ITMI20131817A1

ITMI20131817A1 - Metodo e dispositivo di controllo per controllare un impianto di produzione di energia elettrica a turbina a gas

Info

Publication number: ITMI20131817A1
Application number: IT001817A
Authority: IT
Inventors: Paolo Costa
Original assignee: Ansaldo Energia Spa
Priority date: 2013-10-31
Filing date: 2013-10-31
Publication date: 2015-05-01
Also published as: CN105899785A; EP3063392B1; EP3063392A1; CN105899785B; WO2015063735A1

Description

DESCRIZIONE

“METODO E DISPOSITIVO DI CONTROLLO PER CONTROLLARE UN IMPIANTO DI PRODUZIONE DI ENERGIA ELETTRICA A TURBINA A GAS”

La presente invenzione è relativa ad un metodo e ad un dispositivo di controllo per controllare un impianto di produzione di energia elettrica a turbina a gas.

Negli ultimi anni, le mutevoli richieste del mercato dell’energia hanno costretto i gestori degli impianti di produzione di energia elettrica a garantire in qualsiasi momento l’erogazione di picchi elevati di potenza elettrica.

I dispositivi di controllo di tipo noto sono quindi configurati per garantire in qualsiasi momento l’erogazione della potenza massima e, al contempo, assicurare l’affidabilità dell’impianto durante l’erogazione della potenza massima.

Tuttavia, le soluzioni di tipo noto determinano un peggioramento delle prestazioni dell’impianto durante l’operatività stazionaria in cui non sono richiesti picchi di potenza elettrica.

Infatti, per garantire l’affidabilità dell’impianto anche nei periodi transitori in cui viene richiesta un significativo aumento di potenza erogata, i valori di riferimento delle variabili controllate sono fortemente limitati. Tale limitazione risulta necessaria durante i periodi transitori in cui è richiesto un incremento della potenza erogata per evitare danneggiamenti all’impianto, ma risulta eccessiva durante i periodi di operatività stazionaria dell’impianto. Ciò comporta una notevole riduzione dell’efficienza dell’impianto durante i periodi di operatività stazionaria dell’impianto.

In sostanza, i dispositivi di controllo noti, per poter affrontare le richieste straordinarie del mercato, penalizzano l’efficienza dell’impianto durante l’operatività stazionaria.

È pertanto uno scopo della presente invenzione quello di fornire un metodo di controllo che sia privo degli inconvenienti qui evidenziati dell’arte nota; in particolare, è uno scopo del trovato quello di fornire un metodo di controllo per controllare un impianto a turbina a gas che sia in grado di soddisfare le richieste di potenza del mercato e, al contempo, incrementare l’efficienza dell’impianto rispetto alle soluzioni di tipo noto in modo semplice ed economico.

In accordo con tali scopi, la presente invenzione è relativa ad un metodo di controllo per controllare un impianto per la produzione di energia elettrica a turbina a gas in accordo alla rivendicazione 1.

È un ulteriore scopo della presente invenzione quello di fornire un dispositivo di controllo per controllare un impianto a turbina gas in grado di garantire una flessibilità dell’impianto adeguata alle richieste del mercato e, al contempo, di garantire un incremento dell’efficienza dell’impianto rispetto alle soluzioni dell’arte nota.

In accordo con tali scopi la presente invenzione è relativa ad un dispositivo di controllo per controllare un impianto per la produzione di energia elettrica a turbina a gas in accordo alla rivendicazione 13.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno chiari dalla descrizione che segue di un suo esempio non limitativo di attuazione, con riferimento alle figure dei disegni annessi, in cui:

– la figura 1 è una rappresentazione schematica di un impianto per la produzione di energia elettrica a turbina a gas comprendente il dispositivo di controllo secondo la presente invenzione;

– la figura 2 è una rappresentazione schematica a blocchi del dispositivo di controllo in accordo alla presente invenzione;

– la figura 3 è una rappresentazione schematica a blocchi di un primo dettaglio del dispositivo di controllo di figura 2;

– la figura 4 è una rappresentazione schematica a blocchi di un secondo dettaglio del dispositivo di controllo di figura 2;

– la figura 5 è una rappresentazione schematica a blocchi di un terzo dettaglio del dispositivo di controllo di figura 2;

– la figura 6 è una rappresentazione schematica a blocchi di un quarto dettaglio del dispositivo di controllo di figura 2.

