ITMI20072290A1

ITMI20072290A1 - Processo di combustione

Info

Publication number: ITMI20072290A1
Application number: IT002290A
Authority: IT
Inventors: Salvia Grazia Di; Massimo Malavasi; Edoardo Rossetti
Original assignee: Itea Spa
Priority date: 2007-12-06
Filing date: 2007-12-06
Publication date: 2009-06-07
Also published as: AU2008333624B2; JP5484349B2; ES2428762T3; BRPI0820954B1; CA2707126C; US10203111B2; BRPI0820954A2; EP2227523B1; EP2227523A1; AU2008333624A1; JP2011505542A; CN101903504A; CA2707126A1; US20100261127A1; WO2009071239A1; CN101903504B

Description

La presente invenzione riguarda un procedimento per durre sostanzialmente le ceneri basiche contenute nei fumi in uscita dai combustori.

Le ceneri basiche sono in genere costituite da ossidi e/o sali di metalli alcalini e/o alcalino terrosi e, come ben noto, appartengono alla classe delle ceneri incombustibili {ISO 1171} .

Più in particolare, la presente invenzione permette anche di ottenere la trasformazione delle ceneri basiche, in genere contenute nei combustibili, soprattutto in quelli di basso rango come biomasse e rifiuti, in composti che non sono aggressivi alle temperature di combustione nei confronti dei materiali di costruzione degli impianti di combustione e degli impianti di recupero di calore a valle del combustore. Questo permette di utilizzare anche i combustibili a basso rango, come biomasse e rifiuti, anche in impianti ad alta resa di recupero termico e di trasformazione da energia termica ad energia elettrica costruiti con materiali convenzionali, quali ad esempio acciaio AISI 304H.

Le ceneri incombustibili, sia quelle pesanti ma soprattutto quelle volatili con i fumi (fly ash), sono da sempre un problema tecnologico negli impianti di combustione. Di fatto hanno provocato la classificazione storica/economica dei combustibili fossili che oggi conosciamo, dal gas naturale al petrolio, al carbone.

La porzione basica di dette ceneri, e in particolare i composti di sodio e potassio, contenuta nelle ceneri di combustibili fossili, biomasse e di rifiuti, provoca la formazione nella combustione con fronte di fiamma di ossidi e sali, talvolta parzialmente fusi, e particolarmente aggressivi alle alte temperature di combustione verso i materiali che costituiscono le pareti delle camere di combustione e degli impianti di recupero energetico {termico). Dette pareti sono rivestite di refrattari costituiti generalmente da alluminosi e e/o silicoalluminosi, eventualmente contenenti cromo e zirconio, oppure materiali metallici, come ad esempio acciai, leghe, metalli, nel caso degli impianti di recupero energetico. Come detto, le ceneri basiche sono in grado di corrodere i materiali refrattari, più precisamente di fondere i refrattari. Per aumentare la resistenza dei refrattari nell'arte nota é stato suggerito l'utilizzo di Al203tabulare 99,8% riducendo il contenuto di silice a valori molto bassi, oppure l'aggiunta dì ossidi di zirconio nella composizione dei refrattari. Tuttavia anche questi refrattari non consentono dì risolvere il problema della corrosione delle pareti dei combustori ad opera delle ceneri basiche.

E' anche noto utilizzare per la fabbricazione delle pareti delle apparecchiature di recupero termico acciaio AISI 304H, piu preferibilmente Inconel. Infatti quest'ultimo tipo di lega é più resistente all'azione corrosiva delle ceneri basiche rispetto ad AISI 304H. Tuttavia l'utilizzo di Inconel ha lo svantaggio che i costi di costruzione dell'impianto aumentano notevolmente.

