ITMI20131674A1 - Pannello piastrellato e suo metodo di fabbricazione. - Google Patents

Description

PANNELLO PIASTRELLATO E SUO METODO DI FABBRICAZIONE

DESCRIZIONE

CAMPO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione riguarda il settore della posa di superfici piastrellate, in particolare la posa di pannelli di piastrelle.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

Come noto, le tecniche di rivestimento delle superfici con piastrelle, altrimenti detta “piastrellatura” convenzionale, comporta svariati problemi nei progetti di costruzione di ambienti residenziali e/o commerciali sia pubblici che privati.

Uno dei problemi più significativi, a cui si rivolge la presente trattazione, è quello della uniformità dimensionale delle singole piastrelle. Sebbene le piastrelle vengano spesso prodotte con una medesima dimensione in pianta (calibro) – ciò che permette una posa in opera qualitativamente buona, in quanto vengono rispettati gli standard degli allineamenti – non sempre è possibile garantire la stessa dimensione in altezza (stesso spessore). Ciò comporta problemi di planarità della superficie piastrellata e richiede interventi correttivi onerosi e non del tutto soddisfacenti, quali la regolazione del fondo o dello spessore del collante/adesivo utilizzato ad opera del posatore.

Se la superficie piastrellata, al termine della posa, non dovesse risultare perfettamente planare, vi sono casi in cui la fase di controllo qualità non viene superata; ciò obbliga il piastrellista a riordinare un altro lotto di ceramiche per gli interventi correttivi, ciò che complica ulteriormente le cose perchè con un lotto differente i rischi di disuniformità di calibro e spessore sono ancora maggiori.

Per ovviare a tale problema, occorrerebbe procedere ad operazioni di rettifica sull'intero lotto di piastrelle prima della posa, operazioni che tuttavia sono molto costose e quindi vengono utilizzate solo per progetti prestigiosi (Hotel 5 stelle o altro).

PROBLEMA E DESCRIZIONE SOMMARIA DELL'INVENZIONE

Problema alla base dell’invenzione è pertanto di proporre una modalità di posa innovativa che si sottragga, in modo economico,a i problemi succitati.

Questi scopi vengono raggiunti attraverso le caratteristiche menzionate nelle rivendicazioni indipendenti allegate in calce. Le rivendicazioni subordinate descrivono caratteristiche preferenziali dell’invenzione.

In altre parole, l’idea di base dell’invenzione è quella di creare un “pannello prefabbricato, già piastrellato”, nel quale si assicura un perfetto allineamento e planarità delle superfici in vista delle piastrelle, grazie al loro preventivo appoggio su di un piano di livellamento precostituito, e si assicura in tal modo che il diverso spessore delle piastrelle finisca per influenzare solamente la superficie posteriore del pannello e venga quindi assorbito all’interno di uno strato di sottofondo del supporto, colabile e quindi livellabile a piacere, e successivamente induribile. Un tale pannello prefabbricato viene poi fissato sulle superfici da rivestire, quali pareti o pavimenti, per semplice incollaggio con adatti prodotti incollanti del commercio.

Il procedimento secondo l’invenzione consente allora di eseguire la piastrellatura in un ambiente controllato, dove è possibile un maggior controllo di qualità e una pianificazione più dettagliata della conformazione dei pannelli piastrellati in funzione delle esigenze locali di rivestimento. Tale pannello, per la sua originale configurazione e modalità produttiva, come si vedrà più avanti, risolve completamente problemi di calibratura e di rettifica in modo semplice e con costi contenuti.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risultano comunque meglio evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di una forma di esecuzione preferita, data a puro titolo esemplificativo e non limitativo ed illustrata nei disegni allegati, nei quali:

fig. 1 è una vista in pianta di uno stampo-madre, in generale in legno, per la preparazione di uno stampo di lavoro in silicone;

fig. 2 è una vista in sezione, secondo la traccia II-II di fig. 1, del particolare A della stessa figura, fortemente ingrandito;

