ITMI20132032A1

ITMI20132032A1 - Macchina foratrice a controllo numerico perfezionata

Info

Publication number: ITMI20132032A1
Application number: IT002032A
Authority: IT
Inventors: Carlo Besana; Stefano Besana; Andrea Soldavini
Original assignee: B C M S R L
Priority date: 2013-12-05
Filing date: 2013-12-05
Publication date: 2015-06-06

Description

MACCHINA FORATRICE A CONTROLLO NUMERICO PERFEZIONATA

La presente invenzione si riferisce in generale a una macchina foratrice a controllo numerico e, più in particolare, a un sistema automatizzato per il cambio degli utensili di tale macchina foratrice.

Come è noto, le macchine foratrici sono macchine configurate per effettuare una pluralità di fori profondi all’interno di componenti in lavorazione. Una macchina foratrice profonda può essere di tipo monomandrino oppure multi-mandrino e può effettuare l’operazione di foratura utilizzando le cosiddette punte a cannone (“gun drills”), oppure punte con sistema BTA (acronimo di “Boring-Trepanning Association”) o STS (sistema a tubo singolo). Ad esempio, una macchina foratrice profonda può essere configurata per soddisfare le esigenze dei costruttori di stampi nella realizzazione di fori per il circuito di raffreddamento dello stampo.

Per stampo si intende una matrice che viene appositamente progettata come utensile in alcuni processi di produzione industriale come lo stampaggio, la pressofusione, l’imbutitura, la schiumatura o la sinterizzazione. Lo stampo serve a dare la forma intermedia o finale al pezzo o al materiale da lavorare. A seconda del diverso tipo di lavorazione cambiano anche le caratteristiche e la tecnologia dello stampo.

Uno stampo è usualmente composto da due o più semigusci che vanno a delimitare un’area di spazio con la sagoma del pezzo da ottenere. Gli stampi di produzione sono solitamente in acciaio bonificato (la bonifica è un processo termico che migliora le caratteristiche dell’acciaio) o temprato, ma per particolari lavorazioni si usano anche stampi in alluminio. La vita utile di uno stampo può variare tra pochi pezzi prodotti, o anche uno solo, fino a centinaia di migliaia di esemplari. Gli stampi medi e grandi sono spesso costruiti per fresatura, mentre per esemplari particolarmente piccoli, con finiture complesse o per precisioni elevatissime, dell’ordine di pochi centesimi di millimetro, si usano processi ad alta tecnologia come l’elettroerosione o la fotoincisione.

Uno stampo deve essere generalmente progettato senza cavità che possano limitare l’estrazione del pezzo. In particolare vanno evitati i sottosquadri, cioè angoli di ampiezza minore o uguale a 90°, che potrebbero rendere l’elemento stampato indivisibile dallo stampo. Gli stampi, in particolare quelli per le plastiche, possono essere riscaldati o meno. Gli stampi riscaldati sono più costosi ma permettono un flusso migliore del materiale liquido nelle cavità, grazie alla viscosità ridotta. All’occorrenza gli stampi possono anche essere raffreddati, ad esempio nel caso in cui sia necessario estrarre i pezzi rapidamente o non sia possibile avere una catena di produzione “a carosello” che sfrutti diversi elementi per rendere continua la produzione senza forzarne i tempi.

Per foro profondo si intende invece un foro con un elevato rapporto tra profondità e diametro. La foratura profonda è il metodo preferito per la realizzazione di fori con lunghezze superiori a 10 volte i rispettivi diametri. Durante l’operazione di foratura è importante che i trucioli vengano spezzati ed evacuati senza ostruire o rovinare la superficie lavorata. Nella foratura profonda l’adduzione di fluido da taglio e il trasporto dei trucioli si possono ottenere attraverso tre sistemi diversi, che consentono l’esecuzione senza problemi di fori con profondità superiore a 100 volte i rispettivi diametri. I tre sistemi sono denominati:

- sistema a tubo doppio (“ejector”);

- sistema a tubo singolo (STS);

- sistema con punte a cannone.

