ITMI20121679A1 - Metodo, apparecchiatura e stazione di lavoro per applicare un foglio protettivo di materiale polimerico a una tubazione e programma per elaboratore per attuare il metodo - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“METODO, APPARECCHIATURA E STAZIONE DI LAVORO PER APPLICARE UN FOGLIO PROTETTIVO DI MATERIALE POLIMERICO A UNA TUBAZIONE E PROGRAMMA PER ELABORATORE PER ATTUARE IL METODOâ€

La presente invenzione riguarda un metodo per applicare un foglio protettivo di materiale polimerico a una tubazione, in particolare attorno a una porzione anulare di giunzione di una tubazione sostanzialmente verticale.

In particolare, il metodo oggetto della presente invenzione à ̈ parte di un metodo di costruzione di tubazioni, in particolare di tubazioni subacquee destinate a essere posate sul letto di un corpo d’acqua cui la descrizione farà specifico riferimento senza per questo perdere in generalità. Generalmente, la costruzione di tubazioni subacquee prevede di giuntare le estremità libere e affacciate di due spezzoni di tubo adiacenti e allineati lungo un asse longitudinale in modo da definire una porzione anulare di giunzione; e di avvolgere un foglio protettivo attorno alla porzione anulare di giunzione. Di fatto, le tubazioni sono composte di spezzoni di tubo giuntati gli uni agli altri fino a coprire delle lunghezze complessive dell’ordine di centinaia di chilometri. Gli spezzoni di tubo presentano una lunghezza unitaria, generalmente 12 metri, e diametri relativamente elevati compresi fra i 0,2 e 1,5 metri. Ciascuno spezzone di tubo comprende un cilindro metallico; un primo rivestimento in materiale polimerico, il quale ha la funzione di proteggere il cilindro metallico; e un eventuale secondo rivestimento in gunite o cemento avente la funzione di zavorra. Talvolta, in alcune applicazioni, il secondo rivestimento non à ̈ necessario e gli spezzoni di tubo e le tubazioni sono prive del secondo rivestimento. Le estremità libere e opposte di ciascuno spezzone di tubo sono prive del primo e del secondo rivestimento per permettere di giuntare fra loro tramite saldatura i cilindri metallici. Gli spezzoni di tubo possono essere giuntati gli uni agli altri sia in installazioni a terra, sia a bordo di natanti di posa che provvedono anche a posare le tubazioni man mano sono costruite.

L’operazione di giunzione prevede di saldare i cilindri metallici generalmente in più passate di saldatura e ripristinare il primo rivestimento e, eventualmente, il secondo rivestimento. Una volta realizzato un cordone anulare di saldatura fra due cilindri metallici adiacenti, la porzione anulare di giunzione si estende a cavallo del cordone anulare di saldatura lungo un tratto privo del primo e del secondo rivestimento. In altre parole, la porzione anulare di giunzione à ̈ definita sostanzialmente dalle estremità libere degli spezzoni di tubo, si estende assialmente fra due lembi di estremità del primo rivestimento, à ̈ denominata generalmente “Cutback†, e deve essere ricoperta da un rivestimento protettivo per evitare fenomeni di corrosione.

Il ripristino del primo rivestimento lungo la porzione anulare di giunzione à ̈, nella pratica, denominato “Field Joint Coating†e prevede di rivestire la porzione anulare di giunzione, generalmente con tre strati di materiale polimerico per garantire la protezione e l’adesione degli strati stessi ai cilindri metallici. Il ripristino del primo rivestimento in corrispondenza della porzione anulare di giunzione prevede di riscaldare, per esempio a induzione, la porzione anulare di giunzione fino alla temperatura di 250°C; di spruzzare sulla porzione anulare di giunzione una resina epossidica in polvere (FBE Fusion Bonded Epoxy) che forma, a contatto della porzione anulare di giunzione un primo strato relativamente sottile denominato “primer†; di spruzzare sulla porzione anulare di giunzione sopra al primo strato, un co-polimero modificato avente la funzione di adesivo che forma, a contatto del primo strato, un secondo strato relativamente sottile; e di applicare un terzo strato generalmente denominato “Top Coat†, il quale si estende in parte anche al di sopra del primo rivestimento. Successivamente, viene ripristinato l’eventuale secondo rivestimento.

Le operazioni di saldatura, i test non distruttivi di controllo delle saldature, e le operazioni di ripristino del primo e del secondo rivestimento sono realizzati in stazioni di lavoro uniformemente distribuite lungo un percorso di avanzamento degli spezzoni di tubo (o della tubazione in corso di realizzazione quando gli spezzoni di tubo sono giuntati a quest’ultima). Di conseguenza, gli spezzoni di tubo sono avanzati a passo e sostano per un tempo determinato in ciascuna stazione di lavoro.

Fra i metodi noti di applicazione del terzo strato per ripristinare il primo rivestimento à ̈ noto avvolgere un foglio protettivo di considerevole spessore attorno alla porzione anulare di giunzione. Il foglio protettivo à ̈ realizzato tramite estrusione ed à ̈ avvolto attorno alla porzione anulare di giunzione simultaneamente mentre viene estruso. Questo metodo à ̈ descritto nella domanda di brevetto WO 2008/071773 a nome della richiedente e nelle domande di brevetto EP 1,985,909, WO 2010/049353, e WO 2011/033176. In accordo con i metodi descritti in tali documenti, l’applicazione del foglio protettivo à ̈ realizzata tramite una bocca di estrusione montata su un carrello mobile lungo un percorso anulare attorno all’asse longitudinale della tubazione, mentre la plastificazione del materiale polimerico à ̈ realizzata tramite un dispositivo di plastificazione, il quale à ̈ disposto in prossimità della tubazione, ed à ̈ selettivamente collegabile alla testa di estrusione o à ̈ collegato alla testa di estrusione tramite un tubo flessibile. Entrambe le modalità di alimentazione del materiale polimerico allo stato pastoso alla testa di estrusione presentano degli inconvenienti determinati dalle caratteristiche fisiche del materiale polimerico, il quale per essere mantenuto allo stato pastoso necessita di essere riscaldato a una temperatura compresa in un intervallo di temperatura determinato.

