ITPD20130142A1

ITPD20130142A1 - Sistema di trasporto pneumatico di materiale granulare e metodo di controlllo di tale sistema

Info

Publication number: ITPD20130142A1
Application number: IT000142A
Authority: IT
Inventors: Renato Moretto
Original assignee: Moretto Spa
Priority date: 2013-05-22
Filing date: 2013-05-22
Publication date: 2014-11-23
Also published as: JP6454085B2; US9637320B2; US20140348597A1; JP2014227302A; EP2805902B1; EP2805902A1; KR102172370B1; CN104176506A; CN104176506B; KR20140137323A

Description

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

Forma oggetto della presente invenzione un sistema di trasporto di materiale granulare e un metodo di controllo di tale impianto. In particolare, l’impianto è destinato a trattare materiale granulare plastico. Stato della tecnica

Negli impianti per la lavorazione e/o trasformazione delle materie plastiche ridotte in granuli, il materiale granulare viene trasportato da un contenitore di stoccaggio ad una o più macchine di utilizzo, solitamente costituite da presse ad iniezione o di termoformatura, mediante un sistema di convogliamento o trasporto pneumatico, di preferenza funzionante in depressione.

Un sistema di trasporto pneumatico in depressione comprende almeno un dispositivo di caricamento del materiale granulare associato direttamente ad una macchina di utilizzo, una conduttura che collega un contenitore di stoccaggio del materiale plastico granulare al suddetto dispositivo di caricamento ed almeno una sorgente di vuoto. La movimentazione del materiale granulare dal contenitore di stoccaggio al dispositivo di caricamento viene effettuata grazie al vuoto generato nella conduttura dalla suddetta sorgente di vuoto, ad esempio una soffiante od un compressore per il vuoto.

Nel gergo del settore il dispositivo di caricamento è denominato “alimentatore” quando la sorgente di vuoto è integrata nel dispositivo di caricamento stesso. Questa soluzione viene adottata nel caso di sistemi di trasporto pneumatico di tipo “locale”, cioè sistemi che associano ad ogni macchina un unico contenitore di stoccaggio di materiale granulare, posizionato a breve distanza. Il dispositivo di caricamento è, invece, denominato “ricevitore”, quando la sorgente di vuoto è separata da esso. Quest’ultima soluzione viene adottata nel caso di sistemi di trasporto pneumatico di tipo centralizzato, cioè sistemi che possono consentire di collegare fluidicamente in momenti diversi la stessa macchina (con il relativo dispositivo di caricamento) a diversi contenitori di stoccaggio disposti anche a distanze di 100 metri.

Operativamente, sotto l’azione della sorgente di vuoto il materiale granulare viene aspirato dal contenitore di stoccaggio per poi sboccare - trascinato dall’aria aspirata lungo la suddetta conduttura (detta di aspirazione o di convogliamento) - nel serbatoio di raccolta del dispositivo di caricamento, dal quale – una volta terminato il caricamento del serbatoio -viene immesso nella macchina di utilizzo. L’aria di trasporto viene, invece, aspirata via dal dispositivo di caricamento per essere convogliata verso la sorgente di vuoto (nel caso del ricevitore) o espulsa direttamente verso l’esterno (nel caso dell’alimentatore). Tra il serbatoio di raccolta del dispositivo di caricamento e la sorgente di vuoto è disposto un filtro preposto a filtrare l’aria, che si è appena separata dal grosso del materiale granulare, prima che essa raggiunga la sorgente di vuoto. Generalmente, il filtro è integrato nel dispositivo di caricamento, sia esso un alimentatore o un ricevitore. Il controllo del sistema di trasporto è finalizzato essenzialmente a regolare il riempimento del serbatoio di raccolta del dispositivo di caricamento e, cioè, la quantità di materiale granulare da alimentare alla macchina di utilizzo. Generalmente, il livello di riempimento del serbatoio di raccolta (e quindi la quantità di materiale caricato) viene stimato e quindi controllato ottimizzando il tempo di riempimento del serbatoio.

Nel caso di sistemi di trasporto pneumatico di tipo “locale” la fase di riempimento coincide con la fase di aspirazione. Nel caso di sistemi di trasporto pneumatico di tipo centralizzato, la fase di riempimento comprende una fase di aspirazione o caricamento (i.e. fase di prelevamento del materiale direttamente dal contenitore di stoccaggio) e una fase di pulizia dei condotti.

Nel caso di sistemi di trasporto pneumatico di tipo centralizzato, in cui le condutture di convogliamento possono avere lunghezze anche di 100 metri, esiste, infatti, il rischio concreto che lungo le condutture (ad esempio in corrispondenza di curve) si accumuli materiale granulare, con formazione di tappi che spesso portano al blocco dell’impianto. Ad ogni ciclo di riempimento è quindi opportuno che la conduttura di aspirazione sia pulita, per evitare non solo la formazione di tappi di materiale, ma anche eventuali contaminazioni tra materiali diversi, nel caso in cui alla stessa macchina vengano alimentati materiali diversi passando da un ciclo ad un altro. Durante la fase di pulizia del condotto il materiale granulare raccoltosi lungo la conduttura viene inviato al serbatoio e si aggiunge a quello lì già convogliato durante la fase di aspirazione.

Negli impianti tradizionali l’operatore imposta manualmente i parametri per ottimizzare il funzionamento del sistema di trasporto pneumatico.

La durata del ciclo di riempimento viene normalmente impostata dall’operatore in modo tale che la somma dei tempi di aspirazione e di pulizia condotto corrispondino al tempo totale per il riempimento ottimale del ricevitore. Si opera in questo modo per evitare che la condotta di aspirazione del materiale sia intasata da granuli per un eccessivo caricamento o viceversa che il ricevitore non sia completamente carico, diminuendo così l’efficienza. Se non è prevista una fase di pulizia, la durata del ciclo di riempimento viene normalmente impostata in modo che la somma dei tempi di aspirazione coincida con il tempo totale per il riempimento ottimale del ricevitore.

La valutazione dei suddetti valori temporali, i.e. tempo di aspirazione, ed eventualmente tempo di pulizia, avviene mediante una serie di prove empiriche fatte dall’operatore durante lo start up dell’impianto, con conseguente spreco sia di materiale che di tempo. Si deve, inoltre, notare che nel caso in cui ci sia un cambiamento di materiale, l’operatore dovrà cambiare nuovamente i parametri del ciclo di aspirazione e pulizia, variando i tempi, sulla base di ulteriori test.

