ITMI20080302A1

ITMI20080302A1 - Procedimento per l'isolamento termico di laterizi forati, nonche' impianto per l'isolamento termico di laterizi forati.

Info

Publication number: ITMI20080302A1
Application number: IT000302A
Authority: IT
Inventors: Aldo Alborghetti
Original assignee: Produzione Commercio Laterizi
Priority date: 2008-02-26
Filing date: 2008-02-26
Publication date: 2009-08-27
Also published as: EP2257416A1; WO2009106402A1; RU2010139401A

Description

PRODUZIONE COMMERCIO LATERIZI

D E S C R I Z IO N E

Il presente trovato si riferisce ad un procedimento per l'isolamento termico di laterizi forati, nonché all'impianto per 1'isolcimento termico di laterizi forati.

Come è noto, le normative che sono attualmente in vigore tendono ad incrementare considerevolmente la resistenza termica delle murature perimetrali, per cui si ha la necessità, per rispettare le varie normative, o di aumentare lo spessore, con grande aggravio di peso, di costi di posa e perdita di superficie calpestabile o di aggiungere materiale isolante all'interno o all'esterno della muratura stessa così da ottenere i desiderati valori di isolamento.

Per cercare di risolvere il problema sono già stati introdotti sul mercato dei laterizi costituiti da un unico pezzo preassemblato ottenuto da due blocchi di laterizi con interposto un pannello isolante di sughero o polistirolo.

Tale forma di realizzazione, che risulta sicuramente valida da un punto di vista termico, è costosa a causa della complicazione del processo costruttivo.

Il compito che si propone il trovato è appunto quello di risolvere i problemi sopra esposti, realizzando un procedimento per l'isolamento termico di laterizi forati che dia la possibilità di avere il totale riempimento della foratura dei laterizi tramite polistirolo espanso, così da rispettare le normative di isolamento termico .

Nell'ambito del compito sopra esposto, uno scopo particolare del trovato è quello di realizzare un procedimento che sia realizzabile in continuo ed in automatico, portando all'ottenimento di un manufatto particolarmente valido da un punto di vista funzionale e di facile realizzazione.

Ancora uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un impianto per la gestione automatica del procedimento il quale, per le sue peculiari caratteristiche realizzative, sia in grado di dare le più ampie garanzie di affidabilità e sicurezza nell'uso.

Non ultimo scopo del presente trovato è quello di realizzare un procedimento ed un impianto che siano facilmente ottenibili partendo da elementi e materiali di comune reperibilità in commercio, e che, inoltre, risultino competitivi da un punto di vista puramente economico .

Il compito sopra esposto, nonché gli scopi accennati ed altri che meglio appariranno in seguito, vengono raggiunti da un procedimento per l'isolamento termico di laterizi forati, caratterizzato dal fatto di consistere nel posizionare i laterizi con i canali di foratura disposti sostanzialmente orizzontalmente, nell 'iniettare una materia plastica espandibile in detti canali di foratura, nel vaporizzare detta materia plastica espandibile, nel rimuovere la materia plastica espansa dalle facce di detti laterizi e nel liberare da detta materia plastica espansa le estremità di detti canali di foratura.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi risulteranno maggiormente dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un impianto e di un procedimento per l'isolamento termico di laterizi forati, illustrato a titolo indicativo e non limitativo con l'ausilio degli uniti disegni in cui:

la figura 1 rappresenta schematicamente in pianta l'impianto per l'isolamento termico di laterizi forati;

la figura 2 evidenzia in vista prospettica un laterizio ottenuto;

la figura 3 illustra in vista prospettica la pressa per l'iniezione della materia plastica espandibile nei canali di foratura;

la figura 4 rappresenta la pressa in alzato frontale;

la figura 5 evidenzia, vista lungo la direzione di trasferimento dei laterizi, la pressa in posizione aperta;

la figura 6 evidenzia in sezione il particolare delle piastre della pressa accoppiabili a tenuta al laterizio, in cui deve essere effettuata l’iniezione;

la figura 7 evidenzia schematicamente in vista prospettica le piastre della pressa con i relativi iniettori;

la figura 8 rappresenta in alzato frontale la stazione di spazzolatura dei laterizi in cui è stato effettuata l'iniezione;

la figura 9 evidenzia la stazione di spazzolatura nella direzione di avanzamento dei laterizi;

la figura 10 evidenzia il particolare della stazione di trattamento termico per liberare dalla materia plastica espansa le estremità dei canali di foratura.

