibilmente, almeno uno e, ancor più preferibilmente, entrambi i suddetti elementi a cassone della sezione di caricamento, sono in comunicazione di fluido con un sistema di aspirazione atto a mantenere in depressione la zona di caricamento.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente di minimizzare eventuali fenomeni di stratificazione delle sferette pre-espanse alimentate dal dispositivo di erogazione supportato a monte della zona di caricamento, aventi sovente una diversa densità, e di distribuire in modo ancora più uniforme le sferette di materia plastica espandibile lungo tutta la sezione trasversale della zona di caricamento e del successivo tunnel di formatura.

In una forma di realizzazione preferita, ciascuna delle piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili comprende almeno un elemento a cassone posizionato nella sezione di stabilizzazione.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, almeno uno degli elementi a cassone delle piste di supporto inferiore e superiore e, ancor più preferibilmente, entrambi tali elementi a cassone, sono in comunicazione di fluido con un sistema di aspirazione atto a mantenere in depressione almeno una porzione del tunnel di formatura estesa lungo la sezione di stabilizzazione.

Nel seguito della descrizione e nelle successive rivendicazioni, la suddetta porzione del tunnel di formatura estesa lungo la sezione di stabilizzazione verrà anche indicata con il termine di: zona di stabilizzazione.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di raffreddare in modo rapido l’elemento continuo di materia plastica espansa formato nella sezione di sinterizzazione stabilizzandone efficacemente la forma e sostanzialmente evitando la formazione di una “pelle” superficiale grazie ad un raffreddamento omogeneo di tutta la massa sinterizzata di materia plastica espansa. Grazie all’applicazione di un grado di vuoto prefissato nella zona di stabilizzazione definita nel tunnel di formatura, infatti, è possibile estrarre in modo efficace calore ed in particolare il fluido riscaldante residuo a partire dal cuore della massa sinterizzata di materia plastica espansa evitando fenomeni di un più rapido raffreddamento delle zone superficiali che si ritiene essere responsabili della formazione della suddetta “pelle”.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, il o gli elementi a cassone in comunicazione di fluido con un sistema di aspirazione e atti a mantenere in depressione almeno una porzione della zona di stabilizzazione definita nel tunnel di formatura, possono essere posizionati immediatamente a valle della sezione di sinterizzazione oppure a distanza prefissata da essa.

In questo secondo caso, ciascuna delle piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili comprende preferibilmente almeno due elementi a cassone strutturalmente indipendenti posizionati nella sezione di stabilizzazione ed allineati lungo il tunnel di formatura, di cui solo il secondo è in comunicazione di fluido con il suddetto sistema di aspirazione.

In questa forma di realizzazione preferita, viene quindi definita nella zona di stabilizzazione dell’elemento continuo di materia plastica espansa una prima zona di consolidamento della forma, in cui l’elemento precedentemente formato nella zona di sinterizzazione del tunnel non viene sottoposto né a riscaldamento né a raffreddamento (fatte salve le inevitabili dispersioni di calore verso l’esterno), ed una seconda zona di raffreddamento vero e proprio in cui l’elemento continuo di materia plastica espansa viene raffreddato previa estrazione del fluido riscaldante residuo in accordo con le modalità più sopra esposte.

In una ulteriore forma di realizzazione preferita dell’invenzione, ciascuna delle piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili comprende almeno un elemento a cassone posizionato nella sezione di stabilizzazione e in comunicazione di fluido con un sistema di erogazione di un fluido di distacco dell’elemento continuo di materia plastica espansa dai nastri trasportatori.

Preferibilmente, tale fluido di distacco è aria in pressione erogata da un idoneo sistema di erogazione, di per sé convenzionale, come ad esempio un serbatoio di aria compressa o una rete di distribuzione di aria compressa o ancora comprendente uno o più ventilatori.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di promuovere il distacco dell’elemento di materia plastica espansa dai nastri trasportatori gas-permeabili riducendo nel contempo la forza di trazione che i nastri trasportatori devono esercitare sull’elemento di materia plastica espansa per promuoverne la movimentazione.

In una forma di realizzazione particolarmente preferita dell’invenzione, ciascuna delle piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili comprende almeno due elementi a cassone strutturalmente indipendenti, posizionati nella sezione di stabilizzazione ed allineati lungo il tunnel di formatura.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, almeno uno degli elementi a cassone delle piste di supporto è in comunicazione di fluido con un sistema di aspirazione atto a mantenere in depressione almeno una porzione del tunnel di formatura estesa lungo la sezione di stabilizzazione, e almeno un altro degli elementi a cassone di ciascuna delle piste di supporto è in comunicazione di fluido con un sistema di erogazione di un fluido di distacco dell’elemento continuo di materia plastica espansa dai nastri trasportatori.

Preferibilmente, il o gli elementi a cassone in comunicazione di fluido con il sistema di erogazione del fluido di distacco sono posizionati a valle del o degli elementi a cassone in comunicazione di fluido con il sistema di aspirazione, in modo da raffreddare e stabilizzare la forma dell’elemento di materia plastica espansa prima di promuoverne il distacco dai nastri trasportatori gas-permeabili.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, ciascuna delle piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili può comprendere ulteriormente almeno un terzo elemento a cassone strutturalmente indipendente dai precedenti, privo di collegamenti a fluidi processo e preferibilmente posizionato a monte dell’elemento a cassone in comunicazione di fluido con il sistema di aspirazione. Analogamente a quanto più sopra esposto, viene quindi definita nella zona di stabilizzazione dell’elemento continuo di materia plastica espansa una prima zona di consolidamento della forma, in cui l’elemento precedentemente formato nella zona di sinterizzazione del tunnel non viene sottoposto né a riscaldamento né a raffreddamento (fatte salve le inevitabili dispersioni di calore verso l’esterno), una seconda zona di raffreddamento vero e proprio ed una terza zona di distacco dell’elemento continuo di materia plastica espansa.

Analogamente a quanto più sopra esposto con riferimento alla zona di sinterizzazione, inoltre, la eventuale suddivisione della sezione di stabilizzazione in diverse zone di trattamento dell’elemento continuo di materia plastica espansa può essere conseguita con una struttura delle piste di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili che preveda un solo elemento a cassone comprendente un corrispondente numero di sezioni successive separate tra loro a tenuta di fluido.

Questa configurazione con un unico elemento a cassone consente di conseguire una semplificazione strutturale della sezione di stabilizzazione dell’apparecchiatura e di conseguire i suddetti vantaggiosi effetti tecnici a scapito però di una minore flessibilità e di una maggior complicazione delle operazioni di fabbricazione, trasporto e montaggio dell’apparecchiatura.

Analogamente a quanto più sopra esposto con riferimento alla zona di sinterizzazione, gli elementi a cassone delle piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili posizionati nella sezione di stabilizzazione sono preferibilmente disposti in modo simmetrico rispetto al piano di mezzeria trasversale del tunnel di formatura così da conseguire la desiderata simmetria e omogeneità di stabilizzazione dell’elemento di materia plastica espansa precedentemente formato nella sezione di sinterizzazione.

In una forma di realizzazione preferita, almeno uno e preferibilmente entrambi i nastri trasportatori gas-permeabili sono costituiti da un elemento flessibile permeabile ai gas, preferibilmente una rete di materiale sintetico o una tela di tessuto.

In questo caso, i nastri trasportatori gas-permeabili presentano vantaggiosamente adeguate caratteristiche di flessibilità e consentono vantaggiosamente al tempo stesso di impartire adeguate caratteristiche di finitura superficiale all’elemento continuo di materia plastica espansa, ad esempio conferendo a tale elemento una superficie testurizzata che consente un efficace e diretto aggrappaggio in opera di altri elementi di finitura, ad esempio intonaco.

In accordo con questa forma di realizzazione dell’invenzione e come meglio apparirà nel seguito, la suddetta superficie testurizzata dell’elemento continuo di materia plastica espansa viene formata mediante una parziale penetrazione di una porzione superficiale di quest’ultimo entro un’area forata dei nastri trasportatori gas-permeabili.

In questa forma di realizzazione preferita, i nastri trasportatori gas-permeabili sono inoltre in grado di ripartire in modo uniforme sull’intera estensione superficiale, superiore e inferiore, dell’elemento continuo di materia plastica espansa i vari fluidi di processo (fluido caldo di espansione, fluido di distacco) e di raffreddare in modo altrettanto uniforme l’elemento continuo di materia plastica espansa estraendo il fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile nonché sue eventuali condense.

Allo scopo di ottimizzare le caratteristiche di finitura superficiale dell’elemento continuo di materia plastica espansa e le caratteristiche di uniformità di ripartizione/estrazione dei fluidi di processo, l’elemento flessibile permeabile ai gas costituito ad esempio dalla suddetta rete di materiale sintetico o tela di tessuto, ha preferibilmente un'area forata compresa tra l'8% e il 20% dell'area totale di esso preferibilmente distribuita in modo omogeneo sull’intera estensione superficiale dei nastri.

In una forma di realizzazione preferita, i nastri trasportatori gas-permeabili sono configurati ad anello chiuso senza giunta in modo tale da impartire uniformi caratteristiche di finitura superficiale all’elemento continuo di materia plastica espansa senza rilievi o avvallature che ne possano alterare la continuità.

In una forma di realizzazione preferita, i nastri trasportatori gas-permeabili sono movimentati nel tunnel di formatura da rispettivi gruppi di tiro supportati in corrispondenza di una estremità libera della sezione di stabilizzazione.

Preferibilmente, i gruppi di tiro comprendono almeno un rullo motorizzato in modo di per sé noto agli esperti del settore.

In una forma di realizzazione preferita, i gruppi di tiro comprendono almeno un dispositivo di tensionamento e/o almeno un dispositivo di centraggio dei nastri trasportatori.

In tal caso, Γ apparecchiatura dell’invenzione consente di mantenere adeguatamente tesi i nastri trasportatori gas-permeabili e di garantire che non vi siano derive laterali nel trasporto dell’elemento continuo di materia plastica espansa lungo il tunnel di formatura e che potrebbero pregiudicare le successive operazioni di taglio dell’elemento continuo. In una forma di realizzazione preferita, l’apparecchiatura dell’invenzione comprende ulteriormente una coppia di gruppi di rinvio supportati in corrispondenza di una estremità libera della sezione di caricamento delle sferette di materia plastica espandibile.

Preferibilmente, questi gruppi di rinvio comprendono rulli supportati in modo folle dall’apparecchiatura e contribuiscono ad ottenere una movimentazione regolare ed un tensionamento uniforme dei nastri trasportatori gas-permeabili.

In una forma di realizzazione particolarmente preferita, le piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili comprendono ciascuna almeno un elemento a cassone posizionato nella sezione di caricamento, almeno un elemento a cassone posizionato nella sezione di sinterizzazione ed almeno un elemento a cassone posizionato nella sezione di stabilizzazione.

L’apparecchiatura dell’invenzione presenta pertanto in questa forma di realizzazione preferita una configurazione complessiva di tipo modulare conseguendo in modo ottimale i vantaggi correlati a questa configurazione (flessibilità operativa, semplificazione delle operazioni di fabbricazione, trasporto e montaggio).

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, l'apparecchiatura comprende ulteriormente almeno un dispositivo di posizionamento atto a posizionare registrabilmente almeno una delle piste di supporto dei nastri trasportatori gaspermeabili da e verso la pista di supporto contrapposta per regolare l'altezza del tunnel di formatura.

In questo caso, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di regolare in modo molto semplice l'altezza del tunnel di formatura nel suo complesso, anche senza variarne l’altezza in direzione longitudinale, intervenendo su una parte dell'apparecchiatura agevolmente accessibile dall'esterno durante i periodi di fermo macchina e/o manutenzione.

Preferibilmente, il suddetto dispositivo di posizionamento comprende almeno un martinetto meccanico munito di rispettivi mezzi motori.

Nella forma di realizzazione preferita in cui una o più sezioni dell'apparecchiatura comprendono uno o più elementi a cassone strutturalmente indipendenti, l'apparecchiatura può comprendere una pluralità di martinetti meccanici, motorizzati in modo indipendente o, in alternativa, cinematicamente collegati tra loro per mezzo di un albero comandato in rotazione da appropriati mezzi motori.

In questo caso, può essere vantaggiosamente assicurato un adeguato parallelismo di salita/di scesa di ciascuna delle piste di supporto (a loro volta formate da uno o più elementi a cassone strutturalmente indipendenti) che definiscono le pareti superiore ed inferiore del tunnel di formatura previa interposizione dei nastri trasportatori gaspermeabili.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, ciascuna delle piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili comprende un rispettivo gruppo di movimentazione del nastro trasportatore inferiore e del nastro trasportatore superiore.

Vantaggiosamente, questi gruppi di movimentazione coadiuvano i gruppi di tiro nella movimentazione dei nastri trasportatori gas-permeabili consentendo di ridurre la forza di trazione che i gruppi di tiro devono erogare e quindi lo sforzo di trazione esercitato sui nastri per avere una movimentazione regolare dell'elemento di materia plastica espansa formato nel tunnel di formatura.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, i suddetti gruppi di movimentazione dei nastri trasportatori gas-permeabili inferiore e superiore sono preferibilmente posizionati in corrispondenza della sezione di sinterizzazione.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile movimentare i nastri trasportatori gaspermeabili in corrispondenza della zona del tunnel di formatura in cui l'elemento di materia plastica da trasportare viene sottoposto alle pressioni maggiori e, quindi, in corrispondenza della zona in cui i nastri trasportatori gas-permeabili devono esercitare la maggior forza in direzione longitudinale tangenzialmente all’elemento di materia plastica espansa in via di formazione per promuoverne il trasporto lungo il tunnel di formatura.

Nella zona di sinterizzazione del tunnel di formatura, infatti, le piste di supporto inferiore e superiore e, quindi, i nastri trasportatori gas-permeabili sono in costante contatto premente con l’elemento di materia plastica espansa in via di formazione contro il quale esercitano una spinta di reazione per confinare nel tunnel di formatura le sferette in via di espansione.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, i gruppi di movimentazione dei nastri trasportatori gas-permeabili inferiore e superiore comprendono un nastro di supporto e movimentazione sostanzialmente a cingolo.

Preferibilmente, il nastro di supporto e movimentazione è azionato da un rispettivo gruppo motore con interposizione di un cinematismo di trasmissione del moto.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, il nastro di supporto e movimentazione sostanzialmente a cingolo esplica una duplice vantaggiosa funzione.

Una prima funzione è quella di fornire una adeguata superficie di supporto e riscontro ai nastri trasportatori gas-permeabili i quali sono premuti nella zona di sinterizzazione dalle piste di supporto inferiore e superiore contro l'elemento di materia plastica in via di formazione.

Una seconda funzione è quella di trasportare attivamente l'elemento di materia plastica contro cui è premuto movimentando il nastro trasportatori gas-permeabile con cui è a contatto e con il quale risulta sostanzialmente solidale in traslazione in direzione longitudinale a causa dell’ attrito sviluppato tra di essi dalle pressioni esercitate.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, le pareti laterali che definiscono il tunnel di formatura dell'elemento continuo di materia plastica espansa sono rivestite di un materiale autolubrificante.

In tal modo, le suddette pareti laterali agevolano vantaggiosamente lo scorrimento relativo in direzione longitudinale dell'elemento continuo di materia plastica espansa preservandone l'integrità superficiale e strutturale.

Preferibilmente, inoltre, le pareti laterali che definiscono il tunnel di formatura possono essere opportunamente sagomate così da impartire, se desiderato, una forma appropriata ai bordi laterali dell'elemento di materia plastica espansa.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, l'apparecchiatura comprende ulteriormente una guarnizione di tenuta cooperante con le pareti laterali che definiscono il tunnel di formatura dell'elemento continuo di materia plastica espansa per chiudere lateralmente a tenuta detto tunnel in corrispondenza della sezione di sinterizzazione.

In questo modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente sia di evitare una indesiderata dispersione nell'ambiente esterno del fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile sfruttandone in modo ottimale il calore, sia di ridurre drasticamente una eventuale dispersione nell'ambiente dell'agente di espansione, facilitandone le operazioni di captazione e smaltimento.

Preferibilmente, la guarnizione di tenuta è associata all’estremità libera delle pareti laterali degli elementi a cassone ed ha preferibilmente uno spessore sostanzialmente pari a quello di tali pareti così da minimizzare lo spazio occupato all’interno della apparecchiatura di formatura.