In figura 1 è indicato con il numero di riferimento 1 un impianto per la produzione di energia elettrica a turbina a gas comprendente un compressore 3, una camera di combustione 4, una turbina 5 a gas ed un generatore 7, il quale trasforma la potenza meccanica fornita dalla turbina 5 in potenza elettrica da alimentare ad una rete elettrica 8, collegata al generatore 7 mediante un interruttore 9.

L’impianto 1 è, inoltre, provvisto di una unità di rilevamento dati 11, la quale è configurata per rilevare una pluralità di parametri dell’impianto 1, ed un dispositivo di controllo 12.

Una variante non illustrata prevede che l’impianto 1 sia del tipo a ciclo combinato e che comprenda, oltre alla turbina 5 a gas ed al generatore 7, anche un turbogruppo a vapore.

La turbina 5 a gas si estende lungo un asse A longitudinale ed è provvista di un albero 13 (anch’esso estendentesi lungo l’asse A) a cui sono connessi anche il compressore 3 e il generatore 7.

Il compressore 3 è preferibilmente un compressore assiale multistadio. In particolare, il compressore 3 si estende lungo l’asse A e comprende una presa d’aria 14, normalmente chiamata “air intake” e uno stadio di ingresso 15 avente geometria variabile. Lo stadio di ingresso 15 comprende una pluralità di palette statoriche orientabili di ingresso 16 (schematicamente illustrate in figura 1), dette comunemente IGV (Inlet Guide Vane), la cui inclinazione può essere modificata per regolare una portata d’aria aspirata dal compressore 3 stesso.

In particolare, le estremità delle palette statoriche orientabili di ingresso 16 sono accoppiate rispettivamente ad un anello interno e ad un anello esterno (non illustrati per semplicità nelle figure allegate), i quali sono centrati sull’asse A. Le palette statoriche orientabili di ingresso 16 sono disposte equidistanti l’una dall’altra.

L’inclinazione della pluralità di palette statoriche orientabili di ingresso 16 è regolata da un attuatore 17, il quale è comandato dall’unità di controllo 12 mediante un segale di controllo UIGV. L’attuatore 17 è preferibilmente un attuatore idraulico alimentato con un fluido di lavoro ed è collegato alla pluralità di palette statoriche orientabili di ingresso 16 per movimentarle in una pluralità di posizioni comprese tra una posizione di minima chiusura, in cui le palette statoriche orientabili di ingresso 16 sono orientate in modo tale che il flusso di aria entrante nel compressore 3 sia minimo, ed una posizione di massima apertura, in cui le palette statoriche orientabili di ingresso 16 sono orientate in modo tale che il flusso di aria entrante nel compressore 3 sia massimo.

La camera di combustione 4 è, preferibilmente, una camera di combustione di tipo anulare e presenta una forma sostanzialmente toroidale.

La camera di combustione 4 è, inoltre, provvista di un circuito di alimentazione combustibile 20, il quale comprende almeno una linea di alimentazione pilota 21 ed una linea di alimentazione principale 22, ciascuna delle quali alimenta un rispettivo collettore (non illustrato per semplicità nelle figure allegate) della camera di combustione 4 a sua volta collegato ad una pluralità di bruciatori (anch’essi non illustrati per semplicità).

La linea di alimentazione pilota 21 è provvista di una valvola di regolazione pilota 23, la quale è comandata dall’unità di controllo 12 mediante un segnale UPILOT, come vedremo in dettaglio più avanti.