Nel dettaglio, il sistema con punte a cannone utilizza il principio di adduzione di liquido refrigerante. Il liquido, che viene immesso in un condotto ricavato all’interno della punta, giunge all’elemento tagliente per lubrificarlo e per evacuare i trucioli attraverso una scanalatura a forma di V, realizzata all’esterno della punta.

Tutto ciò premesso, si evidenzia il fatto che una macchina foratrice a controllo numerico di tipo tradizionale, come ad esempio quella illustrata in figura 1, può normalmente operare lungo quattro assi lineari (X, Y, Z, W) e due assi rotativi (A, B). Nelle macchine foratrici attualmente in commercio il cambio della punta a cannone viene effettuato manualmente. Il cambio manuale comporta la presenza dell’operatore per la sostituzione della punta e la conseguente possibilità di errore umano da parte dell’operatore stesso.

A tutt’oggi non risulta che alcun costruttore di macchine foratrici a controllo numerico abbia realizzato un sistema automatico di cambio della punta. La procedura di cambio automatico della punta presenta infatti numerose problematiche meccaniche che devono essere completamente risolte per rendere funzionale un sistema in grado di implementare tale procedura.

Oltre al cambio della punta è necessario sostituire anche la bussola di guida della punta stessa. La bussola di guida varia infatti in funzione del diametro della relativa punta. Nelle macchine foratrici attualmente in commercio anche il cambio della bussola di guida viene effettuato manualmente, con la possibilità che si verifichino gli stessi inconvenienti legati al cambio manuale della punta, oltre a eventuali rischi di rottura meccanica.

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di realizzare una macchina foratrice a controllo numerico che sia in grado di risolvere gli inconvenienti sopra citati della tecnica nota in una maniera estremamente semplice, economica e particolarmente funzionale.

Nel dettaglio, è uno scopo della presente invenzione quello di realizzare una macchina foratrice a controllo numerico che consenta di ottenere una riduzione dei tempi di sostituzione dei relativi utensili, in particolare ma non esclusivamente la punta, la rispettiva bussola di guida e la fresa, evitando rischi di errore umano e di eventuali lesioni (tagli, abrasioni, ecc.) per l’operatore.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di realizzare una macchina foratrice a controllo numerico che consenta la sostituzione dei relativi utensili senza che la macchina stessa sia presidiata, con conseguente aumento per il grado di sicurezza dell’operatore.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare una macchina foratrice a controllo numerico che sia in grado di ridurre i rischi di rottura meccanica dei relativi utensili e dei componenti a essi collegati.

Ancora un altro scopo della presente invenzione è quello di realizzare una macchina foratrice a controllo numerico che, a parità di costi rispetto ad analoghe macchine foratrici di tipo noto, garantisca una meccanica più semplice, una maggiore precisione nelle fasi di lavorazione e un’affidabilità complessiva migliorata.

Questi e altri scopi secondo la presente invenzione vengono raggiunti realizzando una macchina foratrice a controllo numerico come esposto nella rivendicazione 1.

Ulteriori caratteristiche dell’invenzione sono evidenziate dalle rivendicazioni dipendenti, che sono parte integrante della presente descrizione.

Le caratteristiche e i vantaggi di una macchina foratrice a controllo numerico secondo la presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione seguente, esemplificativa e non limitativa, riferita ai disegni schematici allegati nei quali:

la figura 1 è una vista in prospettiva di una macchina foratrice a controllo numerico realizzata secondo la tecnica nota;

la figura 2 è una vista in alzata laterale che mostra in particolare la punta di una macchina foratrice a controllo numerico realizzata secondo la tecnica nota;

la figura 3 è una vista in prospettiva di un esempio di realizzazione di un primo dispositivo automatizzato della macchina foratrice a controllo numerico secondo la presente invenzione;