Con riferimento alle citate figure, l'impianto per l'isolamento termico di laterizi forati, che viene genericamente indicato con 1, comprende una pressa 2 in cui vengono immessi i laterizi forati 3 che presentano la peculiarità di essere disposti in modo tale che i canali di foratura 3a risultino a giacitura sostanzialmente orizzontale.

Secondo una forma di realizzazione preferita, i laterizi 3, che sono comunque conformati, presentano una percentuale di foratura, intesa come rapporto vuoto su pieno che è compresa, ad esempio, tra 45 e 55%.

I laterizi 3 presentano le estremità di reciproco accostamento con sporgenze maschio 3b che si inseriscono in corrispondenti innesti femmina 3c e vengono, vantaggiosamente, affiancati in numero di quattro e posizionati su un trasportatore orizzontale 6 che si muove a passo, in modo tale da portare i gruppi di laterizi in corrispondenza della pressa 2.

La pressa 2, come evidenziato nelle figure 5, 6 e 7, presenta una prima ed una seconda piastra tra loro contrapposte 10 e 11 che sono supportate da relativi piastroni 12 e 13 scorrevoli su colonne 14 per l'azionamento di cilindri oleopneumatici, entrambi indicati con 15, i quali hanno la funzione di movimentare i piastroni e conseguentemente le piastre 10 e 11 con notevole velocità e con grande precisione, grazie al fatto che sono cilindri oleopneumatici. In corrispondenza delle piastre 10 e 11 sono posizionate rispettivamente una prima piastra microforata 20 ed una seconda piastra microforata 21 che vengono disposte in corrispondenza delle facce contrapposte del laterizio 3, in corrispondenza delle estremità dei canali di foratura 3a.

Secondo una forma di realizzazione preferita, la prima piastra microforata 20 definisce una rientranza 22 che corrisponde alla zona di posizionamento di un listello di materia plastica espansa 23, che viene comunemente denominato biscotto.

In corrispondenza della periferia della seconda piastra microforata 21 sono previste guarnizioni di tenuta 25, che sono realizzate con un codolo di attacco 26 che si inserisce in una sede 27 di trattenimento, che è affiancata da allargamenti 28 che consentono l'espansione e l'alloggiamento della porzione cava allargata 29 della guarnizione di tenuta, che, ad esempio, può essere realizzata in silicone schiumato.

Questa tipologia di guarnizione fa sì che risulti possibile realizzare una fase iniziale di iniezione in cui si realizza un accoppiamento a tenuta, lasciando, in corrispondenza della faccia del laterizio, un'intercapedine che ha uno spessore preferibilmente tra 5 e 15 millimetri che consente l'iniezione di una materia plastica espandibile che è preferibilmente costituita da polistirolo caricato con grafite, ma che può essere anche costituita da altre materie plastiche espandibili.

In corrispondenza della piastra 11 sono posizionati degli iniettori, indicati con 31, che sono vantaggiosamente in numero di due per ogni laterizio posto in trattamento e che hanno caratteristiche tali da consentire un angolo di diffusione del polistirolo adeguato per una sua uniforme distribuzione nell 'intercapedine,

Il controllo della fase di iniezione della materia plastica espandibile avviene tramite un dosaggio volumetrico, un tempo ed una pressione che è variabile da 0,5 a 1,8 bar.

Il valore di pressione deve essere regolato con precisione in modo tale da evitare turbolenze che potrebbero ostacolare il corretto riempimento .