fig. 3 è una vista in pianta dello stampo di lavoro in silicone, realizzato sulla base dello stampo-madre di fig. 1;

fig. 4 è una vista in sezione, secondo la traccia IV-IV di fig. 3, del particolare B della stessa figura, fortemente ingrandito;

fig. 5 è una vista in sezione, egualmente secondo la traccia IV-IV di fig. 3, durante una fase di lavorazione del pannello secondo l'invenzione; e figg. 6 e 7 sono vista in sezione simili a quella di fig. 5, in scala meno ingrandita, che mostrano successive fasi di lavorazione.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLA PREFERITA FORMA DI ATTUAZIONE

Alla base della soluzione inventiva proposta, vi sta il concetto di predisporre un pannello prefabbricato nel quale sia assemblato un certo numero di piastrelle (identiche o anche diverse fra loro) in modo tale da eliminare ogni problema di calibro e spessore relativo tra le piastrelle.

Il processo produttivo di un tale pannello piastrellato prefabbricato, secondo l'invenzione, comprende le seguenti fasi produttive, che vengono descritte con riferimento ai disegni allegati, unitamente alle caratteristiche dei mezzi che ne consentono l'attuazione.

1. Preparazione di uno stampo-madre

Come rappresentato schematicamente in fig. 1, si predispone inizialmente (una tantum) uno stampo-madre M, costituito di pochi elementi, che possono essere facilmente realizzati ed assemblati. Questo stampo – che corrisponde alla rappresentazione della superficie piastrellata – è preferibilmente, ma non limitatamente, costruito in legno ed è destinato a costituire un contro-stampo per lo stampo di lavoro finale, come meglio descritto qui di seguito.

Per la fabbricazione di uno stampo-madre M come quello di fig. 1, si prepara innanzitutto un pannello piano 1, per esempio di legno o MDF (acronimo per Medium Density Fibreboard), con una superficie melamminica.

A questo pannello 1 si associano elementi di bordatura 2, 3 e corpi piani o piastre 4 - dislocati in aree su cui verranno poi posizionate le piastrelle - che hanno funzione di contenimento della successiva colata per fabbricare lo stampo di lavoro vero e proprio, come descritto qui di seguito. La superficie esterna degli elementi di bordura 2 e delle piastre 4 cade allo steso livello, che costituisce il piano di riferimento del successivo stampo di lavoro.

Si noti, in particolare dalla sezione di fig. 2, che tra gli elementi di bordura 2 e 3 e le piastre 4 rimangono definiti dei canali di riempimento -canali perimetrici S e canali centrali 8 - configurati in pianta secondo un andamento reticolare (fig. 1), nei quali viene successivamente colato il materiale costituente lo stampo di lavoro.

La scelta del materiale melamminico per le superfici dello stampo madre è vantaggiosa perchè garantisce la planarità superficiale, la impermeabilizzazione del legno ed un più facile distacco del successivo stampo di lavoro.

L'assemblaggio delle diverse parti 1,2,3,4 dello stampo-madre M può essere conseguito con una qualsiasi tecnica adeguata, per esempio anche manualmente mediante l'utilizzo di chiodi e/o viti da legno a testa piatta. Questa tecnica è preferita per la precisione ottenibile, con costi molto contenuti, su oggetti che – come nel caso appunto di uno stampo-madre - sono destinati a costituire dei campioni unici.

Le dimensioni di questo stampo-madre possono variare in accordo, da un lato, con le dimensioni in pianta delle piastrelle che si intendono impiegare e, d'altro lato, in funzione delle dimensioni delle pareti o pavimenti da ricoprire, fino a dimensioni complessive di 300x400 cm.

Finite tutte le operazioni di assemblaggio é necessario - prima di utilizzare questo stampo-madre per la successiva fase di fabbricazione dello stampo di lavoro - applicare uno o più strati di distaccante su tutte le superfici esposte al materiale di colata. Per esempio, devono essere applicate almeno tre mani di una cera o un olio distaccante.

