ITMI20130137A1 - Metodo ed apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo per tubolari - Google Patents

Metodo ed apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo per tubolari

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ITMI20130137A1
ITMI20130137A1 IT000137A ITMI20130137A ITMI20130137A1 IT MI20130137 A1 ITMI20130137 A1 IT MI20130137A1 IT 000137 A IT000137 A IT 000137A IT MI20130137 A ITMI20130137 A IT MI20130137A IT MI20130137 A1 ITMI20130137 A1 IT MI20130137A1
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IT
Italy
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profile
perimeter
tubulars
defining
scanning
Prior art date
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IT000137A
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English (en)
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Andrea Vaccari
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Graf Synergy Srl
Andrea Vaccari
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Description

DESCRIZIONE
“Metodo ed apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo per tubolariâ€
CAMPO DI APPLICAZIONE
La presente invenzione ha per oggetto un metodo di definizione di perimetro di profilo per tubolari.
In particolare, la presente invenzione ha per oggetto un metodo di definizione di perimetro di profilo per tubolari per infissi e la descrizione che segue fa riferimento a questo campo di applicazione solo per semplificare l'esposizione.
La presente invenzione ha anche per oggetto un'apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo per tubolari.
La presente invenzione ha ulteriormente per oggetto un metodo di saldatura di tubolari che sfrutta il metodo di definizione di perimetro di profilo.
TECNICA NOTA
E' noto che, per lavorare con una fresa o utensile il perimetro di una sezione di tubolare, in particolare realizzato in PVC, tecniche note di identificazione di perimetro di profili di tubolari utilizzano elaborazioni complesse effettuate con programmi quali AUTOCAD e simili.
Tali approcci richiedono in primis l'acquisto di un tale programma e, in secondo luogo l'utilizzo di un percorso ricavato da un file AUTOCAD dato dal fornitore.
Nella lavorazione vera e propria, per seguire con la fresa il perimetro del profilo si utilizza il percorso ricavato dal file suddetto.
Svantaggiosamente, tale file non à ̈ mai fedelmente preciso perché non tiene conto delle curve del profilato/tubolare, delle deformazioni, ecc.
Ne consegue che la lavorazione successiva con la fresa o altro opportuno utensile non può risultare precisa quanto dovrebbe essere.
Scopo della presente invenzione à ̈ fornire un affidabile metodo e apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo di tubolari per superare le limitazioni della tecnica nota.
Altro scopo della presente invenzione à ̈ fornire un metodo di definizione di perimetro di profilo di tubolari con cui ottenere una forma precisa e fedele del perimetro del profilo ad alta risoluzione.
Scopo ulteriore à ̈ fornire un'apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo di tubolari di semplice utilizzo e struttura.
SOMMARIO DELL'INVENZIONE
Questi ed altri scopi sono raggiunti da un metodo di definizione di perimetro di profilo di tubolari, secondo quanto descritto nelle unite rivendicazioni da 1 a 5.
Questi ed altri scopi sono raggiunti altresì da un'apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo di tubolari, secondo quanto descritto nelle unite rivendicazioni da 6 a 9.
Questi ed altri scopi sono raggiunti ulteriormente da un metodo di saldatura di tubolari che sfrutta il metodo di definizione di perimetro di profilo, secondo quanto descritto nelle unite rivendicazioni da 10 a 13. L’invenzione, come descritta, consegue i seguenti effetti tecnici:
- affidabilità di preparazione di infissi/ assemblati di tubolari;
- definizione precisa dei profili di contatto tra tubolari;
- garanzia di una corretta saldatura di profili di tubolari;
- semplificazione delle operazioni da parte dell'operatore.
Gli effetti tecnici citati ed altri effetti tecnici dell’invenzione risulteranno più dettagliatamente dalla descrizione, fatta qui di seguito, di un esempio di realizzazione dati a titolo indicativo e non limitativo con riferimento ai disegni allegati.
BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI
- la figura 1 mostra le fasi del metodo di definizione di perimetro di profilo per tubolari secondo l'invenzione;
- la figura 2 mostra uno schema a blocchi di un'apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo per tubolari secondo l'invenzione.