Ulteriormente, se la richiesta di materiale da parte della macchina utilizzatrice associata al ricevitore/alimentatore è inferiore a quanto impostato durante lo start up dell’impianto, ad esempio a causa di una diminuzione della produzione oraria, l’operatore dovrà modificare nuovamente i parametri dell’impianto. È, quindi, evidente che l’ottimizzazione dei tempi di riempimento del serbatoio di raccolta è uno dei problemi più difficili da risolvere nel trasporto pneumatico di materiale granulare plastico tramite condutture di convogliamento.

Come esposto in precedenza, il problema è ulteriormente complicato dalla variabilità delle condizioni al contorno del sistema di trasporto pneumatico. Nel tempo possono, infatti, verificarsi, ad esempio, variazioni del grado di l’intasamento del filtro, della fluidificazione, della granulometria e delle proprietà reologiche del materiale. Conseguentemente i parametri impostati dall’operatore per l’ottimizzazione del sistema di trasporto devono essere nuovamente cambiati per tentativi.

Nello stato della tecnica sono già noti dispositivi ottici di livello che sono disposti all’interno del serbatoio di raccolta del ricevitore/alimentatore per rilevare il raggiungimento di un predeterminato livello di riempimento. Tali dispositivi ottici consentono di ridurre notevolmente i tempi e le quantità di materiale richiesti nella fase di start up dell’impianto, ma non consentono di regolare i tempi di riempimento nel caso in cui si verifichino variazioni operative, ad esempio legate a variazioni della produzione oraria. Si tratta, infatti, di sensori di livello ottici disposti in posizione fissa. Inoltre, tali dispositivi ottici sono notevolmente influenzati dalla quantità di polvere trasportata, dal colore dai granuli, e sono anche soggetti a fenomeni di sporcamento. Complessivamente non sono quindi particolarmente affidabili.

In alternativa ai dispositivi ottici sono stati proposti dispositivi di pesatura, costituiti ad esempio da celle di carico, che vengono disposti alla base del ricevitore e determinano il livello di riempimento del contenitore sulla base del peso rilevato di materiale caricato. Anche questi dispositivi di carico non sono particolarmente affidabili, soprattutto nel caso in cui le quantità da rilevare siano di pochi chilogrammi. Sono, infatti, molto sensibili alle vibrazioni. Un sistema di trasporto pneumatico di materiale è continuamente soggetto a vibrazioni. Basti pensare alle vibrazioni indotte duranti i vari cicli di caricamento del materiale granulare. All’interno delle tubazione e soprattutto nei ricevitori/alimentatori, a causa della depressione e dell’impatto del materiale granulare sulla superficie interna dei ricevitori/alimentatori possono verificarsi vibrazioni anche molto forti, che impediscono di fatto una misura corretta ed affidabile della quantità di materiale caricato nel serbatoio.

Si deve infine, osservare che la durata operativa dei suddetti dispositivi di pesatura è limitata. Con il tempo le vibrazioni del sistema di trasporto tendono, infatti, facilmente a danneggiare gli estensimetri di cui tali dispositivi sono dotati.

Presentazione dell'invenzione

Pertanto, scopo della presente invenzione è quello di eliminare gli inconvenienti della tecnica nota sopra descritta, mettendo a disposizione un sistema di trasporto pneumatico di materiale granulare e un metodo di controllo di tale sistema, che permettano di regolare in modo automatico il riempimento del serbatoio di uno o più dispositivi di caricamento in modo efficiente al variare delle condizioni operative. Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un sistema di trasporto pneumatico di materiale granulare e un metodo di controllo di tale sistema, che consenta di ridurre significativamente i costi di esercizio rispetto ai sistemi tradizionali.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un sistema di trasporto pneumatico di materiale granulare, che sia di semplice ed economica realizzazione.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell'invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate ed i vantaggi della stessa risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una o più forme di realizzazione puramente esemplificative e non limitative, in cui:

- la Figura 1 mostra uno schema semplificato di un impianto per la lavorazione di materie granulari plastiche con un sistema di trasporto in depressione secondo l’invenzione;

- la Figura 2 mostra uno schema semplificato di una vista schematica di un impianto per la lavorazione di materie granulari plastiche con più sorgenti di materiale granulare e più macchine trasformatrici, dotato di un sistema di trasporto in depressione di tipo centralizzato secondo l’invenzione;

- la Figura 3 mostra in scala ingrandita un dettaglio degli impianti illustrati nelle Figure 1 e 2, relativo ad una valvola di pulizia dei condotti di convogliamento del materiale granulare;

- le Figure 4a e 4b mostrano ciascuna una vista schematica in sezione di un dettaglio degli impianti illustrati nelle Figure 1 e 2, relativo ad un dispositivo di caricamento (ricevitore) di un sistema di trasporto secondo una prima forma particolare di realizzazione dell’invenzione, illustrato rispettivamente in un assetto di carico e in un aspetto di scarico del materiale granulare;

- la Figura 5 è una vista dall’alto del dispositivo di caricamento delle figure 4a e 4b, illustrati senza testata superiore;

- le Figure 6 e 7 mostrano ciascuna una vista schematica in sezione di un dettaglio degli impianti illustrati nelle Figure 1 e 2, relativo ad un dispositivo di caricamento (ricevitore) di un sistema di trasporto in accordo a due differenti forme particolari di realizzazione dell’invenzione; e

- la Figura 8 illustra una vista schematica di uno schema a blocchi per la comprensione del principio di funzionamento della presente invenzione.

Descrizione dettagliata

La presente invenzione concerne sia un impianto di trasporto di materiale granulare, sia un metodo di controllo di un tale tipo di impianto.

In particolare, il materiale granulare è materiale plastico. Con i termini “granulare” o “granuli” si intende includere genericamente materiali di qualsiasi forma, non solo in forma di granuli o polvere, ma anche in forma di scaglie, scagliette, piccole lamine o piastrine prodotte, ad esempio dalla macinazionefrantumazione di materiale plastico in lastra, foglio, pellicola o film e similari.

Per semplicità di esposizione verrà descritto prima l’impianto e successivamente il metodo di controllo secondo l’invenzione.

Il sistema di trasporto pneumatico 1 secondo l’invenzione è destinato a convogliare materiale granulare da uno o più contenitori di stoccaggio T ad una o più macchine di trasformazione M nell’ambito di un più complesso impianto di trasformazione.