I metodi descritti nell’arte nota hanno dato prova di essere particolarmente affidabili nella realizzazione di strati protettivi su tubazioni con asse sostanzialmente orizzontale o inclinato di pochi gradi. Al contrario i metodi e le attrezzature dell’arte nota hanno mostrato degli evidenti limiti quando il foglio protettivo à ̈ applicato a una tubazione sostanzialmente verticale o con un’inclinazione considerevole rispetto alla posizione orizzontale. L’applicazione di fogli protettivi su tubazioni disposte in posizione sostanzialmente verticale o fortemente inclinate rispetto all’orizzontale à ̈ una situazione che si verifica nelle operazioni di varo con una torre di varo a J, la quale à ̈ montata a bordo di un natante di posa e impiegata nelle operazioni di assemblaggio degli spezzoni di tubo e nelle operazioni di varo di tubazioni in acque relativamente profonde. In queste condizioni si à ̈ riscontrato che lo strato protettivo applicato tramite estrusione non presenta uno spessore uniforme in una direzione parallela all’asse della tubazione. In altre situazioni, il primo lembo di estremità del foglio protettivo non aderisce al substrato sottostante.

Lo scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un metodo, il quale prevede di applicare un foglio protettivo di materiale polimerico a una tubazione ovviando agli inconvenienti dell’arte nota.

Secondo la presente invenzione à ̈ fornito un metodo per applicare un foglio protettivo di materiale polimerico a una tubazione preferibilmente in una torre di varo a J, il metodo comprendendo le fasi di avanzare un carrello lungo un percorso anulare attorno alla tubazione; estrudere e simultaneamente avvolgere un foglio protettivo attorno alla tubazione tramite una trafila terminale di estrusione supportata dal carrello; comprimere il foglio protettivo sulla tubazione in modo da far aderire il foglio protettivo alla tubazione direttamente a valle della trafila terminale di estrusione; e controllare le fasi di avanzamento, estrusione, compressione in modo che il tempo che intercorre fra l’espulsione di una sezione del foglio protettivo dalla trafila terminale di estrusione e la compressione della stessa sezione di foglio protettivo sia inferiore a un secondo.

In questo modo si evita che il foglio di materiale plastico si deformi nel tratto che si estende dalla trafila terminale di estrusione alla zona di compressione. Inoltre, la compressione contro la tubazione accelera il processo di raffreddamento del foglio protettivo e riduce la deformabilità del foglio protettivo stesso.

Secondo una preferita forma di realizzazione della presente invenzione, il metodo comprende la fase di comprimere il foglio protettivo tramite un rullo di compressione disposto a valle della trafila terminale di estrusione.

Il rullo permette di comprimere il foglio protettivo senza indurre evidenti sforzi di taglio nel foglio protettivo stesso.

Secondo una preferita forma di attuazione della presente invenzione il metodo prevede di regolare la distanza fra il rullo di compressione e la trafila terminale di estrusione in funzione della velocità di estrusione.

La possibilità di regolare la distanza fra il rullo di compressione e la trafila terminale di estrusione permette di impiegare tale metodo al variare delle velocità di avanzamento della trafila terminale di estrusione.

Secondo una preferita forma di attuazione della presente invenzione, il metodo prevede di ruotare il rullo di compressione in modo da determinare una velocità periferica del rullo di compressione pari alla velocità di avanzamento della trafila terminale di estrusione.

In questo modo, si annullano possibili sforzi di taglio indotti dal rullo nel foglio di materiale protettivo.

Preferibilmente, il metodo comprende la fase di estrudere il foglio protettivo con una velocità di estrusione determinata, e di avanzare la trafila terminale di estrusione sostanzialmente alla stessa velocità di estrusione.

In questo modo si evita di stirare il foglio di materiale protettivo o di creare accumuli di foglio di materiale protettivo.

Secondo una preferita forma di attuazione della presente invenzione, la trafila terminale di estrusione presenta un canale di estrusione che termina in una bocca di estrusione avente almeno una porzione sostanzialmente rettilinea estendentesi lungo un asse, il metodo prevedendo di inclinare la trafila terminale di estrusione rispetto alla tubazione in modo tale per cui l’asse formi un angolo di incidenza con la tangente alla tubazione minore di 30°.

In questo modo, il foglio di materiale protettivo non subisce brusche curvature.

Secondo una preferita forma di attuazione della presente invenzione, il metodo prevede di regolare la posizione della bocca di estrusione rispetto alla tubazione fra una distanza minima (radiale) inferiore a 10 mm e una distanza massima preferibilmente maggiore o uguale a 20 mm.

Questa regolazione permette di disporre la bocca di estrusione molto vicina alla tubazione e rilasciare il foglio praticamente a contatto della tubazione.

Preferibilmente, il metodo prevede di riscaldare la trafila terminale di estrusione in funzione delle caratteristiche del materiale polimerico impiegato per realizzare il foglio protettivo.

In questo modo, à ̈ possibile controllare la plasticità del materiale in uscita dalla bocca di estrusione.

Preferibilmente, il metodo prevede di riscaldare la trafila terminale di estrusione in funzione della velocità di estrusione.

Preferibilmente, il metodo prevede di effettuare un’ulteriore compressione del foglio protettivo sulla tubazione a valle della compressione del foglio protettivo.

In pratica, una compressione fissa il foglio protettivo alla tubazione, ne favorisce l’adesione e ne accelera il raffreddamento e consente un’ulteriore compressione di maggiore intensità per uniformare lo spessore del foglio protettivo ed impedire la formazione di bolle.

Preferibilmente, l’ulteriore compressione à ̈ esercitata tramite un ulteriore rullo di compressione.

Il metodo prevede di plastificare il materiale polimerico a bordo del carrello o di plastificare il materiale polimerico in una postazione disposta in prossimità del carrello, e trasferire il materiale plastificato a bordo del carrello durante una fase di sosta del carrello stesso.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare un’apparecchiatura per applicare un foglio protettivo a una tubazione e che sia esente dagli inconvenienti dell’arte nota.