Inoltre occorre osservare che alcuni dei composti che costituiscono le ceneri basiche sviluppano vapori alla temperatura a cui avviene la combustione e successivamente, quando i fumi si raffreddano, condensano solidificandosi. Questo fatto ha l'ulteriore svantaggio di provocare la corrosione delle pareti delle apparecchiature dì recupero termico, e in più la formazione di agglomerati/depositi sulle superfici dei condotti e delle apparecchiature che, con il tempo, possono venire completamente ostruiti. Ad esempio, quando le ceneri basiche contengono sodio o potassio nella forma di sali cloruri, esse fondono a temperatura relativamente bassa (<1.100 K) aggredendo i materiali costruttivi, evaporano avendo pressione parziale già apprezzabile a temperatura relativamente bassa (<1.300 K) ricristallizzando sulle superfici delle apparecchiature tecnologiche poste a valle dei combustori. Questi depositi danneggiano irrimediabilmente le apparecchiature ed esse non sono più recuperabili. Questo porta a notevoli svantaggi dal punto di vista impiantistico.

Sono ben noti i combustibili contenenti elevate quantità di ceneri basiche, ad esempio alcuni tipi di carboni low ranking e di grezzi petroliferi. Tuttavia si osserva che tutti i combustibili contengono comunque in quantità variabile ceneri basiche.

Per cercare dì ridurre l'azione corrosiva delle ceneri basiche é stato proposto nell'arte nota di utilizzare nei reattori temperature di combustione relativamente basse, in genere comprese tra 650°C e 800°C. Il vantaggio di operare nel range di temperatura indicato é che la presenza di vapori di ceneri basiche nei fumi é alquanto ridotta, con conseguente riduzione degli svantaggi sopra riportati. Tuttavia permane lo svantaggio che in queste condizioni si producono incombusti tossici in elevate quantità, quali diossine, furani, poliaromatici, ecc.

Nell'industria, per ridurre gli inconvenienti dovuti alle ceneri basiche nei reattori di combustione, si é cercato di gassificare a bassa temperatura i combustibili solidi, scisti bituminosi e/o carboniosi. Tuttavia questi processi hanno lo svantaggio di richiedere un impianto aggiuntivo per la gassificazione. In ogni caso le polveri basiche sono comunque presenti nei gas di sintesi ottenuti nei gassificatori e pertanto il problema é solo spostato sulle apparecchiature a valle. E' altresi noto che é possibile purificare i gas di sintesi mediante processi di purificazione a caldo (hot gas cleaning), tuttavia questo richiede unità dedicate, con costi elevati e con durata di esercizio continuo molto ridotta. Invece quando i trattamenti di purificazione vengono effettuati a temperature più basse rispetto a quelle richieste negli impianti che utilizzano i gas di sintesi, si ha lo svantaggio di una diminuzione dell'efficienza energetica.

Nell'arte nota é stato inoltre proposto di eliminare dai combustibili, solidi o lìquidi, i precursori delle ceneri basiche prima della combustione. Questo non é realizzabile da un punto di vista pratico a causa della notevole complessità dei processi di purificazione dovuta all'elevato numero di derivati che possono essere presenti nei combustibili. Fino ad oggi é stato attuata l'alimentazione delle centrali termiche utilizzando carboni aventi un basso contenuto dì metalli alcalini e/o alcalino terrosi, quindi carboni e idrocarburi molto pregiati e costosi. Tuttavia questi combustìbili sono disponibili in quantità limitate in natura.

Era sentita l'esigenza di avere a disposizione un processo industriale per ridurre e/o sostanzialmente eliminare l'effetto corrosivo delle ceneri basiche sulle pareti dei combustori e sulle superiici delle apparecchiature di recupero termico a valle dei combustori.

E' stato trovato inaspettatamente e sorprendentemente dalla Richiedente un processo che risolve il problema tecnico sopra indicato.