In accordo ad una forma di realizzazione generale dell’invenzione, come illustrato nelle Figure 1 e 2, l sistema di trasporto pneumatico 1 comprende:

- almeno un dispositivo di caricamento 10 del materiale granulare, da associare ad una singola macchina di trasformazione M per alimentarla con materiale granulare, tale dispositivo essendo dotato di un serbatoio di raccolta 20 del materiale granulare; - almeno un condotto di convogliamento 100 di materiale granulare che collega fluidicamente il serbatoio di raccolta ad almeno un contenitore di stoccaggio T di materiale granulare per trasferire tale materiale dal contenitore a tale serbatoio; e

- mezzi 110, 35 per generare all’interno del condotto di convogliamento 100 un flusso di materiale granulare dal contenitore T al serbatoio 20 del dispositivo di caricamento.

Preferibilmente, il sistema di trasporto pneumatico 1 è del tipo in depressione. In questo caso i mezzi di generazione del flusso comprendono uno o più dispositivi di generazione del vuoto, come ad esempio una soffiante od un compressore per il vuoto. I mezzi di generazione del flusso comprendono anche dispositivi valvolari (che saranno descritti nel seguito) opportunamente disposti per consentire la creazione o l’interruzione del vuoto lungo i condotti. In particolare i mezzi di generazione del vuoto possono comprendere una o più valvole rompi vuoto 35, come sarà descritto in seguito.

Possono anche essere previste forme realizzative in cui l’impianto è in pressione.

Il sistema di trasporto 1 può essere sia del tipo “locale”, cioè strutturato per collegare una singola macchina di trasformazione ad un singolo contenitore di stoccaggio, sia del tipo “centralizzato”, cioè strutturato per collegare due o più macchine di trasformazione a due o più contenitori di stoccaggio, come illustrato in particolare nella Figura 2.

Il dispositivo di caricamento 10 può essere costituito sia da un alimentatore, sia da un ricevitore.

Per completezza di descrizione si descrivono di seguito nel dettaglio due esempi di impianti di trasformazione di materiale granulari in cui sono integrati sistemi di trasporto pneumatico in depressione realizzati in accordo a forme realizzative particolari della presente invenzione.

Con illustrato nella figura 1, l’impianto di trasformazione comprende un contenitore T di stoccaggio di materiale granulare G da trasferire ad una macchina di trasformazione M. Il sistema di trasporto pneumatico 1 comprende una lancia fluidificante 2 che pesca nel materiale granulare G, formata ad esempio, da un tubo sostanzialmente rigido, destinata a catturare granuli di materiale e miscelarli con l’aria. La lancia 2 è in comunicazione di fluido con un’estremità di un condotto di convogliamento 100, che può essere di tipo sia rigido che flessibile e la cui estremità penetra in una porzione intermedia di un dispositivo di caricamento 10 (in questo caso specifico, un ricevitore) a tenuta ermetica e definisce una bocca di scarico. All’interno del dispositivo di caricamento 10, ad un livello inferiore a quello della bocca di scarico, è installato un serbatoio di raccolta 20 del materiale granulare.

Preferibilmente, il serbatoio 20 è costituito da una tramoggia dosatrice dotata di bocca inferiore di scarico apribile e chiudibile da parte di un fondello supportato da un braccio a sbalzo per poter oscillare attorno ad un asse orizzontale. Come illustrato in particolare nelle Figure 4a e 4b, l’equipaggio girevole formato dal fondello 24 e dal braccio di supporto 25 è dotato di un contrappeso 26 che racchiude un magnete e di un sensore elettromagnetico di allineamento 27. Quando nella tramoggia dosatrice 20 non è presente materiale granulare, il fondello chiude automaticamente la bocca di scarico della tramoggia 20, grazie alla presenza del contrappeso 26 e del vuoto. Il magnete racchiuso nel contrappeso si allinea con il sensore magnetico 27 generando un segnale elettrico, che viene inviato ad un’unità elettronica di controllo. L’aria di trasporto del materiale granulare G proveniente dal contenitore T si separa dal materiale granulare in caduta entro il serbatoio 20 e viene aspirata, eventualmente attraverso un primo filtro 28, da una bocca 29 che è ricavata nella porzione o testata superiore 30 del ricevitore 10 ed è in comunicazione di fluido con un’estremità di un condotto 101. L’altra estremità del condotto 101 sbocca in un gruppo filtrante a ciclone 31. Dal gruppo filtrante a ciclone 31 si diparte un ulteriore condotto flessibile 102 che si collega ad una sorgente di vuoto 110, tipicamente alla bocca di aspirazione di una pompa per il vuoto o di una soffiante, la quale provvede ad espellere l’aria richiamata attraverso i condotti 100, 101 e 102 direttamente nell’aria ambiente, ad esempio tramite un condotto 103.

Se la pompa o la soffiante per il vuoto 110 si ferma, la bocca di scarico della tramoggia 20 si apre - per effetto del venire meno del vuoto e del peso del materiale granulare in essa contenuto -lasciando che il materiale granulare si scarichi in una sottostante tramoggia di alimentazione 34 della macchina M.

Quando il magnete contenuto nel contrappeso 26 si allinea con il sensore magnetico 27 viene generato un segnale elettrico di comando che viene inviato al quadro elettrico 33 della soffiante o pompa per il vuoto 110, la quale viene così messa in azione dando luogo ad un nuovo ciclo di alimentazione di materiale granulare. Il ciclo è temporizzato e viene variato dall’operatore in funzione delle dimensioni del ricevitore 10, della sua distanza dal contenitore e/o dal tipo di materiale granulare da trasportare.

Con un sistema di trasporto pneumatico del tipo sopra descritto è possibile effettuare il trasporto di materiale granulare fino a distanze di 200 m per alimentare anche più macchine di trasformazione di materiali granulari plastici. Tale sistema può quindi essere utilizzato per realizzare un sistema di trasporto di tipo centralizzato.