la figura 4 è una vista dal lato posteriore del dispositivo automatizzato della macchina foratrice a controllo numerico di figura 3;

le figure 5A-5C mostrano tre differenti fasi della procedura di cambio della punta nella macchina foratrice a controllo numerico secondo la presente invenzione;

le figure 6A-6D mostrano, in alzata laterale, quattro differenti fasi della procedura di cambio della bussola di guida della punta nella macchina foratrice a controllo numerico secondo la presente invenzione;

le figure 7A-7D mostrano, in vista dall’alto, le quattro differenti fasi della procedura di cambio della bussola di guida della punta illustrate rispettivamente nelle figure 6A-6D;

le figure 8A-8D mostrano, in alzata laterale, quattro differenti fasi della procedura di cambio della fresa nella macchina foratrice a controllo numerico secondo la presente invenzione;

le figure 9A-9D mostrano, in vista dall’alto, le quattro differenti fasi della procedura di cambio della fresa illustrate rispettivamente nelle figure 8A-8D; le figure 10A e 10B mostrano due differenti viste di un carrello porta bussola della macchina foratrice a controllo numerico di figura 2; e

le figure 11A e 11B mostrano due differenti configurazioni operative di uno specifico esempio di realizzazione della macchina foratrice a controllo numerico secondo la presente invenzione.

Con riferimento in particolare alla figure 1 e 2, viene mostrata una macchina foratrice a controllo numerico realizzata secondo la tecnica nota, indicata complessivamente con il numero di riferimento 10. La macchina 10 è del tipo comprendente un basamento 12 su cui si muove, secondo almeno un primo asse lineare X, una piattaforma 14 che supporta un componente in lavorazione, tipicamente ma non esclusivamente uno stampo su cui devono essere effettuati fori profondi.

La macchina 10 comprende inoltre un gruppo porta utensili 16 in grado di supportare e azionare uno o più utensili 18, 20 di lavorazione del componente. Il gruppo porta utensili 16 è mobile rispetto al basamento 12 secondo una pluralità di assi lineari Y, Z e W e secondo almeno un asse rotativo. Gli utensili sono infatti di tipo rotante e comprendono tipicamente almeno una punta perforante 18 e almeno una fresa 20. La fresa 20 viene di norma attivata per prima e serve per agevolare il successivo posizionamento e centraggio della punta perforante 18 sul componente.

Ciascuna punta perforante 18 è usualmente provvista, in corrispondenza della sua estremità di testa, di una bussola di guida 22, nonché di una pluralità di bussole antivibranti 24 disposte a distanze predefinite lungo l’intera lunghezza della punta perforante 18 stessa. La bussola di guida 22 ha lo scopo di guidare la punta perforante 18 nel solco precedentemente praticato dalla fresa 20 nel componente in lavorazione, mentre le bussole antivibranti 24 evitano l’insorgenza di vibrazioni indesiderate durante il movimento rotatorio della punta perforante 18 stessa.

Va specificato che sia la bussola di guida 22, sia le bussole antivibranti 24 variano al variare del diametro e/o della tipologia della punta perforante 18 utilizzata sulla macchina 10. Di conseguenza, la sostituzione di una determinata punta perforante 18 comporta tipicamente anche la sostituzione delle corrispondenti bussole di guida 22 e antivibranti 24.

La punta perforante 18 può essere di qualsiasi tipo noto allo stato della tecnica. Così, ad esempio, la punta perforante 18 può essere costituita da una cosiddetta punta a cannone (“gun drill”), oppure da una punta con sistema BTA (acronimo di “Boring-Trepanning Association”) o STS (sistema a tubo singolo).