2. Fabbricazione dello stampo di lavoro.

Lo stampo madre M viene utilizzato come contro-stampo per un effettivo stampo di lavoro – indicato complessivamente con 5 nella figura 3. Lo stampo di lavoro 5 viene così ottenuto mediante colatura di un materiale a base gomma o altro materiale elastomerico per stampi, per esempio gomma siliconica o gomma a base di uretano, direttamente nello stampo-madre M.

Il materiale a base di gomma siliconica è tipicamente in forma di gel da attivare mediante l'aggiunta di un catalizzatore, secondo le proporzioni fornite dal produttore di tale materiale. Un materiale esemplificativo può essere la gomma siliconica commercializzata col marchio GLOBALSIL<TM>AL/30 prodotta da Global Chimica srl.

Una volta miscelata intimamente la gomma siliconica ed il catalizzatore, questa miscela deve essere preferibilmente sottoposta ad un processo di degassificazione. Tale processo permette di togliere gran parte dell'aria in eccesso, rimasta intrappolata nell'impasto durante la fase di miscelazione con il catalizzatore. Se la gomma usata è a base di uretano, il problema della inclusione di aria è meno sentito e non vi è strettamente necessità di degassificazione.

Preparata questa miscela, viene eseguita la colatura nello stampomadre 1 e precisamente nei canali di colata S e 8. Il tempo di reticolazione o indurimento dipende dalle caratteristiche del silicone e dalle condizioni ambientali. Generalmente, per le più comuni gomme siliconiche è possibile, con temperatura ambientale di 25 C°, effettuare la sformatura dopo 24 ore dalla colatura.

Dopo la sformatura dello stampo di lavoro 5, lo stampo-madre può essere ripulito dai residui di silicone mediante il passaggio di aria compressa, prima che sulla sua superficie venga nuovamente effettuata l'applicazione di strati di distaccante, in vista della eventuale preparazione di altri stampi di lavoro 5.

Si noti che lo stampo di lavoro 5, una volta colato sullo stampo madre disposto necessariamente come in fig. 2 (ossia con i canali di colata aperti verso l'alto), si trova in una posizione capovolta rispetto alla sua effettiva posizione di lavoro, come meglio descritto nel seguito con riferimento alle figure 3 a 5.

3. Inserimento supporto in fibra di vetro per lo stampo di lavoro

Lo stampo di lavoro 5, così come ottenuto dalla colata nello stampo madre 1, di per sè definisce semplicemente un reticolato (fig. 3) di scarsa consistenza.

Per poter essere impiegato efficacemente, lo stampo di lavoro viene dunque completato con un elemento di irrigidimento. In particolare, lo stampo viene completato con una lastra 6 formante supporto semirigido, come visibile in fig. 4, per la funzione meglio descritta nel seguito.

Una tale lastra 6 formante supporto é preferibilmente a base di fibra di vetro, per esempio costituita da due strati di tessuto o tessuto-nontessuto 450gr/m<2>impregnati con resina poliestere laminata. Una volta terminata la laminazione della lastra, sopra la superficie resinata viene preferibilmente applicato un foglio di Mylar<®>, disteso perfettamente aderente con l'ausilio di una spatola metallica, idoneo ad ottenere una superficie finale perfettamente liscia.

Una volta raggiunto il tempo di reticolazione, il foglio di Mylar<®>può essere rimosso e nella lastra 6 vengono praticati fori passanti F, per esempio con diametro di 10 mm, distribuiti in maniera casuale su tutta la superficie della lastra, per la funzione descritta meglio nel seguito.

La lastra in fibra di vetro 6 va quindi associata stabilmente allo stampo reticolare 5 di gomma siliconica. Tale associazione è preferibilmente effettuata appena colato il materiale in forma di gel nello stampo madre 1, adagiando la lastra 6 a guisa di coperchio al di sopra dello stampo 1 ed applicando una certa pressione (per esempio semplicemente con dei pesi), in modo da garantire un suo perfetto aggrappaggio sulla gomma siliconica dello stampo di lavoro 5.