Un esempio di impianto di trasformazione con sistema di trasporto centralizzato in depressione è illustrato nella figura 2. Sono previste n macchine di trasformazione M1-Mn, ciascuna dotata di un proprio dispositivo di caricamento 10 (costituito da un ricevitore), ed una pluralità di contenitori di stoccaggio T del materiale (ad esempio silos), che possono contenere materiali granulari differenti. È prevista un’unica unità aspirante (pompa o soffiante) 110 ed un gruppo filtrante a ciclone 111 disposto a monte dell’unità aspirante 110. I vari ricevitori 10 sono in comunicazione di fluido con il gruppo filtrante 111 tramite un condotto comune 102, denominato in gergo “linea vuoto”. Ciascun ricevitore è in comunicazione di fluido con i differenti contenitori di stoccaggio tramite un condotto di convogliamento 100. Il sistema è dotato di un apparato di commutazione delle linee di convogliamento in modo tale che sia possibile connettere la linea di convogliamento di un ricevitore alternativamente a differenti contenitori di stoccaggio.

Preferibilmente, i ricevitori 10 sono dotati ognuno di una valvola di intercettazione 35 (denominata rompi vuoto) posta all’interno della rispettiva testata 10. Come già detto, la valvola rompi vuoto 35 è parte dei suddetti mezzi di generazione del vuoto, e come tale può essere pilotata in combinazione o in alternativa alla sorgente del vuoto 110 (soffiante o pompa) per attivare o interrompere il flusso di materiale verso il dispositivo di caricamento 10. La valvola rompivuoto 35 è pilotabile da una rispettiva valvola elettropneumatica VE1,..,VEn a sua volta controllata da un’apposita unità elettronica di controllo (non illustrata nelle Figure) preposta a gestire ogni zona dell’impianto, provvedendo in particolare ad attivare ora uno ora un altro ricevitore a seconda delle esigenze di esercizio.

Ad ogni ciclo, la linea di convogliamento 100 è interessata da una quantità prestabilita di aria e materiale granulare ed alla fine di ogni ciclo essa viene completamente evacuata di materiale granulare, grazie alla presenza di un dispositivo intercettatore, denominato “valvola di pulizia condotto”, Vp1,..,Vpn, previsto per ciascun ricevitore, cosicché quando l’unità aspirante 110 si ferma o la valvola rompivuoto 35 viene azionata per il ricevitore interessato, la linea di convogliamento 100 viene svuotata. Nella figura 3 si è illustrata una tipica valvola di pulizia indicata con VP1 inserita nel condotto di convogliamento 100 di un rispettivo ricevitore 10. La struttura ed il funzionamento di tale valvola rompi vuoto è ben nota ad un tecnico del settore. Non si fornisce pertanto una descrizione dettagliata.

Secondo la presente invenzione, il sistema di trasporto pneumatico 1 comprende per ciascun dispositivo di caricamento (sia esso un ricevitore o un alimentatore) almeno un sensore 51, 52 per rilevare le vibrazioni indotte dal materiale che viene caricato all’interno del dispositivo di caricamento 10.

Come illustrato in particolare nelle Figure 4, 6 e 7 tale almeno un sensore 51, 52 è disposto in corrispondenza del dispositivo di caricamento 10. Il sensore 51,52 può essere disposto anche in prossimità del dispositivo di caricamento 10, purché il sensore sia in grado di rilevare le vibrazioni indotte sul dispositivo di caricamento da parte del materiale granulare che si sta caricando nel dispositivo stesso. Tale sensore 51, 52 genera segnali temporali delle vibrazioni che – come sarà ripreso più avanti descrivendo il metodo secondo la presente invenzione – sono correlabili alla massa di materiale granulare che progressivamente viene caricato nel serbatoio di raccolta 20.

In alternativa, tale sensore 51, 52 genera segnali temporali delle vibrazioni che sono correlabili al volume del serbatoio di raccolta 20 progressivamente riempito dal materiale granulare.

Preferibilmente, il sistema di trasporto 1 comprende almeno un’unità elettronica di controllo (non illustrata nelle Figure allegate) che è collegata al suddetto almeno un sensore 51, 52 per ricevere i segnali temporali delle vibrazioni da esso generati. Operativamente, l’unità elettronica di controllo stima progressivamente nel tempo il livello di riempimento del serbatoio di raccolta 20 del dispositivo di caricamento, correlando ai suddetti segnali la massa di materiale granulare G caricato nel serbatoio 20 tramite un’analisi modale dei segnali stessi, come sarà ripreso nel seguito della descrizione.

In alternativa, l’unità elettronica di controllo stima progressivamente nel tempo il livello di riempimento del serbatoio di raccolta 20 del dispositivo di caricamento, correlando ai suddetti segnali il volume del serbatoio di raccolta 20 progressivamente riempito dal materiale granulare in base a variazioni di frequenza e/o ampiezza di tali segnali.

In particolare, l’unità elettronica controlla i mezzi di generazione di flusso 110, 35 per attivare o interrompere il flusso di materiale verso il dispositivo di caricamento in funzione del livello stimato di riempimento del serbatoio così da ottimizzare il tempo di riempimento del serbatoio.

Vantaggiosamente, nel caso in cui il sistema di trasporto richieda una fase di pulizia del condotto di convogliamento, l’unità elettronica di controllo ottimizza il tempo di riempimento del serbatoio 20 dividendolo tra una o più fasi di caricamento del materiale granulare, in cui il materiale convogliato al serbatoio è prelevato direttamente dal contenitore di stoccaggio T, e una o più fasi di pulizia del condotto di convogliamento 100, in cui il materiale convogliato al serbatoio è costituito da eventuali residui rimasti nel condotto di convogliamento.

Vantaggiosamente, l’unità elettronica di controllo può memorizzare - per ogni ciclo di riempimento - il tempo totale di riempimento del serbatoio di raccolta, il tempo della fase di caricamento e/o il tempo della fase di pulizia, così da creare un insieme di parametri statistici. L’unità di controllo può quindi generare un segnale di allarme qualora uno o più tra il tempo totale di riempimento, il tempo di caricamento e/o il tempo di pulizia in uno specifico ciclo non rientrino nei suddetti parametri statistici.

Il suddetto almeno un sensore 51, 52 può essere disposto in una qualsiasi posizione, purché in corrispondenza o in prossimità del dispositivo di caricamento 10, con la precisazione sopra esposta.

Preferibilmente, il sensore 51, 52 è disposto sull’esterno del serbatoio di raccolta e non al suo interno per evitare che sia investito direttamente dal materiale granulare. Ciò potrebbe ridurre la sua precisione di misura.

In particolare, il suddetto almeno un sensore 51, 52 può essere collegato ad una parete di contenimento 21 del serbatoio di raccolta 20 del dispositivo di caricamento, ad esempio sulla parete laterale (in particolare di forma cilindrica).

