ITMI971478A1 - Metodo per la produzione di gomme sintetiche - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione si r iferisce ad un metodo per la produzione di gomme sintetiche particolarmente, ma non esclusivamente indicate per la produzione di pneumatici.

Più specificatamente questa invenzione concerne un metodo per ottenere sia mescole elastomeriche sintetiche esenti da solvente e pronte per le operazioni convenzionali di formatura e vulcanizzazione, sia le cosiddette mescole madri, ad elevato contenuto di additivi e/o cariche, convenzionalmente utilizzate per ottenere le mescole precedentemente citate. Entrambe queste "tipologie" saranno chiamate semplicemente mescole elastomeriche nel seguito della descrizione.

E' noto che gli elastomeri sintetici, quali ad esempio le gomme polibutadieniche, poliisopreniche, butiliche, stirolo-dieniche eccetera, sono ottenuti per polimerizzazione catalitica di rispettivi monomeri in solventi organici. Ed è noto che le condizioni di reazione, i parametri operativi di processo, i catalizzatori impiegati vengono scelti in stretta correlazione alle caratteristiche chimico/fisiche della gomma sintetica che si intende produrre. Ad esempio ed in particolare è ben noto con quale cura vengono scelti il catalizzatore e le condizioni operative per una garanzia di ottenimento, nell'elastomero prodotto, di un prefissato rapporto ponderale di isomeri cis/trans, al quale è associato il valore del modulo elastico del prodotto finale.

L'elastomero ottenuto viene recuperato dalla soluzione polimerica mediante distillazione del solvente in corrente di vapore. L'elastomero così recuperato è esente da solvente organico, ma incorpora fino a 50 -60% in peso di acqua di condensazione vapore, che generalmente viene eliminata mediante un primo trattamento su essiccatori a nastro e successivamente mediante estrusione attraverso appropriate trafile.Viene così ottenuto un granulato elastomerico, privo di solvente e sostanzialmente secco.

Questa fase di estrusione,generalmente prevista nella tecnica nota, costituisce per l'elastomero un riconosciuto rilevante stress meccanico con conseguente apprezzabile peggioramento delle proprietà elastiche (riduzione consistente del valore originale di modulo elastico), faticosamente raggiunto nella fase di polimerizzazione e, sembra, dovuto ad un aumento del contenuto di isomero trans. Per ristabilire i valori prefissati di elasticità della gomma finale, la tecnica nota prevede che, in occasione della formulazione della mescola, al granulato elastomerico venga fatta una appropriata aggiunta di gomma naturale (100% di isomero cis).

Oltre al suddetto inconveniente legato alla fase di estrusione, un altro inconveniente di carattere tecnico- economico è evidenziato dal fatto che per ottenere un granulato elastomerico esente da solvente e da umidità a partire dalla soluzione elastomerica, sono necessari almeno tre fasi distinte: distillazione in corrente di vapore, essiccazione ed estrusione, ciascuna delle quali comporta l'impiego di rispettive apparecchiature con relativi costi di installazione e di gestione.

Il problema che sta alla base della presente invenzione é quello di mettere a disposizione un metodo che consenta di ottenere elastomeri sintetici secchi, privi di solvente, superando gli inconvenienti più sopra citati con riferimento alla tecnica nota, in particolare e soprattutto quelli determinati dalla fase di estrusione.

Questo problema è risolto secondo l'invenzione da un metodo per la produzione di elastomeri sintetici in forma granulare a partire da una loro soluzione in almeno un solvente organico caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi:

alimentare un flusso continuo di detta soluzione in un turboessiccatore/granulatore avente albero palettato posto in rotazione a 400/1200 giri/min.

disperdere detta soluzione in forma di particelle e contemporaneamente centrifugarla contro la parete interna di detto turboessiccatore/granulatore con formazione di un sottile letto fluido tubolare ,

far avanzare detto letto fluido attraverso il detto turboessiccatore/granulatore, verso lo scarico da esso,

somministrare calore a detto letto fluido separando il solvente da dette particelle di soluzione elastomerica con contemporanea formazione ed accrescimento di granuli di essa,

separare all'uscita da detto turboessiccatore/granulatore il granulato di elastomero secco dal flusso di solvente gassoso.