Costituisce un oggetto della presente invenzione un procedimento di combustione in cui al combustore si alimentano un combustibile, un comburente e un componente B) costituito da zolfo o composti contenenti zolfo in quantità tale da avere un rapporto molare B'/A<I>di almeno 0,5, in cui:

B' é la somma in moli tra la quantità totale di zolfo presente nel componente B) la quantità totale di zolfo (componente B<ir>)) contenuta nel combustibile,

A<1>é la somma in moli tra la quantità totale dei metalli alcalini e/o alcalino terrosi contenuti nel combustibile di alimentazione (componente A<II>)) la quantità totale (componente A)) dei metalli alcalini e/o alcalino terrosi contenuti nel componente B),

essendo

il combustore di tipo isotermico senza fronte di fiamma (flameless).

Nel componente B<II>) lo zolfo può essere presente sotto forma di zolfo elementare o di composti organici e/o inorganici che contengono zolfo.

Generalmente i metalli alcalini e/o alcalino terrosi sono sotto forma di sali, sali misti, ossidi o ossidi misti nel combustibile componente A<II>).

Nel processo dell'invenzione la pressione alla quale si opera preferìbilmente nel combustore é compresa tra valori maggiori o uguali a 101,3 kPa fino a circa 2.000 kPa.

Nel processo dell'invenzione la temperatura del combustore é preferibilmente compresa tra 1.500 K (1.223°C) e fino a 2.100 K (1.827°C).

Il comburente del processo dell'invenzione è ossigeno. Si può utilizzare ossigeno ad alta purezza (98,5% in volume). In generale si utilizza anche ossigeno avente titolo 88-92% VSA (vacuum swing absorption) e 88-92% VPSA (vacuum pressure swing absorption) . Il limite inferiore del titolo dell'ossigeno utilizzabile é di 70% in volume, essendo il complemento a 100 costituito da gas inerti e/o azoto che sono in miscela con l'ossigeno, Il comburente nel processo dell'invenzione viene normalmente utilizzato in eccesso rispetto alla quantità stechiometrica richiesta per la reazione con il combustibile. Tuttavia può anche essere utilizzato in difetto rispetto allo stechiometrico.

Preferibilmente il rapporto molare B'/A<1>é di almeno 0,7, più preferibilmente di almeno 1, ancora più preferibilmente di almeno 2.

Nel caso in cui siano presenti nel combustibile di alimentazione solo metalli monovalenti nelle ceneri basiche, il rapporto B'/A<1>é di almeno 0,5.

Nel caso in cui siano presenti nel combustibile di alimentazione solo metalli bivalenti nelle ceneri basiche, il rapporto B'/A<1>é di almeno 1.

Non esiste un limite superiore critico, si possono uti lizzare anche rapporti molari dì 10 o 100. Occorre notare, tuttavia, che é preferibile non utilizzare quantità elevate di zolfo in quanto esse richiedono a valle del combustore impianti per la rimozione dello zolfo in eccesso.

Preferibilmente i gas di combustione all'uscita del combustore vengono raffreddati ad una temperatura uguale o inferiore a 1.100 K e comunque inferiore alla temperatura di solidificazione dei vapori condensati di ceneri fuse. Questo rappresenta un vantaggio in quanto si possono utilizzare apparecchiature di recupero termico e macchine rotative costruite con materiali convenzionali.

L'aggiunta del componente B) al combustore può essere effettuata alimentando il componente B) separatamente dal combustibile o in miscela con esso. Preferibilmente si alimenta al combustore il componente B) in miscela con il combustibile. Il componente B), ad esempio nel caso dello zolfo elementare, può essere alimentato in una dispersione acquosa contenente tensioattivi. Esempi di tensioattivi utilizzabili per formare detta dispersione sono arilalchil- o alchilarilsolfonati, polietossilati, ecc.

Preferibilmente la quantità di componente B) alimentata é tale che nei fumi di combustione la pressione parziale di S02che si forma é maggiore di 0,0004 bar {40 Pa) e preferibilmente fino a 0,003 bar (300 Pa).