Il sensore può essere installato direttamente anche nella scheda elettronica di controllo del dispositivo di caricamento.

Vantaggiosamente, il dispositivo di caricamento 10 è dotato di un coperchio superiore 22 di chiusura del serbatoio di raccolta. Tale coperchio separa il serbatoio di raccolta dalla porzione superiore del dispositivo di caricamento (nota nel gergo come testata superiore e indicata con 30 nelle figure). In particolare, tale coperchio può portare un filtro 28. Come illustrato nelle Figure 4a, 4b e 5, il suddetto almeno un sensore 51, 52 può essere collegato al coperchio 22. Preferibilmente, il sensore 51 è disposto sul lato del coperchio 22 rivolto verso la testata 30, cioè all’interno del volume definito dalla testata 30. Vantaggiosamente il dispositivo di caricamento 10 è dotato di un elemento tubolare 23 che consente il raccordo con il condotto di convogliamento 100. In particolare tale elemento di raccordo 23 attraversa una parete del serbatoio di raccolta 20 ed è ad essa fissato. Come illustrato nella Figura 6, il suddetto almeno un sensore 52 può essere collegato a tale elemento tubolare di raccordo 23, preferibilmente il più vicino possibile alla parete del serbatoio.

In accordo ad una soluzione realizzativa particolare, illustrata nella Figura 7, il sistema di trasporto 1 può comprendere per il singolo dispositivo di caricamento anche due o più sensori 51 e 52 per la rilevazione delle vibrazioni, disposti in posizioni differenti in prossimità e/o in corrispondenza del dispositivo di caricamento. L’utilizzo di due o più sensori consente di ridurre il margine di errore, correlando più segnali.

In accordo ad una prima forma realizzativa, il suddetto almeno un sensore 51 o 52 può essere un accelerometro. L’accelerometro può essere di un tipo adatto qualsiasi. In particolare, può essere del tipo capacitivo, che sfrutta come principio la variazione della capacità elettrica di un condensatore al variare della distanza tra le sue armature. In questi accelerometri, la massa costituisce un’armatura, mentre l’altra è realizzata sulla struttura fissa del dispositivo, nell’immediata prossimità della massa.

In accordo ad una seconda forma realizzativa, il suddetto almeno un sensore 51 o 52 può essere un velocimetro.

In accordo ad una terza forma realizzativa, il suddetto almeno un sensore 51 o 52 può essere un trasduttore di tipo elettromeccanico, preferibilmente un microfono. Come già detto forma oggetto della presente invenzione anche un metodo di controllo di un sistema di trasporto pneumatico di materiale granulare. Nella descrizione del metodo si farà riferimento a componenti del sistema di trasporto 1 già descritto. Per semplicità di esposizione si utilizzeranno quindi gli stessi riferimenti numerici.

In accordo ad una forma di implementazione generale, tale metodo di controllo comprendente una fase a) di predisporre:

- almeno un dispositivo di caricamento 10 del materiale granulare per una macchina di trasformazione M; tale dispositivo essendo dotato di un serbatoio di raccolta 20 del materiale granulare;

- almeno un condotto di convogliamento 100 di materiale granulare che collega fluidicamente il serbatoio di raccolta ad almeno un contenitore di stoccaggio T di materiale granulare; e

Il metodo comprende inoltre le seguenti fasi operative: b) caricare il serbatoio 20 con il materiale granulare generando un flusso di materiale granulare dal contenitore T al serbatoio 20;

c) rilevare tramite almeno un sensore 51, 52 le vibrazioni indotte sul dispositivo di caricamento 10 dal materiale granulare che viene caricato all’interno di tale dispositivo, generando segnali temporali; e d) stimare progressivamente nel tempo il livello di riempimento del serbatoio di raccolta 20 correlando ai suddetti segnali temporali delle vibrazioni la massa di materiale granulare caricato nel serbatoio tramite un’analisi modale dei segnali stessi o il volume del serbatoio di raccolta 20 progressivamente riempito dal materiale granulare in base a variazioni di frequenza e/o di ampiezza di tali segnali; e

e) controllare i mezzi 110, 35 di generazione di flusso per attivare o interrompere il flusso di materiale verso il dispositivo di caricamento 10 in funzione del livello stimato di riempimento del serbatoio 20 così da ottimizzare il tempo di riempimento del serbatoio.

Con riferimento al caso specifico in cui i segnali temporali siano correlati alla massa del materiale granulare progressivamente riempito, si osserva che l’insieme dato dal dispositivo di caricamento e dalla massa di materiale granulare che viene progressivamente caricato nel dispositivo ha una o più frequenze proprie. La frequenza e l’ampiezza di tali segnali temporali delle vibrazioni generati dal sensore variano al variare della massa di materiale granulare caricato. Vantaggiosamente, nella fase d) di stima del livello di riempimento la massa del materiale progressivamente caricato viene stimata sulla base delle variazioni temporali dell’ampiezza e/o della frequenza di detti segnali. Noti il volume del serbatoio di raccolta e la densità del materiale granulare il livello di riempimento è calcolabile dal valore stimato della massa di materiale granulare caricato.

Per meglio chiarire il significato dell’espressione “analisi modale” e le sue applicazioni si ritiene qui opportuno richiamare brevemente il concetto di “frequenza naturale”.

La figura 8 mostra un semplice modello matematico formato da una massa m collegata ad una molla di costante elastica k. Il sistema rappresentato, se sollecitato, entra in oscillazione con una frequenza ben precisa legata proprio ai valori della massa e della costante elastica della molla.

In particolare la forza agente sul corpo è data dalla seguente formula:

F(x) = - kx

Si tratta cioè di una forza di richiamo proporzionale allo spostamento. L’equazione del moto del corpo è quindi:

- d<2>x( t )

kx(t ) = m

dt 2

che può essere scritta in forma canonica di equazione differenziale:

d 2x( t ) k

dt2 x( t) = 0

m

L’analisi matematica mostra che la sua soluzione generale è la seguente:

x(t) = Acos(� t�� )

dove ω è la pulsazione propria del sistema e corrisponde a:

ω = k

m

La velocità con cui si sposta la massa corrisponde ovviamente alla derivata prima della soluzione generale:

x<�>(t) -A�sin(� t�� )

mentre l’accelerazione è la derivata seconda della soluzione generale:

<�>x<�>(t) = - A ω<2>cos( ωt � )

Gli oggetti reali, sebbene molto più complessi del semplice sistema illustrato, presentano comportamenti analoghi a quello appena descritto. Più precisamente essi sono caratterizzati da una serie di frequenze proprie, ognuna delle quali dotata del relativo smorzamento e della propria forma modale.