Per la somministrazione di calore al letto fluido di particelle di soluzione elastomerica si provvede ad un riscaldamento della parete interna di detto turboessiccatore/granulatore a temperature comprese tra 80 e 120°. Vantaggiosamente, per favorire l'evaporazione e l'allontanamento del solvente da detta soluzione, così come la formazione del letto fluido di particelle, viene utilizzato un flusso di azoto caldo (120-140°) alimentato in detto turboessiccatore in equicorrente al flusso di soluzione elastomerica.

Con il termine turboessiccatore/granulatore si intende individuare in questa sede una apparecchiatura comprendente un corpo tubolare cilindrico, generalmente disposto con asse orizzontale, chiuso alle contrapposte estremità e munito di aperture di ingresso dei materiali e/o sostanze da sottoporre a trattamento e di aperture di uscita del materiale trattato, nonché munito di una camicia di riscaldamento per portare la parete interna ad una temperatura prefissata; in detto corpo tubolare cilindrico è girevolmente supportato un albero palettato (o turbina) la cui palettatura, disposta con andamento elicoidale, è estesa radialmente fino a sfiorare la parete interna di detto corpo; mezzi motori sono previsti in grado di porre in rotazione l'albero palettato fino a 15002000 giri/min.

Particolarmente vantaggiosa per gli scopi di questa invenzione è stata la utilizzazione di un turboessiccatore/granulatore realizzato e posto in vendita dalla stessa Richiedente.

Le modalità operative, le prestazioni e l'efficacia delle apparecchiature del tipo suddetto (turboessiccatori/granulatori) sono ben note.

Nel caso specifico al quale si riferisce la presente invenzione, un flusso continuo della soluzione elastomerica, viene alimentato nel corpo tubolare cilindrico dove, tramite l'albero palettato posto in rotazione a 600-1200 giri/min, viene immediatamente disperso in particelle che sono centrifugate contro la parete riscaldata di detto corpo, a costituire un sottile letto fluido tubolare, dinamico in quanto viene fatto avanzare verso l'apertura di scarico con "modalità" di avanzamento date dall'orientamento delle palette di detto albero palettato .

Nel letto fluido, le particelle di miscela sono mantenute in uno stato di costante elevata turbolenza dall'azione meccanica delle palette, dalle quali sono continuamente lanciate contro la parete riscaldata. Ad ogni urto (shock termico) la temperatura della singola particella aumenta fino a raggiungere la temperatura di evaporazione del solvente, che può essere così allontanato da essa. A tale scopo è vantaggiosamente utilizzato un flusso (equicorrente) di azoto caldo. I vantaggi connessi con l'impiego del metodo secondo l'invenzione sono innanzitutto costituiti dalla notevole semplificazione raggiunta nel processo complessivo in quanto si può ottenere in un unico passaggio un risultato che con i metodi della tecnica nota veniva raggiunto con almeno tre fasi di lavorazione successive. Inoltre il metodo secondo l'invenzione viene attuato con una apparecchiatura estremamente compatta e versatile, i cui costi di installazione e di gestione sono sensibilmente inferiori a quelli delle apparecchiature della tecnica nota. Infine, il metodo secondo l'invenzione, ovviando completamente alla fase di estrusione per l'ottenimento degli elastomeri in forma granulare, consentono che gli elastomeri ottenuti abbiano migliorate proprietà elastiche poiché sono del tutto evitate quelle alterazioni di struttura alle catene polimeriche dovuta allo stress meccanico imposto dalla estrusione anzidetta.

Il granulato di esaltomero ottenuto con il metodo più sopra citato è destinato ad essere avviato, previa aggiunta di opportuni additivi e/o cariche alle fasi successive e convenzionali di formatura e vulcanizzazione.

Secondo la tecnica nota queste fasi comprendono ripetuti trattamenti meccanici, ad esempio di rompitura, omogeneizzazione e masticazione, che hanno lo scopo di conferire alla massa elastomerica una appropriata plasticità atta all'incorporamento in essa, nel modo più omogeneo possibile, di tutti gli additivi e/o cariche tipicamente utilizzate per la preparazione delle mescole destinate alla vulcanizzazione. Tra tali additivi i più comunemente utilizzati sono gli agenti plastificanti, vulcanizzanti, acceleranti, peptizzanti, antiossidanti, gli olii estensori, il nerofumo e le cariche coloranti.