La linea di alimentazione principale 22 è provvista di una valvola di regolazione principale 24, la quale è comandata dall’unità di controllo 12.

L’unità di rilevamento dati 11 comprende una pluralità di sensori (non illustrati per semplicità nelle figure allegate) configurati per rilevare una pluralità di parametri relativi all’impianto 1 da alimentare al dispositivo di controllo 12; in particolare, l’unità di rilevamento dati 11 rileva almeno i seguenti parametri:

− posizione IGVPOS delle palette statoriche orientabili di ingresso 16 del compressore 3;

− potenza PEL erogata dal turbo gruppo a gas o dall’intero impianto 1 qualora l’impianto 1 sia del tipo a ciclo combinato e a singolo albero; − temperatura TETC dei gas allo scarico della turbina a gas 5.

L’unità di rilevamento dati 11 può comprendere anche sensori in grado di rilevare ulteriori parametri da alimentare al dispositivo di controllo 12, quali il potere calorifico del combustibile, composizione del combustibile alimentato, temperatura del combustibile, temperatura e pressione di aspirazione del compressore 3, condizioni ambientali (temperatura e pressione atmosferica, umidità relativa), gradiente di variazione della potenza erogata, verso di variazione della potenza erogata (incremento o decremento di potenza), etc.

Con riferimento alla figura 2, l’unità di controllo 12 comprende un modulo di calcolo dei valori di riferimento 25, configurato per calcolare i valori di riferimento per alcuni parametri di controllo dell’impianto 1, un modulo di controllo impianto 26, il quale è configurato per regolare l’operatività dell’impianto 1 sulla base dei valori dei parametri dell’impianto acquisiti dall’unità di rilevamento dati 11 e sulla base dei valori di riferimento in ingresso, ed un gruppo di correzione 28, configurato per correggere i valori di riferimento calcolati dal modulo 25 qualora si verifichi una condizione transitoria di attivazione.

Con riferimento alla figura 3, il gruppo di correzione 28 comprende un modulo di attivazione 30, un primo modulo di correzione 31, un secondo modulo di correzione 32 ed un terzo modulo di correzione 33.

Resta inteso che il numero dei moduli di correzione possa essere variabile, a seconda delle azioni correttive che si intendono intraprendere in seguito al rilevamento di una condizione transitoria di attivazione.

Il modulo di attivazione 30 è configurato per calcolare un segnale di attivazione UATT, indicativo di una condizione di attivazione transitoria.

In particolare, il segnale UATT generato è un segnale binario avente valore 0 se la condizione di attivazione è soddisfatta e valore 1 se la condizione di attivazione è soddisfatta.

In particolare, il modulo di attivazione 30 è configurato per generare un segnale di attivazione UATT pari a 1 quando sono soddisfatte entrambe le seguenti condizioni:

o un primo valore (IGVPOS(t1)) di un parametro indicativo della potenza elettrica è inferiore ad un primo valore di soglia in un primo istante temporale (t1);

o un secondo valore (IGVPOS(t2)) del parametro indicativo della potenza elettrica è superiore ad un secondo valore di soglia in un secondo istante temporale (t2) compreso in una finestra temporale che segue il primo istante temporale (t1).

In cui la finestra temporale ha un’ampiezza predefinita, preferibilmente compresa tra 15 e 30 minuti.

Se entrambe le condizioni sopra elencate non sono soddisfatte, il segnale di attivazione UATT generato sarà pari a 0.

Nell’esempio non limitativo qui descritto ed illustrato, il valore indicativo della potenza elettrica è la posizione IGVPOS delle palette orientabili di ingresso 16. Generalmente la posizione IGVPOS delle palette orientabili di ingresso 16 è espressa in termini percentuali rispetto alla posizione di massima apertura. Se le palette orientabili di ingresso sono in posizione di minima chiusura, la posizione IGVPOS rilevata è pari a 0% ; se le palette orientabili di ingresso sono in posizione di massima apertura, la posizione IGVPOS rilevata è pari al 100%.

