ITPD20130191A1

ITPD20130191A1 - Metodo di fabbricazione di una montatura metallica per occhiali e montatura realizzata con detto metodo

Info

Publication number: ITPD20130191A1
Application number: IT000191A
Authority: IT
Original assignee: Safilo Spa
Priority date: 2013-07-08
Filing date: 2013-07-08
Publication date: 2015-01-09
Also published as: EP3019302A1; ES2786087T3; CN105555468A; WO2015004560A1; JP2016524194A; CN105555468B; JP6441333B2; US9632329B2; EP3019302B1; US20160154253A1

Description

Metodo di fabbricazione di una montatura metallica per occhiali e montatura realizzata con detto metodo

DESCRIZIONE

La presente invenzione concerne un metodo di fabbricazione di una montatura metallica per occhiali avente le caratteristiche enunciate nel preambolo della rivendicazione principale n. 1.

L’invenzione è altresì diretta ad una montatura realizzata in accordo con il metodo di fabbricazione anzidetto.

L’invenzione si colloca nell’ambito specifico delle montature per occhiali in materiali metallico, ed in particolare realizzate in filo metallico. Tali tipologie di montature prevedono che sia i cerchi porta-lenti che il ponte centrale di appoggio nasale siano realizzati in filo metallico e collegati fra loro mediante fissaggio per saldatura. Le tecnologie tradizionali prevedono che il collegamento di saldatura avvenga nella zona limitata di contatto fra il cerchio ed il ponte centrale ad esso affacciato, zona in cui le rispettive strutture filiformi sostanzialmente a superficie cilindrica, si toccano tangenzialmente. In ragione della ridotta superficie di contatto, la tecnologia tradizionale non riesce ad assicurare adeguata stabilità di fissaggio relativo, se non prevedendo una ampia zona di saldatura che tuttavia ha il limite di indurre deformazioni importanti nella montatura oltre a non risultare particolarmente apprezzabile dal lato estetico. D’altro canto, la riduzione della zona di saldatura, se migliorativa sul lato estetico ed in relazione agli stati tensionali, può comportare l’inconveniente di compromettere l’integrità fra le parti accoppiate di montatura nella zona di saldatura. Tali montature hanno infatti la prerogativa di risultare leggere ed ad elevata flessibilità, grazie alla struttura in filo metallico di spessore sottile, e alle zone di saldatura tra cerchi e ponte di appoggio nasale sono trasferite le sollecitazioni indotte dalle deformazioni generate sulla montatura durante l’utilizzo, sollecitazioni che possono pregiudicare la stabilità nelle zona di saldatura con possibilità di facili ed improvvise rotture della montatura.

Il problema alla base della presente invenzione è quello di realizzare un metodo di fabbricazione di una montatura per occhiali ed una montatura ottenuta con tale metodo, concepiti per superare i limiti sopra lamentati con riferimento alla tecnica nota.

Questo problema è risolto dal trovato mediante un metodo di fabbricazione di una montatura per occhiali ed una montatura ottenuta con tale metodo, realizzati in accordo con le rivendicazioni accluse. Le caratteristiche ed i vantaggi dell'invenzione meglio risulteranno dalla descrizione dettagliata che segue di un suo preferito esempio di attuazione illustrato, a titolo indicativo e non limitativo, con riferimento agli uniti disegni in cui:

- la figura 1 è una vista prospettica di una montatura per occhiali fabbricata con il metodo secondo la presente invenzione, - la figura 2 è una vista in alzato frontale del telaio frontale della montatura di figura 1,

- le figure 3, 4 e 5 sono viste rispettivamente in alzato frontale, laterale ed in pianta dall’alto di un particolare della montatura delle figure precedenti,

- la figura 6 è una vista parziale prospettica del particolare di figura 3,

- la figura 7 è una vista in sezione secondo la linea VII-VII di figura 4,

- la figura 7A è una vista in sezione a scala ingrandita corrispondente a quella di figura 7 in una fase operativa del metodo di fabbricazione della montatura,

- la figura 8 è una vista in alzato laterale di un ulteriore particolare della montatura di figura 1,

- la figura 9 è una vista parziale prospettica del particolare di figura 8,

- la figura 10 è una vista in sezione secondo la linea X-X di figura 8.