I suddetti trattamenti meccanici sono attuati in rispettive apparecchiature ad esempio i plastificatori ad estrusione (GORDON) ed i mescolatori a cilindri o i mescolatori chiusi (BANBURY) , mentre è da ricordare che l'aggiunta degli additivi alla massa elastomerica resa plastica viene effettuata secondo una ben precisa sequenza che è critica ai fini del risultato finale.

Oltre alla complessità operativa, difficoltà di controllo e di esecuzione di interventi estemporanei durante le diverse operazioni, oltre ai consumi sostanziali di additivi costosi, alla tecnica nota è riconosciuto l'inconveniente di una non perfetta ed omogenea distribuzione degli additivi e/o cariche nella massa elastomerica resa plastica, con conseguente possibilità di difetti più o meno rilevanti nel prodotto finale.

Sorprendentemente si è trovato che tutti i suddetti inconvenienti venivano superati premiscelando nella soluzione elastomerica di partenza tutti gli additivi e/o cariche prescelti per l'ottenimento della mescola finale.

Di conseguenza la presente invenzione si riferisce anche ad un metodo per l'ottenimento di una mescola elastomerica a partire da una soluzione di almeno un elastomero sintetico in uno o più solventi detta mescola avendo una prefissata composizione comprendente almeno un elastomero sintetico ed uno o più additivi e/o cariche di impiego convenzionale nella industria della gomma, caratterizzato dal fatto di comprendere essenzialmente le fasi di:

miscelare intimamente detta soluzione elastomerica con gli additivi e/o cariche della prefissata composizione di mescola da ottenere.

allontanare il solvente dalla miscela così ottenuta e

granulare la miscela con ottenimento di granuli secchi, esenti da solvente, ciascuno dei quali ha composizione sostanzialmente uguale alla suddetta prefissata composizione di mescola.

Vantaggiosamente, anche in questo caso le fasi di allontanamento del solvente e di granulazione della miscela avvengono contemporaneamente in un turboessiccatore/granulatore .

Tenuto conto che ciascuna particella di miscela comprende in debita proporzione una rispettiva quantità di agente vulcanizzante, è necessario che all'interno del turboessiccatore la temperatura delle particelle non raggiunga quella di vulcanizzazione. Si è constatato che sono a tal fine ottimali temperature di parete di 80-120°C e temperature dell'azoto di 120-140°C.

Con i suddetti valori di temperatura e del numero di giri dell'albero palettato, si è constatato che potevano essere trattati flussi continui di miscela (soluzione elastomerica/solventi/additivi) con portate di 5000-8000 Kg/ora, con tempi di permanenza nel turboessiccatore di 60 secondi-90 secondi e con ottenimento di un granulato scaricato a temperature di 30°-40° C.

La composizione del "granulato di mescola elastomerica" così ottenuto, è statisticamente così soddisfacente che esso può essere immediatamente inviato tal quale (ad esempio pneumaticamente) alle presse di formatura e vulcanizzazione.

Il solvente organico in uscita dal turboessiccatore può essere recuperato con tecnica convenzionale e riutilizzato per la reazione di polimerizzazione .

I risultati ottimali del metodo di questa invenzione sono strettamente correlati alla modalità di esecuzione della pre-miscelazione degli ingredienti e cariche nella soluzione elastomerica. Tanto più è omogenea ed intima una tale miscelazione, tanto più la "composizione" di ogni singolo granulo di mescola è conforme a quella prefissata e desiderata .

Al suddetto scopo è risultato particolarmente vantaggioso l'uso di miscelatori a turbina e, più in particolare, di quelli denominati TURBOMISCELATORI , strutturalmente simili ai turboessiccatori più sopra descritti e come loro realizzati e posti in commercio dalla stessa richiedente con il marchio TURBOMIXER.

I vantaggi dell'invenzione.