In accordo con una forma di realizzazione preferita, l’apparecchiatura dell'invenzione comprende ulteriormente una sede di supporto di una pluralità di elementi a gancio associati alle contrapposte estremità laterali dei nastri trasportatori gas-permeabili inferiore e superiore per lo scorrimento guidato in direzione longitudinale di detti nastri. In questo modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di supportare ulteriormente i nastri trasportatori gas-permeabili in corrispondenza delle rispettive contrapposte estremità laterali e di guidare il loro avanzamento in direzione longitudinale riducendo al minimo o addirittura evitando un imbarcamento trasversale dei nastri.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, la sede di supporto degli elementi a gancio associati alle contrapposte estremità laterali dei nastri trasportatori gas-permeabili è preferibilmente formata in ciascuna delle pareti laterali degli elementi a cassone e, ancor più preferibilmente, nelle guarnizioni di tenuta cooperanti con le pareti laterali che definiscono il tunnel di formatura.

In tal caso, ciascuna di queste guarnizioni di tenuta risulta di conseguenza opportunamente conformata in modo da consentire il supporto e lo scorrimento guidato degli elementi a gancio.

Questa configurazione della sede di supporto consente vantaggiosamente di supportare e guidare lateralmente i nastri trasportatori gas-permeabili occupando al tempo stesso un minimo spazio all’ interno della apparecchiatura di formatura e conseguendo quindi anche vantaggiose caratteristiche di compattezza.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, le pareti laterali che definiscono il tunnel di formatura dell'elemento continuo in materia plastica espansa sono supportate dalla pista di supporto inferiore del nastro trasportatore gas-permeabile inferiore, ad esempio tramite una pluralità di bracci di supporto opportunamente sagomati esternamente associati alla pista di supporto inferiore.

Preferibilmente, le pareti laterali che definiscono il tunnel di formatura sono inoltre supportate in modo da poter essere liberamente appoggiate e rimosse dai bracci o comunque da idonei elementi di supporto della pista di supporto inferiore del nastro inferiore agevolando così le operazioni di assemblaggio di tali pareti che costituiscono gli elementi di chiusura laterale del tunnel di formatura.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, i bracci di supporto delle pareti laterali sono sagomati sostanzialmente a L così da definire una sede di accoglimento delle pareti avente un adeguato spessore (preferibilmente sostanzialmente pari allo spessore delle pareti laterali) e sono provvisti in corrispondenza di una loro estremità libera di una trave longitudinale di supporto atta a mantenere le pareti laterali contro la pista di supporto inferiore del nastro trasportatore inferiore.

Preferibilmente, la suddetta trave longitudinale di supporto è inoltre provvista di una guarnizione di tenuta preferibilmente di tipo espandibile per azione di un idoneo fluido di espansione (ad esempio aria compressa), atta ad esercitare in condizione espansa una efficace azione premente contro la parete laterale durante le operazioni di formatura, azione che può essere interrotta durante i periodi di fermo macchina o manutenzione. In accordo con una forma di realizzazione preferita, l’apparecchiatura dell'invenzione comprende ulteriormente una pluralità di assemblaggi di contenimento delle pareti laterali associati alla pista di supporto superiore del nastro trasportatore gas-permeabile superiore, e che contribuiscono a mantenere le pareti laterali a contatto con le piste di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili.

Preferibilmente, questi assemblaggi di contenimento comprendono un braccio di supporto esternamente associato alla pista di supporto superiore del tutto analogo al braccio di supporto inferiore e disposto in maniera speculare a quest’ultimo rispetto al piano di mezzeria trasversale del tunnel di formatura.

In questo modo, l’azione combinata dei bracci di supporto inferiori e superiori, entrambi provvisti di travi longitudinali di supporto e di guarnizioni gonfiabili, consente vantaggiosamente sia di premere le pareti laterali contro le piste di supporto inferiore e superiore dei nastri trasportatori chiudendo lateralmente in modo efficace il tunnel di formatura durante le operazioni di formatura e sia di rimuovere agevolmente le pareti laterali durante le operazioni di fermo macchina o manutenzione.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, l'apparecchiatura comprende ulteriormente una piastra di chiusura della sezione di caricamento delle sferette di materia plastica espandibile e munita di aperture sagomate per l'ingresso nel tunnel di formatura di corrispondenti profilati di rinforzo dell'elemento continuo di materia plastica espansa.

In questo modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente di fabbricare, se desiderato, un elemento continuo di materia plastica espansa provvisto di uno o più profilati di rinforzo che aumentano le caratteristiche di autoportanza dell’elemento costruttivo successivamente ricavabile da tale elemento continuo.

Preferibilmente, le suddette aperture sagomate sono provviste di rispettive guarnizioni o elementi di tenuta di per sé convenzionali, così da evitare - come più sopra esposto - le dispersioni nell'ambiente esterno del fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile e dell'agente di espansione di queste ultime.

In accordo con un suo secondo aspetto l'invenzione si riferisce ad un metodo per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa così come definito nella allegata rivendicazione 37.

Più in particolare, il metodo dell'invenzione comprende le fasi di:

- predisporre un tunnel di formatura tra una coppia di pareti laterali ed una coppia di nastri trasportatori gas-permeabili rispettivamente inferiore e superiore di una apparecchiatura di formatura;

- alimentare una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile in una zona di caricamento di detta apparecchiatura;

- formare un elemento continuo di materia plastica espansa sottoponendo a espansione e reciproca saldatura dette sferette in una zona di sinterizzazione di detto tunnel estesa a valle della zona di caricamento;

- stabilizzare detto elemento continuo di materia plastica espansa in una zona di stabilizzazione estesa a valle della zona di sinterizzazione;

in cui la fase di formare un elemento continuo di materia plastica espansa comprende il sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione variabile lungo la direzione longitudinale del tunnel di formatura ottenuta variando l'altezza del tunnel in direzione longitudinale.

Vantaggiosamente, il metodo di formatura della presente invenzione consente di regolare in modo ottimale la sinterizzazione delle sferette nella sezione di sinterizzazione variando l'altezza del tunnel in direzione longitudinale e, di conseguenza, variando la pressione esercitata dai nastri trasportatori gas-permeabili sull'elemento continuo di materia plastica espansa lungo la direzione longitudinale del tunnel di formatura.

In questo modo, il metodo di formatura dell'invenzione consente di regolare in modo ottimale sia il grado di espansione delle sferette sia la loro reciproca saldatura a dare una struttura compatta avente la desiderata omogenea densità ed il desiderato omogeneo e basso coefficiente di conducibilità termica.

II metodo di formatura in continuo dell'invenzione consente inoltre di semplificare le operazioni correlate alla gestione ed alla lavorazione dell'elemento continuo di materia plastica espansa riducendo l'impiego di mano d'opera a tutto vantaggio del costo unitario del prodotto finito.

Il metodo di formatura in continuo dell'invenzione presenta infine una elevata flessibilità e consente di effettuare una agevole regolazione dello spessore dell'elemento continuo di materia plastica espansa variando l'altezza del tunnel di formatura in direzione longitudinale.

Preferibilmente, il metodo dell'invenzione viene attuato movimentando i nastri trasportatori gas-permeabili e quindi facendo avanzare l'elemento di materia plastica espansa nel tunnel di formatura ad una velocità compresa tra 5 e 30 m/min, ancor più preferibilmente tra 10 e 20 m/min, in funzione dello spessore di tale elemento, a sua volta preferibilmente compreso tra 2 e 50 cm.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, la suddetta fase di formare un elemento continuo di materia plastica espansa comprende il sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente crescente per almeno un tratto della zona di sinterizzazione.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, l’aumento progressivo della pressione esercitata sulla massa di sferette in espansione e reciproca saldatura nella zona di sinterizzazione viene conseguito meccanicamente ri ducendo l’altezza del tunnel di formatura in direzione longitudinale.

In questa forma di attuazione preferita, il metodo di formatura della presente invenzione consente quindi di effettuare sia una sinterizzazione delle sferette di materia plastica espandibile sia una laminazione dell’elemento continuo di materia plastica espansa così formato ottenuta per azione dei nastri trasportatori gas-permeabili riducendo gradualmente l'altezza del tunnel in direzione longitudinale.

Questo incremento progressivo della pressione impartita sull'elemento continuo di materia plastica espansa in via di formazione consente non solo di ridurre - a parità di altre condizioni - la quantità di agente espandente (ad esempio pentano) necessario ad ottenere la forma finale richiesta, ma anche di conseguire, grazie anche all’effetto di laminazione conseguente alla movimentazione dei nastri trasportatori, caratteristiche di densità ed un coefficiente di conducibilità termica omogenei.

In questa forma di realizzazione preferita, infatti, la minor spinta di espansione delle sferette (diretta dall'interno dell'elemento di materia plastica espansa verso l'esterno) dovuta all’impiego di una minor quantità di agente espandente viene compensata da una maggior spinta di compressione (diretta dall'esterno verso l'interno dell'elemento di materia plastica espansa) esercitata sull'elemento di materia plastica.

Come più sopra esposto, la riduzione di agente espandente (la cui quantità può scendere nel caso del pentano da 6-8% in peso a 2-4% in peso sul peso totale delle sferette), consente a sua volta di ridurre l'impatto ambientale delle operazioni di formatura riducendo la quantità di agente espandente disperso nell'ambiente da captare e trattare, di ridurre i costi della materia prima e di ridurre i costi di produzione.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, la fase di formare un elemento continuo di materia plastica espansa comprende il sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente decrescente per almeno un tratto di detta zona di sinterizzazione.

Nell'ambito di questa forma di realizzazione preferita, la fase di sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente decrescente viene ottenuta meccanicamente aumentando progressivamente l'altezza del tunnel di formatura in direzione longitudinale.

Questo decremento progressivo della pressione impartita sull'elemento continuo di materia plastica espansa in via di formazione consente di ottenere una ottimale espansione delle sferette di materia plastica espandibile sfruttando al massimo - a parità di altre condizioni - la capacità espansiva dell'agente espandente (ad esempio pentano) incluso nelle sferette.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, la fase di formare un elemento continuo di materia plastica espansa comprende le fasi di:

- sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente decrescente in almeno un primo tratto della zona di sinterizzazione, e di

- sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente crescente in almeno un secondo tratto della zona di sinterizzazione. In questo modo, è vantaggiosamente possibile avere una sinterizzazione ottimale delle sferette di materia plastica espandibile ottenendo sia una ottimale espansione delle sferette in una fase iniziale della sinterizzazione, sia una ottimale saldatura reciproca di esse in una fase finale della sinterizzazione.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, la fase di formare Γ elemento continuo di materia plastica espansa viene attuata in modo tale da ottenere una parziale penetrazione di una porzione superficiale di tale elemento in via di formazione nella zona di sinterizzazione entro un’area forata di almeno uno dei nastri trasportatori gas-permeabili.

In tal modo, il metodo dell’invenzione consente vantaggiosamente di impartire adeguate caratteristiche di finitura superficiale all’elemento continuo di materia plastica espansa, ad esempio conferendo a tale elemento una superficie tesorizzata che consente un efficace e diretto aggrappaggio in opera di altri elementi di finitura, ad esempio intonaco.

Nell’ambito di questa forma di attuazione preferita del metodo dell’invenzione, risulta preferibile e vantaggioso impiegare uno o preferibilmente due nastri trasportatori gaspermeabili costituiti da una rete di materiale sintetico o da una tela di tessuto aventi le caratteristiche più sopra descritte.

In tal modo, risulta vantaggiosamente possibile impartire ad almeno una superficie dell’elemento continuo di materia plastica espansa ottimali caratteristiche di finitura superficiale cosiddetta tesorizzata.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, la fase di alimentare la massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile nella zona di caricamento della apparecchiaOra di formaOra viene atOata mantenendo in depressione la zona di caricamento.

In tal modo, il metodo dell'invenzione consente di minimizzare evenOali fenomeni di stratificazione delle sferette pre-espanse alimentate nella zona di caricamento, aventi sovente una diversa densità, e di distribuire in modo uniforme le sferette di materia plastica espandibile lungo Otta la sezione trasversale della zona di caricamento e della successive zona di sinterizzazione.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, le suddette sferette vengono sottoposte a espansione e reciproca saldaOra alimentando un fluido caldo di espansione in almeno un tratto della zona di sinterizzazione del Onnel di formaOra. Nell'ambito di questa forma di realizzazione preferita, la fase di alimentare il fluido caldo di espansione delle sferette può essere vantaggiosamente attuata in modo molto flessibile, ad esempio alimentando il fluido caldo di espansione attraverso uno o entrambi i nastri trasportatori gas-permeabili, in tratto iniziale, intermedio o finale della zona di sinterizzazione.

Preferibilmente, fluido caldo di espansione delle sferette viene alimentato ad una pressione compresa tra 1 e 3 bar assoluti e, ancor più preferibilmente, ad una pressione compresa tra 1 e 1,6 bar assoluti.

Preferibilmente, fluido caldo di espansione delle sferette viene alimentato ad una temperatura pari o superiore a 90°C, preferibilmente compresa tra 90°C e 120°C e, ancor più preferibilmente, compresa tra 100°C e 110°C.

In una forma di realizzazione preferita, il fluido caldo di espansione è costituito da una miscela di aria e vapore in pressione, in proporzioni variabili e selezionabili da un tecnico del ramo in base ad opportune sperimentazioni, così da regolare ai valori desiderati i parametri di pressione e temperatura nel tunnel di formatura.

Nella forma di realizzazione preferita in cui si prevede una alimentazione del fluido caldo di espansione attraverso uno solo dei nastri trasportatori gas-permeabili, risulta preferibile e vantaggioso che questa alimentazione avvenga attraverso il nastro trasportatori gas-permeabile inferiore e, cioè, al di sotto dell'elemento di materia plastica espansa in via di sinterizzazione, in modo tale da confinare eventuali condense nella parte inferiore del tunnel di formatura agevolandone la successiva rimozione. Nella forma di realizzazione preferita in cui si prevede una alimentazione del fluido caldo di espansione attraverso entrambi i nastri trasportatori gas-permeabili, il metodo dell'invenzione consente di regolare il flusso netto del fluido caldo regolando la pressione di alimentazione a monte di ciascun nastro preferibilmente tra i suddetti valori di 1 e 3 bar assoluti.

Così, ad esempio, risulta possibile alimentare il fluido caldo di espansione alla stessa pressione sia al di sopra che al di sotto dell'elemento di materia plastica espansa in via di sinterizzazione confinando sostanzialmente tale fluido nel tunnel di formatura, oppure alimentare il fluido caldo di espansione al di sotto dell'elemento di materia plastica espansa ad una pressione superiore a quella del fluido caldo alimentato al di sopra dell'elemento ottenendo un flusso netto del fluido caldo verso l'alto, oppure ancora alimentare il fluido caldo di espansione al di sopra dell'elemento di materia plastica espansa ad una pressione superiore a quella del fluido caldo alimentato al di sotto dell'elemento ottenendo un flusso netto del fluido caldo verso il basso.

Nel primo dei suddetti casi (alimentazione del fluido caldo di espansione alla stessa pressione sia al di sopra che al di sotto dell'elemento di materia plastica espansa in via di sinterizzazione), è vantaggiosamente possibile erogando il fluido caldo di espansione ad una pressione superiore a 1 bar assoluto, aumentare razione di compressione a cui viene sottoposto l'elemento di materia plastica espansa agevolando le operazioni di sinterizzazione delle sferette.

Vantaggiosamente, inoltre, questa azione di compressione addizionale può essere esercitata in modo sostanzialmente uniforme lungo tutta l’estensione longitudinale della zona di sinterizzazione così da contribuire all’ottenimento di un elemento di materia plastica espansa avente caratteristiche il più possibile uniformi e isotrope.

In questa forma di attuazione preferita, pertanto, l'elemento di materia plastica espansa può essere sottoposto nella zona di sinterizzazione a due azioni di compressione: una esercitata meccanicamente riducendo l'altezza del tunnel di formatura in direzione longitudinale ed una esercitata regolando opportunamente la pressione ed il verso di alimentazione del fluido caldo di espansione.

Nel secondo dei suddetti casi (alimentazione del fluido caldo di espansione a pressione superiore al di sopra o al di sotto dell'elemento di materia plastica espansa in via di sinterizzazione), è vantaggiosamente possibile avere una differenza di pressione tra i nastri preferibilmente variabile tra 0,2 e 0,6 bar, ottenendo sia una azione di compressione sull'elemento di materia plastica espansa, sia un flusso netto del fluido caldo verso il basso o verso l'alto in funzione delle esigenze di processo.

Vantaggiosamente, il metodo dell'invenzione consente di variare in modo molto flessibile le condizioni di sinterizzazione in base alle caratteristiche della materia prima (sferette di materia plastica espandibile) ed in base alle caratteristiche di omogeneità che si desidera impartire all'elemento di materia plastica espansa che si intende produrre.

In accordo con una forma di attuazione preferita dell'invenzione, la fase di stabilizzare l'elemento continuo di materia plastica espansa comprende la fase di raffreddare l'elemento continuo in almeno un tratto della zona di stabilizzazione.

In tal modo, il metodo dell'invenzione consente vantaggiosamente di consolidare la forma dell'elemento continuo di materia plastica espansa prima che esso esca dalla apparecchiatura di formatura.