Gli iniettori 31 eseguono l'iniezione con il valore di pressione prestabilito e, da parte opposta, sulla prima piastra 10 è possibile realizzare un predeterminato valore di depressione, in modo tale da consentire il completo ed uniforme riempimento dei vari canali di foratura .

Una volta eseguita la fase di iniezione del materiale si esegue la totale chiusura della piastra 11 sul laterizio che è ottenibile mediante la compressione della guarnizione 25 che può appiattirsi ed alloggiarsi negli allargamenti 28, consentendo quindi di posizionare in aderenza la piastra 11 all'estremità del laterizio.

Eseguita la chiusura totale delle piastre contro il laterizio viene eseguita una prima vaporizzazione con immissione di un primo vapore dal lato opposto al biscotto 23, attraverso le lamiere microforate della pressa, ottenendo una espansione e sinterizzazione del polistirolo sfuso presente nei canali di foratura ed in particolare del polistirolo del biscotto.

Successivamente si esegue una seconda fase di vaporizzazione, immettendo il cosiddetto secondo vapore e viene eseguita la sinterizzazione totale della restante parte del polistirolo.

In questa fase vengono controllati la pressione, la sequenza di iniezione dei due lati, il tempo e la evacuazione delle condense.

Eseguita la fase di espansione, la pressa si apre per liberare i manufatti ed il trasportatore 6 viene fatto avanzare per portare i manufatti con iniettata la materia plastica in corrispondenza di una stazione 40 di rimozione della materia plastica dalle facce dei laterizi ,

Tale stazione comprende una spazzola rotante unica 41, in corrispondenza della faccia non interessata dal biscotto, e due spazzole separate 42, in corrispondenza della faccia interessata dal biscotto .

Inoltre è prevista una catenaria superiore, indicata con 45, che si impegna con i laterizi per trattenerli in posizione sul trasportatore 6 durante la fase di spazzolatura che ha la funzione di rimuovere il polistirolo eccedente sulla superficie del blocco.

Una volta eseguita la fase di pulitura delle facce dei laterizi, i laterizi vengono immessi in una stazione ove viene in pratica liberata l'estremità dei singoli canali di foratura in modo tale da meglio consentire l'alloggiamento della malta.

Tale stazione di liberazione delle estremità dei canali, indicata con 50, viene illustrata nella figura 10 e prevede la realizzazione di sorgenti di calore che, vantaggiosamente sono costituite da bruciatori 51 che eseguono la termoritrazione del polistirolo nelle cavità del blocco, in modo da consentire il corretto assemblaggio dei blocchi stessi.

Vantaggiosamente la temperatura misurata sul prodotto può essere compresa tra 400 e 700°C ed il tempo di esposizione del prodotto per centimetro quadro è compreso tra 0,02 e 0,06 secondi.

In questa fase si liberano, per alcuni millimetri, le estremità dei canali, ottenendo così la possibilità di una migliore connessione con la malta di realizzazione della muratura.

Il trattamento termico, anche se l'utilizzazione di bruciatori con fiamme è risultata ottimale, potrebbe eventualmente essere ottenuto anche con altri elementi che generano calore.

Il procedimento per l'isolamento di laterizi forati sostanzialmente si estrinseca nell 'eseguire l'iniezione di una materia plastica espandibile, quale il polistirolo caricato con grafite, all'interno dei canali di foratura del laterizio che risultano posizionati orizzontalmente,

La fase di iniezione viene ottenuta applicando a tenuta le piastre della pressa in corrispondenza delle estremità dei canali, utilizzando una guarnizione perimetrale che oltre a compensare le differenze dimensionali dei vari laterizi, dà anche la possibilità di creare un'idonea intercapedine per riempire tutti i fori del laterizio con solo due iniettori.

Per garantire il costante riempimento di tutti i fori è risultato ottimale prevedere un aspiratore posto dal lato opposto agli iniettori, il quale viene azionato contemporaneamente all'iniezione, generando una debole depressione che facilita il riempimento .