Secondo la presente invenzione à ̈ realizzata un’apparecchiatura per applicare un foglio protettivo di materiale polimerico a una tubazione preferibilmente in una torre di varo a J, l’apparecchiatura comprendendo un carrello configurato per essere avanzato lungo un percorso anulare che si estende attorno alla tubazione; una trafila terminale di estrusione supportata dal carrello e configurata per simultaneamente estrudere un foglio protettivo in materiale polimerico e avvolgere il foglio protettivo attorno alla tubazione; e un rullo di compressione collegato al carrello e configurato per comprimere il foglio protettivo sulla tubazione in modo da far aderire il foglio protettivo alla tubazione; la trafila terminale di estrusione e il rullo di compressione essendo configurati e disposti in modo tale per cui la distanza massima fra il rullo di compressione e la trafila terminale di estrusione à ̈ inferiore a 50 mm.

In questo modo, si riesce a impedire che il foglio protettivo si deformi all’uscita dalla trafila terminale di estrusione.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare una stazione di lavoro.

Secondo la presente invenzione à ̈ realizzata una stazione di lavoro per applicare un foglio di materiale protettivo a una tubazione; la stazione di lavoro essendo disposta in una torre di varo a J di un natante di posa e comprendendo una apparecchiatura realizzata in accordo con una o più delle caratteristiche precedentemente descritte.

Grazie alla presente invenzione l’applicazione del foglio protettivo non viene particolarmente influenzato dall’inclinazione della torre di varo a J.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare un programma per elaboratore per controllare l’apparecchiatura.

Secondo la presente invenzione à ̈ realizzato un programma per elaboratore direttamente caricabile in una memoria di un elaboratore elettronico per controllare un’apparecchiatura realizzata in accordo con la presente invenzione e realizzare le fasi del metodo oggetto della presente invenzione quando il programma à ̈ implementato dall’elaboratore elettronico.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno chiari dalla descrizione che segue di una sua preferita forma attuazione, con riferimento alle figure dei disegni annessi, in cui:

- Le figure 1 e 2 sono delle viste in sezione, con parti asportate per chiarezza, di spezzoni di tubo in alcune fasi di giunzione degli stessi;

- le figure 3 e 4 sono delle viste in sezione, in scala ingrandita e con parti asportate per chiarezza, di spezzoni di tubo in alcune fasi del metodo oggetto della presente invenzione;

- la figura 5 à ̈ una vista prospettica, con parti asportate per chiarezza dell’apparecchiatura per l’applicazione di un foglio protettivo di materiale polimerico in accordo con la presente invenzione;

- la figura 6 à ̈ una vista in elevazione, con parti asportate per chiarezza e in scala ingrandita, di un componente dell’apparecchiatura della figura 5;

- la figura 7 à ̈ una vista prospettica, con parti asportate per chiarezza e in scala ulteriormente ingrandita di un carrello dell’apparecchiatura della figura 5;

- la figura 8 Ã ̈ una vista prospettica, con parti asportate per chiarezza, di un gruppo di plastificazione ed estrusione, realizzato in accordo con la presente invenzione;

- la figura 9 à ̈ una vista in sezione, con parti asportate per chiarezza, di un particolare dell’apparecchiatura della figura 5;

- la figura 10 à ̈ una vista schematica del sistema di controllo dell’apparecchiatura della figura 5;

- le figure 11 e 12 sono delle viste in sezione, con parti asportate per chiarezza, di un particolare dell’apparecchiatura della figura 5 in due fasi operative; e

- la figura 13 à ̈ una vista in sezione, con parti asportate per chiarezza; di un particolare dell’apparecchiatura della figura 5 e in accordo con una forma di attuazione alternativa della presente invenzione.

In figura 1, due spezzoni di tubo allineati lungo un asse A1 sono indicati con il numero di riferimento 1. Ciascuno spezzone di tubo 1 comprende un cilindro metallico 2; un primo rivestimento 3 polimerico, generalmente in polietilene o polipropilene, il quale à ̈ disposto a contatto del cilindro metallico 2 e ha la funzione di proteggere il cilindro metallico 2 dalla corrosione; e un secondo rivestimento 4 in gunite o cemento che ha la funzione di zavorra.

Secondo una forma di attuazione alternativa e non illustrata nelle figure allegate, gli spezzoni di tubo sono privi del secondo rivestimento.

Ciascuno spezzone di tubo 1 presenta due estremità libere 5 opposte (una sola delle quali à ̈ mostrata nelle figure 1 e 2) prive del primo rivestimento 3 e del secondo rivestimento 4. Il primo rivestimento 3 presenta uno smusso 6 in corrispondenza di ciascuna estremità libera 5. Due spezzoni di tubo 1 successivi e allineati lungo l’asse longitudinale A1 vengono disposti con le estremità libere 5 parallele e affacciate in prossimità una dell’altra e vengono saldati, eventualmente in più passate di saldatura in modo da realizzare un cordone anulare di saldatura 7 fra i due spezzoni di tubo 1 (figura 2). Con riferimento alla figura 2, due spezzoni di tubo 1 saldati formano una porzione anulare di giunzione 8 (Cutback), la quale si estende lungo l’asse longitudinale A1 fra due smussi 6 successivi del primo rivestimento 3 e lungo il cordone anulare di saldatura 7.

Tramite la giunzione degli spezzoni di tubo 1 viene formata una tubazione indicata genericamente con P. Con riferimento alla presente descrizione con tubazione P si intende anche la tubazione in fase di costruzione formata, ad esempio, da due soli spezzoni di tubo 1 giuntati fra loro.

La giunzione degli spezzoni di tubo 1 prevede, oltre alla saldatura dei cilindri metallici 2, anche il ripristino del primo rivestimento 3 ed eventualmente del secondo rivestimento 4 in corrispondenza della porzione anulare di giunzione 8. Il ripristino del primo rivestimento 3 prevede di trattare superficialmente tramite granigliatura la porzione anulare di giunzione 8; di riscaldare la porzione anulare di giunzione 8 fino ad una temperatura di circa 250° C tramite induzione; e di applicare in rapida successione alla porzione anulare di giunzione 8 uno strato 9, uno strato 10, ed uno strato 11 di materiale polimerico (figura 3). Nella figura 3 lo spessore degli strati 9, 10 e 11 sono esagerate in modo da poterli identificare nel disegno.