- la figura 3 mostra un profilo di un tubolare ottenuto con il metodo/apparecchiatura mostrati nelle figure 1 e 2.
- la figura 4 mostra una vista prospettica e schematizzata di un dispositivo per la saldatura di tubolari secondo la presente invenzione;
- le figure 5 e 6 mostrano tubolari durante le fasi di accostamento e saldatura reciproca.
DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE
L'invenzione descrive un metodo di definizione di perimetro di profilo per tubolari ed una corrispondente apparecchiatura che consenta di predisporre tubolari nelle condizioni migliori per una successiva saldatura, in particolare rivolta ad una realizzazione di infissi di porte, finestre ecc,.
In particolare, ma non esclusivamente, l’invenzione fa riferimento a tubolari realizzati in materiale plastico.
Ancor più in particolare, l’invenzione fa riferimento a tubolari realizzati in PVC.
Il termine “tubolare†nel corso della presente descrizione à ̈ equivalente al termine “profilato†, anche’esso comunemente usato.
Con particolare riferimento alla figura 1, il metodo dell'invenzione prevede di predisporre un tubolare 10 . L'invenzione prevede, inoltre, di predisporre un dispositivo di scansione 1 per sottoporre a scansione il tubolare 10.
Il tubolare 10 comprende almeno un profilo 11 (fig. 3) Il dispositivo di scansione 1 comprende un piano di scansione 2 (fig. 2).
Vantaggiosamente, secondo l'invenzione, su tale piano di scansione 2 Ã ̈ definita una posizione di inquadramento PI di scansione.
In particolare, la posizione di inquadramento PI di scansione à ̈ predisposta per un inquadramento dell'almeno un profilo 11 sul piano di scansione 2.
Preferibilmente, il dispositivo di scansione comprende ulteriormente mezzi di posizionamento (non mostrati) configurati per posizionare il tubolare 10 sul piano di scansione 2.
Prima di effettuare una scansione, l'invenzione prevede di impostare una risoluzione di scansione RS per il dispositivo di scansione 1 (fig. 1).
Prima di effettuare una scansione, l'invenzione prevede che il profilo 11 venga colorato in modo da risultare più facilmente individuabile dal dispositivo di scansione 1.
L'effetto tecnico conseguito à ̈ di garantire un maggior contrasto rispetto al piano di scansione 2 durante l'operazione di scansione.
Successivamente l'invenzione prevede di predisporre il tubolare 10 sul piano di scansione 2 in modo che il profilo 11 sia nella posizione di inquadramento PI.
Una successiva operazione prevede di verificare il corretto posizionamento dell'almeno un profilo 11 nella posizione d'inquadramento PI.
L'effetto tecnico conseguito à ̈ la garanzia di condizioni di scansione invariate in successive scansioni. Ciò consente successive elaborazioni con condizioni al contorno pressoché costanti in modo da garantire un'alta affidabilità dei confronti.
Preferibilmente, la verifica prevede di evidenziare in diverse tonalità di colore la posizione di inquadramento PI sul piano di scansione 2 in funzione del risultato di detta verifica.
In altre parole, preferibilmente, il perimetro delle posizione d'inquadramento PI potrebbe essere illuminato in rosso prima del posizionamento del profilo 11 sul piano di scansione 2 e diventare di colore verde una volta che il metodo ha verificato il corretto posizionamento dell'almeno un profilo 11 nella posizione d'inquadramento PI.
Preferibilmente, in caso di errato posizionamento, viene generato un segnale d'allarme Sa.
Il passo successivo prevede di eseguire una scansione dell'almeno un profilo 11 nella posizione d'inquadramento PI per ottenere un'immagine 20 del profilo 11.
In tal modo, vengono definiti contorni 21 dell'immagine 20.
Secondo l’invenzione i contorni 21 vengono poi perfezionati in funzione del profilo 11 in modo da definire un’immagine perfezionata 20p.
In altre parole, i contorni 21 vengono deformati per essere uniformati il più possibile al profilo 11 reale. In una forma di realizzazione, tale deformazione viene effettuata tramite un apposito software oppure movimentata ed adattata anche manualmente.