Con riferimento alle figure citate, con 1 è contrassegnata una montatura per occhiali realizzata con il metodo di fabbricazione secondo la presente invenzione. Detta montatura comprende un telaio frontale 2 con cerchi 3 porta-lenti, incornicianti corrispondenti lenti 4. Al telaio frontale 2 sono incernierate aste 5 collegate attraverso musetti 6 laterali fissati ai cerchi 3.

La montatura comprende altresì un ponte 7 centrale per l’appoggio nasale, suscettibile di essere collegato ai cerchi 3 nonché recante una coppia di placchette nasali 8.

Con 9 è indicato un trave frontale di collegamento fra i cerchi 3 in corrispondenza della regione delle arcate sopra-ciliari, collocato sul telaio 2 superiormente al ponte centrale 7 di appoggio nasale.

Secondo una principale prerogativa della montatura 1, sia i cerchi 3 porta-lenti che il ponte 7 di appoggio nasale sono realizzati in materiale metallico ed in particolare con una struttura a filo metallico.

Il metodo secondo il trovato prevede che il ponte centrale 7 di appoggio nasale sia predisposto in un unico pezzo, per piegatura di un filo metallico. In questa operazione di piegatura, nel ponte 7 rimane definito un traverso centrale 10, il quale è prolungato, da parti contrapposte, in una coppia di rispettivi tratti 11 di filo suscettibili di fissaggio ai rispettivi cerchi porta-lenti 3. Ciascuno di detti tratti 11, a sviluppo rettilineo, è prolungato in una porzione terminale del ponte 7 recante alla propria estremità libera un rispettivo blocchetto 12 di aggancio della corrispondente placchetta nasale 8.

In una ulteriore fase del metodo è previsto di realizzare, su ciascun tratto 11 del ponte 7, una rispettiva incavatura o gola 13, realizzata tramite una lavorazione di fresatura con asportazione di materiale. Detta incavatura 13 presenta anch’essa una linea di sviluppo rettilinea corrente longitudinalmente lungo il corrispondente tratto 11 e realizza una sede di almeno parziale accoppiamento di forma con una rispettiva porzione del corrispondente cerchio 3 ad essa affacciato nella zona di fissaggio reciproco. In altri termini, l’incavatura 13 è di conformazione tale da accogliere parte della superficie esterna di profilo cilindrico del filo metallico che definisce la porzione di cerchio destinata al fissaggio reciproco con il ponte 7.

Per il fissaggio relativo, il metodo prevede che sia effettuata una saldatura tra ciascuno di detti tratti 11 del ponte 7 e la corrispondente porzione di cerchio 3, accolta nella rispettiva incavatura 13 del tratto anzidetto, al fine di solidarizzare ciascun cerchio 3 al ponte centrale 7 di appoggio nasale.

In relazione alla operazione di saldatura è previsto che venga utilizzato un processo con utilizzo di materiale d’apporto (saldo-brasatura o brasatura) con riscaldamento mediante induzione elettromagnetica, del tipo frequentemente applicato al fissaggio di componenti di occhialeria in metallo, ovvero un processo di saldatura con ausilio del laser, laddove la sorgente laser può essere utilizzata sia per effettuare una saldo-brasatura che, in alternativa, una saldatura senza materiale d’apporto.

Con riferimento alla vista in sezione di figura 7, la porzione di cerchio 3 destinata al fissaggio con il ponte presenta sezione trasversale a profilo circolare e l’incavatura 13 è realizzata con una concavità della corrispondente sezione trasversale avente un raggio di curvatura sostanzialmente uguale al raggio della sezione circolare del filo metallico del cerchio porta-lente. Ciò assicura il sostanziale accoppiamento di forma tra l’incavatura 13 e la corrispondente porzione di cerchio 3 accolta in quest’ultima. Grazie all’incavatura 13, viene garantita una maggiore superficie di contatto tra le parti destinate ad essere reciprocamente saldate con evidente vantaggio nella maggiore stabilità del fissaggio reciproco fra le parti accoppiate. Inoltre, l’accoppiamento di forma conseguibile con l’incavatura garantisce un migliorato e più stabile posizionamento relativo tra le parti da destinare a saldatura, con evidente vantaggio dovuto anche alla migliore precisione di posizionamento relativo configurabile preventivamente alla fase di saldatura.