Pertanto, qualora una forza interna agisca sulla struttura del dispositivo di caricamento, provocata dall’impatto del materiale granulare, essa fornisce energia ad una di queste frequenze.

Naturalmente in questo modello matematico non si è considerato il fattore di smorzamento, qui omesso per semplicità.

Come già detto, in accordo ad una forma realizzativa preferita, il sensore 51, 52 è una accelerometro. La derivata seconda della soluzione generale, che ricordiamo essere la seguente:

<�>x<�>(t)��A�<2>cos(� t�� )

mostra come l’ampiezza del segnale dipenda dalla massa composta dal ricevitore e dal materiale granulare:

ω = k

m .

Pertanto al variare della quantità di materiale granulare caricato, l’ampiezza del segnale e la frequenza del segnale cambieranno. Operativamente, elaborando i segnali generati dal sensore tramite uno specifico algoritmo (implementato ad esempio dalla già citata unità elettronica di controllo) è quindi possibile stimare nel tempo la massa di materiale granulare che si sta caricando e quindi stimare anche il livello di riempimento del serbatoio.

Vantaggiosamente, qualora il sistema di trasporto da controllare lo richieda, il metodo può comprendere una fase f) di pulizia del condotto di convogliamento 100. In questa fase (descritta in precedenza) un flusso d’aria diretto verso il serbatoio 20 viene generato all’interno del condotto per liberarlo da eventuali residui di materiale. In particolare, tale fase f) di pulizia viene condotta dopo la fase d) di caricamento. Operativamente, in presenza di una fase di pulizia, il tempo di riempimento viene ottimizzato nella suddetta fase e) del metodo come somma dei tempi della fase b) di caricamento e della fase f) di pulizia del condotto. Preferibilmente, il metodo comprende una fase g) di memorizzare - per ogni ciclo di riempimento - il tempo totale di riempimento del serbatoio di raccolta, il tempo della fase di caricamento e/o il tempo della fase di pulizia. In questo modo è possibile creare una serie di parametri statistici.

Vantaggiosamente, il metodo può prevedere una fase h) di generazione di un segnale di allarme uno più tra il tempo totale di riempimento, il tempo di caricamento e/o il tempo di pulizia in uno specifico ciclo non rientrino nei suddetti parametri statistici.

L’invenzione permette di ottenere numerosi vantaggi in parte già descritti.

La presente invenzione consente di controllare e regolare in modo automatico ed efficiente - al variare delle condizioni operative – un sistema di trasporto pneumatico. Grazie all’invenzione è infatti possibile controllare e regolare in modo automatico il riempimento del serbatoio di raccolta di uno o più dispositivi di caricamento, evitando l’intervento manuale degli operatori.

Grazie all’invenzione il livello di riempimento del serbatoio può essere monitorato in tempo reale. Ciò consente una più spinta ottimizzazione del funzionamento dell’impianto. È infatti possibile intervenire sull’impianto quasi immediatamente all’emergere di qualsiasi variazione delle condizioni operative.

Grazie all’invenzione si possono ridurre significativamente i costi di esercizio rispetto ai sistemi tradizionali. In particolare, le fasi di startup di un impianto – che normalmente richiedono una serie di test di prova effettuati manualmente da operatori – possono essere condotte in modo automatico dal sistema, in minor tempo, con minor spreco di materiale. Complessivamente si riducono anche i tempi di fermata degli impianti.

Il sistema secondo l’invenzione è in grado di apprendere autonomamente, senza l’intervento dell’operatore, sia durante lo start up che durante il funzionamento normale.

Il sistema può inoltre memorizzare una serie di parametri statistici relativi al tempo effettivo di riempimento di tutti i ricevitori dell’impianto di trasporto pneumatico. In questo modo, nel caso in cui un ciclo di riempimento abbia tempi di caricamento e/o di pulizia condotto che ricadono al di fuori dei valori statistici memorizzati dall’unità di controllo, il sistema avvertirà di un’anomalia in atto per eventuali problemi lungo un condotto di trasporto o di mancanza materiale, ad esempio mediante un allarme.

Complessivamente, l’invenzione non richiede modifiche sostanziali al sistema di trasporto. Può quindi essere considerata di semplice ed economica realizzazione. L’invenzione si presta dunque bene anche ad interventi di retrofitting di sistemi preesistenti

L’invenzione così concepita raggiunge pertanto gli scopi prefissi.

Ovviamente, essa potrà assumere, nella sua realizzazione pratica anche forme e configurazioni diverse da quella sopra illustrata, senza che, per questo, si esca dal presente ambito di protezione.