La macchina 10 comprende altresì una unità elettronica di controllo (CNC, non mostrata) in grado di sovrintendere alla movimentazione e al controllo della piattaforma 14 e del gruppo porta utensili 16. Nel dettaglio, la piattaforma 14 e il gruppo porta utensili 16, mobili secondo i rispettivi assi lineari e/o rotativi, sono provvisti di corrispondenti encoder in grado di inviare all’unità elettronica di controllo informazioni sul movimento e sulla posizione di ciascun rispettivo asse di tale piattaforma 14 e di tale gruppo porta utensili 16. L’unità elettronica di controllo, che acquisisce i dati dagli encoder e le istruzioni dall’operatore tramite un apposito pannello di controllo di cui la macchina 10 è equipaggiata, stabilisce la posizione della piattaforma 14 e del gruppo porta utensili 16 e ne governa gli spostamenti durante l’esecuzione del programma di lavoro su ogni singolo componente.

Secondo l’invenzione, come mostrato ad esempio nelle figure 3 e 4 e nelle figure 6A-6D, 7A-7D, 8A-8D e 9A-9D, sul basamento 12 sono previsti un primo dispositivo 26 di cambio utensili e un secondo dispositivo 32 di cambio utensili, operativamente collegati all’unità elettronica di controllo. Il primo dispositivo 26 di cambio utensili e il secondo dispositivo 32 di cambio utensili sono in grado sia di effettuare lo stoccaggio di una pluralità di rispettivi utensili 18, 20, 22, sia di effettuare, quando attivati da tale unità elettronica di controllo, la rimozione e il caricamento automatico, in maniera selettiva, di un singolo utensile 18, 20, 22 rispetto al gruppo porta utensili 16.

Nel dettaglio, il primo dispositivo 26 di cambio utensili è convenientemente costituito da un magazzino posto in rotazione da un corrispondente motore attorno a un asse predefinito, sostanzialmente parallelo alla direzione di sviluppo del gruppo porta utensili 16. Di preferenza, il primo dispositivo 26 di cambio utensili ha inoltre una lunghezza in direzione assiale sostanzialmente uguale alla lunghezza di ciascuna punta perforante 18 che può essere montata sul gruppo porta utensili 16.

Il primo dispositivo 26 di cambio utensili è quindi provvisto di una pluralità di elementi di supporto 28 di forma allungata in grado di sostenere ciascuno una rispettiva punta perforante 18 comprensiva delle proprie bussole antivibranti 24. Ciascun elemento di supporto 28 è a sua volta provvisto di una pluralità di rispettive pinze sagomate 52 in grado di trattenere e rilasciare selettivamente punte perforanti 18 di diametro diverso.

Il primo dispositivo 26 di cambio utensili è inoltre provvisto di mezzi di movimentazione 30, operativamente collegati al basamento 12, che consentono selettivamente sia l’avvicinamento del primo dispositivo 26 stesso al gruppo porta utensili 16, cosicché le rispettive pinze sagomate 52 possano provvedere al caricamento in maniera automatica di una singola punta perforante 18 sul gruppo porta utensili 16 oppure alla rimozione, sempre in maniera automatica, di tale punta perforante 18 dal gruppo porta utensili 16, sia l’allontanamento del primo dispositivo 26 dal gruppo porta utensili 16, cosicché tale gruppo porta utensili 16, quando munito della punta perforante 18 appropriata, possa effettuare correttamente le lavorazioni sul componente. I mezzi di movimentazione 30 possono essere costituiti ad esempio da due o più rotaie che consentono un movimento del primo dispositivo 26 di cambio utensili lungo un asse lineare perpendicolare alla direzione di sviluppo del gruppo porta utensili 16 e, di conseguenza, della punta perforante 18.

Il secondo dispositivo 32 di cambio utensili è a sua volta costituito da un disco rotante attorno a un asse predefinito, sostanzialmente parallelo all’asse di rotazione del primo dispositivo 26 di cambio utensili. Il secondo dispositivo 32 di cambio utensili è posizionato in corrispondenza dell’estremità anteriore del gruppo porta utensili 16 ed è circonferenzialmente provvisto di una pluralità di elementi di supporto a pinza 34 in grado di contenere ciascuno una rispettiva fresa 20 o una rispettiva bussola di guida 22 della punta perforante 18. Gli elementi di supporto a pinza 34 del secondo dispositivo 32 di cambio utensili sono anch’essi configurati in maniera tale da trattenere e rilasciare selettivamente frese 20 e/o bussole di guida 22 di dimensioni diverse.