Il metodo prevede altresì che, preliminarmente alla fase di fresatura per l’ottenimento dell’incavatura 13, ciascun tratto 11 del ponte centrale 7 venga sottoposto ad una deformazione in campo plastico, con uno schiacciamento di ciascuna sezione trasversale, lungo una direzione diametrale, individuata dalle frecce A in figura 7A. Mediante tale deformazione, in corrispondenza di ciascuna sezione trasversale, lungo il tratto 11, rimangono definite porzioni superficiali di detto tratto a minore e maggiore raggio di curvatura rispetto al raggio nominale della sezione circolare di filo indeformato (sezione circolare a tratteggio in figura 7A). Si fa notare che la lavorazione di fresatura è eseguita in una regione del tratto 11 la cui parte del profilo della sezione trasversale presenta un raggio di curvatura maggiore, rispetto al raggio nominale (fig. 7A), in modo tale che l’incavatura 13 sia praticata in una porzione del tratto 11 di filo a maggior ampiezza superficiale (dovuta allo schiacciamento operato nel verso delle frecce A di figura 7A). Il metodo prevede altresì che tra la fase di fresatura e la fase di saldatura, sia possa essere prevista una fase di regolazione del posizionamento relativo tra ciascuna incavatura 13 e la corrispondente zona di fissaggio del rispettivo cerchio porta-lente 3. Una tale regolazione, anche contraddistinta nel settore tecnico con il termine di “calibratura”, è effettuata tramite registrazione della piegatura del filo costituente il ponte 7 di appoggio nasale, rispetto alla posizione dei rispettivi cerchi 3, in modo tale che ciascuna incavatura 13 sia impegnata, con sostanziale accoppiamento di forma, dalle corrispondenti porzioni dei cerchi 3, per il loro successivo fissaggio relativo mediante saldatura. Questa fase di registrazione permette quindi un posizionamento preciso delle parti in accoppiamento, preliminarmente alla fase di saldatura fra le parti stesse.

In accordo con il metodo dell’invenzione, può altresì essere prevista una fase di regolazione dell’attrezzatura dedicata all’assemblaggio del telaio frontale di montatura con le aste, con il ponte centrale di appoggio nasale e con il trave frontale superiore. Una tale fase di regolazione, anche contraddistinta nel settore tecnico di pertinenza con il termine “calibratura”, può essere prevista preliminarmente alle fasi di fabbricazione di un intero lotto o volume produttivo, non richiedendo una sua attuazione per ciascun singolo pezzo del lotto da produrre. Per il fissaggio del trave frontale 9 ai cerchi porta-lenti 3, è prevista una sequenza delle fasi di fresatura e saldatura, del tutto analoga a quella descritta più sopra.

Con riferimento alla figura 9, il trave frontale è convenientemente conformato come corpo a struttura lastriforme con prevalente sviluppo longitudinale nonché recante ingrossamenti alle contrapposte estremità longitudinali 9a, 9b, in corrispondenza delle quali sono praticate incavature o gole 13’, di struttura sostanzialmente analoga alle incavature 13, tali da realizzare rispettive sedi di almeno parziale accoppiamento di forma con una rispettiva porzione superficiale esterna del filo metallico che definisce il corrispondente cerchio 3 porta-lenti ad essa affacciato nella zona di fissaggio reciproco (regione superiore del cerchio in corrispondenza di ciascuna zona di arcata sopra-ciliare). Il trave 9 può altresì essere realizzato, in alternativa all’esempio sopra citato, con una struttura in filo metallico, ed in particolare con filo a sezione circolare, con le contrapposte estremità 9a, 9b destinate ad essere sottoposte a deformazioni per schiacciatura, analogamente a quanto previsto per le schiacciature sopra descritte relative ai tratti 11 del ponte centrale 7 di appoggio nasale.