In una forma di realizzazione particolarmente preferita, la fase di raffreddare l'elemento continuo di materia plastica espansa viene attuata mantenendo in depressione il suddetto almeno un tratto della zona di stabilizzazione.

In tal modo, il metodo dell'invenzione consente vantaggiosamente di raffreddare in modo molto rapido l’elemento continuo di materia plastica espansa formato nella zona di sinterizzazione consolidandone efficacemente la forma e sostanzialmente evitando la formazione di una “pelle” superficiale grazie ad un raffreddamento omogeneo di tutta la massa sinterizzata di materia plastica espansa. Grazie alla applicazione di un grado di vuoto prefissato nella zona di stabilizzazione definita nel tunnel di formatura, infatti, è possibile estrarre in modo efficace calore ed in particolare il fluido caldo di espansione residuo a partire dal cuore della massa sinterizzata di materia plastica espansa evitando fenomeni di un più rapido raffreddamento delle zone superficiali che si ritiene essere responsabili della formazione della suddetta “pelle”.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, la fase di mantenere in depressione almeno un tratto della zona di stabilizzazione può essere attuata in un tratto della zona di stabilizzazione immediatamente a valle della sezione di sinterizzazione oppure in un tratto a distanza prefissata da essa.

In questo secondo caso, viene quindi attuata nella zona di stabilizzazione dell’elemento continuo di materia plastica espansa una prima fase di consolidamento della forma dell'elemento continuo di materia plastica espansa in cui esso non viene sottoposto né a riscaldamento né a raffreddamento (fatte salve le inevitabili dispersioni di calore verso l’esterno), ed una seconda fase di raffreddamento vero e proprio in cui l’elemento continuo di materia plastica espansa viene raffreddato previa estrazione del fluido caldo di espansione residuo in accordo con le modalità più sopra esposte.

In una ulteriore forma di attuazione preferita dell'invenzione, la fase di stabilizzare l'elemento continuo di materia plastica espansa viene attuata alimentando un fluido di distacco dell'elemento continuo di materia plastica espansa dai nastri trasportatori gaspermeabili in almeno un tratto della zona di stabilizzazione.

Come più sopra esposto, tale fluido di distacco è preferibilmente aria in pressione erogata da un idoneo sistema di erogazione, di per sé convenzionale, allacciato ad un serbatoio di aria compressa o ad una rete di distribuzione di aria compressa.

In tal modo, il metodo dell'invenzione consente vantaggiosamente di promuovere il distacco dell’elemento di materia plastica espansa dai nastri trasportatori gas-permeabili riducendo nel contempo la forza di trazione che i nastri trasportatori devono esercitare sull’elemento di materia plastica espansa per promuoverne la movimentazione.

In una forma di attuazione particolarmente preferita dell’invenzione, la fase di stabilizzare l'elemento continuo di materia plastica espansa comprende le sotto fasi di a) raffreddare l'elemento continuo di materia plastica espansa in almeno un tratto della zona di stabilizzazione mantenendo in depressione detto almeno un tratto, e di b) alimentare un fluido di distacco dell'elemento continuo di materia plastica espansa dai nastri trasportatori gas-permeabili in almeno un secondo tratto della zona di stabilizzazione.

Preferibilmente, le suddette sotto fasi a) e b) sono attuate in sequenza in modo da raffreddare e stabilizzare la forma dell’elemento di materia plastica espansa prima di promuoverne il distacco dai nastri trasportatori gas-permeabili.

Nell’ambito di questa forma di attuazione preferita, la fase di stabilizzare l'elemento continuo di materia plastica espansa può comprendere ulteriormente una sotto fase c) di consolidare la forma dell’elemento continuo di materia plastica espansa, fase di consolidamento c) che viene preferibilmente attuata prima della suddetta fase a) di raffreddare l’elemento continuo di materia plastica espansa.

In questa forma di attuazione preferita, la fase di stabilizzare l'elemento continuo di materia plastica espansa comprende quindi le sotto fasi di consolidare la forma dell’elemento continuo di materia plastica espansa in un primo tratto della zona di stabilizzazione, di raffreddare l’elemento continuo di materia plastica espansa in un secondo tratto della zona di stabilizzazione e di distaccare l’elemento precedentemente raffreddato dai nastri trasportatori gas-permeabili in un terzo tratto della zona di stabilizzazione.

In una forma di attuazione preferita, il metodo di formatura dell'invenzione viene attuato in modo tale che la temperatura nel cuore della massa di materia plastica espansa dell'elemento continuo sia inferiore a circa 80°C all'uscita della zona di stabilizzazione e, cioè, all'uscita della apparecchiatura di formatura.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile ridurre i fenomeni di variazione dimensionale che possono verificarsi all’uscita dalla apparecchiatura di formatura e/o nei momenti immediatamente successivi conseguendo così una ottimale calibratura dell’elemento continuo di materia plastica espansa.

In accordo con una forma di attuazione preferita, il metodo dell'invenzione comprende ulteriormente la fase di movimentare l'elemento continuo di materia plastica espansa mediante gruppi di movimentazione posizionati in corrispondenza della zona di sinterizzazione e/o in corrispondenza della zona di stabilizzazione, detti gruppi di movimentazione essendo attivi sui nastri trasportatori gas-permeabili inferiore e superiore.

In questo caso, il metodo dell'invenzione consente vantaggiosamente di ridurre la forza di trazione che deve essere esercitata sui nastri trasportatori gas-permeabili per avere una movimentazione regolare dell'elemento di materia plastica espansa formato nel tunnel di formatura.

Nell’ambito di questa forma di realizzazione preferita, i suddetti gruppi di movimentazione dei nastri trasportatori gas-permeabili inferiore e superiore sono preferibilmente posizionati in corrispondenza della zona di sinterizzazione.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile movimentare i nastri trasportatori gaspermeabili in corrispondenza della zona del tunnel di formatura in cui l'elemento di materia plastica da trasportare viene sottoposto alle pressioni maggiori e, quindi, in corrispondenza della zona in cui è richiesto il maggior sforzo di trazione ai nastri trasportatori gas-permeabili.

Preferibilmente, i gruppi di movimentazione dei nastri trasportatori gas-permeabili comprendono un nastro di supporto e movimentazione sostanzialmente a cingolo, il quale è vantaggiosamente in grado di supportare in modo adeguato i nastri trasportatori gas-permeabili con i quali risulta sostanzialmente solidale in traslazione e di ripartire la forza di movimentazione lungo tutta l'estensione trasversale di essi.

In accordo con una forma di attuazione preferita, il metodo dell'invenzione comprende ulteriormente la fase di mantenere in tensione i nastri trasportatori gas-permeabili.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile trasportare in modo regolare l'elemento di materia plastica espansa senza avere indesiderati imbarcamenti dei nastri trasportatori gas-permeabili.

In accordo con una ulteriore forma di attuazione preferita, la fase di formare un elemento continuo di materia plastica espansa viene attuata mantenendo la zona di sinterizzazione sostanzialmente chiusa a tenuta di vapore.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile evitare una indesiderata dispersione nell'ambiente esterno del fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile sfruttandone in modo ottimale il calore, sia di ridurre drasticamente una eventuale dispersione nell'ambiente dell'agente di espansione, facilitandone le operazioni di captazione e smaltimento.

In accordo con un suo terzo aspetto l'invenzione si riferisce ad un metodo per la formatura in continuo di un elemento costruttivo di materia plastica espansa così come definito nella allegata rivendicazione 55.

Più in particolare, questo metodo dell'invenzione comprende le fasi di:

- formare in continuo un elemento continuo di materia plastica espansa in accordo con il metodo più sopra descritto;

- tagliare a misura detto elemento continuo di materia plastica espansa.

In accordo con un suo quarto aspetto l'invenzione si riferisce ad un elemento costruttivo di materia plastica espansa comprendente almeno una superficie tesorizzata così come definito nella allegata rivendicazione 56.

Più in particolare, l’elemento costruttivo di materia plastica espansa dell’invenzione comprende almeno una superficie tesorizzata ed è ottenibile mediante le fasi di: a) sottoporre ad espansione e reciproca saldaOra una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile in una zona di sinterizzazione di un Onnel di formaOra definito tra una coppia di nastri trasportatori gas-permeabili con ottenimento di un elemento continuo di materia plastica espansa; e

b) tagliare a misura detto elemento continuo di materia plastica espansa;

in cui detta almeno una superficie tesorizzata viene formata mediante parziale penetrazione di una porzione superficiale dell’elemento continuo entro un’area forata di almeno uno di detti nastri.

Vantaggiosamente, l’elemento costruttivo di materia plastica espansa dell’invenzione risulta quindi provvisto di almeno una superficie avente caratteristiche di finiOra superficiale che agevolano l’aggrappaggio di idonei materiali di rivestimento di tale elemento, come ad esempio intonaco, gesso o altri simili materiali impiegati in edilizia. La superficie tesorizzata dell’elemento costruttivo di materia plastica espansa dell’invenzione presenta inoltre anche caratteristiche di carattere estetico che ne aumentano il pregio commerciale sul mercato.

In una forma di realizzazione preferita, caratteristiche di finiOra superficiale tesorizzata di particolare pregio possono essere ottenute quando almeno uno dei nastri trasportatori gas-permeabili è costiOito da una rete di materiale sintetico o da una tela di tessuto, avente le caratteristiche esposte in precedenza.

In una forma di realizzazione preferita, la superficie tesorizzata dell’elemento costruttivo di materia plastica espansa comprende una pluralità di microrilievi aventi un’altezza compresa tra 0,5 e 3 mm in funzione del tipo di materiale utilizzato per i nastri trasportatori, delle pressioni impiegate nella fase di sinterizzazione delle sferette di materia plastica espandibile e delle caratteristiche della materia plastica espandibile impiegata.

Preferibilmente, i microrilievi della superficie testurizzata dell’elemento costruttivo di materia plastica espansa sono uniformemente distribuiti lungo sostanzialmente l’intera estensione di tale superficie.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile conseguire in modo ottimale le suddette caratteristiche di carattere tecnico ed estetico più sopra menzionate.

In una ulteriore forma di realizzazione preferita, l’elemento costruttivo di materia plastica espansa secondo l’invenzione può comprendere ulteriormente almeno un profilato di rinforzo associato alla o annegato nella materia plastica espansa, atto ad aumentare le caratteristiche di autoportanza dell’elemento costruttivo.

Preferibilmente, il suddetto profilato di rinforzo è realizzato in un idoneo materiale metallico o non metallico, come noto nell’arte, ed è esteso longitudinalmente lungo l’elemento costruttivo. Preferibilmente, inoltre, il profilato di rinforzo può essere conformato a C, a Z a Q o a doppio T o qualsiasi altra forma opportuna atta a conseguire le desiderate caratteristiche di rinforzo della materia plastica espansa riducendo al tempo stesso i costi di fabbricazione.

In accordo con un suo quinto aspetto l'invenzione si riferisce ad un impianto per la fabbricazione in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa così come definito nella allegata rivendicazione 62.

Più in particolare, l'impianto dell'invenzione comprende una sezione erogazione di una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile ed una apparecchiatura per la formatura in continuo di detto elemento come illustrata nella presente descrizione.

Vantaggiosamente, l'impianto dell'invenzione consente di conseguire tutti i vantaggiosi effetti tecnici più sopra descritti pur avendo uno spazio di ingombro limitato e pur richiedendo un minimo intervento di mano d'opera per il proprio funzionamento.

In accordo con un suo sesto aspetto l'invenzione si riferisce ad un impianto per la fabbricazione in continuo di un elemento costruttivo di materia plastica espansa così come definito nella allegata rivendicazione 63.

Più in particolare, tale impianto comprende:

a) una sezione erogazione di una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile; b) una apparecchiatura per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa come illustrata nella presente descrizione posizionata a valle della sezione erogazione; e

c) una sezione di taglio dell’elemento continuo di materia plastica espansa posizionata a valle di detta apparecchiatura.

Vantaggiosamente, anche questo impianto consente di conseguire tutti i vantaggiosi effetti tecnici più sopra descritti pur avendo uno spazio di ingombro limitato e pur richiedendo un minimo intervento di mano d'opera per il proprio funzionamento.

Vantaggiosamente, inoltre, la suddetta sezione di taglio consente di tagliare a misura l'elemento continuo di materia plastica espansa in un elemento costruttivo della lunghezza desiderata prima di avviare quest’ultimo a magazzino.

In accordo con una forma di realizzazione preferita dell'invenzione, l'impianto per la fabbricazione dell’elemento costruttivo di materia plastica espansa comprende ulteriormente una sezione di immagazzinamento di una pluralità di elementi costruttivi di materia plastica espansa ricavati da detto elemento continuo nella sezione di taglio. Vantaggiosamente, mediante l'apparecchiatura, i metodi e gli impianti dell'invenzione è possibile formare in continuo con le materie prime oggi a disposizione un elemento continuo di materia plastica espansa e, a partire da esso, un elemento costruttivo avente almeno una superficie tesorizzata comprendente una pluralità di microrilievi aventi un’altezza compresa tra 0,5 e 3 mm, una densità uniforme compresa tra 12 e 80 kg/m<3>, una percentuale di saldatura delle sferette compresa tra 90% e 100% ed un coefficiente di conducibilità termica (λ) a 23°C non superiore a 0,034 e preferibilmente compreso tra 0,027 e 0,030 W/(m °C).

Breve descrizione delle figure

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno maggiormente dalla descrizione di un esempio preferito di realizzazione di una apparecchiatura e di un impianto per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa secondo il trovato, fatta qui di seguito, a titolo indicativo e non limitativo, con riferimento ai disegni allegati.

Nei disegni:

- la Fig. 1 rappresenta una vista schematica in prospettiva di una porzione di un impianto secondo l'invenzione per la fabbricazione in continuo di un elemento costruttivo di materia plastica espansa;

- la Fig. 2 rappresenta una vista schematica in prospettiva di alcuni particolari di una apparecchiatura secondo l'invenzione per la formatura in continuo di un elemento continuo in materia plastica espansa e facente parte dell’impianto di figura 1;

- la Fig. 3 rappresenta una vista schematica laterale di alcuni particolari della apparecchiatura di figura 2;

- la Fig. 4 rappresenta una vista prospettica in parziale sezione trasversale della sezione di caricamento delle sferette di materia plastica espandibile nella apparecchiatura di figura 2;

- la Fig. 5 rappresenta una vista prospettica in parziale sezione trasversale, fatta attraverso un punto della sezione di sinterizzazione della apparecchiatura di figura 2; - la Fig. 6 rappresenta una vista schematica in prospettiva ed in scala ingrandita di un elemento a cassone della sezione di sinterizzazione della apparecchiatura di figura 2; - la Fig. 7 rappresenta una vista in parziale sezione longitudinale ed in scala ulteriormente ingrandita di alcuni particolari della sezione di sinterizzazione e di un dispositivo di regolazione angolare interposto tra una coppia di elementi a cassone di tale sezione;

- la Fig. 8 rappresenta una vista schematica in prospettiva in parziale sezione trasversale ed in scala ingrandita di alcuni particolari della zona di contatto tra elementi a cassone adiacenti della sezione di sinterizzazione della apparecchiatura di figura 2;

- la Fig. 9 rappresenta una vista schematica in prospettiva in parziale sezione trasversale ed in scala ingrandita di alcuni particolari di una forma di realizzazione preferita di una parete laterale e di alcuni particolari degli elementi a cassone ad essa associati della apparecchiatura di figura 2;

- la Fig. 10 rappresenta una vista schematica in parziale sezione trasversale ed in scala ingrandita di alcuni particolari della parete laterale di figura 8 e di alcuni particolari di un elemento a cassone della apparecchiatura di figura 2 in prossimità di una parete laterale di essa;

- la Fig. 11 rappresenta una vista schematica di alcuni elementi della apparecchiatura di figura 2 in una condizione di allineamento longitudinale degli elementi a cassone di essa;

- le figg. 12-14 rappresentano altrettante viste schematiche di alcuni elementi della apparecchiatura di figura 2 in differenti condizioni operative di essa.

Descrizione dettagliata delle forme di realizzazione attualmente preferite

Con riferimento alle suddette figure, con 1 è complessivamente indicata una apparecchiatura secondo l'invenzione per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa, quale ad esempio una lastra continua 2, per esempio di polistirene espanso, utilizzabile per formare un elemento costruttivo 2’ di materia plastica espansa e di lunghezza definita, impiegabile per la realizzazione di uno strato di isolamento termoacustico cosiddetto "a cappotto" delle pareti di un edificio. Nell'esempio illustrato, l'apparecchiatura 1 fa parte di un impianto 3’ per la fabbricazione in continuo della lastra continua 2 comprendente altresì una sezione di erogazione 4 di una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile, per esempio di polistirene pre-espanso.