Un aspetto importante è poi costituito dal fatto che l'arresto in posizione della piastra avviene in posizioni precise, in modo tale da garantire la tenuta sia nella fase iniziale, in cui è necessario creare l'intercapedine, sia nella fase finale, in cui la piastra della pressa viene posizionata a contatto grazie al fatto che la tipologia di guarnizione utilizzata può completamente rientrare nella propria sede senza subire danneggiamenti o usure.

La fase di espansione e di sinterizzazione del polistirolo è risultata ottimale eseguendo l'immissione del primo vapore dal lato opposto al biscotto, in modo tale che durante la fase di espansione non si generino delle espansioni troppo violente che porterebbero "in pressione" il laterizio per effetto della tensione residua che il polistirolo esercita sulle pareti, pressione che rende il materiale fragile e soggetto a facile rottura.

L'espansione deve essere realizzata in modo corretto, in quanto se il polistirolo si espandesse poco, esso non sinterizzerebbe sufficientemente e resterebbe allo stato sfuso senza fissarsi al manufatto .

Un ulteriore aspetto del trovato è costituito dal fatto che, dopo la fase di spazzolatura che esegue la pulitura delle facce del laterizio dal materiale espandibile, il prodotto viene fatto transitare ad una velocità prestabilita davanti a diffusori a fiamma che presentano, vantaggiosamente, un diametro di 22 millimetri con ugelli che sono disposti in numero di tre su un lato e in numero di due sul lato che presenta il biscotto che non deve essere danneggiato. Gli ugelli sono posti ad una distanza da 50 a 150 millimetri dalla superficie da trattare ed il calore generato determina l'istantanea ritrazione della materia plastica espansa per la profondità desiderata.

La pressione di utilizzo del gas è preferibilmente di 1 bar e la velocità di traslazione reciproca tra le fiamme ed il materiale risulta critica per la corretta esecuzione della ritrazione del polistirolo ed è vantaggiosamente compresa tra 1 e 5 secondi al metro lineare .

Da quanto sopra illustrato si vede quindi come il trovato raggiunga gli scopi proposti ed in particolare si sottolinea il fatto che viene messo a disposizione un procedimento che consente di ottenere con continuità e rapidità il riempimento dei canali di foratura con materia plastica espansa, in modo tale da ottimizzare i valori di isolamento termico, inoltre la presenza del biscotto, cioè del listello di materia plastica espansa posto su una faccia del laterizio, consente di interrompere il ponte termico che verrebbe creato dalla malta utilizzata per la realizzazione della muratura.

Il trovato così concepito è suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell'ambito del concetto inventivo.

Inoltre tutti i dettagli potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti.

In pratica i materiali impiegati, nonché le dimensioni e le forme contingenti potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze.