Una parte dei fori F praticati nella lastra 6, come detto sopra, miglioreranno sensibilmente il perfetto aggrappaggio tra la lastra 6 e lo stampo 5 in silicone.

Un importante vantaggio derivante dall'applicazione della lastra 6 in fibra di vetro allo stampo 5 in silicone, quando quest'ultimo è ancora nello stampo-madre M è che si assicura che lo stampo in silicone non si deformi al momento dell’applicazione della pressione alla lastra 6.

Una volta rimosso dallo stampo-madre, lo stampo di lavoro 5 con l'integrata lastra 6 di irrigidimento vengono posati in piano, nel modo rappresentato nelle figure 3 e 4, ossia con la lastra di irrigidimento 6 nella parte inferiore, per la funzione meglio descritta qui di seguito.

Per la modalità con cui è stato preparato, lo stampo di lavoro 5 è costituito essenzialmente da un listello perimetrale 5a, con sezione a gradino (fig. 4), e da una serie di costolature centrali 5b ad incroci perpendicolari, che definiscono il reticolato visibile in fig. 3.

In particolare, il listello 5a presenta la sezione illustrata nel disegno di fig. 4, cioè con un primo gradino 5a’, che si trova alla quota di un piano di livellamento A-A, e con un secondo gradino 5a”, che si trova ad un piano più alto, indicato dalla linea tratteggiata B-B.

Le costolature centrali 5b, di sezione essenzialmente rettangolare, hanno la loro superficie superiore 5b’ che si trova alla quota del citato piano di livellamento A-A.

Come ben visibile in fig. 4, ma più in dettaglio in fig. 5, tra listello di contorno 5a e costolatura 5b viene così a formarsi un doppio vano di alloggiamento: un alloggiamento inferiore C1, compreso tra la superficie della lastra di supporto 6 ed il piano di livellamento A-A, ed un alloggiamento superiore C2, compreso tra il piano di livellamento A-A ed il piano più alto B-B (allineato invece con il gradino più alto 5a” del contorno 5a). La forma e funzione di questi alloggiamenti C1 e C2 viene meglio descritta qui di seguito.

4. Posizionamento delle piastrelle

Lo stampo di lavoro 5 viene innanzitutto fissato su di un piano di lavoro (non rappresentato), preferibilmente avendo cura di sigillarne tutto il perimetro con del sigillante neutro o poliuretanico (non acetico).

In ciascuno degli alloggiamenti inferiori C1 dello stampo di lavoro 5 viene collocata una piastra distanziale 7, per esempio di MDF melamminico, con uno spessore pari alla profondità del vano inferiore C1 ossia all'altezza delle costolature centrali 5b.

Più precisamente, la piastra distanziale 7 ha una dimensione in pianta che, come visibile in fig. 5, lascia uno spazio o interstizio perimetrico rispetto alle costolature 5b e ai listelli 5a; inoltre, il suo spessore è tale da terminare, con la sua superficie superiore, ad una quota lievemente ribassata rispetto al piano di livellamento A-A, preferibilmente con una differenza di quota di circa 0,7 mm.

Al di sopra della piastra distanziale 7, quindi nel vano di alloggiamento superiore C2, è collocata una piastrella 8, per esempio ceramica, destinata a caratterizzare la superficie esterna del pannello prefabbricato secondo l'invenzione. La piastrella 8 viene alloggiata nello stampo di lavoro 5, con la faccia rifinita (ossia la superficie visibile frontale della piastrella) verso il basso, poggiando i suoi bordi sul reticolo formato dai listelli 5a e/o le costolature 5b; in particolare, la superficie rifinita delle piastrelle 8 appoggia sulla superficie superiore 5b' delle costolature centrali 5b e sul gradino inferiore 5a’ del listello di contorno 5a; in altre parole, le superfici rifinite delle piastrelle 8 si trova tutte esattamente a livello del piano di livellamento A-A.