La sezione di erogazione 4 comprende a sua volta un silos 5 per lo stoccaggio temporaneo delle sferette di materia plastica espandibile in attesa di essere erogate alla apparecchiatura 1 collegato tramite un condotto 6 con un ciclone 7 a sua volta collegato ad una sezione di caricamento 8 dell'apparecchiatura 1 che verrà descritta più in dettaglio nel seguito.

Nell'esempio illustrato, l’impianto 3’ fa a sua volta parte di un impianto 3” per la fabbricazione in continuo dell’elemento costruttivo 2’ di materia plastica espansa comprendente ulteriormente una sezione di taglio 9 della lastra continua 2, posizionata a valle della apparecchiatura 1 ed includente un dispositivo di taglio 10, ad esempio del tipo a filo caldo, della lastra continua 2 di per sé noto e quindi non illustrato in maggior dettaglio.

La sezione di taglio 9 consente così di ottenere una pluralità di elementi costruttivi 2’ di materia plastica espansa, ad esempio di lastre aventi una lunghezza prefissata a partire dalla lastra continua 2.

Come più sopra esposto, ciascuna delle lastre 2’ è utilizzabile, ad esempio, quale elemento di isolamento termoacustico in uno strato di isolamento cosiddetto "a cappotto" delle pareti di un edificio, ovvero quale elemento di isolamento termoacustico per altri tipi di impiego quali ad esempio, nell’isolamento di cassoni di autocarri, frigoriferi, ecc.

In modo altrettanto convenzionale, la sezione di taglio 9 include un sistema di avanzamento 11 della lastra continua 2, ad esempio del tipo a nastro trasportatore, e destinato a far avanzare la lastra continua 2 in uscita dalla apparecchiatura 1 verso il dispositivo di taglio 10 e quindi far avanzare le lastre 2' così ottenute verso le altre parti dell'impianto 3”, ad esempio verso una sezione di immagazzinamento - di per sé convenzionale non illustrata - di una pluralità di lastre 2' di materia plastica espansa così ricavate.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, la lastra continua 2 formata in continuo nella apparecchiatura 1 è di forma sostanzialmente parallelepipeda e comprende due facce contrapposte 12, 13 rispettivamente superiore e inferiore e due bordi laterali opposti 14, 15 rispettivamente destro e sinistro con riferimento alla direzione di avanzamento della lastra 2 nella apparecchiatura 1 e indicata con la freccia F nelle figure.

Come schematicamente indicato nelle figure 2 e 3, l'apparecchiatura 1 comprende la suddetta sezione di caricamento 8 della massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile, una sezione di sinterizzazione 16 della lastra continua 2 estesa a valle della sezione di caricamento 8 ed una sezione di stabilizzazione 17 della lastra continua 2 estesa a valle della sezione di sinterizzazione.

L'apparecchiatura 1 comprende altresì un tunnel di formatura 18 esteso lungo le sezioni di sinterizzazione 16 e di stabilizzazione 17 ed in questo caso preferito anche lungo la sezione di caricamento 8 della massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile. II tunnel di formatura 18 è in particolare definito tra una coppia di pareti laterali 19, 20, rispettivamente destra e sinistra con riferimento alla direzione di avanzamento F della lastra 2 (vedi figure 4 e 5), ed una coppia di nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 rispettivamente inferiore e superiore (vedi figure 2 e 3).

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, i nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 sono costituiti da una tela flessibile di tessuto sintetico, e più preferibilmente di un tessuto di poliestere modificato in trama ed ordito altamente resistenti all’idrolisi.

Questa tela di materiale sintetico ha preferibilmente un'area forata compresa tra l'8% e il 20% dell'area totale della tela, distribuita in modo omogeneo sulla sua intera estensione superficiale ed è configurata ad anello chiuso senza giunta.

In tal modo, i nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 sono vantaggiosamente in grado di impartire uniformi caratteristiche di finitura superficiale alle facce contrapposte 12, 13 della lastra continua 2, ad esempio conferendo a tali facce una superficie testurizzata che consente un efficace e diretto aggrappaggio in opera di altri elementi di finitura, come ad esempio intonaco.

Preferibilmente, la superficie testurizzata delle facce contrapposte 12, 13 della lastra continua 2 comprende una pluralità di microrilievi aventi un’altezza compresa tra 0,5 e 3 mm ed uniformemente distribuiti lungo sostanzialmente l’intera estensione di tale superficie testurizzata interessata dai nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22.

Vantaggiosamente, i nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 di questo tipo presentano inoltre adeguate caratteristiche di flessibilità e consentono al tempo stesso di ripartire o estrarre in modo uniforme sull’intera estensione superficiale, superiore e inferiore, della lastra continua 2 i vari fluidi di processo (fluido caldo di espansione, fluido di distacco) e le eventuali condense che si formano nel tunnel di formatura 18, così come meglio apparirà nel seguito della descrizione.

I nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 sono convenzionalmente supportati lungo il tunnel di formatura 18 da rispettive piste di supporto 23, 24 rispettivamente inferiore e superiore almeno una delle quali comprende almeno un tratto esteso nella sezione di sinterizzazione 16 e angolarmente inclinabile rispetto ad un piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18 per variare in direzione longitudinale l'altezza del tunnel stesso così come meglio apparirà nel seguito.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, la sezione di caricamento 8 della apparecchiatura 1 comprende una coppia di elementi a cassone 25, 26, rispettivamente superiore ed inferiore, definenti nel tunnel di formatura 18 una zona di caricamento 27 delle sferette di materia plastica espandibile, ed un dispositivo di erogazione 28 delle sferette supportato a monte della zona di caricamento 27.

Il dispositivo di erogazione 28 può essere ad esempio costituito da una tramoggia sagomata collegata al ciclone 7 della sezione di erogazione 4 delle sferette dell'impianto 3’ e atta a chiudere, preferibilmente sostanzialmente a tenuta, una estremità della zona di caricamento 27.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, almeno uno e preferibilmente entrambi gli elementi a cassone 25, 26 della sezione di caricamento 8 sono in comunicazione di fluido, in modo di per sé convenzionale e non illustrato nelle figure, con un sistema di aspirazione, ad esempio un dispositivo per il vuoto, atto a mantenere in depressione la zona di caricamento 27 definita nel tunnel di formatura 18.

In tal modo, l'apparecchiatura 1 consente vantaggiosamente di minimizzare eventuali fenomeni di stratificazione delle sferette pre-espanse alimentate dal dispositivo di erogazione 28 supportato a monte della zona di caricamento 27, aventi sovente una diversa densità, e di distribuire in modo uniforme le sferette di materia plastica espandibile lungo tutta la sezione trasversale della zona di caricamento 27 e del successivo tunnel di formatura 18.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, il suddetto almeno un tratto angolarmente inclinabile di almeno una delle piste di supporto 23, 24 è costituito da una parete di almeno un elemento a cassone posizionato nella sezione di sinterizzazione 16 e cooperante con uno dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 della lastra continua 2, il quale elemento a cassone è a sua volta angolarmente inclinabile nel suo complesso. Nella forma di realizzazione preferita illustrata, almeno una delle piste di supporto 23, 24 e ancor più preferibilmente entrambe le piste di supporto 23, 24, comprendono almeno due elementi a cassone indicati con i riferimenti 31-32 e 33-34, strutturalmente indipendenti, posizionati nella sezione di sinterizzazione 16 ed allineati lungo il tunnel di formatura 18.

In questa configurazione preferita, almeno uno e preferibilmente entrambi gli elementi a cassone 31, 32 della pista di supporto 23 inferiore ed almeno uno e preferibilmente entrambi gli elementi a cassone 33, 34 della pista di supporto 24 superiore sono angolarmente inclinabili rispetto al piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18 per variare in direzione longitudinale l'altezza del tunnel stesso.

In questo modo e come schematicamente illustrato nelle figure 11-14, è vantaggiosamente possibile ottenere una configurazione molto flessibile della sezione di sinterizzazione 16 che consente di variare in direzione longitudinale l'altezza del tunnel di formatura 18 proprio nella zona in cui avviene la sinterizzazione delle sferette di materia plastica espandibile così da regolare in modo ottimale sia il grado di espansione delle sferette sia la loro reciproca saldatura a dare una struttura compatta avente la desiderata omogenea densità ed il desiderato omogeneo e basso coefficiente di conducibilità termica.

Così, ad esempio, l'apparecchiatura 1 consente vantaggiosamente di variare a piacere l'altezza del tunnel di formatura 18 in direzione longitudinale così da definire nella sezione di sinterizzazione 16 una zona di sinterizzazione 36 avente una qualsiasi delle seguenti configurazioni operative:

- una configurazione di tipo convenzionale in cui la zona di sinterizzazione 36 ha un’altezza sostanzialmente costante (figura 11);

- una prima configurazione secondo l’invenzione in cui la zona di sinterizzazione 36 ha un’altezza progressivamente decrescente per promuovere una compressione ed una saldatura reciproca ottimali delle sferette, il tutto secondo una configurazione degli elementi a cassone 31-34 sostanzialmente a trapezio (figura 12);

- una seconda configurazione secondo l’invenzione in cui la zona di sinterizzazione 36 comprende una prima parte ad altezza sostanzialmente costante seguita da una seconda parte ad altezza progressivamente decrescente in direzione longitudinale per promuovere una compressione ed una saldatura reciproca ottimali delle sferette precedentemente espanse nella prima zona (figura 13); o

- una terza configurazione secondo l’invenzione in cui la zona di sinterizzazione 36 comprende una prima parte ad altezza progressivamente crescente, atta ad agevolare l'espansione delle sferette di materia plastica espandibile, ed una seconda parte ad altezza progressivamente decrescente per promuovere una compressione ed una saldatura reciproca ottimali delle sferette precedentemente espanse nella prima zona, il tutto secondo una configurazione degli elementi a cassone 31-34 sostanzialmente a rombo (figura 14).

Nell'ambito di questa forma di realizzazione preferita dell'invenzione, risulta preferibile e vantaggioso che la freccia f formata dall'estremità libera degli elementi a cassone 31-34 di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 rispetto ad un piano parallelo al piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18, sia compresa tra lo 0% ed il 25% dello spessore dell'elemento di materia plastica espansa che si intende produrre (vedi figure 12-14).

In generale, il valore della suddetta freccia f definisce un angolo di inclinazione degli elementi a cassone 31-34 di supporto dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 compreso tra 0° e 4°.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, gli elementi a cassone 31, 32 e 33, 34 delle piste di supporto inferiore 23 e superiore 24 dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 posizionati nella sezione di sinterizzazione 16 sono disposti in modo simmetrico rispetto al piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18.

Questa configurazione simmetrica consente vantaggiosamente di regolare in modo simmetrico l'altezza in direzione longitudinale o, in altre parole, la sezione di passaggio del tunnel di formatura 18, a tutto vantaggio della omogeneità di caratteristiche della lastra continua 2 in via di formazione, in special modo per le lastre aventi uno spessore superiore a 10-15 cm.

Allo scopo di conseguire la sinterizzazione delle sferette di materia plastica espandibile, l'apparecchiatura 1 comprende ulteriormente almeno un elemento di erogazione di un fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile posizionato in corrispondenza della sezione di sinterizzazione 16.

Nella configurazione preferita illustrata nelle figure, ciascuno degli elementi a cassone 31-34 comprende preferibilmente una pluralità di elementi di erogazione, tutti schematicamente indicati con 35, convenzionalmente supportati all'interno degli elementi a cassone 31-34.

Preferibilmente, il fluido caldo di espansione è costituito da vapore in pressione oppure da una miscela di aria e vapore in pressione (ad esempio una miscela comprendente dal 5% al 30% in volume di aria), mentre gli elementi di erogazione 35 sono costituiti da un collettore forato (ad esempio provvisto di fori del diametro di 5-15 mm) collegati in modo di per sé noto, non rappresentato, ad un sistema di distribuzione del fluido caldo di espansione esterno alla apparecchiatura 1.

Come illustrato in maggior dettaglio nelle figure 4 e 5, ciascuno degli elementi di erogazione 35 è in grado di erogare vapore in pressione all'interno degli elementi a cassone 31-34 della sezione di sinterizzazione, vapore che permea attraverso la parete cooperante con ciascuno dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22, la quale è convenientemente di tipo gas-permeabile come verrà illustrato più in dettaglio nel seguito, e quindi attraverso i rispettivi nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 per entrare nella zona di sinterizzazione 36 e promuovere la sinterizzazione delle sferette di materia plastica espandibile.

In una forma di realizzazione preferita alternativa, non illustrata nelle figure, uno o più degli elementi a cassone 31-34 della sezione di sinterizzazione 16 possono comprendere almeno due sezioni, preferibilmente adiacenti, separate a tenuta di fluido, ad esempio mediante un setto separatore interno saldato alle pareti dell'elemento a cassone.

In questo caso, l’apparecchiatura 1 comprende preferibilmente un elemento di erogazione 35 del fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile posizionato in ciascuna delle suddette sezioni separate a tenuta di fluido del o degli elementi a cassone 31-34.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure, uno o più degli elementi a cassone 31-34 della sezione di sinterizzazione 16 possono comprendere una o più aperture (mostrate chiuse da coperchi nelle figure), tutte indicate con il riferimento 79, destinate a consentire una comunicazione di fluido tra l’interno di ciascun elemento a cassone 31-34 ed un sistema esterno di captazione di un eventuale flusso di fluido, ad esempio costituito da una miscela di fluido caldo di espansione/agente espandente, in uscita da uno o più degli elementi a cassone 31-34.

Questa condizione operativa si può verificare, come meglio apparirà nel seguito, qualora il fluido caldo di espansione venga alimentato negli elementi a cassone 31-34 di una delle due piste di supporto 23 e 24 ad una pressione diversa da quella con cui viene erogato negli elementi a cassone della pista di supporto contrapposta, generando così un flusso netto in uscita di fluido da uno o più degli elementi a cassone 31-34.

Nella forma di realizzazione preferita ad elementi a cassone multipli illustrata nelle figure, l'apparecchiatura 1 comprende ulteriormente una pluralità di pattini di supporto del nastro trasportatore gas-permeabile posizionati in corrispondenza di una e preferibilmente di entrambe le contrapposte estremità longitudinali degli elementi a cassone delle piste di supporto inferiore 23 e superiore 24 posizionati nella sezione di sinterizzazione 16.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata in figura 7, in cui si illustrano per semplicità i pattini di supporto 38, 39 posizionati in corrispondenza delle contrapposte estremità longitudinali degli elementi a cassone 31, 32 della pista di supporto inferiore 23 (i corrispondenti pattini di supporto 38, 39 tra i cassoni 33 e 34 della pista di supporto superiore 24 essendo del tutto simili), tali pattini di supporto 38, 39 sono costituiti da una coppia di blocchetti sostanzialmente conformati a trapezio e fissati rispettivamente agli elementi a cassone 31 e 32.

In tal modo, l'apparecchiatura dell'invenzione consente vantaggiosamente sia di mantenere una sostanziale continuità strutturale delle piste di supporto 23, 24 dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 tra elementi a cassone adiacenti garantendo un adeguato supporto di scorrimento dei nastri ed evitando così che essi possano imbarcarsi sotto l’azione delle forze di spinta che sviluppano nella sezione di sinterizzazione 36 in seguito all’espansione delle sferette di materia plastica espandibile.

Naturalmente, l'apparecchiatura 1 comprende tanti pattini di supporto 38, 39 quanti sono necessari a garantire la continuità strutturale tra elementi a cassone adiacenti delle piste di supporto 23, 24 dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22.

Così, ad esempio, i pattini di supporto 38, 39 possono essere posizionati anche tra la sezione di caricamento 8 e la sezione di sinterizzazione 16, tra la sezione di sinterizzazione 16 e la sezione di stabilizzazione 17, e/o nell'ambito della sezione di stabilizzazione 17 qualora anche in tale sezione le piste di supporto 23, 24 dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 siano costituite da uno o più elementi a cassone. Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure, gli elementi a cassone 31-34 posizionati nella sezione di sinterizzazione 16 sono angolarmente inclinabili rispetto al piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18 mediante una pluralità di dispositivi di regolazione angolare rispettivamente inferiore 40 e superiore 41, preferibilmente cooperanti con almeno una estremità longitudinale degli elementi a cassone 31-34.

In tal modo, l'apparecchiatura 1 consente vantaggiosamente di variare in modo molto semplice ed al tempo stesso molto flessibile l'altezza in direzione longitudinale del tunnel di formatura 18.