Il modulo di attivazione 30 è quindi configurato per generare un segnale di attivazione UATT pari a 1 se la posizione delle palette orientabili di ingresso 16 rilevata in un primo istante temporale IGVPOS (t1) è inferiore ad un primo valore di soglia e se la posizione delle palette orientabili di ingresso 16 rilevata in almeno un secondo istante temporale IGVPOS (t2) compreso nella finestra temporale predefinita è superiore ad un secondo valore di soglia.

Nell’esempio non limitativo qui descritto ed illustrato, il primo valore di soglia è pari al 30% ed è indicativo dell’approssimarsi del minimo carico erogabile, mentre il secondo valore di soglia è pari a 75% ed è indicativo dell’approssimarsi del carico massimo erogabile.

Pertanto, la condizione di attivazione è rilevata qualora la posizione IGVPOS delle palette orientabili di ingresso 16 superi il 75% di apertura se, ad esempio, nei 25 minuti precedenti la stessa posizione IGVPOS era stata registrata inferiore al 30%.

Una prima variante prevede che il modulo di attivazione sia configurato per considerare anche l’andamento della potenza elettrica PEL. In tal caso, il modulo di attivazione è configurato per generare un segnale di attivazione UATT pari a 1 quando sono soddisfatte le due condizioni di attivazione precedentemente descritte e la potenza elettrica è in salita.

Se la potenza elettrica è in discesa, il modulo di attivazione genera un segnale pari a 0 indipendentemente dalla posizione delle palette orientabili di ingresso Una seconda variante prevede che il valore indicativo della potenza elettrica sia il valore della potenza elettrica PEL rilevata.

Una terza variante prevede che il valore indicativo della potenza elettrica sia il valore della potenza di potenza elettrica normalizzata PNORM. Dove per valore rilevato di potenza normalizzata si intende il rapporto tra il valore rilevato di potenza PEL attuale ed il valore di potenza massima PMAX erogabile dall’impianto 1 (PNORM=PEL/PMAX).

Il segnale di attivazione UATT viene trasmesso al primo modulo di correzione 31, al secondo modulo di correzione 32 e al terzo modulo di correzione 33.

Il primo modulo di correzione 31, il secondo modulo di correzione 32 ed il terzo modulo di correzione 33 sono selettivamente attivabili a priori.

In questo modo possono prefigurarsi diverse configurazioni. Ad esempio, per alcune tipologie di impianto può essere sufficiente rendere operativo un solo modulo di correzione su tre, mentre per altre tipologie di impianto potrebbe rendersi necessaria almeno l’attivazione di due moduli di correzione su tre o addirittura di tutti i moduli di correzione.

Ciascun modulo di correzione 31, 32 33, pertanto, riceve in ingresso un rispettivo segnale di configurazione CONFIG1 CONFIG2 CONFIG3, il quale è pari a 1 se il rispettivo modulo di correzione 31, 32, 33 è attivo o pari a 0 se il rispettivo modulo di correzione 31, 32, 33 è inattivo.

In dettaglio, il primo modulo di correzione 31 è configurato per modificare il valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina a gas TETCrefSTD calcolato dal modulo di calcolo 25 per due condizioni operative dell’impianto 1:

condizione a carico massimo (anche detto “base load”) in cui la potenza erogata dall’impianto 1 è la massima erogabile;

condizione a carichi parziali (anche detto “partial load”) in cui la potenza erogata dall’impianto 1 è compresa tra il carico massimo erogabile (base load) e il carico minimo erogabile (minimo tecnico).

Con riferimento alla figura 4, il primo modulo di correzione 31 è configurato per calcolare un nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico al massimo carico TETCsetNEWBLe un nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico ai carichi parziali TETCsetNEWPLqualora il segnale di attivazione UATT e il segnale di configurazione CONFIG1 siano pari a 1.