Inoltre tutti i particolari potranno essere sostituiti da elementi tecnicamente equivalenti e le dimensioni, le forme ed i materiali impiegati potranno essere qualsiasi a seconda delle necessità.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Sistema di trasporto pneumatico di materiale granulare, destinato a convogliare materiale granulare da uno o più contenitori di stoccaggio (T) ad una o più macchine di trasformazione (M), comprendente: - almeno un dispositivo di caricamento (10) del materiale granulare, da associare ad una macchina di trasformazione (M) per alimentarla con materiale granulare, detto dispositivo essendo dotato di un serbatoio di raccolta (20) del materiale granulare; - almeno un condotto di convogliamento (100) di materiale granulare che collega fluidicamente il serbatoio di raccolta ad almeno un contenitore di stoccaggio (T) di materiale granulare per trasferire tale materiale dal contenitore a tale serbatoio; e - mezzi (110, 35) per generare all’interno del condotto di convogliamento (100) un flusso di materiale granulare dal contenitore (T) al serbatoio (20) del dispositivo di caricamento, caratterizzato dal fatto di comprendere per ciascun dispositivo di caricamento almeno un sensore (51, 52) per rilevare le vibrazioni indotte dal materiale che viene caricato all’interno del dispositivo di caricamento (10), detto almeno un sensore (51, 52) essendo disposto in prossimità o in corrispondenza del dispositivo di caricamento e generando segnali temporali delle vibrazioni correlabili alla massa di materiale granulare che sta venendo progressivamente caricato nel serbatoio di raccolta (20) o al volume del serbatoio di raccolta (20) progressivamente riempito da detto materiale granulare. 2. Sistema secondo la rivendicazione 1, comprendente almeno un’unità elettronica di controllo, collegata a detto almeno un sensore (51, 52) per ricevere i segnali temporali delle vibrazioni da esso generati, detta unità elettronica di controllo stimando progressivamente nel tempo il livello di riempimento del serbatoio di raccolta correlando a detti segnali la massa di materiale granulare caricato nel serbatoio tramite un’analisi modale dei segnali stessi, detta unità elettronica controllando i mezzi di generazione di flusso (110, 35) per attivare o interrompere il flusso di materiale verso il dispositivo di caricamento in funzione del livello stimato di riempimento del serbatoio così da ottimizzare il tempo di riempimento del serbatoio 3. . Sistema secondo la rivendicazione 1, comprendente almeno un’unità elettronica di controllo, collegata a detto almeno un sensore (51, 52) per ricevere i segnali temporali delle vibrazioni da esso generati, detta unità elettronica di controllo stimando progressivamente nel tempo il livello di riempimento del serbatoio di raccolta correlando a variazioni di frequenza e/o ampiezza di detti segnali il volume del serbatoio di raccolta (20) progressivamente riempito dal materiale granulare, detta unità elettronica controllando i mezzi di generazione di flusso (110, 35) per attivare o interrompere il flusso di materiale verso il dispositivo di caricamento in funzione del livello stimato di riempimento del serbatoio così da ottimizzare il tempo di riempimento del serbatoio. 4. Sistema secondo la rivendicazione 2 o 3, in cui detta unità elettronica di controllo ottimizza il tempo di riempimento del serbatoio (20) dividendolo tra una o più fasi di caricamento del materiale granulare, in cui il materiale convogliato al serbatoio è prelevato direttamente dal contenitore di stoccaggio (T), e in una o più fasi di pulizia del condotto di convogliamento (100), in cui il materiale convogliato al serbatoio è costituito da eventuali residui rimasti nel condotto di convogliamento. 5. Sistema secondo la rivendicazione 2, 3 o 4, in cui detta unità elettronica di controllo memorizza il tempo di riempimento del serbatoio di raccolta per ogni ciclo di riempimento creando una serie di parametri statistici, detta unità di controllo generando un segnale di allarme qualora il tempo di riempimento in uno specifico ciclo non rientri nei suddetti parametri statistici. 6. Sistema secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui detto almeno un sensore (51, 52) è collegato ad una parete di contenimento (21) del serbatoio di raccolta del dispositivo di caricamento. 7. Sistema secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui detto almeno un dispositivo di caricamento (10) è dotato di un coperchio superiore (22) di chiusura del serbatoio di raccolta, detto almeno un sensore (51, 52) essendo collegato a detto coperchio (22). 8. Sistema secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui detto almeno un dispositivo di caricamento (10) è dotato di un elemento tubolare di raccordo (23) con detto condotto di convogliamento (100), detto elemento di raccordo (23) attraversando una parete di detto serbatoio di raccolta ed essendo ad essa fissato, detto almeno un sensore (51, 52) essendo collegato a detto elemento tubolare di raccordo (23). 9. Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente due o più sensori (51, 52) per la rilevazione delle vibrazioni, disposti in posizioni differenti in prossimità e/o in corrispondenza del dispositivo di caricamento. 10. Sistema secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui detto almeno un sensore (51, 52) è un accelerometro. 11. Sistema secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 9, in cui detto almeno un sensore (51, 52) è un velocimetro. 12. Sistema secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 9, in cui detto almeno un sensore (51, 52) è un trasduttore di tipo elettromeccanico, preferibilmente un microfono. 13. Metodo di controllo di un sistema di trasporto pneumatico di materiale granulare, comprendente le seguenti fasi operative: a) predisporre: - almeno un dispositivo di caricamento (10) del materiale granulare per una macchina di trasformazione (M), detto dispositivo essendo dotato di un serbatoio di raccolta (20) del materiale granulare; - almeno un condotto di convogliamento (100) di materiale granulare che collega fluidicamente il serbatoio di raccolta ad almeno un contenitore di stoccaggio (T) di materiale granulare; e - mezzi (110, 35) per generare all’interno del condotto di convogliamento (100) un flusso di materiale granulare dal contenitore (T) al serbatoio (20) del dispositivo di caricamento; b) caricare il serbatoio (20) con detto materiale generando un flusso di materiale granulare dal contenitore (T) al serbatoio (20); c) rilevare tramite almeno un sensore (51, 52) le vibrazioni indotte sul dispositivo di caricamento (10) dal materiale granulare che viene caricato all’interno di tale dispositivo, generando segnali temporali; e d) stimare progressivamente nel tempo il livello di riempimento del serbatoio di raccolta (20) correlando a detti segnali temporali delle vibrazioni o la massa di materiale granulare caricato nel serbatoio tramite un’analisi modale dei segnali stessi o il volume del serbatoio di raccolta (20) progressivamente riempito da detto materiale granulare in base a variazioni di frequenza e/o di ampiezza di tali segnali; e e) controllare i mezzi (110, 35) di generazione di flusso per attivare o interrompere il flusso di materiale verso il dispositivo di caricamento (10) in funzione del livello stimato di riempimento del serbatoio (20) così da ottimizzare il tempo di riempimento del serbatoio. 14. Sistema secondo la rivendicazione 13, in cui l’insieme dato dal dispositivo di caricamento e dalla massa di materiale granulare che viene progressivamente caricato nel dispositivo ha una o più frequenze proprie, la frequenza e l’ampiezza di detti segnali temporali delle vibrazioni generati dal sensore variando al variare della massa di materiale granulare caricato, nella fase d) di stima del livello di riempimento la massa del materiale progressivamente caricato essendo stimata sulla base delle variazioni temporali dell’ampiezza e/o della frequenza di detti segnali, noti il volume del serbatoio di raccolta e la densità del materiale granulare il livello di riempimento essendo calcolabile dal valore stimato della massa di materiale caricato. 15. Metodo secondo la rivendicazione 13 o 14, comprendente una fase f) di pulizia del condotto di convogliamento (100), in cui un flusso d’aria diretto verso il serbatoio (20) viene generato all’interno del condotto per liberarlo da eventuali residui di materiale. 16. Metodo secondo la rivendicazione 15, in cui detta fase f) di pulizia viene condotta dopo la fase d) di caricamento, il tempo di riempimento essendo ottimizzato in detta fase e) come somma dei tempi della fase b) di caricamento e della fase f) di pulizia del condotto. 17. Metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 13 a 16, comprendente una fase g) di memorizzare il tempo di riempimento del serbatoio di raccolta per ogni ciclo di riempimento creando una serie di parametri statistici. 18. Metodo secondo la rivendicazione 17, comprendente una fase h) di generazione di un segnale di allarme qualora il tempo di riempimento in uno specifico ciclo non rientri nei suddetti parametri statistici. CLAIMS 1. Pneumatic transport system of granular material, destined to convey granular material from one or more storage containers (T) to one or more processing machines (M), comprising: - at least one loading device (10) of the granular material, to be associated to a processing machine (M) to feed it with granular material, said device being provided with a collection tank (20) of the granular material; - at least one conveying duct (100) of granular material which fluidically connects the collection tank to at least one storage container (T) of granular material to transfer such material from the container to such tank; and - means (110, 35) of generating inside the conveying duct (100) a flow of granular material from the container (T) to the tank (20) of the loading device, characterised by the fact of comprising for each loading device at least one sensor (51, 52) to detect the vibrations induced by the material which is being loaded inside the loading device (10), said at least one sensor (51, 52) being positioned next to or in correspondence of the loading device and generating time signals of the vibrations which can be correlated to the mass of granular material, which is being progressively loaded in the collection tank (20), or to the volume of the collection tank (20) progressively filled by said granular material.
2. System according to claim 1, comprising at least one electronic control unit, connected to said at least one sensor (51, 52) to receive the time signals of the vibrations generated by it, said electronic control unit estimating progressively over time the filled level of the collection tank correlating to said signals the mass of granular material loaded in the tank by means of a modal analysis of said signals, said electronic control unit controlling the flow generating means (110, 35) to activate or suspend the flow of material towards the loading device depending on the estimated filled level of the tank so as to optimise the filling time of the tank.
3. System according to claim 1, comprising at least one electronic control unit, connected to said at least one sensor (51, 52) to receive the time signals of the vibrations generated by it, said electronic control unit estimating progressively over time the filled level of the collection tank correlating to variations in frequency and/or amplitude of said signals the volume of the collection tank (20) progressively filled by the granular material, said electronic control unit controlling the flow generating means (110, 35) to activate or suspend the flow of material towards the loading device depending on the estimated filled level of the tank so as to optimise the filling time of the tank.
4. System according to claim 2 or 3, wherein said electronic control unit optimises the filling time of the tank (20) dividing it into one or more loading phases of the granular material, in which the material conveyed to the tank is taken directly from the storage container (T), and into one or more cleaning phases of the conveyor duct (100), in which the material conveyed to the tank is composed of any residues remaining in the conveying duct.
5. System according to claim 2, 3 or 4, wherein said electronic control unit memorises the filling time of the collection tank for each filing cycle creating a series of statistical parameters, said control unit generating an alarm signal should the filling time in a specific cycle not fall within the aforesaid statistical parameters.
6. System according to one or more of the claims from 1 to 5, wherein said at least one sensor (51, 52) is connected to a containment wall (21) of the collection tank of the loading device.
7. System according to one or more of the claims from 1 to 5, wherein said at least one loading device (10) is provided with an upper lid (22) closing the collection tank, said at least one sensor (51, 52) being connected to said lid (22).
8. System according to one or more of the claims from 1 to 5, wherein said at least one loading device (10) is provided with a tubular connector element (23) with said conveying duct (100), said connector element (23) crossing a wall of said collection tank and being attached to it, said at least one sensor (51, 52) being connected to said tubular connector element (23).
9. System according to one or more of the previous claims, comprising two or more sensors (51, 52) for detecting vibrations, positioned in different positions next to and/or in correspondence of the loading device.
10. System according to one or more of the previous claims, wherein said at least one sensor (51, 52) is an accelerometer.
11. System according to one or more of the claims from 1 to 9, wherein said at least one sensor (51, 52) is a velocimeter.
12. System according to one or more of the claims from 1 to 9, wherein said at least one sensor (51, 52) is a transducer of an electromechanical type, preferably a microphone.
13. Control method of a pneumatic transport system of granular material, comprising the following operating steps: a) preparing: - at least one loading device (10) of the granular material for a processing machine (M), said device being provided with a collection tank (20) of the granular material; - at least one conveying duct (100) of granular material which fluidically connects the collection tank to at least one storage container (T) of granular material; and- means (110, 35) of generating inside the conveying duct (100) a flow of granular material from the container (T) to the tank (20) of the loading device; b) loading the tank (20) with said material generating a flow of granular material from the container (T) to the tank (20); c) detecting by means of a sensor (51, 52) the vibrations induced on the loading device (10) by the granular material which is being loaded inside such device, generating time signals; and d) estimating progressively over time the filled level of the collection tank (20) correlating to said time signals of the vibrations the mass of granular material loaded in the tank, by means of modal analysis of said signals, or the volume of the collection tank (20) progressively filled by said granular material, on the basis of frequency and/or amplitude variations of said signals; and e) controlling the flow generating means (110, 35) to activate or suspend the flow of material towards the loading device (10) depending on the estimated filled level of the tank (20) so as to optimise the filling time of the tank.
14. System according to claim 13, wherein the set given by the loading device and by the mass of granular material which is progressively loaded in the device has one or more specific frequencies, the frequency and amplitude of said time signals of the vibrations generated by the sensor varying with the varying of the mass of granular material loaded, in step d) of estimating the filled level the mass of the material progressively loaded being estimated on the basis of time variations of the amplitude and/or frequency of said signals, the volume of the collection tank and the density of the granular material being known, the filled level being calculable from the estimated value of the mass of loaded material.
15. Method according to claim 13 or 14, comprising a step f) of cleaning the conveying duct (100), wherein a flow of air directed towards the tank (20) is generated inside the duct to free it of any residues of material.
16. Method according to claim 15, wherein said cleaning step f) is conducted after the loading step b), the filling time being optimised in said step e) as the sum of the times of the loading step b) and the cleaning step f) of the duct.
17. Method according to one or more f the claim 13 to 16, comprising a step g) of memorising the filling time of the collection tank for each filling cycle creating a series of statistical parameters,
18. Method according to claim 17, comprising a step h) of generating an alarm signal should the filling time in a specific cycle not fall within the aforesaid statistical parameters.