Nelle figure 5 e 7 sono illustrati in maggior dettaglio i dispositivi di regolazione angolare 40, 41 che, come è possibile rilevare da tali figure, cooperano con estremità longitudinali affacciate rispettivamente degli elementi a cassone adiacenti 31 e 32 definenti la pista di supporto inferiore 23 e degli elementi a cassone adiacenti 33 e 34 definenti la pista di supporto inferiore 24 dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22. In accordo con la forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure, Γ apparecchiatura 1 consente di regolare efficacemente l'altezza in direzione longitudinale del tunnel di formatura 18 grazie alla predisposizione dei dispositivi di regolazione angolare 40 e 41 in corrispondenza delle estremità longitudinali affacciate degli elementi a cassone adiacenti 31, 32 e 33, 34 posizionati nella sezione di sinterizzazione 16 e grazie al fatto che tali elementi a cassone risultano imperniati ad una struttura di supporto mobile dell’apparecchiatura 1, che verrà illustrata in maggior dettaglio nel seguito, in corrispondenza delle loro contrapposte estremità longitudinali affacciate rispettivamente alla sezione di caricamento 8 ed alla sezione di stabilizzazione 17 dell’apparecchiatura.

Tale imperniamento viene conseguito ad esempio tramite una pluralità di cerniere, di per sé convenzionali ed indicate con 84 in figura 4, che consentono agli elementi a cassone adiacenti 31, 32 e 33, 34 di ruotare relativamente alla struttura di supporto mobile associata alla sezione di caricamento 8 ed alla sezione di stabilizzazione 17. In questo modo, ogni cerniera 84 definisce un asse di imperniamento z-z attorno al quale ciascuno degli elementi a cassone 31-34 risulta girevole in corrispondenza della sua estremità longitudinale affacciata alla sezione di caricamento 8 o alla sezione di stabilizzazione 17 dell’apparecchiatura così da poter essere inclinato rispetto al piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18.

Come è possibile rilevare dalle figure 5 e 7, ciascuno dei dispositivi di regolazione angolare 40, 41 comprende una pluralità di dispositivi di movimentazione 131, 132 delle estremità longitudinali affacciate degli elementi a cassone 31, 32 e 33, 34 della sezione di sinterizzazione 16.

Preferibilmente, i dispositivi di movimentazione 131, 132 comprendono rispettivi martinetti 42, 43, azionati in modo di per sé convenzionale da rispettivi mezzi motore 44, 45 tramite una trasmissione a cinghia 46, 47.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata e come meglio visibile in figura 7, ciascuno dei martinetti 42, 43 è associato ad una trave di supporto mobile 85 estesa trasversalmente in prossimità delle estremità longitudinali affacciate degli elementi a cassone adiacenti 31, 32 e 33, 34.

In questa forma di realizzazione preferita, gli elementi a cassone adiacenti 31, 32 e 33, 34 sono imperniati alla trave di supporto mobile 85 ad esempio tramite una pluralità di cerniere, di per sé convenzionali ed indicate con 86 in figura 7, che consentono agli elementi a cassone adiacenti 31, 32 e 33, 34 di ruotare relativamente alla trave di supporto mobile 85 associata ai martinetti 42, 43.

In questo modo, ogni cerniera 86 definisce un secondo asse di impemiamento zi -zi (vedi figure 5 e 7) attorno al quale ciascuno degli elementi a cassone 31-34 risulta girevole in corrispondenza della sua estremità longitudinale affacciata al cassone adiacente della sezione di sinterizzazione 16 così da poter essere inclinato rispetto al piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18.

In accordo con questa forma di realizzazione preferita, il grado di inclinazione voluto viene pertanto raggiunto dai dispositivi di movimentazione 131, 132 azionando i martinetti 42, 43 che attuano una traslazione verso l'alto o verso il basso delle estremità longitudinali affacciate degli elementi a cassone adiacenti 31, 32 e 33, 34, così come rappresentato dalla doppia freccia V’ in figura 7.

In una forma di realizzazione particolarmente preferita dell’invenzione, i dispositivi di regolazione angolare 40, 41 sono provvisti di un idoneo sensore 87, ad esempio una cella di carico, atto a rilevare le forze di spinta che si sviluppano nella sezione di sinterizzazione 16 in seguito all’espansione delle sferette di materia plastica espandibile ed a comandare i dispositivi di movimentazione 131, 132 in funzione di tali forze di spinta.

In tal modo, i dispositivi di regolazione angolare 40, 41 sono vantaggiosamente in grado di variare in automatico l’assetto della sezione di sinterizzazione 16 regolando la posizione angolare degli elementi a cassone 31-34 in funzione delle forze di spinta rilevate durante le operazioni di formatura dell’ elemento continuo 2 di materia plastica espansa.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile ottimizzare in tempo reale le condizioni di sinterizzazione e formatura dell’ elemento continuo 2 di materia plastica espansa durante il funzionamento dell’ apparecchiatura 1.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure, i nastri trasportatori gaspermeabili 21 e 22 sono movimentati nel tunnel di formatura 18 da rispettivi gruppi di tiro 48, 49 supportati ad una estremità libera della sezione di stabilizzazione 17.

Preferibilmente, i gruppi di tiro 48, 49 comprendono ciascuno almeno un rullo motorizzato 50, 51 attivo sui nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 per movimentare questi ultimi e quindi per trasportare la lastra 2 di materia plastica espansa lungo la direzione di avanzamento indicata dalla freccia F.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata e come visibile nelle figure 2 e 3, i gruppi di tiro 48, 49 comprendono ulteriormente rispettivi dispositivi di tensionamento 52, 53 in questo caso del tipo comprendente rispettivi cilindri pneumatici a doppio effetto.

Vantaggiosamente, i dispositivi di tensionamento 52, 53 consentono di mantenere in un costante e controllato grado di tensione i nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 evitandone indesiderati imbarcamenti.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, inoltre, i gruppi di tiro 48, 49 comprendono ulteriormente un dispositivo di centraggio dei nastri di per sé convenzionale e non illustrato, atto ad evitare indesiderate derive laterali dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 e garantire una movimentazione il più possibile allineata in direzione longitudinale dei nastri.

Allo scopo di garantire una adeguata movimentazione dei nastri trasportatori gaspermeabili 21 e 22 nell’ ambito della suddetta forma di realizzazione preferita in cui i gruppi di tiro 48, 49 comprendono ciascuno almeno un rullo motorizzato, Γ apparecchiatura 1 comprende ulteriormente una coppia di gruppi di rinvio 54, 55 supportati ad una estremità libera della sezione di caricamento 8 delle sferette di materia plastica espandibile.

Preferibilmente, i gruppi di rinvio 54, 55 comprendono ciascuno almeno un rullo folle 56, 57 trascinato in rotazione dai gruppi di tiro 48, 49 tramite i nastri trasportatori gaspermeabili 21 e 22.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure ed allo scopo di garantire una adeguata azione di tensionamento dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 ed evitare indesiderati imbarcamenti, l’apparecchiatura 1 comprende ulteriormente una pluralità di rulli di rinvio 88, 89, rispettivamente superiori ed inferiori, convenzionalmente supportati dalla struttura di supporto mobile dell’apparecchiatura 1 di cui si dirà nel seguito.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure ed allo scopo di garantire una adeguata movimentazione dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22, ciascuna delle piste di supporto inferiore 23 e superiore 24 dei suddetti nastri comprende un rispettivo gruppo di movimentazione 58 del nastro trasportatore inferiore 21 e del nastro trasportatore superiore 22.

Preferibilmente, l’apparecchiatura 1 comprende quattro gruppi di movimentazione 58 dei nastri trasportatori 21 e 22 posizionati in corrispondenza della sezione di sinterizzazione 16 e, più precisamente, posizionati in ciascuno degli elementi a cassone 31-34 di tale sezione.

Le caratteristiche strutturali e funzionali dei gruppi di movimentazione 58, tra loro sostanzialmente identici, verranno ora illustrati con riferimento al gruppo di movimentazione 58 posizionato nell’elemento a cassone 31 facente parte della pista di supporto inferiore 23 del nastro trasportatore gas-permeabile 21 ed illustrato in maggior dettaglio nelle figure 6-8.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, il gruppo di movimentazione 58 posizionato nell’elemento a cassone 32 della pista di supporto inferiore 23 sarà posizionato in modo identico, mentre i gruppi di movimentazione 58 posizionati negli elementi a cassone 33 e 34 della pista di supporto superiore 24 saranno disposti in modo speculare rispetto al piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18.

Ciascun gruppo di movimentazione 58 comprende in particolare un nastro 59 di supporto e movimentazione sostanzialmente a cingolo comprendente una pluralità di segmenti 62 rettangolari agganciati tra loro in modo convenzionale e definenti tra loro una pluralità di spazi o intercapedini atte a consentire un passaggio di fluido.

Grazie a questa configurazione, il nastro 59 di supporto e movimentazione del nastro trasportatore gas-permeabile 21 costituisce pertanto vantaggiosamente una parete mobile e gas-permeabile cooperante con il suddetto nastro 21.

Il nastro 59 è azionato da un rispettivo gruppo motore 60 con interposizione di un cinematismo di trasmissione del moto complessivamente indicato con 61.

Più in particolare, il gruppo motore 60 comanda in rotazione un albero motore 63 sul quale è fissata una pluralità di ruote dentate 64 attive sul ramo inferiore di rispettive catene 65 associate ai segmenti 62 del nastro 59 di supporto e movimentazione.

Il gruppo motore 60 comanda inoltre in rotazione un albero 66 condotto mediante un cinematismo comprendente una prima ruota dentata 90 fissata sull’albero motore 63 in prossimità del gruppo motore 60, una seconda catena 67 ed una ruota dentata 68 fissata sull’albero 66 condotto ed impegnata dalla catena 67.

L’albero 66 condotto comanda a sua volta in traslazione il nastro 59 di supporto e movimentazione grazie ad una pluralità di ruote dentate 91 attive sul ramo superiore delle catene 65 associate ai segmenti 62 del nastro 59.

Il cinematismo di trasmissione del moto 61 del gruppo di movimentazione 58 comprende inoltre una pluralità di ruote dentate 80 fissate ad un albero inferiore 81 condotto, girevolmente supportato in modo folle ad una estremità inferiore dell’elemento a cassone 31 opposta rispetto all’albero 63 motorizzato, ed una pluralità di ruote dentate 82 fissate ad un secondo albero superiore 83 condotto, girevolmente supportato in modo folle ad una estremità superiore dell’elemento a cassone 31 opposta rispetto all’albero 66 condotto (vedi figure 6 e 7).

In questo modo, ciascuna delle catene 65 viene comandata in traslazione lungo un circuito chiuso ad anello comprendente un ramo superiore esteso tra l’albero condotto 83 e l’albero condotto 66 ed ramo inferiore o di ritorno, esteso tra l’albero motore 63 e l’albero condotto 81.

Nella configurazione sostanzialmente a trapezio del circuito chiuso ad anello formato dalle catene 65 illustrata nelle figure, i rami superiore ed inferiore di tale anello sono tra loro collegati da tratti intermedi estesi tra gli alberi 66 e 63 e, rispettivamente, tra gli alberi 81 e 83.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, le catene 65 sono associate ai segmenti 62 del nastro 59 di supporto e movimentazione mediante una pluralità di elementi di fissaggio 69 conformati sostanzialmente a U provvisti alle estremità di alette piane fissate, ad esempio tramite avvitamento, ai segmenti 62 (vedi figure 5 e 9).

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, il nastro 59 di supporto e movimentazione dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 è supportato nell’ambito di ciascuno degli elementi a cassone 31-34 non soltanto dalle catene 65, ma anche da una pluralità di travi longitudinali 70, preferibilmente estese per tutta la lunghezza degli elementi a cassone e preferibilmente rivestite da un idoneo materiale autolubrificante, ad esempio PTFE.

Grazie alla propria struttura sostanzialmente a cingolo, il nastro 59 di supporto e movimentazione dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 consegue i seguenti vantaggiosi effetti tecnici:

- una efficace azione di supporto e movimentazione dei nastri trasportatori gaspermeabili 21, 22 con i quali risulta in costante contatto premente durante le operazioni di sinterizzazione e con i quali risulta sostanzialmente solidale in traslazione a causa dell’attrito con scorrimenti relativi sostanzialmente nulli;

- una efficace azione di distribuzione del fluido caldo di espansione (ad esempio vapore) delle sferette di materia plastica espandibile durante la fase di sinterizzazione: tale fluido può infatti attraversare il nastro 59 permeando attraverso gli spazi tra segmenti 62 adiacenti per arrivare all’interno del tunnel di formatura 18.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure, ciascuna delle piste di supporto inferiore 23 e superiore 24 dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 comprende almeno un elemento a cassone posizionato nella sezione di stabilizzazione 17 e, più preferibilmente, una pluralità di elementi a cassone 71-74 e 75-78 strutturalmente indipendenti ed allineati lungo il tunnel di formatura 18 (vedi figure 2 e 3).

In questa forma di realizzazione preferita, gli elementi a cassone 71-74 e 75-78 strutturalmente indipendenti delle piste di supporto inferiore 23 e superiore 24 dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 definiscono quindi una zona di stabilizzazione 119 della lastra continua 2 materia plastica espansa precedentemente formata della zona di sinterizzazione 36.

In questa forma di realizzazione preferita, gli elementi a cassone 71 e 72 della pista di supporto inferiore 23 e gli elementi a cassone 75 e 76 della pista di supporto superiore 24 sono in comunicazione di fluido con un sistema di aspirazione, ad esempio comprendente una o più pompe per il vuoto di per sé convenzionali non rappresentate, atto a mantenere in depressione una prima porzione 119a della zona di stabilizzazione 119 definita nel tunnel di formatura 18 in corrispondenza della sezione di stabilizzazione 17.

In tal modo, l'apparecchiatura 1 consente vantaggiosamente di raffreddare in modo rapido la lastra continua 2 formata nella sezione di sinterizzazione 16 stabilizzandone efficacemente la forma e sostanzialmente evitando la formazione di una “pelle” superficiale grazie ad un raffreddamento omogeneo di tutta la massa sinterizzata di materia plastica espansa.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure, gli elementi a cassone 73 e 74 della pista di supporto inferiore 23 e gli elementi a cassone 77 e 78 della pista di supporto superiore 24 sono in comunicazione di fluido con un sistema di erogazione, ad esempio con una rete di distribuzione di aria compressa o con un sistema comprendente uno o più ventilatori di per sé convenzionali non rappresentati, di un idoneo fluido di distacco della lastra continua 2 dai nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22.

In tal modo, l'apparecchiatura 1 consente vantaggiosamente di promuovere il distacco della lastra continua 2 dai nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 riducendo nel contempo la forza di trazione che i gruppi di tiro 48, 49 ed il gruppo di movimentazione 58 dei nastri trasportatori 21 e 22 devono esercitare sulla lastra continua 2 per promuoverne la movimentazione.

Allo scopo di consentire una adeguata comunicazione di fluido con il tunnel di formatura 18, inoltre, gli elementi a cassone 71-78 della sezione di stabilizzazione 17 comprendono una parete interna (quella, cioè, rivolta verso il tunnel di formatura 18) permeabile ai fluidi, ad esempio munita di una pluralità di aperture non rappresentate nelle figure.

Analogamente a quanto più sopra esposto con riferimento alla sezione di sinterizzazione 16, anche gli elementi a cassone 71-74 e 75-78 delle piste di supporto inferiore 23 e superiore 24 dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 posizionati nella sezione di stabilizzazione 17 sono disposti in modo simmetrico rispetto al piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18.

Questa configurazione simmetrica consente vantaggiosamente di aspirare o erogare i fluidi di processo in modo simmetrico nel tunnel di formatura 18 a tutto vantaggio della omogeneità di caratteristiche della lastra continua 2 in via di formazione.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure, le pareti laterali 19, 20 che definiscono il tunnel di formatura 18 della lastra continua 2 di materia plastica espansa sono rivestite di un idoneo materiale autolubrificante, ad esempio PTFE, così da ridurre il più possibile l’attrito generato tra la lastra continua 2 e le pareti laterali 19, 20 lungo tutto il tunnel di formatura 18 ed in special modo nella sezione di sinterizzazione 16 in cui le sferette di materia plastica espandibile vengono sottoposte ad una azione di compressione.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, le pareti laterali 19, 20 che definiscono il tunnel di formatura 18 sono supportate dalla pista di supporto inferiore 23 del nastro trasportatore gas-permeabile inferiore 21, ad esempio tramite una pluralità di bracci di supporto 92 opportunamente sagomati esternamente associati agli elementi a cassone 26, 31, 32, 71, 72, 73 e 74 della pista di supporto inferiore 23.

In questa forma di realizzazione preferita, le pareti laterali 19, 20 che definiscono il tunnel di formatura 18 sono inoltre supportate in modo da poter essere liberamente appoggiate e rimosse dai bracci 92 della pista di supporto inferiore 23 agevolando così le operazioni di assemblaggio di tali pareti che costituiscono gli elementi di chiusura laterale del tunnel di formatura 18.

Preferibilmente, i bracci di supporto 92 delle pareti laterali 19, 20 sono sagomati sostanzialmente a L così da definire una sede 93 di accoglimento di tali pareti avente un adeguato spessore, preferibilmente sostanzialmente pari allo spessore delle pareti laterali 19, 20, e sono provvisti in corrispondenza di una loro estremità libera di una trave longitudinale di supporto 95 atta a mantenere le pareti laterali 19, 20 contro la pista di supporto inferiore 23 del nastro trasportatore inferiore 21.