Il nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico al massimo carico TETCsetNEWBLviene sostanzialmente calcolato sottraendo al valore di riferimento della temperatura allo scarico TETCrefSTD calcolato dal modulo di calcolo 25 un primo valore predefinito VBL. Il primo valore predefinito VBLviene impostato a priori in base alle caratteristiche dell’impianto 1.

Il nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico ai carichi parziali TETCsetNEWPLviene calcolato sottraendo al valore di riferimento della temperatura allo scarico TETCrefSTD calcolato dal modulo di calcolo 25 un secondo valore VPLf(IGVPOS). Tale valore VPLf(IGVPOS) è calcolato in funzione della posizione IGVPOS attuale delle palette orientabili di ingresso 16. Inoltre, il secondo valore VPLf(IGVPOS) è calcolato in modo tale che il nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico ai carichi parziali TETCsetNEWPLsia inferiore di almeno un grado rispetto nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico al massimo carico TETCsetNEWBL(TETCsetNEWPL< TETCsetNEWBL-1) quando la posizione IGVPOS delle palette orientabili di ingresso 16 è prossima al 100%.

Con riferimento allo schema esemplificativo illustrato in figura 4, il segnale di attivazione UATT ed il segnale di configurazione CONFIG1 vengono alimentati ad una porta logica 34 di tipo AND, la quale comanda un interruttore 35. L’interruttore 35 alimenta in uscita un valore pari a 0 se l’uscita della porta logica 34 è pari a 0 ed un valore pari a VBL se se l’uscita della porta logica 34 è pari a 1.

L’interruttore 35 è collegato ad un nodo sottrattore 36, configurato per calcolare il nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico al massimo carico TETCsetNEWBLsottraendo al valore di riferimento della temperatura allo scarico standard TETCrefSTD il valore in uscita dall’interruttore 35.

Il nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico ai carichi parziali TETCsetNEWPLviene calcolato sottraendo (mediante un modo sottrattore 37) al valore di riferimento della temperatura allo scarico TETCrefSTD calcolato dal modulo di calcolo 25 un secondo valore VPLf(IGVPOS) calcolato da un modulo 38. Il modulo 38 è configurato per calcolare il secondo valore VPLf(IGVPOS) in funzione della posizione IGVPOS attuale delle palette orientabili di ingresso 16. Inoltre, il modulo 38 è configurato per calcolare il secondo valore VPLf(IGVPOS) in modo tale che il nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico ai carichi parziali TETCsetNEWPLsia inferiore di almeno un grado rispetto nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico al massimo carico TETCsetNEWBL(TETCsetNEWPL< TETCsetNEWBL-1) quando la posizione IGVPOS delle palette orientabili di ingresso 16 è prossima al 100%.

Con riferimento alla figura 3, il secondo modulo di correzione 32 è configurato per correggere un valore di riferimento della portata pilota QPrefSTD calcolato dal modulo di calcolo 25. In particolare il secondo modulo di correzione 32 è configurato per calcolare un nuovo valore di riferimento della portata pilota QPrefNEW come la somma tra il valore di riferimento della portata pilota QPrefSTD ed un valore di correzione CORR calcolato sulla base della posizione IGVPOS attuale delle palette regolabili di ingresso 16 del compressore 3. Con riferimento allo schema esemplificativo illustrato in figura 5, il segnale di attivazione UATT ed il segnale di configurazione CONFIG2 vengono alimentati ad una porta logica 43 di tipo AND, la quale comanda un interruttore 45. L’interruttore 45 alimenta in uscita un valore pari a 0 se l’uscita della porta logica 43 è pari a 0 ed un valore di correzione CORR se l’uscita della porta logica 43 è pari a 1.