Di immediata evidenza la grandissima semplificazione impiantistico-operativa . Basta infatti considerare che con la attuazione di sole due fasi operative (miscelazione più essiccazione/granulazione) e quindi con l'impiego di una apparecchiatura comprendente solo 2-3 macchine di ridotte dimensioni e di sicura efficacia come sono ad esempio i turbomiscelatori ed i turboessiccatori/granulatori Vomm, è possibile produrre mescole per gomma pronte per la formatura e la vulcanizzazione, per le quali la tecnica nota deve installare grandi impianti complessi, di non facile conduzione e controllo,coinvolgenti l'impiego di molto personale qualificato.

- La premiscelazione degli additivi e/o cariche prescelte con la soluzione di elastomeri in solventi organici viene effettuata in condizioni fluido viscosa; con ciò è assicurata una omogeneizzazione ottimale della miscela che, quando attuata con un TURBOMIXER, raggiunge livelli di "intimità" paragonabili ad una filmatura da parte della soluzione elastomerica, delle singole particelle di cariche ed additivi. I risultati nel prodotto finale sono sensibilmente migliorati rispetto a quanto consentito dalla tecnica nota, dove, proprio a causa della miscelazione a secco, le catene polimeriche subiscono sollecitazioni a fatica e quindi rotture di catena a causa delle forti azioni meccaniche dei miscelatori del tipo Banbury.

- L'elevato grado di omogeneizzazione raggiunto nella premiscelazione suddetta, consente un uso e consumo di quantità ridotte di additivi, in particolare degli agenti peptizzanti che nei metodi della tecnica nota devono essere necessariamente impiegati in notevoli quantità per agevolare la fase di masticazione ed il successivo inglobamento di altri additivi.

- L'ottenimento di una mescola elastomerica in forma granulare pronta per l'uso mette a disposizione un materiale di manipolabilità enormemente più facilitata rispetto a quanto accade per i "pani" della tecnica nota; ciò consente l'utilizzazione di apparecchiature notevolmente semplificate, di semplice e sicuro controllo al punto di ridurre se non proprio eliminare la necessità di personale.

- Ottenimento di granuli di mescola elastomerica che sorprendentemente hanno caratteristiche elastiche migliorate rispetto a quelle delle mescole convenzionali. I valori di modulo elastico evidenziati in molte prove effettuate su grani di mescola di questa invenzione, lasciano ipotizzare che durante le fasi di allontanamento del solvente e di granulazione, non viene in alcun modo ridotta la lunghezza delle catene che gli elastomeri possedevano nella soluzione di partenza; e che non solo non viene ridotto il loro contenuto di isomeri cis, ma addirittura la presenza di questi isomeri viene aumentata. Sebbene non sia completamente chiarito il meccanismo chimico-fisico di quanto sopra, si è portati a credere che ciò possa avvenire in seguito alla ''somministrazione" di grandi quantità di energia meccanica, a mezzo dell'albero palettato, alle minutissime particelle di miscela che costituiscono il letto fluido generato da detto albero.

Questo sorprendente risultato può coinvolgere inoltre, se confermato, tutta una serie di vantaggi sulle reazioni di polimerizzazione, sui catalizzatori usati e i parametri operativi, come risulterà ben chiaro agli esperti del settore.

I vantaggi e le caratteristiche dell'invenzione risulteranno maggiormente da un esempio di attuazione del metodo secondo il trovato, dato a titolo indicativo e non limitativo e con riferimento ad una apparecchiatura schematicamente rappresentata nelle figure del disegno allegato.

Nei disegni:

la figura 1 rappresenta schematicamente un turboessiccatore/granulatore utilizzato per l'ottenimento di elastomeri granulati esenti da solvente, secondo il metodo di questa invenzione.

La fig. 2 rappresenta una apparecchiatura per l'ottenimento di una mescola elastomerica granulata.

Con riferimento alla figura 1, un turboessiccatore/granulatore utilizzato per l'attuazione del metodo secondo questa invenzione comprende essenzialmente un corpo tubolare cilindrico 1, chiuso alle contrapposte estremità da fondi 2,3 e coassialmente munito di una camicia 4 di riscaldamento destinata ad essere percorsa da un fluido, ad esempio olio diatermico, per mantenere la parete interna la del corpo 1 ad una prefissata temperatura .