Il componente B), ad esempio zolfo, viene praticamente dosato come S02nei fumi di combustione. Il controllo di processo viene fatto preferibilmente mediante codes che richiedono un tempo caratteristico di risposta attorno ai 10 secondi. A questo scopo i fumi in uscita sono monitorati con un analizzatore multiplo di gas, tipo NDIR (Non Dispersive InfraRed)/NDUV (Non Dispersive Ultra Visible), modificato per avere un tempo di risposta T95 di soli 1,5 secondi, che monitorà anche il componente S02.

Come componente B) al posto dello zolfo si possono utilizzare, come detto, composti sia organici che inorganici contenenti lo zolfo. Si possono utilizzare ad esempio solfiti, bisolfiti, acido solfidrico, solfati, mercaptani ecc.

Inoltre é stato trovato inaspettatamente e sorprendentemente dalla Richiedente che, anche quando si utilizzano rapporti B'/A<1>molto elevati, quindi quantità di zolfo molto elevate, non sì ha la corrosione delle pareti del combustore e delle pareti delle apparecchiature di recupero termico a valle del combustore.

Nel processo dell'invenzione i tempi di residenza del combustìbile nel combustore variano da 0,5 secondi fino a 30 minuti o più, preferibilmente da 2 a 10 secondi. E' possibile utilizzare anche tempi superiori senza comunque avere una variazione sostanziale dei risultati che si ottengono con il processo della presente invenzione.

La Richiedente ha trovato sorprendentemente ed inaspettatamente che operando nelle condizioni sopra indicate i fumi che escono dal combustore sono sostanzialmente esenti da ceneri basiche aggressive. E' stato trovato che le pareti del combustore e delle apparecchiature di recupero termico rimangono sostanzialmente integre e non vengono attaccate dalle ceneri basiche come anche dalla combinazione delle ceneri basiche con altri componenti presenti nei combustibili, come ad esempio il vanadio. Infatti é stato trovato sorprendentemente ed inaspettatamente che le ceneri basiche nel processo dell'invenzione vengono trasformate in composti inerti che non aggrediscono più i refrattari che costituiscono le pareti dei combustori, o i materiali metallici, in particolare gli acciai e leghe metalliche, che, come detto, costituiscono le pareti degli impianti a valle del combustore. La Richiedente ha trovato sorprendentemente ed inaspettatamente che é possibile impiegare nelle apparecchiature a valle del combustore, ad esempio le apparecchiature di recupero termico, anche, ad esempio, acciaio AISI 304H nelle condizioni di esercizio (service conditions) dove normalmente vengono richiesti leghe ad alto tenore di nickel come Inconel e Hastelloy. Questo costituisce un notevole vantaggio in quanto Inconel e Hastelloy hanno costi molto più elevati.

Come combustibili utilizzabili nel processo dell'invenzione si possono citare le biomasse, per esempio derivanti da zuccheri, farine animali, carbone, scarti industriali da neutralizzazione, frazioni altobollenti di raffineria, bitumi e scisti bituminosi, scarti di lavorazione delle sabbie bituminose, torba, solventi esausti, peci, in genere scarti dei processi industriali e rifiuti, compresa la frazione residuale dei rifiuti urbani, opzionalmente comprendente il CDR (combustibile da rifiuti). Si possono anche utilizzare emulsioni di combustibili liquidi di origine petrolifera. Tutti questi combustibili, come già detto, contengono ceneri basiche in genere sotto forma di ossidi e/o sali.

Come detto, il combustore utilizzato nel procedimento della presente invenzione è di tipo isotermo senza il fronte di fiamma, in quanto si opera a temperature uguali o superiori a 1.500 K, preferibilmente superiori a 1.700 K fino a 2.100 K, e a una pressione superiore a 101,3 kPa (1 bar), preferibilmente superiore a 200 kPa, ancor più preferibilmente superiore a 600 kPa e fino a 2.026 kPa.

Preferibilmente l'ossigeno alimentato viene premiscelato con fumi di riciclo. Nella miscela gassosa risultante la quantità di fumi generalmente é maggiore del 10% in volume, preferibilmente maggiore del 50% in volume. I fumi di riciclo preferìbilmente contengono anche acqua nella forma di vapore. La quantità di acqua, calcolata rispetto al volume totale dei fumi di riciclo, è maggiore del 10% volume, preferibilmente maggiore del 20% volume, ancor più preferibilmente maggiore del 30% volume.