Claims

R IV E N D ICA Z IO N I 1. Procedimento per l'isolamento termico di laterizi forati caratterizzato dal fatto di consistere nel posizionare i laterizi con i canali di foratura disposti sostanzialmente orizzontalmente, nell'iniettare una materia plastica espandibile in detti canali di foratura, nel vaporizzare detta materia plastica espandibile, nel rimuovere la materia plastica espansa almeno da porzioni superficiali delle facce di detti laterizi e nel liberare da detta materia plastica espansa le estremità di detti canali di foratura.
2. Procedimento, secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto di realizzare, nella pressa ad iniezione, in corrispondenza di un'estremità, una rientranza sulla piastra della pressa per definire, sul laterizio, un listello in materia plastica espansa, e nel realizzare, sulla faccia opposta, un'intercapedine chiusa a tenuta per la distribuzione uniforme della materia plastica espandibile iniettata nei vari canali di foratura.
3. Procedimento, secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l'iniezione della materia plastica espandibile avviene dalla faccia opposta a quella presentante detto listello .
4. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di realizzare, dopo l'iniezione della materia plastica espandibile, un accoppiamento a contatto tra le piastre di stampo ed il laterizio.
5. Procedimento, secondo una o piu delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l'iniezione della materia plastica espandibile avviene ad una pressione compresa tra 0,5 e 1,8 bar, su un lato, e con depressione sul lato opposto del laterizio.
6. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la movimentazione delle piastre di detta pressa viene effettuata tramite cilindri oleopneumatici ,
7. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la vaporizzazione della materia plastica espandibile viene eseguita con una prima vaporizzazione dal lato opposto a quello presentante detto listello e con una successiva seconda vaporizzazione per la sinterizzazione totale della materia plastica espandibile.
8. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la materia plastica espandibile è costituita da polistirolo caricato con grafite.
9. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la rimozione della materia plastica espansa dalle facce dei detti laterizi viene eseguita mediante una spazzolatura.
10. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta spazzolatura viene realizzata tramite una spazzola cilindrica unica in corrispondenza della faccia non interessata da detto listello e da due spazzole separate disposte a fianco di detto listello, sulla faccia presentante detto listello.
11. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di trattenere detti laterizi, durante la fase di pulitura, tramite una catenaria superiore impegnantesi col bordo superiore di detti listelli.
12. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la liberazione della materia plastica espansa in corrispondenza delle estremità di detti canali di foratura viene effettuata mediante un trattamento termico.
13. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto trattamento termico viene eseguito mediante diffusori a fiamma.
14. Procedimento, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto trattamento termico viene effettuato ad una temperatura compresa tra 400 e 700°C per un tempo di esposizione per centimetro quadro compreso tra 0,02 e 0,06 secondi ,
15. Impianto per l'isolamento termico di laterizi forati caratterizzato dal fatto di comprendere, in successione, una pressa ad iniezione di materia plastica espandibile comprendente una prima ed una seconda piastra impegnabili con le estremità dei canali di foratura dei laterizi in trattamento, a valle di detta pressa essendo prevista una stazione di pulizia tramite spazzole rotanti, nonché una stazione di trattamento termico per liberare le estremità dei canali di foratura dalla materia plastica espansa.
16. Impianto, secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che dette prima e seconda piastra sono supportate da piastroni scorrevoli su colonne per l'azionamento di cilindri oleopneumatici.
17. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere, su dette piastre, rispettivamente, una prima ed una seconda piastra microforata impegnabili in corrispondenza delle estremità di detti canali di foratura .
18. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere, in corrispondenza della periferia di detta seconda piastra microforata, una guarnizione di tenuta a sviluppo chiuso presentante un codolo d'attacco inseribile in una sede di trattenimento affiancata da allargamenti, detta guarnizione presentando una porzione cava sporgente, detta guarnizione essendo atta a definire un'intercapedine tra l'estremità dei laterizi in lavorazione e detta seconda piastra microforata.
19. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta guarnizione è comprimibile in detti allargamenti all'accoppiamento a contatto di detta seconda piastra microforata con detti laterizi.
20. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere due iniettori per ciascun laterizio in trattamento.
21. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta stazione di pulitura comprende un'unica spazzola rotante impegnabile con la faccia non interessata da un listello longitudinale su detti laterizi ed una coppia di spazzole separate in corrispondenza della faccia interessata da detto listello .
22. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una catenaria superiore impegnabile con detti laterizi in detta stazione di pulitura, per trattenere in posizione detti laterizi,
23. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta stazione di liberazione delle estremità dei canali prevede sorgenti di calore.
24. Impianto, secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta stazione di liberazione delle estremità dei canali prevede sorgenti di calore.
25. Impianto, secondo una o piu delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che dette sorgenti di calore sono costituiti da diffusori a fiamma posti ad una distanza compresa tra 50 e 150 millimetri dalla superficie in trattamento.
26. Laterizio forato con isolamento termico comprendente un corpo del laterizio definente una pluralità di canali di foratura in cui è posizionata materia plastica espansa, su una faccia di detto corpo del laterizio essendo previsto un listello in materia plastica espansa caratterizzato dal fatto di presentare alle estremità di detti canali di foratura tratti lìberi da detta materia plastica espansa.