Preferibilmente, la trave longitudinale di supporto 95 è inoltre provvista di una guarnizione di tenuta 94 atta ad esercitare una efficace azione premente contro la parete laterale 19, 20 accolta nella sede 93 durante le operazioni di formatura (vedi Fig. 9). Preferibilmente, la guarnizione di tenuta 94 è cava ed è di tipo gonfiabile mediante un appropriato fluido di espansione, ad esempio aria compressa, in modo tale da esplicare una efficace azione premente contro la parete laterale 19, 20 durante le operazioni di formatura e da consentire una agevole rimozione della parete laterale dalla sede 93 durante i periodi di fermo macchina o manutenzione.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata nelle figure, l’apparecchiatura 1 comprende ulteriormente una pluralità di assemblaggi 96 di contenimento delle pareti laterali 19, 20 associati alla pista di supporto superiore 24 del nastro trasportatore gaspermeabile superiore 22 e che contribuiscono a mantenere le pareti laterali 19, 20 a contatto con le piste di supporto 23, 24 dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 in condizione di chiusura laterale del tunnel di formatura 18.

Preferibilmente, gli assemblaggio di contenimento 96 comprendono un braccio di supporto 97 esternamente associato alla pista di supporto superiore 24 e del tutto analogo al braccio di supporto 92, disposto in maniera speculare al braccio di supporto 92 rispetto al piano di mezzeria trasversale π del tunnel di formatura 18.

In particolare, i bracci di supporto 97 sono sagomati sostanzialmente a L così da definire una sede 99 di accoglimento di tali pareti avente un adeguato spessore, preferibilmente sostanzialmente pari allo spessore delle pareti laterali 19, 20 e sono provvisti in corrispondenza di una loro estremità libera di una rispettiva trave longitudinale di supporto 98 atta a mantenere le pareti laterali 19, 20 contro la pista di supporto superiore 24 del nastro trasportatore superiore 22.

Preferibilmente, la trave longitudinale di supporto 98 è inoltre provvista di una guarnizione di tenuta 100, anch’essa preferibilmente di tipo gonfiabile atta ad esercitare una efficace azione premente contro la parete laterale 19, 20 accolta nella sede 93 durante le operazioni di formatura (vedi Fig. 9).

In questo modo, l’azione combinata dei bracci di supporto 92 e 97, entrambi provvisti di travi longitudinali di supporto 95, 98 e guarnizioni gonfiabili 94, 100, consente di premere le pareti laterali 19, 20 contro le piste di supporto inferiore 23 e superiore 24 dei nastri trasportatori 21, 22 chiudendo lateralmente in modo efficace il tunnel di formatura 18 durante le operazioni di formatura, ma consentendo al tempo stesso una agevole rimozione delle pareti laterali 19, 20 durante i periodi di fermo macchina o manutenzione.

Nelle forma di realizzazione preferita più sopra illustrata, l’apparecchiatura 1 comprende preferibilmente rispettive guarnizioni di tenuta 101a, 101b cooperanti con le pareti laterali 19, 20 che definiscono il tunnel di formatura 18 della lastra continua 2 di materia plastica espansa per chiudere lateralmente a tenuta detto tunnel in corrispondenza della sezione di sinterizzazione 16 e preferibilmente anche delle altre sezioni di caricamento 8 e di stabilizzazione 17 dell’apparecchiatura 1.

In questo modo, è vantaggiosamente possibile garantire una adeguata tenuta di fluido del tunnel di formatura 18 evitando una indesiderata dispersione nell'ambiente esterno del fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile, ridurre drasticamente una eventuale dispersione nell'ambiente dell'agente di espansione, facilitandone le operazioni di captazione e smaltimento e semplificare le eventuali operazioni di regolazione in altezza pur avendo una struttura semplice e facilmente gestibile degli elementi a cassone.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, le guarnizioni di tenuta 101a, 101b sono associate all’estremità libera delle pareti laterali degli elementi a cassone, ad esempio delle pareti laterali 121 e 122 degli elementi a cassone 31, 33 come illustrato a titolo esemplificativo nelle figure 9 e 10, ed hanno preferibilmente uno spessore sostanzialmente pari a quello di tali pareti così da minimizzare lo spazio occupato all’interno della apparecchiatura di formatura.

In accordo con la forma di realizzazione preferita illustrata, l’apparecchiatura 1 comprende ulteriormente una sede di supporto 120 di una pluralità di elementi a gancio 123 associati alle contrapposte estremità laterali dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 per lo scorrimento guidato in direzione longitudinale di detti nastri (vedi figura 10).

In questo modo, l'apparecchiatura 1 consente vantaggiosamente di supportare ulteriormente i nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 in corrispondenza delle rispettive contrapposte estremità laterali e di guidare il loro avanzamento in direzione longitudinale riducendo al minimo o evitando un imbarcamento trasversale dei nastri. Preferibilmente, la sede di supporto 120 degli elementi a gancio 123 è preferibilmente formata nella guarnizione di tenuta 101a, 101b alloggiata nella parete laterale 121, 122 degli elementi a cassone e cooperante con la parete laterale 19, 20.

In questo caso, la guarnizione di tenuta 101a, 101b risulta di conseguenza opportunamente conformata, ad esempio in modo tale che la sede 120 sia conformata sostanzialmente a C e sia di forma sostanzialmente coniugata agli elementi a gancio 123 in modo da consentire il supporto e lo scorrimento guidato di questi ultimi (vedi figura 10).

Questa configurazione della sede di supporto 120 consente pertanto vantaggiosamente di supportare e guidare lateralmente i nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 occupando al tempo stesso un minimo spazio all’interno della apparecchiatura 1 e conseguendo quindi anche vantaggiose caratteristiche di compattezza.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, le sezioni di caricamento 8, di sinterizzazione 16 e di stabilizzazione 17 dell’apparecchiatura 1 nelle quali è definito il tunnel di formatura 18 sono convenzionalmente supportate da una struttura di supporto generalmente indicata con 102 includente una prima coppia di travi longitudinali 103, 104 inferiori, parallele e reciprocamente distanziate ed irrigidite da una pluralità di travi trasversali 105 inferiori parallele e disposte a distanza prefissate lungo l’apparecchiatura 1, ed una seconda coppia di travi longitudinali 106, 107 superiori, parallele e reciprocamente distanziate ed irrigidite da una pluralità di travi trasversali 108 superiori parallele e disposte a distanza prefissate lungo l’apparecchiatura 1 (vedi figure 3, 4 e 5). Le suddette travi longitudinali 103, 104 e 106, 107 possono essere realizzate in un pezzo unico o in più spezzoni di lunghezza prefissata, ad esempio pari alla lunghezza degli elementi a cassone che costituiscono l’apparecchiatura 1, spezzoni associati testa a testa per dare la lunghezza voluta.

In accordo la forma di realizzazione illustrata, l'apparecchiatura 1 comprende ulteriormente una pluralità di dispositivi di posizionamento 11 la, lllb, 112a, 112b, rispettivamente inferiori e superiori e atti a posizionare registrabilmente le travi di supporto degli elementi a cassone inferiore e superiore 26, 25 della sezione di caricamento 8 ed un dispositivo di posizionamento 125 atto a posizionare registrabilmente le travi di supporto degli elementi a cassone 33, 34 e 75-78 superiori della pista di supporto superiore 24 nell’ambito delle sezioni di sinterizzazione 16 e di stabilizzazione 17.

Vantaggiosamente, questi dispositivi di posizionamento consentono di regolare in modo agevole sia l'altezza del tunnel di formatura 18 nelle varie sezioni dell’apparecchiatura, sia di contribuire a variare tale altezza nella sezione di sinterizzazione 16 in cooperazione con il dispositivo di regolazione angolare 40 ivi posizionato.

Preferibilmente, i dispositivi di posizionamento inferiori 11 la, ll lb dell’elemento a cassone 26 inferiore della sezione di caricamento 8 comprendono una pluralità di martinetti meccanici inferiori 113, 114 posizionati a distanza prefissata lungo l’apparecchiatura 1 e provvisti di rispettivi mezzi motori 124 di per sé convenzionali di cui è visibile nelle figure 3 e 4 quello del dispositivo di posizionamento inferiore 11 la. I martinetti meccanici inferiori 113, 114 sono associati alle travi longitudinali inferiori 103 e 104 e sono attivi su dette travi per promuoverne uno spostamento in direzione verticale così come illustrato dalla doppia freccia V in figura 4. In tal modo, i martinetti meccanici inferiori 113, 114 sono pertanto in grado di sollevare o abbassare in modo registrabile la pista di supporto inferiore 23 del nastro trasportatore gas-permeabile inferiore 21 in corrispondenza della sezione di caricamento 8.

Preferibilmente, i dispositivi di posizionamento superiori 112a, 112b dell’elemento a cassone 25 superiore della sezione di caricamento 8 comprendono una pluralità di martinetti meccanici superiori 115, 116 posizionati a distanza prefissata lungo l’apparecchiatura 1 in modo corrispondente ai martinetti inferiori 113, 114, e provvisti di rispettivi mezzi motori 126, 127 di per sé convenzionali (vedi figura 4).

I martinetti meccanici superiori 115, 116 sono associati alle travi longitudinali superiori 106 e 107 e sono attivi su dette travi per promuoverne uno spostamento in direzione verticale così come illustrato dalla doppia freccia V in figura 4. In tal modo, i martinetti meccanici superiori 115, 116 sono pertanto in grado di sollevare o abbassare in modo registrabile la pista di supporto superiore 24 del nastro trasportatore gas-permeabile superiore 22 in corrispondenza della sezione di caricamento 8.

Nella forma di realizzazione illustrata, il dispositivo di posizionamento 125 atto a posizionare registrabilmente le travi di supporto degli elementi a cassone 33, 34 e 75-78 della pista di supporto superiore 24 comprende una pluralità di martinetti meccanici 128, 129 preferibilmente associati alle travi longitudinali superiori 106 e 107 e/o alle travi trasversali 108 e preferibilmente azionati da rispettivi mezzi motori, anch’essi di per sé convenzionali e di cui in figura 3 è visibile quello, indicato con il riferimento 130 di azionamento dei martinetti 128 associati alla trave longitudinale 106.

In questa forma di realizzazione preferita, i martinetti meccanici superiori 128, 129 sono cinematicamente collegati tra loro per mezzo di rispettivi alberi comandati in rotazione dai mezzi motori 130, così da sollevare o abbassare in modo registrabile gli elementi a cassone 33-34 e 75-78 della pista di supporto superiore 24 del nastro trasportatore gaspermeabile superiore 22, così da determinare l’altezza del tunnel di formatura 18 più idonea a seconda delle esigenze produttive.

Preferibilmente, i martinetti meccanici superiori 115, 128 e 116, 129 sono montati su altrettanti montanti 117, 118 sostanzialmente tubolari i quali definiscono con le travi longitudinali inferiori 103, 104, le travi longitudinali superiori 106, 107 e le travi trasversali 105 e 108 una struttura di supporto 102 sostanzialmente a gabbia.

I montanti 117, 118, inoltre, sono rimovibilmente associati ai martinetti superiori 115, 116 e 128, 129 così da consentire la sostituzione periodica del nastro trasportatore gas permeabile superiore 22 nei periodi di manutenzione.

Nella forma di realizzazione preferita illustrata, le travi longitudinali inferiori 103 e 104 (o gli spezzoni di trave di cui esse possono essere costituite) appoggiano a loro volta su una pluralità di piedi di appoggio 109, 110 eventualmente rimovibilmente associati a dette travi per agevolare le operazioni di sostituzione dei nastri trasportatori.

In una possibile ulteriore forma di realizzazione preferita, non illustrata nelle figure, Γ apparecchiatura di formatura 1 può comprendere ulteriormente una piastra di chiusura della sezione di caricamento 8 delle sferette di materia plastica espandibile munita di aperture sagomate per l'ingresso nel tunnel di formatura 18 di corrispondenti profilati di rinforzo della lastra continua 2, così da aumentare le caratteristiche di autoportanza della lastra così prodotta.

Con riferimento alla apparecchiatura di formatura 1 ed all’impianto 3’ più sopra descritti verrà ora illustrata una forma di attuazione preferita di un metodo secondo l’invenzione per la formatura in continuo di un elemento continuo di materia plastica espansa, ad esempio della lastra continua 2 precedentemente descritta.

Il metodo verrà in particolare illustrato con riferimento a condizioni di regime della apparecchiatura 1 nella configurazione degli elementi a cassone 31-34 della sezione di sinterizzazione 16 illustrata nella figura 14.

Queste condizioni di regime vengono convenientemente raggiunte attuando le fasi preliminari di predisporre il tunnel di formatura 18 tra le pareti laterali 19, 20 ed i nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22, di inclinare gli elementi a cassone 31-34 della sezione di sinterizzazione 16 così come illustrato nella figura 14 agendo sui dispositivi di regolazione angolare 41 cooperanti con le estremità affacciate degli elementi a cassone 31, 32 e 33, 34 e di avviare le operazioni di formatura.

In una prima fase operativa del metodo si provvede ad alimentare dalla sezione di erogazione 4 una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile, ad esempio sferette di polistirene pre-espanso includenti pentano quale agente di espansione, nella zona di caricamento 27 della apparecchiatura 1.

Preferibilmente, questa fase di alimentazione delle sferette di materia plastica espandibile viene attuata mantenendo in depressione la zona di caricamento 27 collegando gli elementi a cassone 25 e 26 ad un appropriato sistema atto a mantenere un grado di vuoto prefissato in tale zona.

Preferibilmente, il grado di vuoto applicato alla zona di caricamento 27 è compreso tra 0,3 e 0,4 bar (corrispondenti ad una pressione assoluta di 0,7 e 0,6 bar rispettivamente). In tal modo, è vantaggiosamente possibile minimizzare eventuali fenomeni di stratificazione delle sferette pre-espanse alimentate nella zona di caricamento 27 e di distribuire in modo uniforme le sferette lungo tutta la sezione trasversale della zona di caricamento 27 e della successive zona di sinterizzazione 36 definite nel tunnel di formatura 18.

In una fase successiva del metodo si provvede a formare la lastra continua 2 di materia plastica espansa sottoponendo a espansione e reciproca saldatura le sferette così caricate nella zona di sinterizzazione 36 del tunnel di formatura 18 estesa a valle della zona di caricamento 27.

Vantaggiosamente, questa fase di espansione e reciproca saldatura (o sinterizzazione) delle sferette viene attuata alimentando un fluido caldo di espansione (ad esempio una miscela di aria e vapore) attraverso entrambi i nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 lungo tutta la zona di sinterizzazione 36 definita nel tunnel di formatura 18.

Preferibilmente e nel caso in cui la materia plastica espansa sia polistirene espanso, il vapore agente quale fluido caldo di espansione delle sferette viene alimentato ad una pressione compresa tra 1 e 1,6 bar assoluti, ad esempio preferibilmente pari a circa 1,2 bar assoluti, e ad una temperatura compresa tra 100°C e 120°C, ad esempio preferibilmente pari a circa 100°C.

Nella configurazione preferita della apparecchiatura 1 di formatura illustrata in figura 14, la fase di formare la lastra continua 2 comprende il sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente decrescente per almeno un tratto iniziale della zona di sinterizzazione 36 definito tra gli elementi a cassone 31 e 33 della sezione di sinterizzazione 16 e quindi ad una pressione progressivamente crescente in almeno un secondo tratto della zona di sinterizzazione 36 definito tra gli elementi a cassone 32 e 34 della sezione di sinterizzazione 16 posto a valle del precedente rispetto alla direzione di avanzamento della lastra continua 2 in via di formazione indicata dalla freccia F.

Vantaggiosamente, il decremento progressivo della pressione impartita sulla lastra continua 2 in via di formazione consente di ottenere una ottimale espansione delle sferette di materia plastica espandibile sfruttando al massimo - a parità di altre condizioni - la capacità espansiva dell'agente espandente (pentano) incluso nelle sferette, mentre il successivo incremento progressivo della pressione impartita sulla lastra continua 2 consente di ottenere:

- una ottimale saldatura reciproca delle sferette in una fase finale della sinterizzazione conseguendo caratteristiche di densità ed un coefficiente di conducibilità termica omogenei;

- una riduzione - a parità di altre condizioni - della quantità di agente espandente (pentano) necessario ad ottenere la forma finale richiesta, la cui quantità può scendere fino a 2-4% in peso sul peso totale delle sferette, riduzione che consente a sua volta di ridurre l'impatto ambientale delle operazioni di formatura, i costi della materia prima ed i costi di produzione.