Con riferimento alla figura 3, lo strato 9 presenta uno spessore compreso fra i 100 e i 500 micron ed à ̈ formato da una resina epossidica (FBE: Fusion Bonded Epoxy), la quale à ̈ applicata in polvere tramite una pistola a spruzzo, non illustrata nelle figure allegate, alla porzione anulare di giunzione 8. Lo strato 10 presenta uno spessore compreso fra i 100 e i 500 micron ed à ̈ formato da un co-polimero modificato, generalmente CMPE o CMPP, il quale à ̈ applicato in polvere tramite una pistola a spruzzo, non illustrata nelle figure allegate, attorno alla porzione anulare di giunzione 8 sopra allo strato 9. Lo strato 11 presenta uno spessore compreso fra 2 e 5 mm ed à ̈ formato da un polimero, preferibilmente poliolefine preferibilmente CMPE o CMPP, il quale à ̈ applicato tramite l’avvolgimento di un singolo foglio protettivo 12 in materiale polimerico, attorno alla porzione anulare di giunzione 8 in una stazione di lavoro 13 come illustrato nella figura 5. Nella fattispecie, il foglio protettivo 12 à ̈ atto a essere avvolto attorno alla porzione anulare di giunzione 8 nella stazione 13 (figura 5). Il foglio protettivo 12 ha una larghezza maggiore della larghezza della porzione anulare di giunzione 8 (misurata lungo l’asse longitudinale A1 - figura 2) in modo tale da sovrapporsi parzialmente ai primi rivestimenti 3 di entrambi gli spezzoni di tubo 1 giuntati e agli smussi 6, e una lunghezza tale da garantire il completo avvolgimento attorno al perimetro della porzione anulare di giunzione 8 (figura 2) ivi compresa la parziale sovrapposizione dei lembi di estremità del foglio protettivo 12.

Di fatto, il foglio protettivo 12 viene realizzato per estrusione mentre viene avvolto attorno alla tubazione P.

Con riferimento alla figura 4, il secondo rivestimento 4 Ã ̈ ripristinato tramite uno strato di catrame C o resine sintetiche.

Nella figura 5 con 14 à ̈ indicata un’apparecchiatura, la quale à ̈ configurata per plastificare il materiale polimerico di cui à ̈ costituito il foglio protettivo 12 (figura 2), estrudere, e simultaneamente avvolgere il foglio protettivo 12 (figura 2) attorno alla tubazione P.

La costruzione della tubazione P, in particolare in una torre di varo a J di un natante di posa (non illustrati nelle figure allegate), prevede di avanzare la tubazione P a passo in una direzione D1 parallela all’asse longitudinale A1 sostanzialmente verticale o in ogni caso con un’elevata inclinazione rispetto all’orizzontale, e di fissare l’apparecchiatura 14 alla tubazione P in corrispondenza della porzione anulare di giunzione 8. L’apparecchiatura 14 à ̈ disposta nella stazione di lavoro 13 e comprende un telaio 15; un carrello 16, il quale à ̈ mobile lungo il telaio 15; un gruppo di plastificazione ed estrusione 17 montato sul carrello 16; un gruppo di rullatura 18 montato sul carrello 16; una tramoggia di alimentazione 19 configurata per alimentare materiale polimerico allo stato solido al gruppo di plastificazione e estrusione 17; e un elaboratore elettronico 20 collegato al carrello 16. Il telaio 15 comprende due organi di presa 21 (solo uno indicato nella figura 5) affacciati e spaziati fra loro, e travi 22 per collegare rigidamente fra loro i due organi di presa 21. Ciascun organo di presa 21 ha una forma anulare e presenta tre settori 23 e 24 fra loro complementari a definire un anello. I settori 23 degli organi di presa 21 sono collegati rigidamente fra loro dalle travi 22, mentre i due settori 24 di ciascun organo di presa 21 sono articolati al rispettivo settore 23 attorno ad assi di articolazione, in uso, paralleli all’asse longitudinale A1, e sono azionati da attuatori 25 per ruotare i settori 24 dalla posizione chiusa illustrata nella figura 6 a una posizione aperta (non illustrata) per permettere di disaccoppiare l’apparecchiatura 14 dalla tubazione P. I settori 23 e 24 presentano inoltre dei distanziali regolabili 26 affacciati alla tubazione P e configurati per essere posti a contatto con la tubazione P. La regolazione fine dei distanziali 26 permette di centrare il telaio 15 sulla tubazione P.

Con riferimento alla figura 6, i settori 23 e 24 di ciascun organo di presa 21 definiscono, nella posizione chiusa, una guida 27 circolare per il carrello 16 (figura 5) e una cremagliera 28, anch’essa circolare, configurata per cooperare con il carrello 16 (figura 5) al fine di realizzare l’avanzamento del carrello 16 stesso (figura 5).

Con riferimento alla figura 5, il telaio 15 ha le funzioni di accoppiare selettivamente l’apparecchiatura 14 alla tubazione P; centrare le guide 27 rispetto all’asse longitudinale A1 della tubazione P; e supportare e guidare il carrello 16 lungo un percorso anulare di avanzamento.

Con riferimento alla figura 7, il carrello 16 comprende due attuatori 29 configurati per avanzare il carrello 16; due piastre 30 affacciate a forma di settore anulare, e due travi 31 configurate per collegare le piastre 30 affacciate. Lungo la faccia esterna di ciascuna piastra 30 sono disposti dei rullini 32 configurati per essere accoppiati alla guida 27 di ciascun organo di presa 21 (figura 6) e un pignone 33, il quale à ̈ azionato da uno degli attuatori 29 ed à ̈ configurato per impegnare la cremagliera 28 (figura 6) in modo da avanzare il carrello 16 lungo il percorso anulare attorno alla tubazione P (figura 5). Di fatto, il carrello 16 ha le funzioni di supportare e avanzare il gruppo di plastificazione ed estrusione 17 e il gruppo di rullatura 18 attorno alla tubazione P (figura 5).

Con riferimento alla figura 8, il gruppo di plastificazione ed estrusione 17 comprende un dispositivo di plastificazione 34, un serbatoio di accumulo 35, e una testa di estrusione 36 che, nella preferita forma di attuazione della presente invenzione, formano un unico blocco rigido montato a bordo del carrello 16 fra le due piastre 30 in modo girevole attorno a un asse A2 (in uso parallelo all’asse longitudinale A1) (figura 7) per regolare la posizione della testa di estrusione 36 rispetto alla tubazione P (figura 5). A questo scopo e con riferimento alla figura 7, il gruppo di plastificazione ed estrusione 17 à ̈ collegato al carrello 16 tramite un attuatore 37 configurato per regolare finemente la posizione del gruppo di plastificazione ed estrusione 17 attorno all’asse A2.