L'ossigeno alimentato può essere anche in miscela con vapore d'acqua, che sostituisce parzialmente o totalmente i fumi di riciclo.

Anche il combustibile di alimentazione può contenere o essere addizionato di acqua in quantità variabile, in dipendenza dal tipo di combustibile che si utilizza. La percentuale di acqua nel combustibile, espressa come percento in peso, può anche arrivare fino a 80% e più.

I gas in uscita dal combustore vengono raffreddati miscelandoli con gas di riciclo in un miscelatore, operando in modo che la temperatura finale della miscela gassosa sia inferiore a 1.100 K. Questo permette la solidificazione dei vapori di sali e ossidi dei metalli alcalini e/o alcalino terrosi. I fumi possono essere inviati ad uno scambiatore di calore nel quale si alimenta acqua per produrre vapore. I fumi che hanno ceduto calore allo scambiatore vengono ricompressi per essere riciclati sia al combustore che al miscelatore in uscita del combustore. Preferibilmente la parte di fumi corrispondente al prodotto gassoso netto della combustione viene fatta espandere per ricavare lavoro meccanico e poi avviata ad una unità di post-trattamento dei fumi. I fumi da espandere vengono prelevati in corrispondenza dell'uscita del miscelatore.

L'espansione può essere realizzata attraverso un turboespansore in quanto i fumi sono sostanzialmente privi di fly-ash.

Il combustore possiede un recipiente di raccolta delle ceneri fuse che si accumulano allo stato liquido nella parte inferiore del combustore. Le ceneri vengono poi raffreddate, ad esempio in un bagno di acqua, e trasferite allo stato solido vetrificato in separatori statici (settler).

Il combustore isotermo utilizzato nel processo dell'invenzione é descritto nella domanda di brevetto, qui incorporata integralmente per riferimento, WO 2004/094904 a nome della Richiedente .

Se il combustibile alimentato viene immesso nel combustore isotermo in miscela con acqua e/o vapore d'acqua, il combustore opera la combustione della parte combustibile senza dare luogo alla formazione di fronte di fiamma (flameless), come descritto nella domanda di brevetto WO 2005/108867.

Nel processo dell'invenzione é stato trovato inaspettatamente e sorprendentemente che sì ottiene la trasformazione delle ceneri basiche, che, come detto, sono aggressive verso i materiali che costituiscono le pareti del combustore e degli impianti ad esso connesso, in specie chimiche che non sono più aggressive. Come detto, nelle condizioni del processo dell'invenzione i sali e gli ossidi dei metalli alcalini e/o alcalino terrosi non sono più in grado di aggredire i materiali refrattari (materiali alluminosi e/o silico alluminosi e/o contenenti cromo e zirconio). Inoltre i fumi non risultano aggressivi neppure verso i materiali metallici, al punto che materiali basso-legati (low alloyed), come gli acciai inossidabili AISI 3Q4H, possono essere impiegati nelle apparecchiature a valle del combustore, fino a temperature dell'ordine di 1,100 K.

Inoltre é stato trovato inaspettatamente e sorprendentemente dalla Richiedente che, anche quando si utilizzano rapporti B'/A<1>molto elevati, quindi quantità di zolfo molto elevate, non si ha la corrosione delle pareti del combustore e delle pareti di recupero termico a valle del combustore.

I seguenti esempi illustrano a scopo non limitativo la presente invenzione.

ESEMPI ESEMPIO 1

Metodi Analitici

L'analisi dei metalli viene effettuata mediante spettroscopia induction-plasma utilizzando l'apparecchio ICP-OES della Thermo Electron Corporation.

Lo zolfo viene determinato nelle ceneri mediante analisi chimica .