Il valore di correzione CORR è calcolato da un modulo di calcolo 46. Il modulo di calcolo 46 è configurato per fornire un valore di correzione CORR sulla base della posizione IGVPOS attuale delle palette orientabili di ingresso 16.

L’interruttore 45 è collegato ad un nodo sommatore 47, configurato per calcolare il nuovo valore di riferimento della portata pilota QPrefNEW sommando al valore di riferimento di portata pilota QPrefSTD il valore in uscita dall’interruttore 55.

In questo modo la portata di gas pilota alimentata alla camera di combustione 4 aumenta nei periodi transitori in cui si ha una richiesta di carico maggiore.

Con riferimento alla figura 3, il terzo modulo di correzione 33 è configurato per correggere il valore di riferimento del gradiente di potenza elettrica GRADrefSTD calcolato dal modulo di calcolo 25.

In poarticolare, il terzo modulo di correzione 33 è configurato per calcolare un nuovo valore di riferimento del gradiente di potenza elettrica GRADrefNEW ridotto rispetto al valore di riferimento del gradiente di potenza elettrica standard GRADrefSTD sulla base del valore rilevato di potenza elettrica normalizzata PNORM.

Dove per valore rilevato di potenza elettrica normalizzata PNORM si intende il rapporto tra il valore rilevato di potenza PEL attuale ed il valore di potenza massima PMAX erogabile dall’impianto 1 (PNORM=PEL/PMAX).

Con riferimento allo schema esemplificativo illustrato in figura 6, il segnale di attivazione UATT ed il segnale di configurazione CONFIG3 vengono alimentati ad una porta logica 53 di tipo AND, la quale comanda un interruttore 55. L’interruttore 55 alimenta in uscita un valore pari al valore di riferimento di gradiente GRADrefSTD se l’uscita della porta logica 53 è pari a 0 ed il nuovo valore di riferimento del gradiente GRADrefNEW se l’uscita della porta logica 53 è pari a 1.

Il nuovo valore di riferimento del gradiente GRADrefNEW è ottenuto moltiplicando il valore di riferimento del gradiente GRADrefSTD per un fattore di correzione FCORR compreso tra 0 e 1.

Il fattore di correzione FCORR è calcolato da un modulo di calcolo 56 sulla base del valore rilevato di potenza elettrica normalizzata PNORM.

In sostanza, l’azione di correzione del primo modulo di correzione 31 determina una riduzione del valore di riferimento di temperatura allo scarico TETCrefSTD sia ai carichi parziali che al massimo carico, con sensibili benefici sulla stabilità della combustione.

Il secondo modulo di correzione 32 apporta correzioni al valore di riferimento della portata pilota QPrefSTD facendo fronte alle differenze di comportamento dell’impianto 1 durante i periodi transitori in cui si ha una richiesta di potenza.

Il terzo modulo di correzione 33 riduce il gradiente di aumento del carico elettrico fino al 50% tanto più il periodo transitorio in cui si ha un aumento di potenza si prolunga, riducendo quindi l’impatto di un incremento troppo veloce sulla stabilità della combustione e sulle continue dilatazioni differenziali rotore/statore.

I moduli di correzione 31 32 e 33 sono disattivati con gradualità. In altre parole, i valori di riferimento dei diversi parametri vengono riportati ai valori iniziali in modo graduale per evitare squilibri nell’impianto 1.

Vantaggiosamente, le azioni di correzione apportate dal primo modulo 31 dal secondo modulo 32 e dal terzo modulo di correzione 33 modificano tempestivamente i valori di riferimento dei parametri controllati in modo da garantire l’affidabilità dell’impianto 1 durante i periodi transitori in cui si ha una richiesta di una ampia variazione di potenza. In questo modo è possibile evitare di impostare valori di riferimento troppo limitativi in via precauzionale durante i periodi di operatività stazionaria dell’impianto 1.