Con riferimento alla figura 8, il dispositivo di plastificazione 34 à ̈ un plastificatore del tipo a vite azionato da un motore 38 e un riduttore 39 e comprende un cilindro 40 comprendente una porzione 41 in cui à ̈ disposta una bocca di alimentazione 42 e una porzione 43. La porzione 41 à ̈ raffreddata, preferibilmente tramite un circuito ad acqua, mentre la porzione 43 à ̈ riscaldata, preferibilmente tramite resistenze elettriche. Il cilindro 40 comunica tramite un raccordo a U con il serbatoio di accumulo 35, il quale comprende una camera 44, preferibilmente un cilindro, in cui opera un pistone 45 attuato da un gruppo di azionamento 46 preferibilmente di tipo elettromeccanico in modo da modificare il volume del serbatoio di accumulo 35. Preferibilmente lo stelo (non illustrato) del pistone 45 à ̈ definito da una vite azionata da una ruota elicoidale (non illustrate).

Il dispositivo di plastificazione 34 Ã ̈ dimensionato in modo da avere una portata massima di materiale polimerico allo stato pastoso inferiore alla portata massima della testa di estrusione 36. Questo fatto permette di contenere peso e dimensioni del dispositivo di plastificazione 34.

Con riferimento alla figura 9, la testa di estrusione 36 comprende una trafila terminale di estrusione 47 nella quale à ̈ ricavato un canale di estrusione 48 il quale presenta un asse A3 e termina con una bocca di estrusione 49 a forma di fessura allungata. La forma e la dimensione del canale di estrusione 48 e della bocca di estrusione 49 conferiscono al foglio protettivo 12, la forma e le dimensioni desiderate.

Con riferimento alla figura 7, il gruppo di rullatura 18 à ̈ supportato dal carrello 16 e comprende un rullo di compressione 50; una struttura di supporto 51 montata in modo regolabile sul carrello 16; un collegamento articolato 52, in particolare un quadrilatero articolato, per collegare il rullo di compressione 50 alla struttura di supporto 51; e un attuatore 53 disposto fra il collegamento articolato 52 e la struttura di supporto 51. La struttura di supporto 51 e l’attuatore 53 permettono di effettuare una regolazione fine della posizione del rullo di compressione 50 rispetto al carrello 16 e rispetto alla trafila 47.

Il gruppo di rullatura 18 comprende un attuatore 54 montato sul collegamento articolato e una trasmissione 55 per collegare l’attuatore 54 al rullo di compressione 50 e ruotare il rullo di compressione 50 a velocità selettivamente variabile e in versi di rotazione opposti. Il rullo di compressione 50 à ̈ realizzato in materiale rigido preferibilmente metallico e presenta preferibilmente un profilo sagomato e definito sostanzialmente da una porzione centrale 56 di diametro maggiorato rispetto a due porzioni laterali 57 destinate a essere disposte a contatto del foglio protettivo 12 in corrispondenza del rivestimento 3, mentre la porzione centrale 56 à ̈ destinata a essere disposta a contatto della porzione anulare di giunzione 8. Il rullo di compressione 50 presenta una gola 58 sagomata ricavata nella porzione centrale 56 per seguire la forma imposta dal cordone anulare di saldatura 7 (Figura 3).

Secondo una forma di attuazione non illustrata della presente invenzione il rullo à ̈ realizzato in materiale plastico preferibilmente deformabile.

In maggiore dettaglio e con riferimento alla figura 9 la trafila terminale di estrusione 47, presenta una forma prismatica con una sezione di forma grossomodo trapezoidale contraddistinta da una base minore lungo la quale si estende la bocca di uscita, una base maggiore lungo la quale si estende la connessione alla testa di estrusione 36, e due lati obliqui. Preferibilmente, la trafila terminale di estrusione presenta in sezione una forma allungata in cui i lati obliqui presentano un’inclinazione relativamente piccola rispetto all’asse A3 del canale di estrusione 48. Questa configurazione della trafila 47 permette di disporre un lato obliquo della trafila 47 e la bocca di estrusione 49 in prossimità della tubazione P. In considerazione della direzione di rotazione D2 della trafila 47 il foglio protettivo 12 non à ̈ sottoposto a bruschi cambi di direzione nella fase di applicazione alla tubazione P e il lasso di tempo in cui il foglio protettivo 12 à ̈ libero sia dalla trafila terminale di estrusione 47 sia dalla tubazione à ̈ brevissimo.

Inoltre, la configurazione della trafila terminale di estrusione 47 permette di disporre il rullo di compressione 50 in posizione particolarmente ravvicinata alla trafila terminale di estrusione 47 con la conseguenza che il rullo di compressione 50 à ̈ in grado di comprimere contro la tubazione P il foglio protettivo 12. L’intimo contatto fra il foglio protettivo 12 e la tubazione P e il rullo di compressione 50 determina un rapido raffreddamento del foglio protettivo 12 riducendone la plasticità e, quindi, la deformabilità.

In altre parole, la forma della trafila terminale di estrusione 47 permette di disporre l’asse A3 del canale di estrusione 48 con un’inclinazione I inferiore a 30° rispetto alla tangente alla tubazione P nel punto di incidenza dell’asse A3 con la faccia esterna della tubazione P. I valori ottimali di tale inclinazione per il momento raggiunti nelle prove sperimentali effettuate dalla richiedente sono attorno ai 20°.

Preferibilmente la trafila alloggia termocoppie TC e sensori di temperatura T per controllare la temperatura di uscita del foglio protettivo 12 e, di conseguenza, il grado di plasticità del foglio protettivo 12 in funzione del materiale utilizzato per realizzarlo.

Con riferimento alla figura 5, la tramoggia 19 à ̈ disposta sopra l’apparecchiatura 14 ed à ̈ selettivamente collegabile alla bocca di alimentazione 42 (figura 8) per alimentare il materiale polimerico allo stato solido, preferibilmente sotto forma di granuli, al dispositivo di plastificazione 34 quando il carrello 16 à ̈ disposto in una posizione di riposo sopra la tubazione P.