Il corpo tubolare 1 è munito di aperture 5,6 di ingresso di una soluzione di elastomeri in almeno un solvente organico e rispettivamente di azoto caldo; nonché di aperture di scarico 7 e 8 per gli elastomeri in forma di granuli e rispettivamente per i solventi organici allo stato gassoso.

Nel corpo tubolare 1 è girevolmente supportato un albero palettato 9, le cui palette 10 sono disposte elecoidalmente e sono orientate per centrifugare e contemporaneamente spingere verso l'uscita la soluzione elastomerica e rispettivamente il granulato che via via da essa si forma. Un motore M è previsto per l'azionamento dell'albero palettato 9 a velocità variabile da 600 a 1200 giri/min. e oltre .

Esempio 1

Nel turboessiccatore 1, in cui l'albero palettato 9 era fatto girare ad una velocità di 1000 giri/min. ed in cui la parete interna la era mantenuta ad una temperatura di 120°, venivano alimentati in continuo 150 1/h di soluzione di copolimero butadiene/stirene in cicloesano, in rapporto ponderale 1:1. Contemporaneamente attraverso l'apertura 6 veniva alimentato, in equicorrente, un flusso di azoto a 140°C con una portata di 300 Nm<3>/h.

Immediatamente all'ingressodel turboessiccatore 1, il flusso di soluzione di copolimero veniva meccanicamente suddiviso in particelle che, centrifugate contro la parete interna la del turboessiccatore, andavano a costituire un sottile letto fluido anulare, dinamico in quanto mosso continuamente verso lo scarico 7. Il calore somministrato a detto letto fluido attraverso la parete interna del turboessiccatore e tramite l'azoto caldo, determinava il progressivo allontanamento delle cicloesano con contemporanea formazione di granuli in via di accrescimento. Dopo un tempo di permanenza di circa 60 secondi, dall'apertura 7 veniva scaricato in continuo un granulato di copolimero butatiene/silene, che era sostanzialmente esente da cicloesano ed aveva una temperatura media di 35-37°C.

Esempio 2 Centrotrentachili/ora di una soluzione di polisoprene in N-esano (rapporto ponderale 1:2) venivano alimentati in continuo in un turboessiccatore 1, mentre contemporaneamente veniva alimentato un flusso di azoto caldo ad una temperatura di 120°C con portata di 250 Nm<3>/h.

La temperatura di parete era controllata attorno al valore di 100° mentre la velocità dell'albero palettato 9 era mantenuta costantemente a 800 giri/min .

Dopo circa 60 secondi di permanenza, dal turboessiccatore veniva scaricato in continuo un granulato di poliisoprene sostanzialmente esente da esano ed avente una temperatura di 32-33°C.

Con riferimento alla figura 2, una apparecchiatura per la produzione di mescola elastomerica granulare secondo l'invenzione comprende un miscelatore 11 del tipo a turbina (in particolare e vantaggiosamente un turbomiscelatore Vomm), con aperture 11a, 11b di ingresso di additivi e/o cariche di mescola e rispettivamente di soluzione elastomerica ed una apertura di scarico Ile, collegata, tramite condotto 12, ad un primo turboessiccatore/granulatore 13.

Detto turboessiccatore 13 è del tutto simile al turboessiccatore descritto con riferimento alla Fig. 1.

Il turbo essiccatore/granulatore 13 è in collegamento, con l'interposizione di un ciclone 14 di separazione gas, con un secondo turboessiccatore 15, di uguale struttura, i collegamenti essendo schematizzati da condotti 16, 17.

Uno scrubber 18 è posto sul condotto di scaricogas uscente dal ciclone 14, mentre un secondo ciclone 19, di separazione solido-gas, è posto sul condotto di scarico 20 del turboessiccatore 15.

Il gas in uscita dal ciclone 19 è riciclato, tramite condotto 21, ad una delle aperture di ingresso del turboessiccatore 13.

Azoto caldo può essere alimentato nei turboessiccatori 13 e 15 attraverso rispettivi condotti 22 e 23.