Anche il secondo dispositivo 32 di cambio utensili è provvisto di mezzi di movimentazione 36, operativamente collegati al basamento 12, che consentono selettivamente sia l’avvicinamento del secondo dispositivo 32 stesso all’estremità anteriore del gruppo porta utensili 16, cosicché i rispettivi elementi di supporto a pinza 34 possano provvedere al caricamento in maniera automatica di una singola fresa 20 e/o di una singola bussola di guida 22 sul gruppo porta utensili 16 oppure alla rimozione, sempre in maniera automatica, di tale fresa 20 e/o di tale bussola di guida 22 dal gruppo porta utensili 16, sia l’allontanamento del secondo dispositivo 32 dal gruppo porta utensili 16, cosicché tale gruppo porta utensili 16, quando munito della fresa 20 e/o della bussola di guida 22 appropriate, possa effettuare correttamente le lavorazioni sul componente. I mezzi di movimentazione 36 possono essere costituiti ad esempio da una singola rotaia che consente un movimento del secondo dispositivo 32 di cambio utensili lungo un asse lineare perpendicolare alla direzione di sviluppo del gruppo porta utensili 16.

La presenza del primo dispositivo 26 e del secondo dispositivo di cambio utensili consente una riduzione del tempo di sostituzione degli utensili 18, 20 e 22, la possibilità di sostituire tali utensili 18, 20 e 22 mentre la macchina 10 non è presidiata, minori rischi di errore umano per l’operatore e, non da ultimo, un minore rischio residuo di lesioni per l’operatore (tagli, abrasioni, ecc.). La presenza dei dispositivi 26 e 32 di cambio utensili consente quindi un aumento della produzione, una riduzione dei costi e un aumento della sicurezza per l’operatore.

Nelle figure 5A-5C vengono mostrate le differenti fasi della procedura di cambio della punta perforante 18 utilizzando il primo dispositivo 26 di cambio utensili secondo la presente invenzione. In una prima fase di caricamento, mostrata in figura 5A, il primo dispositivo 26 di cambio utensili ruota attorno al proprio asse per posizionare una specifica punta perforante 18 in corrispondenza del gruppo porta utensili 16.

A questo punto il primo dispositivo 26 di cambio utensili, muovendosi sui propri mezzi di movimentazione 30, si avvicina al gruppo porta utensili 16 in maniera tale che le pinze sagomate 52 che trattengono la punta perforante 18 desiderata possano caricare tale punta perforante 18 sul gruppo porta utensili 16 (figura 5B). Ottenuto il caricamento della punta perforante 18, posizionata in asse con il relativo mandrino, il primo dispositivo 26 di cambio utensili si allontana nuovamente dal gruppo porta utensili 16 per consentire a quest’ultimo di operare in maniera corretta (figura 5C).

Oltre al cambio della punta perforante 18 è necessario sostituire la bussola di guida 22 della punta perforante 18 stessa, in quanto tale bussola di guida 22 varia in funzione del diametro della corrispondente punta perforante 18. Il secondo dispositivo 32 di cambio utensili è in grado di effettuare sia il cambio della bussola di guida 22, sia il cambio della fresa 20, così da ridurre gli ingombri e i rischi di rottura meccanica della macchina 10.

Nelle figure 6A-6D e 7A-7D vengono mostrate le differenti fasi della procedura di cambio della bussola di guida 22 utilizzando il secondo dispositivo 32 di cambio utensili secondo la presente invenzione. In maniera analoga a quanto avviene per le punte perforanti 18, in una prima fase di caricamento, mostrata nelle figure 6A e 7A, il secondo dispositivo 32 di cambio utensili ruota attorno al proprio asse per posizionare una specifica bussola di guida 22, corrispondente ad esempio alla punta perforante 18 appena caricata dal primo dispositivo 26 di cambio utensili, in corrispondenza dell’estremità anteriore del gruppo porta utensili 16.