Con riferimento alla figura 10, l’elaboratore elettronico 20 à ̈ collegato agli attuatori 25 per selettivamente aprire e chiudere i settori 24; agli attuatori 29 per avanzare il carrello 16 lungo il percorso anulare; all’attuatore 37 per regolare l’inclinazione del gruppo di plastificazione ed estrusione 17; al motore 38 di azionamento del dispositivo di plastificazione 34; al gruppo di azionamento 46 del pistone 45; all’attuatore 53 per modificare la posizione del rullo di compressione 50; e all’attuatore 54 per azionare in rotazione il rullo di compressione 50.

L’elaboratore elettronico 20 à ̈ inoltre collegato a termocoppie TC, montate sull’intero gruppo di plastificazione ed estrusione 17 per mantenere il materiale polimerico allo stato pastoso alle temperature necessarie alla plastificazione dello stesso e al convogliamento dello stesso fino alla bocca di estrusione 49; a sensori di temperatura T e di pressione PS montati sul gruppo di plastificazione ed estrusione 17 per rilevare le condizioni del materiale polimerico allo stato pastoso e regolare di conseguenza le termocoppie TC.

L’elaboratore elettronico 20 ha la funzione di controllare l’apparecchiatura 14 (figura 5) e per controllare le varie fasi operative in base ad un programma di controllo basato su parametri di riferimento ricavati sperimentalmente e memorizzati nell’elaboratore elettronico e parametri rilevati in uso e confrontati con i parametri di riferimento.

Con riferimento alla figura 5, il carrello 16 à ̈ alimentato con un fascio di cavi 59 il quale comprende cavi di segnale, cavi di potenza, tubi per alimentare aria compressa, e tubi per il circuito di raffreddamento della bocca di alimentazione 42 (figura 8). In uso e con riferimento alla figura 5, la tubazione P, quando à ̈ svincolata dall’apparecchiatura 14, compie un passo di avanzamento rispetto all’apparecchiatura 14 nella direzione D1 parallela all’asse longitudinale A1. In questa fase il carrello 16 si trova nella posizione di riposo e la tramoggia alimenta il materiale polimerico al dispositivo di plastificazione 34, il quale, in questa fase plastifica il materiale polimerico e alimenta il serbatoio di accumulo 35. La durata della fase di sosta della tubazione P à ̈ determinata dalle operazioni che richiedono maggior tempo come la saldatura e i controlli di saldatura. La durata della fase di estrusione e di applicazione del foglio protettivo 12 à ̈ sensibilmente minore alla durata della fase di sosta della tubazione P. Quindi la plastificazione del materiale polimerico può essere convenientemente realizzata durante la fase di avanzamento e in parte nella fase di sosta Successivamente alla fase di avanzamento, l’apparecchiatura 14 viene ammorsata alla tubazione P in modo da disporre la testa di estrusione 36 in corrispondenza della porzione anulare di giunzione 8 (figura 2).

Con riferimento alla figura 9, la trafila terminale di estrusione 47 espelle il foglio protettivo 12 che viene prontamente compresso contro la tubazione P dal rullo di compressione 50. La trafila terminale di estrusione 47 e il rullo di compressione 50 sono regolati e attuati in modo indipendente per variare le rispettive distanze dalla tubazione P in funzione delle necessità.

La trafila terminale di estrusione 47 e il rullo di compressione 50 sono avanzati nella direzione D2 a una velocità V attorno alla tubazione.

La velocità V à ̈ funzione della velocità di estrusione del foglio protettivo 12 e del diametro della tubazione P. La velocità di estrusione à ̈ compresa fra 5 e 8 m/min con un valore medio di 6,5 m/min. La trafila terminale di estrusione 47 e il rullo di compressione 50 sono disposti a una distanza L inferiore a 50 mm. Una sezione trasversale S1 del foglio protettivo 12 impiega a questa velocità meno di mezzo secondo a percorre i 50 mm che separano la bocca di estrusione 49 dall’interstizio compreso fra la tubazione P e il rullo di compressione 50. Anche per una velocità di estrusione particolarmente lenta di 4 m/min il tempo per coprire la distanza di 50 mm à ̈ inferiore al secondo.

La plasticità del materiale estruso à ̈ controllata in modo tale da impedire deformazioni determinate dalla forza di gravità in un lasso di tempo inferiore al secondo.

La maggiore criticità nell’applicazione del foglio protettivo 12 si riscontra tuttavia nella fase iniziale quando il lembo libero del foglio protettivo 12 à ̈ soggetto alla forza di gravità e l’estremità del foglio protettivo 12 non à ̈ ancora stata pinzata fra il rullo di compressione 50 e la tubazione P. In questo caso à ̈ opportuno avanzare il carrello 16 (figura 5) prima di iniziare l’estrusione del foglio 12.

Data la larghezza del foglio protettivo 12, un solo giro del carrello 16 attorno alla tubazione 1 à ̈ sufficiente a ripristinare il rivestimento 3 (figura 3). Di fatto, il carrello 16 compie un percorso superiore a 360° per dar modo al rullo di compressione 50 di comprimere il foglio protettivo 12 in corrispondenza delle estremità opposte ed eventualmente per sovrapporre le estremità opposte del foglio protettivo 12. Generalmente viene effettuato un percorso sotteso da un angolo di 385°.

Eseguita questa operazione, il carrello 16 viene riportato nella posizione iniziale di riposo avanzando lungo il percorso anulare nella direzione opposta a quella seguita nella fase di applicazione del foglio protettivo 12. In questa fase il rullo di compressione 50 viene mantenuto premuto contro il foglio protettivo 12 e ruotato nel verso opposto.

Quando il carrello 16 raggiunge la posizione di riposo iniziale, l’apparecchiatura 14 viene svincolata dalla tubazione P, la quale à ̈ libera di avanzare rispetto all’apparecchiatura 14; e il gruppo di plastificazione ed estrusione 17 à ̈ pronto per iniziare un nuovo ciclo.

Con riferimento alle figure 11 e 12, la testa di estrusione 36 e in particolare il gruppo di plastificazione ed estrusione 17 à ̈ in grado di ruotare rispetto al carrello 16 attorno all’asse A2 (figura 5) per variare la distanza in direzione radiale fra la bocca di estrusione 49 e la tubazione P in modo indipendente dalla posizione del rullo di compressione 50. Questo movimento permettere di regolare in modo fine la distanza della bocca di estrusione 49 dalla tubazione P. Inoltre, à ̈ possibile stirare il foglio protettivo 12 ed eventualmente strapparlo al termine dell’avvolgimento del foglio protettivo 12. Il foglio protettivo 12 può anche essere strappato rallentando la velocità di estrusione e mantenendo inalterata la velocità di avanzamento D2 della testa di estrusione 36.