Esempio 3

Un flusso di soluzione di copolimero butadienestirene (SBR) in cicloesano, in cui detto copolimero era contenuto in un rapporto ponderale di 1:1 rispetto al cicloesano, veniva alimentato con portata di 4800 Kg/ora nel turbomiscelatore il nel quale veniva contemporaneamente alimentato anche un flusso continuo costituito dai seguenti additivi, in percentuali in peso: 0,67% di benzotiazil-2-cicloesil-sulfenammide, 0,33% tetrametiltiurame disolfuro, 2,5% zolfo, 0,9% cera paraffinica, 67,1% nero fumo, 6,7 % ossido di zinco, 16,8% olio minerale altamente aromatico, 5% acido stearico. La portata di questo secondo flusso di additivi era di 2800 Kg/ora.

In uscita dal turbomiscelatore 11, la miscela altamente omogenea, veniva alimentata in continuo in ingresso al primo turboessiccatore/granulatore 13, contemporaneamente ad un flusso di azoto, riscaldato a 120°C ed avente una portata di 300 m<3>/ora.

La temperatura di parete del turboessiccatore era controllata attorno al valore di 80°C, mentre la velocità dell'albero palettato era mantenuta costantemente a 1000 giri/minuto.

Immediatamente all 'ingresso in detto turboessiccatore 13, il flusso di miscela veniva meccanicamente suddiviso in minutissime particelle che, centrifugate contro la parete interna riscaldata, andavano a formare un sottile letto fluido tubolare. La palettatura di detto albero palettato provvedeva a far avanzare, con prefissate modalità di spostamento, il suddetto letto fluido verso lo scarico del turboessiccatore.

Il flusso di azoto caldo aveva facilità di permeare attraverso detto letto fluido allontanando da esso il o i solventi che via via evaporavano dalle particelle di miscela. Contemporaneamente a questa evaporazione iniziava la formazione di piccolissimi "granuli" di mescola che si andavano via via accrescendo nel loro spostamento verso lo scarico del turboessiccatore .

Dopo un tempo di permanenza di circa 60 secondi nel turboessiccatore, un flusso solido-gas veniva scaricato da esso e alimentato al ciclone 14 dove avveniva la separazione del gas (azoto caldo più solvente) dal solido (piccoli granuli di mescola).

Attraverso il condotto 17 il flusso di granuli scaricati dal ciclone 14 venivano alimentati nel secondo turboessiccatore/granulatore 15 nel quale veniva contemporaneamente immesso un flusso di azoto caldo alla temperatura di 80°C e con una portata di 300 m<3>/ora.

In questo secondo turboessiccatore 15, le cui condizioni di temperatura di parete interna e di velocità di rotazione dell'albero palettato erano sostanzialmente uguali a quelle del turboessiccatore 13, veniva completato l'allontanamento del solvente e la formazione di granuli di mescola elastomerica. Dal successivo ciclone 19 i granuli esenti da i gas venivano scaricati ad una temperatura di 34-35°C e potevano essere direttamente convogliati alle presse di formatura e vulcanizzazione, mentre l'azoto caldo veniva riciclato attraverso il condotto 21 al primo turboessiccatore 13. Con l'inizio di questo riciclo di azoto, veniva automaticamente interrotta l'alimentazione diretta di azoto a detto turboessiccatore 13.

Molte varianti e modifiche possono essere apportate alle modalità di attuazione del metodo di questa invenzione.

Così ad esempio la fase di allontanamento del solvente può essere effettuata sotto vuoto, ovviando all'impiego di un flusso gassoso caldo.

Inoltre per l'allontanamento del solvente e la contemporanea formazione dei granuli di mescola può essere previsto l'impiego di un solo turboessiccatore, opportunamente dimensionato.

Claims (16)