A questo punto il secondo dispositivo 32 di cambio utensili, muovendosi sui propri mezzi di movimentazione 36, si avvicina all’estremità anteriore del gruppo porta utensili 16 in maniera tale che gli elementi di supporto a pinza 34 che trattengono la bussola di guida 22 desiderata possano applicare tale bussola di guida 22 alla corrispondente punta perforante 18 precedentemente caricata (figure 6B e 7B). Ottenuto il caricamento della bussola di guida 22, centrata rispetto alla corrispondente punta perforante 18, il secondo dispositivo 32 di cambio utensili si allontana nuovamente dall’estremità anteriore del gruppo porta utensili 16 per consentire a quest’ultimo di operare in maniera corretta (figure 6C-6D e 7C-7D).

Nelle figure 8A-8D e 9A-9D vengono mostrate le differenti fasi della procedura di cambio della fresa 20 utilizzando il secondo dispositivo 32 di cambio utensili secondo la presente invenzione. La procedura di cambio della fresa 20 avviene in maniera del tutto analoga alla procedura di cambio della bussola di guida 22 precedentemente descritta.

Come mostrato nelle figure 10A e 10B, il gruppo porta utensili 16 è provvisto, in corrispondenza della sua estremità anteriore, di un carrello 38 che sostiene la bussola di guida 22. Il carrello 38 è comandato dall’unità elettronica di controllo ed è mobile nella direzione assiale di sviluppo del gruppo porta utensili 16 per avanzare o arretrare rispetto alla posizione della fresa 20, che è invece montata in maniera fissa sull’estremità anteriore del gruppo porta utensili 16. La presenza del carrello 38 consente:

- di premere la bussola di guida 22 contro il componente in lavorazione con una forza costante, anche in caso di dilatazioni termiche;

- di liberare la zona di lavorazione in fase di fresatura, dando la possibilità di lavorare componenti con sagome irregolari.

Nelle figure 11A e 11B vengono infine mostrate due differenti configurazioni operative di uno specifico esempio di realizzazione della macchina 10 secondo la presente invenzione. In questo esempio di realizzazione il gruppo porta utensili 16 è montato su una coppia di colonne di supporto 40 e 42 parallele e a sviluppo sostanzialmente verticale, inferiormente solidali al basamento 12. Il gruppo porta utensili 16 è montato sulle colonne di supporto 40 e 42 tramite rispettive viti a ricircolo di sfere, le quali comandano rispettivi carri 44 e 46 che scorrono su rispettive guide lineari 48 e 50 verticali ed equidistanti, ricavate ciascuna su una rispettiva colonna di supporto 40 o 42.

Questo sistema di movimentazione del gruppo porta utensili 16 lungo i propri assi, lineari e rotativi, sostituisce il tradizionale sistema con un asse lineare e un asse rotativo. Questo sistema di movimentazione del gruppo porta utensili 16, a parità di costi, garantisce quindi una meccanica più semplice, una precisione maggiore, un bilanciamento migliore del gruppo porta utensili 16 stesso e una maggiore affidabilità complessiva della macchina 10.

Si è così visto che la macchina foratrice a controllo numerico secondo la presente invenzione realizza gli scopi in precedenza evidenziati.

La macchina foratrice a controllo numerico della presente invenzione così concepita è suscettibile in ogni caso di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti nel medesimo concetto inventivo; inoltre tutti i dettagli sono sostituibili da elementi tecnicamente equivalenti. In pratica i materiali utilizzati, nonché le forme e le dimensioni, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze tecniche.