Successivamente alla fase di fresatura è prevista la fase di saldatura tra porzioni superficiali in reciproco accoppiamento, con la quale ciascuna estremità libera 9a, 9b del trave frontale 9 è solidarizzata al rispettivo cerchio 3, in corrispondenza della relativa incavatura 13’. Con riferimento particolare alla figura 10, il cerchio 3, nella zona di fissaggio con il trave 9, presenta sezione trasversale a profilo circolare e l’incavatura 13’ è realizzata con concavità della sezione trasversale avente raggio di curvatura sostanzialmente uguale al raggio della sezione circolare di filo metallico del cerchio porta-lenti. Tale struttura permette il sostanziale accoppiamento di forma fra le parti in accoppiamento reciproco. Inoltre, grazie all’incavatura 13’, viene garantita una maggiore superficie di contatto tra le parti destinate ad essere reciprocamente saldate con evidente vantaggio nella maggiore stabilità del fissaggio reciproco fra le parti accoppiate.

L’invenzione risolve così il problema posto conseguendo i vantaggi sopra enunciati rispetto alle soluzioni note.

In aggiunta ai vantaggi richiamati in relazione alla previsione delle incavature ottenute per mezzo della fresatura sul filo metallico, atte a migliorare la qualità del fissaggio tra le parti in accoppiamento, vi è da osservare che l’utilizzo di un ponte centrale di appoggio nasale in pezzo unico consente vantaggiosamente di ridurre il numero complessivo di saldature sul telaio frontale. Nei metodi convenzionali per la fabbricazione di occhiali in metallo similari, infatti, si effettuano le saldature tra il ponte centrale e i cerchi porta-lenti, e poi anche le saldature dei cosiddetti “gancini”, vale a dire quelle porzioni di filo metallico che recano le placchette nasali, sulle estremità del ponte stesso.

In accordo con il metodo dell’invenzione, le seconde saldature non risultano necessarie.

Si consideri che ogni singola saldatura, in particolare nel caso delle tecniche di saldatura meno recenti (saldatura a induzione), implica un riscaldamento elevato del materiale dei componenti da saldare, e anche del materiale dei componenti ad essi immediatamente adiacenti (cerchi porta-lenti). Tale riscaldamento può facilmente modificare la microstruttura del materiale stesso, e di conseguenza può inficiarne le proprietà meccaniche (facilità di rotture sui cerchi). Quindi, al diminuire del numero di saldature da effettuare nella stessa porzione del frontale, diminuisce il rischio di decadimento delle caratteristiche meccaniche dei materiali che lo compongono, nella zona del ponte centrale.

In secondo luogo, diminuisce il cosiddetto ” tempo ciclo” del modello di occhiale da produrre, cioè il tempo necessario per la produzione del pezzo, con conseguente riduzione del costo produttivo.