Nella configurazione preferita della apparecchiatura 1 di formatura illustrata in figura 14, il decremento iniziale della pressione impartita sulla lastra continua 2 viene ottenuto meccanicamente inclinando verso il basso l’elemento a cassone 31 e verso l’alto l’elemento a cassone 33 ad esso affacciato, secondo una configurazione simmetrica definente preferibilmente una freccia f corrispondente ad un angolo di circa 1-4°.

Nella configurazione preferita di figura 13, il successivo incremento iniziale della pressione impartita sulla lastra continua 2 viene ottenuto meccanicamente inclinando verso l’alto l’elemento a cassone 32 e verso il basso l’elemento a cassone 34 ad esso affacciato mediante il dispositivo di regolazione angolare 41, secondo una configurazione simmetrica definente preferibilmente la suddetta freccia f corrispondente ad un angolo di 1-4°.

In accordo con la forma di realizzazione preferita qui descritta, questa inclinazione degli elementi a cassone viene ottenuta mediante i dispositivi di movimentazione 131, 132 dei dispositivi di regolazione angolare 40, 41 agenti sulle estremità libere affacciate di tali elementi e può essere vantaggiosamente regolata durante le operazioni di formatura grazie all’intervento della cella di carico 87 in funzione delle forze di spinta rilevate dalla cella durante tali operazioni.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile variare in automatico l’assetto della sezione di sinterizzazione 16 così da ottimizzare le condizioni di sinterizzazione e formatura dell’elemento continuo di materia plastica espansa.

Allo scopo di regolare in modo ottimale l’espansione e la reciproca saldatura delle sferette di materia plastica espandibile, è altresì possibile intervenire in modo, per così dire, non meccanico sulla pressione esercitata sulla lastra continua 2 in via di formazione agendo sulla pressione del fluido caldo di espansione (miscela di aria e vapore) erogato dagli elementi di erogazione 35 negli elementi a cassone 31-34 della sezione di sinterizzazione 16.

Il metodo dell'invenzione consente pertanto di regolare il flusso netto di vapore regolando la pressione di alimentazione negli elementi a cassone 31-34 e, cioè, al di sotto o al di sopra di ciascun nastro trasportatore gas-permeabile 21, 22 tra i suddetti valori preferiti di 1 e 1,6 bar assoluti.

Così, ad esempio, è possibile avere un effetto netto di compressione delle sferette quando il vapore erogato viene confinato nella zona di sinterizzazione 36, un flusso netto di vapore verso l’alto e, cioè, verso gli elementi a cassone 33 e 34 quando la pressione del vapore erogato negli elementi a cassone 31 e 32 è maggiore di quella erogata negli elementi a cassone 33 e 34 o ancora un flusso netto di vapore verso il basso e, cioè, verso gli elementi a cassone 31 e 32 nella situazione opposta.

In questo caso, il valore della differenza di pressione necessaria per ottenere i flussi desiderati può essere agevolmente determinata dagli esperti nel settore a seconda delle esigenze di produzione che si desidera soddisfare.

In questa forma di attuazione preferita, il metodo dell'invenzione comprende ulteriormente la fase di movimentare la lastra continua 2 mediante i gruppi di movimentazione 58 precedentemente descritti dei nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 posizionati negli elementi a cassone 31-34 della zona di sinterizzazione 16.

In questo caso, è vantaggiosamente possibile ridurre la forza di trazione che deve essere esercitata sui nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 dai gruppi di tiro 48 e 49 per avere una movimentazione regolare della lastra continua 2 formata nel tunnel di formatura 18 agendo in corrispondenza della zona in cui la lastra continua 2 da trasportare viene sottoposta alle pressioni maggiori e, quindi, dove è richiesto il maggior sforzo di trazione ai nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22.

Grazie alla struttura sostanzialmente a cingolo del nastro di supporto e movimentazione 59 dei gruppi di movimentazione 58, è inoltre vantaggiosamente possibile non solo supportare in modo adeguato i nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22, ma anche ripartire la forza di movimentazione e distribuire in modo uniforme il fluido caldo di espansione lungo tutta l'estensione trasversale dei nastri.

Vantaggiosamente, inoltre, la fase di formare la lastra continua 2 viene attuata mantenendo la zona di sinterizzazione 36 definita nel tunnel di formatura 18 sostanzialmente chiusa a tenuta di vapore.

Questa vantaggiosa caratteristica viene ottenuta grazie alle guarnizioni di tenuta 101a, 101b cooperanti con le pareti laterali 19, 20 ed all’azione di pressione esercitata dalle guarnizioni gonfiabili 94 e 100 associate ai bracci di supporto 92 e 97.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile sia evitare una indesiderata dispersione del fluido caldo di espansione nell'ambiente esterno sfruttandone in modo ottimale il calore, sia ridurre drasticamente una eventuale dispersione nell'ambiente dell'agente di espansione, facilitandone le operazioni di captazione e smaltimento.

In una forma di attuazione alternativa, è altresì possibile prevedere una alimentazione del fluido caldo di espansione attraverso uno solo dei nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22, ad esempio e preferibilmente attraverso il nastro trasportatore gas-permeabile inferiore 21 e, cioè, al di sotto della lastra continua 2 in via di sinterizzazione, così da confinare eventuali condense nella parte inferiore del tunnel di formatura 18 agevolandone la successiva rimozione.

In una fase successiva, il metodo dell’invenzione prevede la fase di stabilizzare la lastra continua 2 di materia plastica espansa nella zona di stabilizzazione 119 estesa a valle della zona di sinterizzazione 36 e definita nel tunnel di formatura 18.

In accordo con una forma di attuazione preferita e come illustrato in figura 2, la fase di stabilizzare la lastra continua 2 comprende le sotto fasi di:

a) raffreddare la lastra continua 2 in almeno un tratto iniziale 119a della zona di stabilizzazione 119 mantenendo in depressione tale tratto, e di

b) alimentare un fluido di distacco, ad esempio aria compressa, della lastra continua 2 dai nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 in almeno un secondo tratto 119b della zona di stabilizzazione 119.

Preferibilmente, le suddette sotto fasi a) e b) sono attuate in sequenza in modo da raffreddare e stabilizzare la forma della lastra continua 2 prima di promuoverne il distacco dai nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22.

Vantaggiosamente, la sotto fase a) consente di raffreddare in modo rapido la lastra continua 2 formata nella zona di sinterizzazione 36 stabilizzandone efficacemente la forma e sostanzialmente evitando la formazione di una “pelle” superficiale grazie ad un raffreddamento omogeneo di tutta la massa sinterizzata di materia plastica espansa. In questa forma di attuazione preferita, la sotto fase a) viene attuata applicando un grado di vuoto prefissato, ad esempio compreso tra 0,3 e 0,4 bar assoluti nel primo tratto 119a della zona di stabilizzazione 119 definito nel tunnel di formatura 18 in corrispondenza degli elementi a cassone 71-72 della pista di supporto inferiore 23 e degli elementi a cassone 75-76 della pista di supporto superiore 24, grado di vuoto ottenuto collegando Tinterno dei suddetti elementi a cassone ad un sistema per il vuoto di per sé convenzionale.

In tal modo, è possibile estrarre in modo efficace il vapore di espansione residuo a partire dal cuore della massa sinterizzata di materia plastica espansa evitando fenomeni di un più rapido raffreddamento delle zone superficiali che si ritiene essere responsabili della formazione della “pelle”.

La sotto fase b) viene attuata nel secondo tratto 119b della zona di stabilizzazione 119 definito nel tunnel di formatura 18 in corrispondenza degli elementi a cassone 73-74 della pista di supporto inferiore 23 e degli elementi a cassone 77-78 della pista di supporto superiore 24 e consente vantaggiosamente di promuovere il distacco della lastra continua 2 dai nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 ri ducendo nel contempo la forza di trazione che gruppi di tiro 48, 49 devono esercitare sui nastri trasportatori e sulla lastra 2 per promuoverne la movimentazione.

Come più sopra esposto, il fluido di distacco è preferibilmente aria compressa erogata da un idoneo sistema di erogazione, di per sé convenzionale, allacciato ad esempio ad una rete di distribuzione dell’impianto 3’.

In una forma di attuazione preferita alternativa, la sotto fase a) di raffreddare la lastra continua 2 mantenendo in depressione almeno un tratto della zona di stabilizzazione 119 può essere attuata in un tratto 119a della zona di stabilizzazione posizionato a distanza prefissata dalla zona di sinterizzazione 36.

In questo caso, viene quindi attuata nella zona di stabilizzazione 119 della lastra continua 2 una prima sotto fase c) di consolidamento della forma della lastra 2 in cui essa non viene sottoposta né a riscaldamento né a raffreddamento (fatte salve le inevitabili dispersioni di calore verso l’esterno) prima della suddetta sotto fase a) di raffreddamento vero e proprio della lastra continua 2 attuata previa estrazione del vapore residuo in accordo con le modalità più sopra esposte.

In questa forma di attuazione preferita alternativa, pertanto, la fase di stabilizzare la lastra continua 2 comprende quindi le sotto fasi di:

i) consolidare la forma della lastra continua 2 in un primo tratto della zona di stabilizzazione 119 (ad esempio definito nel tunnel di formatura 18 tra l’elemento a cassone 71 della pista di supporto inferiore 23 e l’elemento a cassone 75 della pista di supporto superiore 24),

ii) raffreddare la lastra continua 2 in un secondo tratto 119a della zona di stabilizzazione 119 (ad esempio definito nel tunnel di formatura 18 tra l’elemento a cassone 72 della pista di supporto inferiore 23 e l’elemento a cassone 76 della pista di supporto superiore 24), e

iii) distaccare la lastra continua 2 precedentemente raffreddata dai nastri trasportatori gas-permeabili 21, 22 in un terzo tratto 119b della zona di stabilizzazione 119 (ad esempio definito nel tunnel di formatura 18 tra gli elementi a cassone 73, 74 della pista di supporto inferiore 23 e gli elementi a cassone 77, 78 della pista di supporto superiore 24).

Preferibilmente, il metodo dell'invenzione viene attuato movimentando i nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 e quindi facendo avanzare la lastra continua 2 nel tunnel di formatura 18 ad una velocità compresa tra 10 e 20 m/min in funzione dello spessore della lastra, a sua volta preferibilmente compreso tra 2 e 50 cm.

Preferibilmente, il metodo dell'invenzione comprende altresì la fase di mantenere in tensione i nastri trasportatori gas-permeabili 21 e 22 agendo sui dispositivi di tensionamento 52 e 53 attivi sui gruppi di tiro 48 e 49.

Preferibilmente, inoltre, il metodo di formatura dell'invenzione viene attuato in modo tale che la temperatura della lastra continua 2 nel cuore della massa di materia plastica espansa abbia un valore inferiore a circa 80°C all'uscita della zona di stabilizzazione 17 e, cioè, all'uscita della apparecchiatura 1 di formatura.

In tal modo, è vantaggiosamente possibile ridurre i fenomeni di ritiro e di variazione dimensionale che possono verificarsi durante la permanenza a magazzino delle lastre 2’ ricavate dalla lastra continua 2.

Con riferimento alla apparecchiatura di formatura 1 ed all’impianto 3” più sopra descritti verrà ora illustrata una forma di attuazione preferita di un metodo secondo l’invenzione per la formatura in continuo di un elemento costruttivo di materia plastica espansa, ad esempio della lastra 2’ precedentemente descritta.

In una prima parte del metodo, si provvede alla formatura in continuo della lastra continua 2 in accordo con le fasi operative descritte in precedenza.

In una fase successiva, il metodo dell’invenzione per la formatura in continuo dell’elemento costruttivo 2’ prevede una fase di taglio della lastra continua 2 attuata nella sezione di taglio 9 posizionata a valle della apparecchiatura 1 ed includente il dispositivo di taglio 10, ad esempio del tipo a filo caldo.

In tal modo, è così possibile ottenere una pluralità di lastre 2' aventi una lunghezza prefissata ciascuna delle quali è utilizzabile, ad esempio, quale elemento di isolamento termoacustico in uno strato di isolamento cosiddetto "a cappotto" delle pareti di un edificio, ovvero quale elemento di isolamento termoacustico per altri tipi di impiego quali ad esempio, nell’isolamento di cassoni di autocarri, frigoriferi, ecc.

Ulteriori forme di attuazione preferite alternative dei metodi secondo l’invenzione attuate quando l’apparecchiatura 1 ha, a regime, la configurazione degli elementi a cassone 31-34 della sezione di sinterizzazione 16 illustrata nelle figure 12 e 13 conseguono in tutto o in parte i vantaggiosi effetti tecnici più sopra descritti.

Così, ad esempio, nella configurazione degli elementi a cassone 31-34 di figura 13 è vantaggiosamente possibile sottoporre meccanicamente ad una compressione uniforme la lastra continua 2 in un tratto della zona di sinterizzazione 36 definito tra gli elementi a cassone 32 e 34 agendo in modo simmetrico sulla lastra continua 2 grazie ad una progressiva diminuzione dell’altezza del tunnel di formatura 18 in direzione longitudinale.

Nella configurazione degli elementi a cassone 31-34 di figura 12 la progressiva diminuzione dell’altezza del tunnel di formatura 18 in direzione longitudinale viene invece ottenuta agendo sull’inclinazione solo degli elementi a cassone superiori 33 e 34. Vantaggiosamente, il metodo e l’apparecchiatura più sopra descritti consentono di produrre sia una lastra continua 2, sia elementi costruttivi 2' di materia plastica espansa, ad esempio in forma di lastre discontinue, provvisti di superfici testurizzate in corrispondenza delle facce 12, 13 formate mediante parziale penetrazione di una porzione superficiale della lastra continua 2 entro l’area forata dei nastri trasportatori 21 e 22 durante le operazioni di sinterizzazione.

Vantaggiosamente, la lastra continua 2 e gli elementi costruttivi 2' da essa ottenuti risultano quindi provvisti di superfici aventi caratteristiche di finitura superficiale che agevolano l’aggrappaggio di idonei materiali di rivestimento, come ad esempio intonaco, gesso o altri simili materiali impiegati in edilizia.

La superficie testurizzata della lastra continua 2 e degli elementi costruttivi 2’ dell’invenzione presentano inoltre anche caratteristiche di carattere estetico che ne aumentano il pregio commerciale sul mercato.

Preferibilmente, le superfici testurizzate della lastra continua 2 e degli elementi costruttivi 2' comprendono una pluralità di microrilievi, aventi un’altezza ad esempio di circa 0,5 mm, uniformemente distribuiti lungo sostanzialmente l’intera estensione di tale superficie, così da conseguire in modo ottimale le caratteristiche di carattere tecnico ed estetico più sopra menzionate.