Nel posizionare le piastrelle 8 negli appositi alloggiamenti dello stampo di lavoro 5 si avrà cura quindi, non solo di disporre la faccia a vista in basso, sul piano di livellamento A-A, ma anche in modo da assicurare la eventuale composizione di disegno richiesta dall'ufficio tecnico di progettazione.

Questa caratteristica permette anche l’uso di piastrelle di basso costo, cioè non rettificate, in quanto le differenze di spessore non vengono evidenziate all’esterno, ma assorbite nel retro del pannello, come meglio descritto nel seguito.

Si noti che le piastrelle 8 non vengono appoggiate sui distanziali 7 ma, come si rileva dalla fig. 5, sono in appoggio di precisione sugli elementi 5a e 5b dello stampo in silicone, quindi con un interstizio rispetto al distanziale 7, per esempio di circa 0,7 mm.

Questa circostanza, unitamente al fatto che i distanziali 7 non coprono tutta l’area del loro vano di alloggiamento C1, ma lasciano uno spazio libero tutto attorno, assicura un passaggio d’aria che permette l'applicazione del vuoto attraverso lo spessore dello stampo.

Secondo un aspetto fondamentale dell'invenzione, infatti, successivamente all'alloggiamento delle piastrelle viene applicata aspirazione di aria dal basso per la creazione di vuoto, così che il complesso delle piastrelle nello stampo di lavoro 5 venga sottoposto ad una pressione uniforme di consolidamento. L'aspirazione dal basso può esercitarsi attraverso i fori F del supporto 6, attorno ai distanziatori 7 ed eventualmente attraverso di essi che, a questo scopo, hanno una struttura porosa od a nido d'ape.

Il distanziale 7 non è in contatto con la piastrella nelle condizioni di alloggiamento, ma quando viene esercitato il vuoto (con una depressione dell'ordine di 0,3-0,4 bar), la pressione esterna sospinge le piastrelle 8 verso le rispettive piastre distanziali 7, creando una perfetta tenuta tra piastrelle 8 e stampo 5, ma anche portando in reciproco contatto piastrelle e piastre 7 per via delle cedevolezza propria del materiale siliconico che tende a comprimersi; in questa condizione, le piastre 7 agiscono effettivamente da distanziali rispetto alla lastra di irrigidimento 6 ed assicurano una perfetta planarità tra tutte le superfici rifinite della piastrelle 8. A tal fine, si deve aver cura che almeno lo spessore sia uguale - entro limiti di tollerenza ristretti - su tutte le piastre o tavolette distanziali 7, e che anche il fondo dello stampo, ossia la superficie interna della lastra di irrigidimento 6, abbia una elevata planarità.

5. Riempimento delle fughe tra piastrelle

Il dimensionamento dello stampo 5 è tale per cui, come da prassi, tra una piastrella e l'altra rimangano degli interstizi I, tipicamente di larghezza 0,1-6 mm. Per il riempimento di questi interstizi, le cosiddette fughe, occorre innanzitutto preparare un impasto morbido, miscelando per esempio una resina poliestere con 0,7%-4% di pigmento ed 1-2% di catalizzatore. La percentuale di catalizzatore può variare secondo il tempo di indurimento richiesto dai tempi di processo stabiliti. Lo speciale impasto di resina, così preparato, viene colato nelle fughe tra piastrelle adiacenti, come schematizzato in fig. 6, cercando di riempire gli spazi in maniera accurata e seguendo una direzione che deve essere preferibilmente continua, da destra verso sinistra o viceversa, ma mai casuale: così facendo, infatti, si favorisce lo svuotamento di aria dalle fughe e non si rischia inclusione di bolle d'aria.