L’ambito di tutela dell’invenzione è pertanto definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Macchina foratrice (10) a controllo numerico comprendente: - un basamento (12) su cui si muove, secondo almeno un primo asse lineare (X), una piattaforma (14) che supporta un componente in lavorazione; - un gruppo porta utensili (16) in grado di supportare e azionare uno o più utensili (18, 20, 22) di lavorazione del componente, detto gruppo porta utensili (16) essendo mobile rispetto al basamento (12) secondo una pluralità di assi lineari (Y, Z, W) e secondo almeno un asse rotativo, in cui gli utensili sono di tipo rotante e comprendono almeno una punta perforante (18) e almeno una fresa (20), e in cui ciascuna punta perforante (18) è provvista, in corrispondenza della sua estremità di testa, di una bussola di guida (22); - una unità elettronica di controllo (CNC) in grado di sovrintendere alla movimentazione e al controllo della piattaforma (14) e del gruppo porta utensili (16), in cui detta piattaforma (14) e detto gruppo porta utensili (16) sono provvisti di corrispondenti encoder in grado di inviare all’unità elettronica di controllo (CNC) informazioni sul movimento e sulla posizione di ciascun rispettivo asse di detta piattaforma (14) e di detto gruppo porta utensili (16), la macchina foratrice (10) essendo caratterizzata dal fatto che sul basamento (12) sono previsti un primo dispositivo (26) di cambio utensili e un secondo dispositivo (32) di cambio utensili, operativamente collegati all’unità elettronica di controllo (CNC), detto primo dispositivo (26) di cambio utensili e detto secondo dispositivo (32) di cambio utensili essendo in grado sia di effettuare lo stoccaggio di una pluralità di rispettivi utensili (18, 20, 22), sia di effettuare, quando attivati da detta unità elettronica di controllo (CNC), la rimozione e il caricamento automatico, in maniera selettiva, di un singolo utensile (18, 20, 22) rispetto al gruppo porta utensili (16).
2. Macchina foratrice (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che il primo dispositivo (26) di cambio utensili è costituito da un magazzino posto in rotazione da un corrispondente motore attorno a un asse predefinito, sostanzialmente parallelo alla direzione di sviluppo del gruppo porta utensili (16), ed è configurato per contenere una pluralità di punte perforanti (18).
3. Macchina foratrice (10) secondo la rivendicazione 2, caratterizzata dal fatto che il primo dispositivo (26) di cambio utensili ha una lunghezza in direzione assiale sostanzialmente uguale alla lunghezza di ciascuna punta perforante (18) che può essere montata sul gruppo porta utensili (16).
4. Macchina foratrice (10) secondo la rivendicazione 2 o 3, caratterizzata dal fatto che il primo dispositivo (26) di cambio utensili è provvisto di una pluralità di elementi di supporto (28) di forma allungata in grado di sostenere ciascuno una rispettiva punta perforante (18), ciascun elemento di supporto (28) essendo a sua volta provvisto di una pluralità di rispettive pinze sagomate (52) in grado di trattenere e rilasciare selettivamente punte perforanti (18) di diametro diverso.
5. Macchina foratrice (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 4, caratterizzata dal fatto che il primo dispositivo (26) di cambio utensili è provvisto di primi mezzi di movimentazione (30), operativamente collegati al basamento (12), che consentono selettivamente sia l’avvicinamento di detto primo dispositivo (26) al gruppo porta utensili (16), cosicché le rispettive pinze sagomate (52) possano provvedere al caricamento in maniera automatica di una singola punta perforante (18) sul gruppo porta utensili (16) oppure alla rimozione, sempre in maniera automatica, di detta punta perforante (18) dal gruppo porta utensili (16), sia l’allontanamento di detto primo dispositivo (26) dal gruppo porta utensili (16), cosicché detto gruppo porta utensili (16), quando munito della punta perforante (18) appropriata, possa effettuare correttamente le lavorazioni sul componente.