ESEMPIO 2

In un combustore da 5 MW termici con pareti ricoperte da refrattario, inserito in un impianto dimostrativo, operato a 1.650°C e 400 kPa, ovvero secondo parametri che consentono il funzionamento isotermo e senza fronte di fiamma, viene alimentato ossigeno al 90% in volume in quantità leggermente in ec-cesso rispetto allo stechiometrico, tale da avere nei fumi all'uscita del combustore ossigeno compreso tra 1% e 3% in volume, e polpino (olive husk) di sansa di olive contenente ceneri basiche, sotto forma di slurry in acqua, al 60% in peso di acqua sul secco. Il secco ha la seguente composizione (% peso) :

zolfo 0,1

ceneri totali (residuo a 600°C) 5

umidità 9

Le ceneri basiche nelle ceneri totali sono il 33,4% in peso. La composizione delle ceneri basiche (% in peso) é la seguente:

K 18,3

Na 1,1

Ca 12,8

Mg 1,2

Le ceneri totali contengono anche il 4,7% in peso di S04<">.

Vengono alimentati 1.200 kg/ora di sansa come secco. Zolfo in polvere, miscelato con tensioattivo alchilarilsolionato sodico, viene aggiunto allo slurry in acqua in quantità pari a 18 kg/ora, al serbatoio munito di agitatore che si utilizza per preparare lo slurry della sansa.

Il rapporto in moli B'/A<1>é di 1,1, in cui B' rappresenta le moli dello zolfo aggiunto lo zolfo contenuto nel combustibile, A<1>sono le moli di metalli alcalini e alcalino terrosi contenuti nel combustibile di alimentazione, quindi coincidentì con A<11>. Sono state effettuate 4 campagne di 5 giorni per un totale di 480 ore.

Ogni 8 ore vengono scaricati dal combustore circa 550 kg di scorie vetrificate contenenti metalli nelle stesse proporzioni e quantità delle ceneri del combustibile alimentato. Nei fumi le ceneri totali sono in quantità inferiore a 3 mg/Νιτν<5>.

Al termine del processo di combustione non si notano segni di danneggiamento del refrattario delle pareti del combustore. Inoltre, nella parte dell'impianto di recupero del calore a valle del combustore, il surriscaldatore del vapore, in materiale AISI 304H che opera con fumi a 800°C e a temperature di parete di 570°C, non mostra alcuna alterazione superficiale del materiale delle pareti.

ESEMPIO 3 Confronto

Si opera il combustore come nell'esempio 2 ma senza alimentare zolfo e operando il combustore per 3 giorni (72 ore).

Nei fumi all'uscita del combustore S02è in concentrazioni modeste (<30 ppv, corrispondente a 0,00014 bar, 14 Pa).

Al termine della marcia si procede all'ispezione visiva del combustore e del canale dei fumi in uscita protetto da refrattari. Si rileva che il materiale refrattario, mattoni high-fired (allumina ad alta purezza contenente 9% peso di cromo, 6% in peso di zirconio), é stato corroso in superficie. Le scorie scaricate dal combustore contengono una concentrazione di cromo e di zirconio più elevata di quella presente nelle ceneri del combustibile alimentato. Pertanto l n'eccesso di cromo e zirconio deriva dalla corrosione del materiale re-frattario del combustore,

ESEMPIO 4 Confronto

Si opera il combustore come nell'esempio 2. Come combustibile si alimentano, mediante fusore, peci fenoliche di risulta (scarto) da un impianto petrolchimico di produzione di bisfenolo A. All'analisi elementare le peci risultano contenere ceneri basiche pari a 0,8% in peso di sodio e non contengono zolfo. Le peci fuse vengono alimentate alla portata di 500 litri/ora (la densità delle peci é di circa 0,98 g/crrr).