A partire dall’immagine perfezionata 20p, secondo l'invenzione, il metodo prevede di effettuare una mappatura M del profilo 11 in funzione della risoluzione RS, con ciò definendo il perimetro del profilo 11.
In altre parole, data una predefinita risoluzione RS per il suddetto dispositivo di scansione 1, Ã ̈ possibile definire una mappa in scala del profilo 11 in modo da definire precise coordinate di posizione di tale profilo per impostare una successiva operazione di lavorazione del tubolare.
In altre parole, la fase di mappatura definisce punti di riferimento PRi del tubolare 11 per impostare una corretta saldatura di due tubolari con rispettive zone da saldare affacciate corrispondenti ai profili 11 rilevati.
Il corrispondente metodo di saldatura verrà trattato nella parte finale delle presente descrizione.
Verrà ora descritta un'apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo per tubolari, secondo l'invenzione.
L'apparecchiatura secondo l'invenzione comprende il dispositivo di scansione 1 dotato di un piano di scansione 2.
Vantaggiosamente, secondo l'invenzione, sul piano di scansione 2 Ã ̈ definita una posizione di inquadramento PI di scansione.
L'apparecchiatura secondo l'invenzione comprende inoltre un'unità di elaborazione 30, configurata per comandare operazioni di scansione ed elaborazione di dati.
In generale va notato che nel presente contesto e nelle successive rivendicazioni, l’unità di elaborazione 30 à ̈ presentata come suddivisa in moduli funzionali distinti (moduli di memoria o moduli operativi) al solo scopo di descriverne in maniera chiara e completa le funzionalità.
In realtà tale unità di elaborazione 30 può essere costituita da un singolo dispositivo elettronico, opportunamente programmato per svolgere le funzionalità descritte, e i diversi moduli possono corrispondere a entità hardware e/o a routine software facenti parte del dispositivo programmato.
In alternativa o in aggiunta, tali funzionalità possono essere svolte da una pluralità di dispositivi elettronici su cui i suddetti moduli funzionali possono essere distribuiti.
L’unità di elaborazione 30 può avvalersi, inoltre di uno o più processori per l’esecuzione delle istruzioni contenute nei moduli di memoria.
I suddetti moduli funzionali possono, inoltre, essere distribuiti su calcolatori diversi in locale o remoto in base all’architettura della rete in cui risiedono. L'unità di elaborazione 30 secondo l'invenzione comprende un modulo di acquisizione 301 configurato per acquisire una risoluzione di scansione RS impostata per il dispositivo di scansione 1.
Preferibilmente, tale modulo rileva automaticamente le impostazioni del dispositivo di acquisizione.
In altre parole, tale modulo riceve un segnale SRSdal dispositivo di scansione rappresentativo della risoluzione RS impostata per tale dispositivo.
In alternativa, o in aggiunta, il modulo può essere una semplice interfaccia d'inserimento in cui un operatore inserisce il valore della risoluzione del dispositivo di scansione 1.
L’unità di elaborazione 30 comprende inoltre un modulo di controllo 302 configurato per controllare la presenza dell’almeno un profilo 11 nella posizione d'inquadramento PI.
Preferibilmente, una volta che il profilo 11 viene appoggiato almeno parzialmente nella posizione d’inquadramento PI, il modulo di controllo riceve un segnale Sp di presenza.
Preferibilmente, al modulo di controllo 302 à ̈ associato un modulo di verifica 308 configurato per verificare un corretto posizionamento dell’almeno un profilo 11 nella posizione d'inquadramento PI.
L'effetto tecnico conseguito à ̈ la garanzia di condizioni di scansione invariate in successive scansioni. Ciò consente successive elaborazioni con condizioni al contorno pressoché costanti in modo da garantire un'alta affidabilità dei confronti.
Il modulo di verifica 308 Ã ̈ inoltre configurato per generare un segnale d'allarme Sa in caso di posizionamento errato del profilo 11.
Il modulo di verifica 308 à ̈ ulteriormente configurato per evidenziare in diverse tonalità di colore la posizione di inquadramento PI sul piano di scansione 2 in funzione del risultato ottenuto dal modulo di verifica 308.