Questa fase di riempimento delle fughe deve preferibilmente avvenire con il vuoto ancora in funzione; questa procedura permette di limitare l'aria imprigionata durante il procedimento, che altrimenti finirebbe per causare la formazione di bolle sulla superficie a vista del pannello piastrellato.

6. Preparazione ed Applicazione del Sottofondo

Dopo aver così preparato l’insieme di stampo di lavoro e piastrelle, si deve ancora stendere sulla superficie posteriore delle piastrelle uno strato di resina di chiusura e livellamento. A questo strato di resina è affidata, da un lato, la funzione di costituire un sottofondo di supporto e di collegamento di tutte le piastrelle e, d’altro lato, la funzione di realizzare una compensazione dei dislivelli di spessore delle piastrelle stesse.

Per quanto riguarda la prima di queste funzioni, si procede a stendere sulla superficie delle piastrelle (lato posteriore delle piastrelle in opera, ovvero lato superiore in fig. 5), circa un 50% della resina necessaria; la stesura della resina può avvenire ad esempio con un rullo da resinatura.

Su questo primo strato di resina si applica poi uno o più tessuti di fibra di vetro, con grammatura in accordo con le specifiche di resistenza necessarie per rispettare le caratteristiche di progetto del pannello, anche in funzione della sua dimensione.

Sull'ultimo tessuto di fibra di vetro si applica poi il restante 50% della resina, distribuendola con un rullo apposito ed avendo cura di far impregnare tutte le parti della fibre di vetro con la resina.

La resina utilizzata per la preparazione di questo sottofondo può essere una resina poliestere, che viene miscelata con un rispettivo catalizzatore nella percentuale che permetta alla miscela finale un corretto tempo aperto e di cura, in accordo con le specifiche del processo produttivo.

Per quanto riguarda la seconda delle funzioni citate, cioè la compensazione dei dislivelli tra gli spessori di diverse piastrelle – funzione che costituisce una caratteristica fondamentale della presente invenzione – occorre ricordare quanto già detto, e cioè che le piastrelle sono disposte nello stampo di lavoro con le rispettive facce anteriori (cioè le facce in vista nel prodotto finito) rivolte verso il basso. Come risulta chiaramente da fig. 5, queste facce anteriori delle piastrelle sono in appoggio (con una certa pressione determinata dall'applicazione di vuoto) su quelle parti dello stampo di lavoro che sono, per costruzione, perfettamente allineate in piano; dunque anche le superfici anteriori delle piastrelle saranno perfettamente allineate in piano.

In questo modo – e del tutto differentemente da quanto avviene nella tecnica nota, che vede allineate sul piano di appoggio le facce posteriori delle piastrelle – si verifica che proprio le facce posteriori delle piastrelle siano a differenti livelli, determinati dai rispettivi spessori. La funzione di compensazione di questi diversi livelli è dunque svolta attraverso l’applicazione dei vari strati di tessuto di fibra di vetro con la relativa resina poliestere; in altre parole, lo spessore totale dello strato di resina e fibra di vetro sarà maggiore sulle piastrelle più sottili e minore sulle piastrelle più spesse.

Pigmento, resina e fibra di vetro sono i componenti usati per formare detto sottofondo che, legando tutte le piastrelle poste nello stampo di lavoro, può avere uno spessore anche soltanto di 2/3mm; lo spessore di tale sottofondo sarà comunque dettato anche dalla grandezza dello stampo e dalle caratteristiche di resistenza richieste in sede di progettazione.

E’ possibile ottenere questo risultato di livellamento, senza difficoltà, facendo passare un rullo di livellamento con tecnica adeguata, alla portata di un tecnico del ramo. Preferibilmente si utilizza un rullo in metallo, con funzione di frangibolle, come schematizzato in fig. 7; allo stesso fine è bene che tutta l'operazione avvenga con il vuoto ancora in funzione.