Dopo 2 ore di funzionamento si evidenzia l'uscita, al fondo del combustore, di scorie fuse. L'impianto viene fermato e le scorie fuse analizzate. Esse risultano composte da alluminato sodico con 6% in peso di sodio, 8% in peso di cromo, 6% in peso di zirconio. La composizione alluminio/cromo/zirconio é simile alla composizione originale dei mattoni di refratta-rio costitutivi del combustore, salvo la presenza significativa del sodio. Pertanto il refrattario delle pareti del combustore risulta lisciviato dalle ceneri basiche contenute nel combustibile.

ESEMPIO 5

Si ripete l'esempio 4 confronto ma utilizzando una temperatura di 1.550 K e per una campagna di 5 giorni e introducendo nel combustore 5,5 Kg/ora di zolfo sotto forma di dispersione acquosa con tensioattivo alchilarilsolfonato.

Il rapporto molare B'/A<1>è 2/1.

Nei 5 giorni di funzionamento si registra l'uscita dal fondo del combustore di scorie contenenti sostanzialmente le ceneri basiche introdotte nel combustore nella forma di solfato sodico. L'impianto viene fermato e si ispeziona il combustore. Si osserva che il refrattario delle pareti del combustore é in condizioni sostanzialmente identiche a quelle ìniziali .

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Processo di combustione in cui al combustore si alimentano un combustibile, un comburente e un componente B) costituito da zolfo o composti contenenti zolfo in quantità tale che il rapporto molare B'/A<I>sia di almeno 0,5, in cui: B' é la somma in moli tra la quantità totale di zolfo presente nel componente B)+la quantità totale di zolfo (componente B<II>)) contenuta nel combustibile, A<1>é la somma in moli tra la quantità totale dei metalli alcalini e/o alcalino terrosi contenuti nel combustibile di alimentazione (componente A<II>)) la quantità totale (componente A)) dei metalli alcalini e/o alcalino terrosi contenuti nel componente B), essendo il combustore di tipo isotermico senza fronte di fiamma (flameless).
2. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui nel componente B<II>) lo zolfo é presente sotto forma di zolfo elementare o di composti organici e/o inorganici che contengono zolfo.
3. Processo secondo le rivendicazioni 1-2, in cui nel combustore la pressione é compresa tra valori maggiori di 101,3 kPa e fino a 2.000 kPa e la temperatura del combustore é compresa tra 1.500 K e fino a 2.100 K.
4. Processo secondo le rivendicazioni 1-3, in cui il comburente che si utilizza è ossigeno.
5. Processo secondo le rivendicazioni 1-4, in cui il rapporto molare B'/A<1>é di almeno 1.
6. Processo secondo le rivendicazioni 1-5, in cui i gas di combustione all'uscita del combustore vengono raffreddati a una temperatura uguale o inferiore a 1.100 K.
7. Processo secondo le rivendicazioni 1-6, in cui l'aggiunta del componente B) al combustore può essere effettuata alimentando il componente B) separatamente dal combustibile o in miscela con il combustibile.
8. Processo secondo la rivendicazione 7, in cui il componente B) é zolfo elementare, preferibilmente alimentato in dispersione acquosa contenente tensioattivi.
9. Processo secondo le rivendicazioni 1-8, in cui la quantità di componente B) utilizzata é tale che nei fumi di combustione la pressione parziale di S02é maggiore di 40 Pa fino a 300 Pa.
10. Processo secondo le rivendicazioni 1-9, in cui i tempi di residenza del combustibile nel combustore variano da 0,5 secondi fino a 30 minuti.
11. Processo secondo le rivendicazioni 1-10, in cui l'ossigeno alimentato viene premiscelato con fumi di riciclo, essendo nella miscela gassosa risultante la quantità di fumi generalmente maggiore del 10% in volume, preferibilmente maggiore del 50% in volume.
12. Processo secondo la rivendicazione 11, in cui i fumi di riciclo contengono acqua nella forma di vapore, essendo la quantità di acqua, calcolata rispetto al volume totale dei fumi di riciclo, maggiore del 10% volume.
13. Processo secondo le rivendicazioni 1-12, in cui il combustibile contiene una quantità di acqua fino a 80% in peso.