In altre parole, il perimetro delle posizione d'inquadramento PI potrebbe essere illuminato in rosso prima del posizionamento del profilo 11 sul piano di scansione 2 e diventare di colore verde una volta che il metodo ha verificato il corretto posizionamento dell'almeno un profilo 11 nella posizione d'inquadramento PI.
L’apparecchiatura, quindi, stabilisce se il profilo 11 à ̈ nella corretta posizione prima di effettuare una scansione del profilo stesso.
A questo scopo, l’unità di elaborazione 30 comprende un modulo di comando 304 configurato per attivare il dispositivo di scansione 1 per effettuare una procedura di scansione del profilo 11.
In altre parole, il modulo di comando 304 Ã ̈ configurato per trasmettere un segnale S1 di attivazione al dispositivo di scansione 1.
In una realizzazione alternativa, la presenza del profilo e la verifica sono fatte manualmente da un operatore.
Il dispositivo di scansione 1 effettua una scansione del profilo 11 determinando un’immagine 20 (fig. 3) del profilo 11.
L’unità di elaborazione 30 comprende un primo modulo di elaborazione 305 che riceve l’immagine 20 attraverso un segnale S20.
Il primo modulo di elaborazione 305, secondo l’invenzione, à ̈ configurato per definire contorni 21 (fig. 3) del profilo 11 nell’immagine 20.
L’unità di elaborazione 30 comprende un secondo modulo di elaborazione 306.
Il secondo modulo di elaborazione 306, secondo l’invenzione, à ̈ configurato per perfezionare i contorni 21 in funzione del profilo 11 in modo da definire un’immagine perfezionata 20p.
In altre parole, il secondo modulo di elaborazione 306 à ̈ configurato per deformare i contorni 21 in modo che riproducano il più precisamente possibile il profilo 11 reale.
L’unità di elaborazione 30 comprende un terzo modulo di elaborazione 307.
Il terzo modulo di elaborazione 307 à ̈ configurato per effettuare una mappatura M del profilo 11 a partire dall’immagine perfezionata 20p in funzione della risoluzione RS dello scanner, con ciò definendo il perimetro del profilo 11.
In altre parole, la fase di mappatura definisce punti di riferimento PRi del profilo 11 per impostare una successive fasi di lavorazione del tubolare 10, in particolare per una saldatura reciproca di tubolari 10.
Verrà ora descritto un metodo di saldatura di tubolari che sfrutta il metodo di definizione di perimetro di profilo, dell'invenzione
Il metodo di saldatura di tubolari secondo l’invenzione comprende le fasi di definizione dei perimetri di profili 11 come precedentemente descritto, il cui risultato à ̈ la generazione dei perimetri mappati tramite punti di riferimento PRi.
I tubolari comprendono rispettive zone da saldare 4. I tubolari 10, vengono disposti con le rispettive zone da saldare 4 affacciate tra di loro.
Preferibilmente, tale disposizione avviene per almeno due tubolari 10.
Viene realizzata una scanalatura 19 in corrispondenza di ciascuna zona 4.
Preferibilmente, tale scanalatura 19 viene attuata mediante un’operazione di asportazione sul perimetro del profilo 11 di ciascun tubolare 10, in cui l'asportazione à ̈ realizzata in funzione di detta mappatura M.
In altre parole, tale scanalatura 19 viene attuata mediante un’operazione di asportazione secondo i punti di riferimento PRi del profilo 11 definiti nella fase di mappatura.
L’operazione di asportazione produce un truciolo che, preferibilmente, viene trattenuto mediante un campo elettrostatico e successivamente aspirato.
L’asportazione determina un gradino del bordo periferico, che si sviluppa lungo tutto il perimetro della zona da saldare 4 del tubolare 10.
A questo punto, le zone da saldare 4 vengono riscaldate.
Successivamente, tali zone da saldare 4 vengono accoppiate tra loro premendo i tubolari 10 l’uno contro l’altro per mantenere le zone 4 in contatto reciproco. Preferibilmente, l’accoppiamento delle zone da saldare 4 avviene tramite fusione delle zone 4 interessate per definire un cordone di saldatura.