In conclusione, grazie alla presente invenzione è possibile garantire una operatività dell’impianto 1 in grado di soddisfare le esigenze di flessibilità dettate dal mercato senza penalizzarne le prestazioni. I valori di riferimento dei parametri controllati vengono infatti ricalcolati in maniera cautelativa durante i periodi transitori in cui si ha una ampia variazione di potenza e riportati al valore originario al cessare delle condizioni straordinarie di richieste di potenza.

Risulta infine evidente che al dispositivo e al metodo qui descritti possono essere apportate modifiche e varianti senza uscire dall’ambito delle rivendicazioni allegate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo di controllo per controllare un impianto (1) a turbina a gas provvisto di almeno una turbina a gas (5), una camera di combustione (4) ed un compressore (3); il metodo comprendendo le fasi di: − fissare una pluralità di valori di riferimento per rispettivi parametri operativi dell’impianto (1); − rilevare una condizione di attivazione; − attivare la correzione di uno o più valori di riferimento se la condizione di attivazione è rilevata; in cui la fase di rilevare la condizione di attivazione comprende: − rilevare un primo valore (IGVPOS(t1)) di un parametro indicativo della potenza elettrica inferiore ad un primo valore di soglia in un primo istante temporale (t1); − rilevare un secondo valore (IGVPOS(t2)) del parametro indicativo della potenza elettrica superiore ad un secondo valore di soglia in un secondo istante temporale (t2) compreso in una finestra temporale che segue il primo istante temporale (t1).
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente la fase di non attivare la correzione di uno o più valori di riferimento se la condizione di attivazione non è rilevata.
3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la finestra temporale ha un lunghezza compresa tra 15 e 30 minuti.
4. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui il parametro indicativo della potenza elettrica è la posizione (IGVPOS) delle palette statoriche orientabili di ingresso (16) del compressore (3).
5. Metodo secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui la fase di fissare una pluralità di valori di riferimento per rispettivi parametri operativi dell’impianto (1) comprende la fase di fissare almeno un valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina a gas (TETCrefSTD), un valore di riferimento della portata di gas pilota (QPrefSTD) ed un valore di riferimento del gradiente di potenza elettrica (GRADrefSTD).
6. Metodo secondo la rivendicazione 5, in cui la fase di attivare la correzione di uno o più valori di riferimento comprende la fase di correggere almeno uno tra il valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina a gas (TETCrefSTD), il valore di riferimento della portata di gas pilota (QPrefSTD) ed il valore di riferimento del gradiente di potenza elettrica (GRADrefSTD).
7. Metodo secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui la fase di attivare la correzione di uno o più valori di riferimento comprende la fase di ridurre il valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina (TETCrefSTD).
8. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui la fase di ridurre il valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina (TETCrefSTD) comprende le fase di: – calcolare un nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico al massimo carico (TETCsetNEWBL) ridotto rispetto al valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina (TETCrefSTD) e – calcolare un nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico ai carichi parziali (TETCsetNEWPL) ridotto rispetto al nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico al massimo carico (TETCsetNEWBL).
9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 8, in cui la fase di attivare la correzione di uno o più valori di riferimento comprende la fase di applicare una correzione (CORR) al valore di riferimento della portata di gas pilota (QPrefSTD).
10. Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui la fase di applicare una correzione (CORR) al valore di riferimento della portata di gas pilota (QPrefSTD) comprende sommare al valore di riferimento della portata di gas pilota (QPrefSTD) un valore di correzione (CORR) calcolato sulla base della posizione (IGVPOS) delle palette statoriche orientabili di ingresso (16) del compressore (3).
11. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 10, in cui la fase di attivare la correzione di uno o più valori di riferimento comprende la fase di applicare un fattore di correzione (FCORR) al valore di riferimento del gradiente di potenza elettrica (GRADrefSTD).
12. Metodo secondo la rivendicazione 11, in cui il fattore di correzione (FCORR) è un valore compreso tra 0 e 1 definito sulla base del valore rilevato di potenza normalizzata (PNORM).
13. Dispositivo di controllo per controllare un impianto (1) a turbina a gas provvisto di almeno una turbina a gas (5), una camera di combustione (4) ed un compressore (3); il dispositivo comprendendo: − un modulo di calcolo (25) configurato per fissare una pluralità di valori di riferimento per rispettivi parametri operativi dell’impianto (1); − un modulo di attivazione (30) configurato per rilevare una condizione di attivazione; − almeno un primo modulo di correzione (31, 32, 33) configurato per attivare la correzione di uno o più valori di riferimento se la condizione di attivazione è rilevata dal modulo di attivazione (30); in cui il modulo di attivazione (30) è configurato per rilevare la condizione di attivazione se: − un primo valore (IGVPOS(t1)) di un parametro indicativo della potenza elettrica è inferiore ad un primo valore di soglia in un primo istante temporale (t1); e − un secondo valore (IGVPOS(t2)) del parametro indicativo della potenza elettrica è superiore ad un secondo valore di soglia in un secondo istante temporale (t2) compreso in una finestra temporale che segue il primo istante temporale (t1).
14. Dispositivo secondo la rivendicazione 13, in cui il primo modulo di correzione (31, 32, 33) è configurato per non attivare la correzione di uno o più valori di riferimento se la condizione di attivazione non è rilevata dal modulo di attivazione (30).
15. Dispositivo secondo la rivendicazione 13 o 14, in cui la finestra temporale ha una lunghezza compresa tra 15 e 30 minuti.
16. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 13 a 15, in cui il parametro indicativo della potenza elettrica è la posizione (IGVPOS) delle palette statoriche orientabili di ingresso (16) del compressore (3).
17. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 13 a 16, in cui il modulo di calcolo (25) è configurato per fissare almeno un valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina a gas (TETCrefSTD), un valore di riferimento della portata di gas pilota (QPrefSTD) ed un valore di riferimento del gradiente di potenza elettrica (GRADrefSTD).
18. Dispositivo secondo la rivendicazione 17, in cui il primo modulo di correzione (31, 32, 33) è configurato per correggere almeno uno tra il valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina a gas (TETCrefSTD), il valore di riferimento della portata di gas pilota (QPrefSTD) ed il valore di riferimento del gradiente di potenza elettrica (GRADrefSTD).
19. Dispositivo secondo la rivendicazione 17 o 18, in cui il primo modulo di correzione (31) è configurato per ridurre il valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina (TETCrefSTD).
20. Dispositivo secondo la rivendicazione 19, in cui in cui il primo modulo di correzione (31) è configurato per: – calcolare un nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico al massimo carico (TETCsetNEWBL) ridotto rispetto al valore di riferimento della temperatura allo scarico della turbina (TETCrefSTD) e – calcolare un nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico ai carichi parziali (TETCsetNEWPL) ridotto rispetto al nuovo valore di riferimento della temperatura allo scarico al massimo carico (TETCsetNEWBL).
21. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 17 a 20, comprendente un secondo modulo di correzione (32) configurato per applicare una correzione (CORR) al valore di riferimento della portata di gas pilota (QPrefSTD).
22. Dispositivo secondo la rivendicazione 21, in cui il secondo modulo di correzione (32) è configurato per sommare al valore di riferimento della portata di gas pilota (QPrefSTD) un valore di correzione (CORR) calcolato sulla base della posizione (IGVPOS) delle palette statoriche orientabili di ingresso (16) del compressore (3).
23. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 17 a 22, comprendente un terzo modulo di correzione (32) configurato per applicare un fattore di correzione (FCORR) al valore di riferimento del gradiente di potenza elettrica (GRADrefSTD).
24. Dispositivo secondo la rivendicazione 23, in cui il fattore di correzione (FCORR) è un valore compreso tra 0 e 1 definito sulla base del valore rilevato di potenza normalizzata (PNORM).