6. Macchina foratrice (10) secondo la rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che i primi mezzi di movimentazione (30) sono costituiti da due o più rotaie che consentono un movimento del primo dispositivo (26) di cambio utensili lungo un asse lineare perpendicolare alla direzione di sviluppo del gruppo porta utensili (16) e, di conseguenza, della punta perforante (18).
7. Macchina foratrice (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 6, caratterizzata dal fatto che il secondo dispositivo (32) di cambio utensili è costituito da un disco rotante attorno a un asse predefinito, sostanzialmente parallelo all’asse di rotazione del primo dispositivo (26) di cambio utensili, ed è configurato per contenere una pluralità di frese (20) e/o di bussole di guida (22).
8. Macchina foratrice (10) secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che il secondo dispositivo (32) di cambio utensili è posizionato in corrispondenza dell’estremità anteriore del gruppo porta utensili (16) ed è circonferenzialmente provvisto di una pluralità di elementi di supporto a pinza (34) in grado di contenere ciascuno una rispettiva fresa (20) o una rispettiva bussola di guida (22), detti elementi di supporto a pinza (34) essendo configurati in maniera tale da trattenere e rilasciare selettivamente frese (20) e/o bussole di guida (22) di dimensioni diverse.
9. Macchina foratrice (10) secondo la rivendicazione 7 o 8, caratterizzata dal fatto che il secondo dispositivo (32) di cambio utensili è provvisto di secondi mezzi di movimentazione (36), operativamente collegati al basamento (12), che consentono selettivamente sia l’avvicinamento di detto secondo dispositivo (32) all’estremità anteriore del gruppo porta utensili (16), cosicché i rispettivi elementi di supporto a pinza (34) possano provvedere al caricamento in maniera automatica di una singola fresa (20) e/o di una singola bussola di guida (22) sul gruppo porta utensili (16) oppure alla rimozione, sempre in maniera automatica, di detta fresa (20) e/o di detta bussola di guida (22) dal gruppo porta utensili (16), sia l’allontanamento del secondo dispositivo (32) dal gruppo porta utensili (16), cosicché detto gruppo porta utensili (16), quando munito della fresa (20) e/o della bussola di guida (22) appropriate, possa effettuare correttamente le lavorazioni sul componente.
10. Macchina foratrice (10) secondo la rivendicazione 9, caratterizzata dal fatto che i secondi mezzi di movimentazione (36) sono costituiti da una singola rotaia che consente un movimento del secondo dispositivo (32) di cambio utensili lungo un asse lineare perpendicolare alla direzione di sviluppo del gruppo porta utensili (16).
11. Macchina foratrice (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 10, caratterizzata dal fatto che il gruppo porta utensili (16) è provvisto, in corrispondenza della sua estremità anteriore, di un carrello (38) che sostiene la bussola di guida (22), detto carrello (38) essendo comandato dall’unità elettronica di controllo (CNC) ed essendo mobile nella direzione assiale di sviluppo del gruppo porta utensili (16) per avanzare o arretrare rispetto alla posizione della fresa (20), che è invece montata in maniera fissa sull’estremità anteriore del gruppo porta utensili (16).
12. Macchina foratrice (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 11, caratterizzata dal fatto che il gruppo porta utensili (16) è montato su una coppia di colonne di supporto (40, 42) parallele e a sviluppo sostanzialmente verticale, inferiormente solidali al basamento (12).
13. Macchina foratrice (10) secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che il gruppo porta utensili (16) è montato sulle colonne di supporto (40, 42) tramite rispettive viti a ricircolo di sfere, le quali comandano rispettivi carri (44, 46) che scorrono su rispettive guide lineari (48, 50) verticali ed equidistanti, ricavate ciascuna su una rispettiva colonna di supporto (40, 42).
14. Macchina foratrice (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 13, caratterizzata dal fatto che ciascuna punta perforante (18) è provvista di una pluralità di bussole antivibranti (24) disposte a distanze predefinite lungo l’intera lunghezza di detta punta perforante (18).