Nella forma di attuazione della figura 13 la testa di estrusione 36 à ̈ equipaggiata con una trafila terminale di estrusione 60 la quale à ̈ configurata per supportare un rullo di compressione 61 e sostituisce la trafila terminale di estrusione 47. La trafila terminale di estrusione 60 alloggia un canale di estrusione 62 il quale termina in una bocca di estrusione 63. La trafila terminale di estrusione 60 presenta caratteristiche geometriche similari a quelle della trafila 47 à ̈ provvista di termocoppie TC e di sensori di temperatura T per controllare la plasticità del foglio protettivo 12 estruso. La trafila terminale di estrusione 60 si differenzia dalla trafila terminale di estrusione 47 per il fatto di essere configurata per supportare direttamente il rullo di compressione 61. Nella fattispecie la trafila terminale di estrusione 60 comprende un braccio per supportare un gruppo di rullatura 64, il quale comprende il rullo di compressione 61 avente caratteristiche similari a quelle descritte con riferimento al rullo di compressione 50 e un sistema di attuazione 65 per regolare la posizione del rullo di compressione 61 rispetto alla trafila terminale di estrusione 60.

Questa forma di attuazione permette di adattare velocemente l’apparecchiatura 14, quando la testa di estrusione 36 non à ̈ sufficientemente affusolata per permettergli di avvicinarsi alla tubazione P in modo adeguato e in cui il rullo di compressione 50 à ̈ disposto a una distanza eccessiva dalla testa di estrusione 36. In questo modo, la trafila terminale di estrusione 60 e il rullo di compressione 61 definiscono un kit pronto per adattare un’apparecchiatura adibita prevalentemente all’applicazione di fogli protettivi su tubazioni disposte orizzontalmente in modo da renderla idonea a eseguire operazioni di field joint coating in una torre di varo a J.

In accordo con questa forma di attuazione l’apparecchiatura 14 à ̈ provvista di due rulli di compressione 61 e 50 (non illustrato nella figura 13) i quali operano in rapida successione. Il rullo di compressione 61 esercita una compressione inferiore a quella esercitata dal rullo di compressione 50 e ha la funzione di far aderire il foglio protettivo 12 alla tubazione P sottostante e di agevolarne il raffreddamento, mentre il rullo di compressione 50 (figura 7) ha la funzione di uniformare lo spessore del foglio protettivo 12 e di evitare l’insorgenza di bolle d’aria.

La forma di attuazione della figura 13 prevede che una sezione di passaggio S1 del foglio protettivo 12 percorra un tratto brevissimo fra l’espulsione e la prima zona di contatto con la tubazione P.

In accordo con una forma di attuazione alternativa e non illustrata nelle figure allegate la trafila terminale di estrusione presenta la peculiarità di incorporare, in parte, il rullo di compressione nella trafila terminale di estrusione stessa in modo tale per cui il rullo delimita parte del canale di estrusione e definisce parte della bocca di estrusione. In questo modo, il foglio protettivo à ̈ preso in consegna dal rullo di compressione prima che abbandoni il canale di estrusione.

In accordo con un’ulteriore forma di attuazione alternativa e non illustrata nelle figure allegate, il dispositivo di plastificazione non à ̈ montato sul carrello, ma à ̈ disposto nella stazione di lavoro e viene collegato al serbatoio di accumulo unicamente durante le fasi di sosta del carrello, ad esempio durante l’avanzamento della tubazione, come descritto in dettaglio nella domanda di brevetto WO 2008/071773, la quale, per quanto concerne la forma alternativa di alimentazione del serbatoio di accumulo, à ̈ incorporata nella presente descrizione come riferimento.

È evidente infine che alla presente invenzione possono essere apportate varianti rispetto alle forme di attuazione descritte con riferimento alle figure allegate senza peraltro uscire dall’ambito di protezione delle rivendicazioni.