L’accoppiamento delle zone da saldare 4 comprende la sottofase di realizzare un vano di contenimento 19a definito dalle scanalature 19 di ciascuna zona 4.
Il vano di contenimento à ̈ preferibilmente realizzato a partire dal perimetro del profilo 11 di ciascun tubolare 10, e mappato in funzione della mappatura M. Il suddetto cordone di saldatura viene realizzato all’interno del vano di contenimento 19a.
Secondo l’invenzione l’accoppiamento delle zone da saldare 4 prevede di disporre un pressore di contenimento 27 in corrispondenza del vano 19a per evitare la fuoriuscita del cordone di saldatura dal vano stesso.
In alternativa, o in aggiunta, l’accoppiamento delle zone da saldare 4 prevede di disporre una coppia di pressori 27, affacciati tra di loro, ed entrambi mobili in avvicinamento reciproco in corrispondenza di un rispettivo vano 19a.
L’invenzione, come descritta, consente di eseguire lavorazioni e vani di contenimento sui tubolari in modo preciso e rigoroso facendo riferimento alla reale scansione del perimetro del pezzo da lavorare. consegue una pluralità di vantaggi sia in riferimento alla lavorazione dei tubolari che all’analisi delle sagome dei tubolari.
Il metodo dell’invenzione consente di preparare infissi/ assemblati di tubolari in modo affidabile e con garanzia di qualità del prodotto finito garantendo, nel contempo, una semplificazione delle operazioni da parte dell'operatore.

Claims (12)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di definizione di perimetro di profilo (11) per tubolari (10) comprendente le fasi di: • predisporre un dispositivo di scansione (1) comprendente un piano di scansione (2); • definire una risoluzione di scansione (RS) per detto dispositivo di scansione (1); • predisporre un tubolare (10) da lavorare, in cui detto tubolare (10) comprende almeno un profilo (11); • eseguire una scansione di detto almeno un profilo (11) in una posizione d'inquadramento (PI) per ottenere un'immagine (20) di detto profilo (11); • definire contorni (21) di detta immagine (20); • perfezionare detti contorni (21) in funzione di detto profilo (11) in modo da definire un’immagine perfezionata (20p); • effettuare una mappatura (M) di detto profilo (11) a partire da detta immagine perfezionata (20p) in funzione di detta risoluzione (RS), con ciò definendo un perimetro di detto profilo (11).
  2. 2. Metodo di definizione di perimetro di profilo (11) per tubolari (10) secondo la rivendicazione 1 che, precedentemente a detta fase di eseguire una scansione di detto almeno un profilo (11) in una posizione d'inquadramento (PI) per ottenere un'immagine (20) di detto profilo (11), comprende le fasi di: • definire una posizione di inquadramento (PI) di scansione di detto almeno un profilo (11) su detto piano di scansione (2); • predisporre detto tubolare (10) su detto piano di scansione (2) in modo che detto profilo (11) sia in detta posizione di inquadramento (PI);
  3. 3. Metodo di definizione di perimetro di profilo (11) per tubolari (10) secondo la rivendicazione 1 o 2 comprendente le fasi di: • verificare il corretto posizionamento di detto almeno un profilo (11) in detta posizione d'inquadramento (PI); • in caso di posizione errata generare un segnale d'allarme (Sa); dette fasi essendo previste dopo detta fase di predisporre detto tubolare (10) su detto dispositivo di scansione (1) in modo che detto profilo (11) sia in detta posizione di inquadramento (PI).
  4. 4. Metodo definizione di perimetro di profilo (11) per tubolari (10) secondo la rivendicazione 3 in cui detta fase di verificare comprende la fase di: o evidenziare in diverse tonalità di colore detta posizione di inquadramento (PI) su detto piano di scansione (2) in funzione del risultato di detta verifica.