Naturalmente, al ritrovato sopra descritto un tecnico del ramo potrà apportare modifiche e varianti allo scopo di soddisfare specifiche e contingenti esigenze applicative, varianti e modifiche comunque rientranti nell'ambito di protezione quale definito dalle successive rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Apparecchiatura (1) per la formatura in continuo di un elemento continuo (2) di materia plastica espansa comprendente: a) una sezione di caricamento (8) di una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile; b) una sezione di sinterizzazione (16) di detto elemento continuo (2) di materia plastica espansa, estesa a valle di detta sezione di caricamento (8); c) una sezione di stabilizzazione (17) di detto elemento continuo (2) di materia plastica espansa, estesa a valle di detta sezione di sinterizzazione (16); d) un tunnel di formatura (18) esteso lungo dette sezioni di sinterizzazione (16) e di stabilizzazione (17) e definito tra una coppia di pareti laterali (19, 20) ed una coppia di nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) rispettivamente inferiore e superiore, detti nastri (21, 22) essendo supportati da rispettive piste di supporto (23, 24) inferiore e superiore; in cui almeno una delle piste di supporto (23, 24) dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) comprende almeno un tratto esteso nella sezione di sinterizzazione (16) e angolarmente inclinabile rispetto ad un piano di mezzeria trasversale (π) del tunnel di formatura (18) per variare in direzione longitudinale l'altezza di detto tunnel (18).
2. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detto almeno un tratto angolarmente inclinabile di detta almeno una pista di supporto (23, 24) comprende una porzione inclinabile di almeno un elemento a cassone (31, 32, 33, 34) posizionato nella sezione di sinterizzazione (16).
3. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 2, in cui detto almeno un elemento a cassone (31, 32, 33, 34) della sezione di sinterizzazione (16) è angolarmente inclinabile e detta porzione inclinabile di detto almeno un elemento a cassone (31, 32, 33, 34) è costituita da una parete di detto almeno un elemento a cassone (31, 32, 33, 34) cooperante con uno di detti nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22).
4. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 2, comprendente ulteriormente un elemento di erogazione (35) di un fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile posizionato in corrispondenza della sezione di sinterizzazione (16).
5. Apparecchiatura (1) secondo le rivendicazioni 2 e 4, in cui detto almeno un elemento a cassone (31, 32, 33, 34) della sezione di sinterizzazione (16) comprende almeno due sezioni separate a tenuta di fluido ed in cui l’apparecchiatura (1) comprende un elemento di erogazione (35) di un fluido caldo di espansione delle sferette di materia plastica espandibile posizionato in ciascuna di dette sezioni.
6. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 2, in cui detta almeno una pista di supporto (23, 24) comprende almeno due elementi a cassone (31, 32; 33, 34) strutturalmente indipendenti posizionati in detta sezione di sinterizzazione (16) ed allineati lungo il tunnel di formatura (18), ciascuno di detti elementi a cassone (31, 32; 33, 34) essendo angolarmente inclinabile rispetto al piano di mezzeria trasversale (π) di detto tunnel per variare in direzione longitudinale l'altezza del tunnel (18).
7. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 2, in cui ciascuna di dette piste di supporto (23, 24) inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) comprende almeno una coppia di elementi a cassone (31, 32; 33, 34) strutturalmente indipendenti posizionati nella sezione di sinterizzazione (16) ed allineati lungo il tunnel di formatura (18).
8. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 7, in cui almeno uno degli elementi a cassone (31, 32) della pista di supporto inferiore (23) ed almeno uno degli elementi a cassone (33, 34) della pista di supporto superiore (24) è angolarmente inclinabile rispetto al piano di mezzeria trasversale (π) del tunnel di formatura (18) per variare in direzione longitudinale l'altezza del tunnel (18).
9. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 7, in cui gli elementi a cassone (31, 32; 33, 34) delle piste di supporto (23, 24) inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) posizionati nella sezione di sinterizzazione (16) sono disposti in modo simmetrico rispetto al piano di mezzeria trasversale (π) del tunnel di formatura (18).
10. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 7, in cui gli elementi a cassone (31, 32, 33, 34) posizionati nella sezione di sinterizzazione (16) comprendono un pattino di supporto (38, 39) del nastro trasportatore gas-permeabile posizionato in corrispondenza di almeno una estremità longitudinale di detti elementi (31, 32, 33, 34).
11. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 3, in cui detto almeno un elemento a cassone (31, 32, 33, 34) è angolarmente inclinabile rispetto al piano di mezzeria trasversale (π) del tunnel di formatura (18) mediante un dispositivo di regolazione angolare (41) cooperante con una estremità longitudinale di detto almeno un elemento a cassone (31, 32, 33, 34).
12. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 11, in cui detto dispositivo di regolazione angolare (41) è provvisto di un sensore (87) atto a rilevare forze di spinta che si sviluppano nella sezione di sinterizzazione (16) in seguito all’espansione delle sferette di materia plastica espandibile ed a comandare in direzione verticale un dispositivo di movimentazione (131, 132) dell’estremità longitudinale di detto almeno un elemento a cassone (31, 32, 33, 34).
13. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui la sezione di caricamento (8) comprende una coppia di elementi a cassone (25, 26), rispettivamente superiore ed inferiore, definenti una zona di caricamento (27) delle sferette di materia plastica espandibile ed un dispositivo di erogazione (28) delle sferette supportato a monte della zona di caricamento (27).
14. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 12, in cui almeno uno di detti elementi a cassone (25, 26) della sezione di caricamento (8) è in comunicazione di fluido con un sistema di aspirazione atto a mantenere in depressione la zona di caricamento (27).
15. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui ciascuna di dette piste di supporto (23, 24) inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) comprende almeno un elemento a cassone (71-78) posizionato nella sezione di stabilizzazione (17), almeno uno di detti elementi a cassone (71-78) essendo in comunicazione di fluido con un sistema di aspirazione atto a mantenere in depressione almeno una porzione del tunnel di formatura (18) estesa lungo la sezione di stabilizzazione (17).
16. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1 o 15, in cui ciascuna delle piste di supporto (23, 24) inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) comprende almeno un elemento a cassone (71-78) posizionato nella sezione di stabilizzazione (17), detto almeno un elemento a cassone (71-78) essendo in comunicazione di fluido con un sistema di erogazione di un fluido di distacco dell’elemento continuo (2) di materia plastica espansa dai nastri trasportatori (21, 22).
17. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 15 e 16, in cui ciascuna delle piste di supporto (23, 24) inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) comprende almeno due elementi a cassone (71-74; 75-78) strutturalmente indipendenti, posizionati nella sezione di stabilizzazione (17) ed allineati lungo il tunnel di formatura (18), in cui almeno uno degli elementi a cassone (71-78) delle piste di supporto (23, 24) è in comunicazione di fluido con un sistema di aspirazione atto a mantenere in depressione almeno una porzione del tunnel di formatura (18) estesa lungo detta sezione di stabilizzazione (17), e in cui almeno un altro degli elementi a cassone (71-78) delle piste di supporto (23, 24) è in comunicazione di fluido con un sistema di erogazione di un fluido di distacco dell’elemento continuo (2) di materia plastica espansa dai nastri trasportatori (21, 22).
18. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 16, in cui gli elementi a cassone (71-74; 75-78) delle piste di supporto (23, 24) inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) posizionati nella sezione di stabilizzazione (17) sono disposti in modo simmetrico rispetto al piano di mezzeria trasversale (π) del tunnel di formatura (18).
19. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui almeno uno di detti nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) è costituito da un elemento flessibile permeabile ai gas.
20. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 19, in cui detto elemento flessibile permeabile ai gas ha un'area forata compresa tra l'8% e il 20% dell'area totale di esso.
21. Apparecchiatura (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 e 19, in cui i nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) sono movimentati in detto tunnel di formatura (18) da rispettivi gruppi di tiro (48, 49) supportati ad una estremità libera della sezione di stabilizzazione (17).
22. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 21, in cui detti gruppi di tiro (48, 49) comprendono almeno un dispositivo di tensionamento (52, 53) e/o almeno un dispositivo di centraggio dei nastri trasportatori (21, 22).
23. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 21, comprendente ulteriormente una coppia di gruppi di rinvio (54, 55) supportati ad una estremità libera della sezione di caricamento (8) delle sferette di materia plastica espandibile.
24. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui le piste di supporto (23, 24) inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) comprendono ciascuna almeno un elemento a cassone (25, 26) posizionato nella sezione di caricamento (8), almeno un elemento a cassone (31, 32, 33, 34) posizionato nella sezione di sinterizzazione (16) ed almeno un elemento a cassone (71-78) posizionato nella sezione di stabilizzazione (17).
25. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, comprendente ulteriormente almeno un dispositivo di posizionamento (111, 112) atto a posizionare registrabilmente almeno una delle piste di supporto (23, 24) dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) da e verso la pista di supporto (23, 24) contrapposta per regolare l'altezza del tunnel di formatura (18).
26. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 25, in cui detto dispositivo di posizionamento (111, 112) comprende almeno un martinetto meccanico (113, 114, 115, 116) munito di rispettivi mezzi motori.
27. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui ciascuna delle piste di supporto (23, 24) inferiore e superiore dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) comprende un rispettivo gruppo di movimentazione (58) del nastro trasportatore inferiore (21) e del nastro trasportatore superiore (22).
28. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 27, in cui detti gruppi di movimentazione (58) dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) inferiore e superiore sono posizionati in corrispondenza della sezione di sinterizzazione (16).
29. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 27 o 28, in cui detti gruppi di movimentazione (58) dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) inferiore e superiore comprendono un nastro di supporto e movimentazione (59) sostanzialmente a cingolo.
30. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 29, in cui detto nastro di supporto e movimentazione (59) è azionato da un rispettivo gruppo motore (60) con interposizione di un cinematismo (61) di trasmissione del moto.
31. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui le pareti laterali (19, 20) che definiscono il tunnel di formatura (18) dell'elemento continuo (2) di materia plastica espansa sono rivestite di un materiale autolubrificante.
32. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, comprendente ulteriormente una guarnizione di tenuta (94) cooperante con le pareti laterali (19, 20) che definiscono il tunnel di formatura (18) dell'elemento continuo (2) di materia plastica espansa per chiudere lateralmente a tenuta detto tunnel (18) in corrispondenza della sezione di sinterizzazione (16).
33. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, comprendente ulteriormente una sede di supporto di una pluralità di elementi a gancio associati alle contrapposte estremità laterali dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) inferiore e superiore per lo scorrimento guidato in direzione longitudinale di detti nastri.
34. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, in cui le pareti laterali (19, 20) che definiscono il tunnel di formatura (18) dell'elemento continuo (2) di materia plastica espansa sono supportate dalla pista di supporto inferiore (23) del nastro trasportatore gas-permeabile (21) inferiore.
35. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 34, comprendente ulteriormente un assemblaggio di contenimento delle pareti laterali (19, 20) associato alla pista di supporto superiore (24) del nastro trasportatore gas-permeabile (22) superiore atto a mantenere dette pareti laterali (19, 20) a contatto con le piste di supporto (23, 24) dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22).
36. Apparecchiatura (1) secondo la rivendicazione 1, comprendente ulteriormente una piastra di chiusura della sezione di caricamento (8) delle sferette di materia plastica espandibile, detta piastra essendo munita di aperture sagomate per l'ingresso nel tunnel di formatura (18) di corrispondenti profili di rinforzo di detto elemento continuo (2).
37. Metodo per la formatura in continuo di un elemento continuo (2) di materia plastica espansa comprendente le fasi di: - predisporre un tunnel di formatura (18) tra una coppia di pareti laterali (19, 20) ed una coppia di nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) rispettivamente inferiore e superiore di una apparecchiatura (1) di formatura; - alimentare una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile in una zona di caricamento (27) di detta apparecchiatura (1); - formare un elemento continuo (2) di materia plastica espansa sottoponendo a espansione e reciproca saldatura dette sferette in una zona di sinterizzazione (36) di detto tunnel (18) estesa a valle della zona di caricamento (27); - stabilizzare detto elemento continuo (2) di materia plastica espansa in una zona di stabilizzazione (119) estesa a valle della zona di sinterizzazione (36); in cui detta fase di formare un elemento continuo (2) di materia plastica espansa comprende il sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione variabile lungo la direzione longitudinale del tunnel di formatura (18) ottenuta variando l'altezza del tunnel (18) in direzione longitudinale.
38. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui detta fase di formare un elemento continuo (2) di materia plastica espansa comprende il sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente crescente per almeno un tratto della zona di sinterizzazione (36).
39. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui detta fase di formare un elemento continuo (2) di materia plastica espansa comprende il sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente decrescente per almeno un tratto della zona di sinterizzazione (36).
40. Metodo secondo la rivendicazione 39, in cui detta fase di sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente decrescente viene ottenuta aumentando progressivamente l'altezza del tunnel di formatura (18) in direzione longitudinale.
41. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui detta fase di formare un elemento continuo (2) di materia plastica espansa comprende le fasi di: - sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente decrescente in almeno un primo tratto della zona di sinterizzazione (36), e di - sottoporre la massa di sferette in espansione e reciproca saldatura ad una pressione progressivamente crescente in almeno un secondo tratto della zona di sinterizzazione (36).
42. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui detta fase di formare un elemento continuo (2) di materia plastica espansa viene attuata in modo tale da ottenere una parziale penetrazione di una porzione superficiale dell’elemento continuo (2) in via di formazione nella zona di sinterizzazione (36) entro un’area forata di almeno uno di detti nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22).
43. Metodo secondo la rivendicazione 42, in cui detto almeno un nastro trasportatore gas-permeabile (21, 22) è costituito da una rete di materiale sintetico o da una tela di tessuto.
44. Metodo secondo la rivendicazione 43, in cui detta rete di materiale sintetico o detta tela di tessuto ha un'area forata compresa tra l'8% e il 20% dell'area totale di essa.
45. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui detta fase di alimentare la massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile nella zona di caricamento (27) della apparecchiatura (1) di formatura viene attuata mantenendo in depressione detta zona di caricamento (27).
46. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui dette sferette vengono sottoposte a espansione e reciproca saldatura alimentando un fluido caldo di espansione in almeno un tratto della zona di sinterizzazione (36) di detto tunnel (18).
47. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui detta fase di stabilizzare l'elemento continuo (2) di materia plastica espansa comprende la fase di raffreddare l'elemento continuo (2) in almeno un tratto della zona di stabilizzazione (119).
48. Metodo secondo la rivendicazione 47, in cui detta fase di raffreddare l'elemento continuo (2) di materia plastica espansa viene attuata mantenendo in depressione detto almeno un tratto della zona di stabilizzazione (119).
49. Metodo secondo la rivendicazione 37 o 47, in cui detta fase di stabilizzare l'elemento continuo (2) di materia plastica espansa viene attuata alimentando un fluido di distacco dell'elemento continuo (2) di materia plastica espansa dai nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) in almeno un tratto della zona di stabilizzazione (119).
50. Metodo secondo la rivendicazione 47 o 49, comprendente ulteriormente la fase di consolidare la forma dell’elemento continuo (2) di materia plastica espansa prima di raffreddare l’elemento continuo di materia plastica espansa.
51. Metodo secondo la rivendicazione 37, comprendente ulteriormente la fase di movimentare l'elemento continuo (2) di materia plastica espansa mediante gruppi di movimentazione (58) posizionati in corrispondenza della zona di sinterizzazione (36) e/o in corrispondenza della zona di stabilizzazione (119), detti gruppi di movimentazione (58) essendo attivi sui nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) inferiore e superiore.
52. Metodo secondo la rivendicazione 51, in cui i gruppi di movimentazione (58) dei nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) posizionati nella zona di sinterizzazione (36) comprendono un nastro di supporto e movimentazione (59) sostanzialmente a cingolo.
53. Metodo secondo la rivendicazione 37, comprendente ulteriormente la fase di mantenere in tensione detti nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22).
54. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui detta fase di formare un elemento continuo (2) di materia plastica espansa viene attuata mantenendo la zona di sinterizzazione (36) sostanzialmente chiusa a tenuta di vapore.
55. Metodo per la formatura in continuo di un elemento costruttivo (2’) di materia plastica espansa comprendente le fasi di: - formare in continuo un elemento continuo (2) di materia plastica espansa in accordo con il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 37-54; - tagliare a misura detto elemento continuo (2) di materia plastica espansa.
56. Elemento costruttivo (2’) di materia plastica espansa comprendente almeno una superficie testurizzata, detto elemento costruttivo (2’) essendo ottenibile mediante le fasi di: a) sottoporre ad espansione e reciproca saldatura una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile in una zona di sinterizzazione (36) di un tunnel (18) di formatura definito tra una coppia di nastri trasportatori gas-permeabili (21, 22) con ottenimento di un elemento continuo (2) di materia plastica espansa; e b) tagliare a misura detto elemento continuo (2) di materia plastica espansa; in cui detta almeno una superficie testurizzata viene formata mediante parziale penetrazione di una porzione superficiale dell’elemento continuo (2) entro un’area forata di almeno uno di detti nastri.
57. Elemento costruttivo (2’) di materia plastica espansa secondo la rivendicazione 56, in cui detto almeno un nastro trasportatore gas-permeabile (21, 22) è costituito da una rete di materiale sintetico o da una tela di tessuto.
58. Elemento costruttivo (2’) di materia plastica espansa secondo la rivendicazione 57, in cui detta rete di materiale sintetico o detta tela di tessuto ha un'area forata compresa tra l'8% e il 20% dell'area totale di essa.
59. Elemento costruttivo (2’) di materia plastica espansa secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 56-58, in cui detta almeno una superficie testurizzata comprende una pluralità di microrilievi aventi un’altezza compresa tra 0,5 e 3 mm.
60. Elemento costruttivo (2’) di materia plastica espansa secondo la rivendicazione 59, in cui detti microrilievi sono uniformemente distribuiti lungo sostanzialmente l’intera estensione della superficie testurizzata dell’elemento costruttivo (2’).
61. Elemento costruttivo (2’) di materia plastica espansa secondo la rivendicazione 56, comprendente ulteriormente almeno un profilato di rinforzo.
62. Impianto (3’) per la fabbricazione in continuo di un elemento continuo (2) di materia plastica espansa comprendente una sezione erogazione (4) di una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile ed una apparecchiatura (1) per la formatura in continuo di detto elemento continuo (2) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1-36.
63. Impianto (3”) per la fabbricazione in continuo di un elemento costruttivo (2’) di materia plastica espansa comprendente: a) una sezione erogazione (4) di una massa sfusa di sferette di materia plastica espandibile; b) una apparecchiatura (1) per la formatura in continuo di un elemento continuo (2) di materia plastica espansa secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1-36 posizionata a valle di detta sezione erogazione (4); e c) una sezione di taglio (9) di detto elemento continuo (2) di materia plastica espansa posizionata a valle di detta apparecchiatura (1).
64. Impianto (3”) secondo la rivendicazione 63, comprendente ulteriormente una sezione di immagazzinamento di una pluralità di elementi costruttivi (2’) di materia plastica espansa ricavati da detto elemento continuo (2) in detta sezione di taglio (9).