Claims (27)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un metodo per applicare un foglio protettivo di materiale polimerico a una tubazione preferibilmente in una torre di varo a J, il metodo comprendendo le fasi di avanzare un carrello (16) lungo un percorso anulare attorno alla tubazione (P); estrudere e simultaneamente avvolgere un foglio protettivo (12) attorno alla tubazione (P) tramite una trafila terminale di estrusione (47; 60) supportata dal carrello (16); comprimere il foglio protettivo (12) sulla tubazione (P) in modo da far aderire il foglio protettivo (12) alla tubazione (P) direttamente a valle della trafila terminale di estrusione (47; 60); e controllare le fasi di avanzamento, estrusione, e compressione in modo che il tempo che intercorre fra l’espulsione di una sezione (S1) del foglio protettivo (12) dalla trafila terminale di estrusione (47; 60) e la compressione della stessa sezione (S1) di foglio protettivo (12) sia inferiore a un secondo.
2. 2. Metodo come rivendicato nella rivendicazione 1, e comprendente la fase di comprimere il foglio protettivo (12) tramite un rullo di compressione (50; 61) disposto a valle della trafila terminale di estrusione (47; 60).
3. 3. Metodo come rivendicato nella rivendicazione 2, e comprendente la fase di regolare la distanza fra il rullo di compressione (50) e la trafila terminale di estrusione (47) in funzione della velocità di estrusione.
4. 4. Metodo come rivendicato nella rivendicazione 2 o 3, in cui il rullo di compressione (50; 61) à ̈ motorizzato, il metodo comprendendo la fase di ruotare il rullo di compressione (50; 61) in modo da determinare una velocità periferica del rullo di compressione (50; 61) pari alla velocità di avanzamento della trafila terminale di estrusione (47; 60).
5. 5. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, e comprendente la fase di estrudere il foglio protettivo (12) con una velocità di estrusione determinata, e di avanzare la trafila terminale di estrusione (47; 60) sostanzialmente alla stessa velocità di estrusione.
6. 6. Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la trafila terminale di estrusione (47; 60) presenta un canale di estrusione (48; 62) che termina in una bocca di estrusione (49; 63) avente almeno una porzione sostanzialmente rettilinea estendentesi lungo un asse (A3), il metodo prevedendo di disporre la trafila terminale di estrusione (47; 60) rispetto alla tubazione (P) in modo tale per cui l’asse (A3) formi un angolo di incidenza con la tangente alla tubazione (P) minore di 30°.
7. 7. Metodo come rivendicato nella rivendicazione 6, e comprendente la fase di regolare la posizione della bocca di estrusione (49; 63) rispetto alla tubazione (P) fra una distanza radiale minima inferiore a 10 mm e una distanza radiale massima preferibilmente maggiore o uguale a 20 mm.
8. 8. Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, e comprendente la fase di riscaldare la trafila terminale di estrusione (47; 60) in funzione delle caratteristiche del materiale polimerico impiegato per realizzare il foglio protettivo (12).
9. 9. Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, e comprendente la fase di riscaldare la trafila terminale di estrusione (47; 60) in funzione della velocità di estrusione.
10. 10. Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, e comprendente la fase di effettuare un’ulteriore compressione del foglio protettivo (12) sulla tubazione (P) a valle della compressione del foglio protettivo.
11. 11. Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 10, e comprendente la fase di eseguire l’ulteriore compressione tramite un ulteriore rullo di compressione (50).
12. 12. Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, e comprendente la fase di plastificare il materiale polimerico per realizzare il foglio protettivo (12) a bordo del carrello (16).
13. 13. Metodo come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 11, e comprendente le fasi di plastificare il materiale polimerico in una postazione disposta in prossimità del carrello, e trasferire il materiale plastificato a bordo del carrello durante una fase di sosta del carrello.
14. 14. Un’apparecchiatura per applicare un foglio protettivo di materiale polimerico a una tubazione preferibilmente in una torre di varo a J, l’apparecchiatura comprendendo un carrello (16) configurato per essere avanzato lungo un percorso anulare che si estende attorno alla tubazione (P); una trafila terminale di estrusione (47; 60) supportata dal carrello (16) e configurata per simultaneamente estrudere un foglio protettivo (12) in materiale polimerico e avvolgere il foglio protettivo (12) attorno alla tubazione (P); e un rullo di compressione (50; 61) collegato al carrello (16) e configurato per comprimere il foglio protettivo (12) sulla tubazione (P) in modo da far aderire il foglio protettivo (12) alla tubazione (P); la trafila terminale di estrusione (47; 60) e il rullo di compressione (50; 61) essendo configurati e disposti in modo tale per cui la distanza massima fra il rullo di compressione (50; 61) e la trafila terminale di estrusione (47; 60) à ̈ inferiore a 50 mm.
15. 15. Apparecchiatura come rivendicata nella rivendicazione 14, in cui il rullo di compressione (50) Ã ̈ collegato in modo regolabile al carrello per regolare la distanza fra la trafila terminale di estrusione (47) e il rullo di compressione (50).
16. 16. Apparecchiatura come rivendicata nella rivendicazione 14 o 15, in cui il rullo di compressione (50; 61) à ̈ motorizzato ed à ̈ configurato per modulare la velocità del rullo di compressione (50; 61) in modo da ruotare il rullo di compressione (50; 61) per determinare una velocità periferica del rullo di compressione (50; 61) pari alla velocità di avanzamento della trafila terminale di estrusione (47; 60).
17. 17. Apparecchiatura come rivendicata in una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 16, e comprendente una testa di estrusione (36) montata sul carrello (16), la detta trafila terminale di estrusione (47; 60) essendo selettivamente montabile sulla testa di estrusione (36).
18. 18. Apparecchiatura come rivendicata in una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 17, in cui la trafila terminale di estrusione (47; 60) presenta un canale di estrusione (48; 62), il quale termina in una bocca di estrusione (49; 63) e ha almeno una porzione sostanzialmente rettilinea estendentesi lungo un asse (A3), la trafila terminale di estrusione (47; 60) essendo selettivamente inclinabile rispetto alla tubazione (P) in modo tale per cui l’asse (A3) formi un angolo di incidenza con la tangente alla tubazione (P) minore di 30°.
19. 19. Apparecchiatura come rivendicata nella rivendicazione 18, in cui la trafila terminale di estrusione (47; 60) Ã ̈ selettivamente regolabile rispetto al carrello (16) in modo da disporre la bocca di estrusione (49) rispetto alla tubazione (P) fra una distanza minima inferiore a 10 mm e una distanza massima preferibilmente maggiore o uguale a 20 mm.
20. 20. Apparecchiatura come rivendicata nella rivendicazione 18 o 19, in cui la trafila terminale di estrusione (47; 60) comprende una faccia di accoppiamento configurata per essere accoppiata a una testa di estrusione (36); e due pareti convergenti dalla faccia di accoppiamento alla bocca di estrusione (49; 63).
21. 21. Apparecchiatura come rivendicata in una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 20, in cui la trafila terminale di estrusione (47; 60) comprende elementi riscaldanti (TC) preferibilmente regolabili in funzione delle caratteristiche del materiale polimerico impiegato per realizzare il foglio protettivo (12).
22. 22. Apparecchiatura come rivendicata in una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 21, in cui il rullo di compressione (61) Ã ̈ montato direttamente sulla trafila terminale di estrusione (60).
23. 23. Apparecchiatura come rivendicata in una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 22, e comprendente un ulteriore rullo di compressione (50) per effettuare un’ulteriore compressione del foglio protettivo (12) sulla tubazione (P) a valle del rullo di compressione (61).
24. 24. Apparecchiatura come rivendicata in una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 23, e comprendente un gruppo di plastificazione ed estrusione (17) montato a bordo del carrello (16).
25. 25. Stazione di lavoro per applicare un foglio di materiale protettivo a una tubazione; la stazione di lavoro (13) essendo disposta in una torre di varo a J di un natante di posa e comprendendo un’apparecchiatura (14) realizzata in accordo con una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 24.
26. 26. Un programma per elaboratore elettronico direttamente caricabile in una memoria di un elaboratore elettronico (20) per controllare un’apparecchiatura (14) realizzata secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 25 e realizzare le fasi del metodo di una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 13 quando il programma à ̈ implementato dall’elaboratore elettronico (20).
27. 27. Un prodotto di programma comprendente un supporto leggibile sul quale il programma della rivendicazione 27 Ã ̈ memorizzato.