Claims

RIVENDICAZIONI 1.Metodo di fabbricazione di una montatura metallica per occhiali del tipo comprendente un telaio frontale con una coppia di cerchi portalenti in filo metallico, su ciascuno dei quali è fissato da parte più esterna un musetto di incernieramento di una rispettiva asta, ed un ponte centrale per l’appoggio nasale, collegato ai cerchi porta-lenti nonché recante una coppia di placchette nasali, detto metodo comprendendo la fase di: - predisporre detto ponte in un unico pezzo ottenuto per piegatura di un filo in materiale metallico, con definizione di un traverso centrale prolungato, da parti contrapposte, in una coppia di rispettivi tratti di filo suscettibili di fissaggio ai rispettivi cerchi porta-lenti, il ponte recando alle rispettive estremità libere rispettivi mezzi di aggancio per corrispondenti placchette di appoggio nasale, caratterizzato dal fatto di comprendere ulteriormente le fasi di: -realizzare una incavatura, tramite lavorazione di fresatura con asportazione di materiale, su ciascuno di detti tratti del ponte centrale, ciascuna incavatura realizzando una rispettiva sede di almeno parziale accoppiamento di forma con una rispettiva porzione superficiale esterna del filo metallico del corrispondente cerchio porta-lenti ad essa affacciata nella zona di fissaggio reciproco, -effettuare una saldatura tra ciascuno di detti tratti di ponte centrale e la corrispondente porzione di cerchio porta-lenti, in corrispondenza della rispettiva incavatura, per solidarizzare ciascun cerchio porta-lenti al ponte centrale di appoggio nasale.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui almeno detta porzione di cerchio in filo metallico presenta sezione trasversale a profilo circolare e detta incavatura è realizzata con una concavità della sezione trasversale avente raggio di curvatura sostanzialmente uguale al raggio della sezione circolare del filo metallico del cerchio porta-lenti.
3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui detti tratti del ponte centrale presentano sviluppo rettilineo e l’incavatura in ciascun tratto si estende longitudinalmente lungo il corrispondente tratto.
4. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente, preliminarmente alla fase di fresatura, una fase in cui: - eseguire una deformazione in campo plastico di ciascuno di detti tratti del ponte centrale, con schiacciamento della sezione trasversale lungo una direzione diametrale, con definizione di porzioni superficiali di detti tratti a minore e maggiore raggio di curvatura rispetto al profilo circolare della sezione di filo, la lavorazione di fresatura essendo praticata in una porzione di detto tratto a maggiore raggio di curvatura, così da ricavare la corrispondente incavatura in una porzione del tratto di filo a maggior ampiezza superficiale.
5. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui, tra le fasi di fresatura e saldatura, è prevista una ulteriore fase di regolazione del posizionamento relativo tra ciascuna incavatura e la corrispondente zona di fissaggio del rispettivo cerchio porta-lente, detta regolazione essendo effettuata tramite registrazione della piegatura del filo costituente il ponte di appoggio nasale, così che ciascuna incavatura sia impegnata, con accoppiamento di forma, dalle corrispondenti porzioni di cerchio porta-lente per il loro fissaggio relativo mediante saldatura.
6. Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui è prevista una fase di fissaggio di un trave frontale sui cerchi porta-lenti, in corrispondenza di una zona sopra-ciliare del telaio di montatura, in detta fase essendo previsto di: - realizzare una incavatura, tramite lavorazione di fresatura con asportazione di materiale, in ciascuna delle contrapposte estremità longitudinali del trave frontale, ciascuna incavatura realizzando una rispettiva sede di almeno parziale accoppiamento di forma con una rispettiva porzione superficiale esterna del filo metallico del corrispondente cerchio porta-lenti ad essa affacciata nella zona di fissaggio reciproco, - effettuare una saldatura tra ciascuna estremità del trave e la corrispondente porzione di cerchio porta-lenti, in corrispondenza della rispettiva incavatura, per solidarizzare il trave ai cerchi porta-lenti.
7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui almeno detta porzione di cerchio in filo metallico presenta sezione trasversale a profilo circolare e detta incavatura è realizzata con una concavità della sezione trasversale avente raggio di curvatura sostanzialmente uguale al raggio della sezione circolare del filo metallico del cerchio porta-lenti.
8. Montatura per occhiali comprendente un telaio frontale con una coppia di cerchi porta-lenti in filo metallico, su ciascuno dei quali è fissato da parte più esterna un musetto di incernieramento di una asta, e con un ponte centrale per l’appoggio nasale, di collegamento fra i cerchi porta-lenti nonché recante una coppia di placchette nasali, detto ponte centrale di appoggio nasale essendo solidarizzabile ai cerchi porta-lenti secondo il metodo di una o più delle rivendicazioni da 1 a 5.
9. Montatura per occhiali secondo la rivendicazione 8, comprendente un trave centrale di collegamento con i cerchi porta-lenti, esteso frontalmente in corrispondenza di una zona sopra-ciliare del telaio di montatura, detto traverso essendo solidarizzabile ai cerchi porta-lenti secondo il metodo delle rivendicazioni 6 o 7.