  5. 5. Metodo di definizione di perimetro di profilo (11) per tubolari (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui detta fase di mappatura (M) definisce punti di riferimento (PRi) di detto profilo (11) per scanalature e vani di contenimento
  6. 6. Apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo (11) di un tubolare (10), in cui detto tubolare (10) à ̈ dotato di almeno un profilo (11), in cui detta apparecchiatura comprende: • un dispositivo di scansione (1) comprendente un piano di scansione (2) su cui à ̈ definita una posizione di inquadramento (PI) di scansione, il dispositivo di scansione (1) essendo configurato per eseguire una scansione di detto almeno un profilo (11) in detta posizione d'inquadramento (PI) per ottenere un'immagine (20) di detto profilo (11); • un'unità di elaborazione (30), configurata per comandare operazioni di scansione ed elaborazione di dati, comprendente: o un modulo di acquisizione (301) configurato per acquisire una risoluzione di scansione (RS) impostata per detto dispositivo di scansione (1); o un primo modulo di elaborazione (305) configurato per definire contorni (21) di detto profilo (11) in detta immagine (20); o un secondo modulo di elaborazione (306) configurato per perfezionare detti contorni (21) in funzione di detto profilo (11) in modo da definire un’immagine perfezionata (20p) con ciò definendo un perimetro di detto profilo (11).
  7. 7. Apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo (11) di un tubolare (10) secondo la rivendicazione 6 comprendente inoltre: o un modulo di comando (304) configurato per attivare detto dispositivo di scansione (1) per effettuare una procedura di scansione di detto profilo (11).
  8. 8. Apparecchiatura di definizione di perimetro di profilo (11) di un tubolare (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 6 o 7 in cui detta unità di elaborazione (30) comprende o un terzo modulo di elaborazione (307) configurato per effettuare una mappatura (M) di detto profilo (11) a partire da detta immagine perfezionata (20p) in funzione di detta risoluzione (RS), con ciò definendo un perimetro di detto profilo (11).
  9. 9. Apparecchiatura definizione di perimetro di profilo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8 in cui detta unità di elaborazione (30) comprende ulteriormente: o un modulo di controllo (302) configurato per controllare la presenza di detto almeno un profilo (11) in detta posizione d'inquadramento (PI); o un modulo di verifica (308) configurato per: verificare un corretto posizionamento di detto almeno un profilo (11) in detta posizione d'inquadramento (PI); generare un segnale d'allarme (Sa) in caso di posizionamento errato; evidenziare in diverse tonalità di colore detta posizione di inquadramento (PI) su detto piano di scansione (2) in funzione del risultato ottenuto da detto modulo di verifica (308).
  10. 10. Metodo di saldatura di tubolari (10) comprendente le fasi di; • definire perimetri di profili (11) di detti tubolari (10) in accordo con il metodo di una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5 in cui detti profili (11) vengono mappati (M) tramite punti di riferimento (PRi); • predisporre almeno due tubolari (10) comprendenti rispettive zone da saldare (4) affacciate tra di loro; • riscaldare dette zone da saldare (4); • accoppiare tra di loro le zone da saldare (4) premendo i tubolari (10) l’uno contro l’altro per mantenere le zone (4) in contatto reciproco, detta fase di accoppiare le zone da saldare (4) definendo una sottofase di fondere le zone (4) tra di loro per definire un cordone di saldatura; • realizzare una scanalatura (19) in corrispondenza di ciascuna zona da saldare dei tubolari (10) precedentemente a detta fase di riscaldamento, detta scanalatura (19) essendo attuata mediante un’operazione di asportazione sul perimetro del profilo (11) di ciascun tubolare (10), in cui l'asportazione à ̈ realizzata in funzione di detta mappatura (M).
  11. 11. Metodo di saldatura di tubolari (10) secondo la rivendicazione 10, in cui detta fase di realizzare la scanalatura (19) viene attuata mediante una operazione di asportazione secondo detti punti di riferimento (PRi) di detto profilo (11) definiti in detta fase di mappatura (M).
  12. 12. Metodo di saldatura di tubolari (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 10 a 11 in cui detta fase di accoppiare le zone da saldare (4) comprende la sottofase di realizzare un vano di contenimento (19a) definito dalle scanalature (19) di ciascuna zona (4), in cui detto vano di contenimento (19a) à ̈ realizzato a partire dal perimetro di detto profilo (11) di ciascun tubolare (10), e mappato in funzione della mappatura (M), detto cordone di saldatura essendo realizzato all’interno di detto vano di contenimento (19a).
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