A fine deposizione, si può applicare - anche in questo contesto - un foglio di Mylar<®>sulla superficie del sottofondo finito e spatolare in modo da ottenere un superficie perfettamente liscia ed imprigionare eventuali impurità, presenti in origine nella resina, all'interno del sandwich così costituito. 7. Reticolazione della resina

Il tempo di reticolazione e cura del pannello piastrellato secondo l’invenzione rappresenta la fase in cui la resina poliestere raggiunge il suo massimo indurimento. In questa fase la reazione é esotermica perché si verifica un graduale rilascio di calore, che raggiungerà il suo picco (circa 60-70 gradi C°) durante la fase di piena maturazione.

Per processi come quello sopra descritto, il tempo di completa reticolazione può variare da 45 a 60 minuti. Al termine di questo intervallo di tempo, si può fermare la pompa a vuoto. Per estrarre il pannello dallo stampo, si può procedere a sollevarne un angolo, per esempio mediante una leva di legno, e poi inserire un tubo dell'aria compressa tra lo stampo ed il pannello: questa operazione facilita il distacco dolce del pannello dallo stampo. Il pannello può essere sollevato con un bilancino a ventosa in modo da distribuire lo sforzo di sollevamento su tutto il pannello ed evitare pericolose flessioni che potrebbero danneggiare quanto meno la fugatura.

Una volta liberato lo stampo dal pannello, è opportuno ripulirlo dai residui mediante aria compressa e qundi applicare una strato talco o altro tipo di "baby powder". Ripetendo questa operazione ogni volta, è possibile garantire un vita media dello stampo di circa 100 rimozioni.

Successivamente, il pannello piastrellato finito può essere provvisoriamente immagazzinato per un successivo uso, oppure direttamente trasportato nel sito di lavoro dove viene incollato sulla parete o sul pavimento della struttura edilizia mediante adesivi/collanti di per sè noti.

Il pannello così prodotto è di sua natura impermeabile (resina e fibra di vetro creano una superficie compatta e solida). Se è richiesto che il pannello sia anche ignifugo, si può utilizzare un tipo di resina contenente una sostanza ignifuga, ad esempio allumina al 20%, nelle proporzioni richieste in sede di progetto.

Come si evince dalla descrizione sopra riportata, il pannello prefabbricato secondo l'invenzione permette di conseguire pienamente gli scopi esposti nelle premesse.

Infatti, il procedimento secondo l’invenzione consente di ottenere una superficie piastrellata con una configurazione e planarità di ottima qualità e ripetibile. La composizione preventiva di piastrelle in un pannello, consente inoltre di facilitare e velocizzare la messa in opera delle piastrelle, in particolare in ambiti di grandi costruzioni, ove possa mancare una manodopera specializzata, in grado di assicurare qualità di esecuzione con tempi di intervento contenuti.

S’intende comunque che l’invenzione non deve considerarsi limitata alla particolare disposizione illustrata sopra, che costituisce soltanto una forma di esecuzione esemplificativa di essa, ma che diverse varianti sono possibili, tutte alla portata di un tecnico del ramo, senza per questo uscire dall’ambito di protezione dell’invenzione stessa, come definito dalle rivendicazioni che seguono.

Ad esempio, benchè si sia fatto riferimento a piastrelle ceramiche quadrate, è inteso che il medesimo insegnamento può estendersi a piastrelle di forma diversa nonchè a mattonelle di marmo o altro materiale.

Ancora, lo strato di sottofondo del pannello prefabbricato, come anche la lastra di irrigidimento dello stampo di lavoro potrebbero comprendere una porzione strutturale diversa da tessuto di fibra di vetro, per esempio spezzoni di fibre di vetro disorganizzate o fibre di diversa natura.