1. RIVENDICAZIONI 1. Granulo di mescola elastomerica comprendente almeno un elastomero sintetico ed uno o più additivi di mescola scelti nel gruppo comprendente plastificanti, vulcanizzanti, peptizzanti, acceleranti, coloranti, antiossidanti, oli estensori e simili.
2. 2. Granulo di mescola elastomerica secondo la rivendicazione 1, ottenibile mediante miscelazione di uno o più di detti additivi con una soluzione di detto almeno un elastomero sintetico in solvente organico, allontanamento di detto solvente dalla miscela così ottenuta e granulazione di detta miscela .
3. 3. Metodo per l'ottenimento di una mescola elastomerica a partire da una soluzione di almeno un elastomero sintetico in uno o più solventi organici, detta mescola avendo una prefissata composizione comprendente detto almeno uno elastomero sintetico ed uno o più additivi e/o cariche di impiego convenzionale nell'industria della gomma, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi: miscelare intimamente detta soluzione elastomerica con gli additivi e/o cariche della prefissata composizione di mescola da ottenere, allontanare il solvente dalla miscela così ottenuta e granulare la miscela con ottenimento di granuli secchi, esenti da solvente, ciascuno dei quali ha composizione sostanzialmente uguale alla suddetta prefissata composizione di mescola.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che le fasi di allontanamento solvente e di granulazione della miscela avvengono mantenendo detta miscela in una condizione di letto fluido ad elevata turbolenza.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che le fasi di allontanamento solvente e granulazione miscela vengono effettuate somministrando calore a detto letto fluido di elevata turbolenza.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che dette fasi di allontanamento solvente e granulazione miscela vengono effettuate sotto vuoto.
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto che dette fasi di allontanamento del solvente e di granulazione della miscela in detto fluido avvengono contemporaneamente in almeno un turboessiccatore/granulatore.
8. 8 . Metodo secondo la rivendicazione 7 caratterizzato dal fatto che detto turboessiccatore/granulatore ha temperatura diparete interna compresa tra 80 e 120°.
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione 5 caratterizzato dal fatto che per la fase di allontanamento del solvente viene utilizzata una corrente di azoto caldo alimentato in detto turboessiccatore/granulatore .
10. 10 . Mescola per la produzione di gomme sintetiche comprendente almeno un elastomero sintetico e uno o più additivi e/o cariche di impiego convenzionale nell'industria della gomma, caratterizzata dal fatto di essere in forma granulare .
11. 11. Mescola granulata comprendente almeno un elastomero sintetico ed uno o più additivi e/o cariche di impiego convenzionale nell'industria della gomma, quando ottenuta con il metodo delle rivendicazioni da 3 a 9.
12. 12 . Apparecchiatura per la produzione di mescole elastomeriche in forma granulare, a partire da rispettive soluzioni elastomeriche,caratterizzata dal fatto di comprendere: un miscelatore a turbina (11) munito di aperture (11a, 11b), di ingresso di additivi e/o cariche di mescola e rispettivamente di soluzione elastomerica ed almeno una apertura di scarico 11c della miscela ottenuta, almeno un turboessiccatore/granulatore (13,15) collegato tramite condotto (12) a detto miscelatore (11) e munito di aperture (5, 6, 7) di ingresso materiali da sottoporre a trattamento e di almeno una apertura di scarico (8) del materiale trattato, un ciclone (14) di separazione gas, in comunicazione con l'apertura di scarico (8) di detto turboessiccatore/granulatore (13).
13. 13. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto di comprendere un condotto (21) di riciclo del gas in uscita da detto ciclone (13) all'ingresso di detto turboessiccatore/granulatore (3).
14. 14 . Apparecchiatura secondo la rivendicazione 12 caratterizzata dal fatto di comprendere un secondo turboessiccatore/granulatore (15), alimentato da detto ciclone (14) di separazione gas ed avente apertura di scarico (20) in comunicazione con un secondo ciclone di separazione gas (19).
15. 15. Metodo per la produzione di elastomeri sintetici in forma di granuli a partire da loro soluzioni in almeno un solvente organico, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: alimentare un flusso continuo di detta soluzione in un turboessiccatore/granulatore avente albero palettato posto in rotazione a 400/1200 giri/min. disperdere detta soluzione in forma di particelle e contemporaneamente centrifugarla contro la parete interna di detto turboessiccatore/granulatore con formazione di un sottile letto fluido tubolare, far avanzare detto letto fluido attraverso il detto turboessiccatore/granulatore, verso lo scarico da esso, somministrare calore a detto letto fluido separando il solvente da dette particelle di soluzione elastomerica con contemporanea formazione ed accrescimento di granuli di essa, separare all'uscita da detto turboessiccatore/granulatore il granulato di elastomero secco dal flusso di solvente gassoso.
16. 16. Elastomero sintetico in forma di granuli secchi esenti da solventi, ottenuto da una soluzione di un corrispondente elastomero in almeno un solvente organico mediante il metodo della riv. 15.