Infine, l'uso degli specifici materiali indicati, quali resine, legno, gomma siliconica, non deve intendersi limitativo, poichè un tecnico potrà scegliere diversi materiali che permettano di conseguire equivalentemente gli stessi effetti e risultati senza allontanarsi dagli insegnamenti di principio qui offerti e definiti nelle rivendicazioni che seguono.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di posa di un rivestimento con piastrelle, comprendente l'adesione di una pluralità di piastrelle di finitura ad una superficie di una costruzione edile, caratterizzato da ciò che una pluralità di dette piastrelle sono consolidate su un pannello prefabbricato ottenuto mediante le seguenti fasi: fornitura di uno stampo di lavoro reticolare (5), composto almeno da costolature centrali (5b) e listelli perimetrici (5a), atto a definire superfici di appoggio (5a', 5b') per bordi perimetrici di una pluralità di piastrelle (8), inserimento di piastre piane distanziali (7) all'interno di vani definiti tra dette costolature (5b) e/o listelli perimetrici (5a), lasciando interstizi attorno a dette piastre piane (7), posa di dette piastrelle (8) su detto stampo di lavoro reticolare (5) con la superficie anteriore rifinita verso il basso e lasciando interstizi perimetrici tra le piastrelle (8), applicazione di vuoto per esercitare pressione di consolidamento e portare dette superfici anteriori rifinite delle piastrelle (8) in riscontro tutte sullo stesso piano, e deposizione, livellamento e reticolazione di uno strato di sottofondo di materiale resinoso e tessuto di fibra sulla superficie posteriore di dette piastrelle (8), sformatura da detto stampo di lavoro (5).
2. 2. Procedimento come in 1, in cui detti listelli perimetrici (5a) dello stampo di lavoro reticolare (5) presentano una sezione a gradino con una superficie di appoggio inferiore (5a') su cui sono destinati a poggiare i bordi di dette piastrelle (8).
3. 3. Procedimento come in 1 o 2, in cui detto stampo di lavoro reticolare (5) è assemblato con una lastra di irrigidimento (6) di fondo, piana e provvista di una pluralità di fori passanti (F).
4. 4. Procedimento come in 3, in cui detta lastra di irrigidimento (6) è costituita da un multistrato laminato di resina e tessuto di fibra di vetro.
5. 5. Procedimento come in 3 o 4, in cui detto stampo di lavoro reticola re (5) è fabbricato di un materiale cedevole elasticamente e dette piastre piane distanziali (7) presentano una superficie superiore distanziata dal piano definito da dette superfici di appoggio (5a', 5b') di una distanza inferiore a 1 mm, preferibilmente di circa 0,7 mm.
6. 6. Procedimento come in 5, in cui detto stampo di lavoro reticolare (5) è ottenuto di materiale a base di gomma o materiale elastomerico per stampi, mediante stampaggio in uno stampo madre (M).
7. 7. Procedimento come in 6, in cui detta lastra di irrigidimento (6) è appoggiata a pressione su detto stampo madre (M) non appena colato detto materiale a base di gomma o elastomerico per stampi, così da favorire l'intima adesione tra detto materiale e lastra (6).
8. 8. Stampo di lavoro per la fabbricazione di un pannello piastrellato per procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 6, caratterizzato da ciò che è costituito da un reticolo elasticamente cedevole di costolature centrali (5b) a sezione rettangolare, tra loro perpendicolari, delimitate da un perimetro formato da listelli perimetrici (5a) con sezione sagomata a gradino, assemblato con una lastra di irrigidimento (6) piana provvista di una pluralità di fori (F) di aspirazione, nei vani (C1) definiti da detto reticolo essendo alloggiate piastre distanziali piane (7) sostanzialmente rigide.
9. 9. Stampo di lavoro come in 8, in cui detto reticolo elasticamente cedevole è di un materiale a base gomma o elastomero da stampi.
10. 10. Pannello prefabbricato di piastrelle di rivestimento per un procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 7 e uno stampo come in 8 o 9, caratterizzato da ciò che presenta una pluralità di piastrelle (8) aventi superfici anteriori giacenti su un medesimo piano e superfici posteriori non predeterminate, sulla superficie posteriore essendo disposto un sottofondo di livellamento composto da resina indurente e strati a base di fibre strutturali.