ITRM20090679A1 - Reattore per la precipitazione di micro e nano-particelle - Google Patents

Description

TITOLO: “Reattore per la precipitazione di micro e nano-particelle”

Campo dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce a un reattore per la precipitazione di micro e nano-particelle provvisto di due cilindri concentrici con il cilindro interno rotante e quello esterno fisso.

Stato della tecnica

La produzione di particelle di piccole dimensioni in un reattore di precipitazione si può ottenere quando la velocità di nucleazione prevale sulla velocità di accrescimento delle particelle, quindi in condizioni di elevata sovrassaturazione. Questa richiede a sua volta altissime velocità di miscelazione delle soluzioni reagenti e tempi di contatto estremamente contenuti.

Nella letteratura scientifica si riscontrano diversi tipi di reattore di precipitazione, che possono raggrupparsi in quattro categorie:

- Reattori a cella di Taylor-Couette con meato largo (Barresi et al. 1999, Pagliolico et al., 1999; Marchisio et al.2001; Judat et al.2004);

- Reattori a getti collidenti (Marchisio et al.,2006), T-mixers (Gradl et al., 2006, Schwarzer e Peukert, 2002);

- Reattori batch e semibatch (Penicot et al., 1998; Petrova et al.,2008; Chen et al.

1996, Philips et al.1999 e Uehara-Nagamine e Armenante 2001);

- Reattori "spinning disc" (Stoller et al.2009).

Nei processi industriali le precipitazioni si realizzano comunemente con reattori batch o semibatch agitati, nei quali la distribuzione delle dimensioni delle particelle può essere controllata mediante le condizioni di alimentazione. Nei processi con reattori semibatch l’alimentazione avviene immettendo la soluzione di un reagente in una soluzione premiscelata dell’altro reagente, oppure immettendo due soluzioni reagenti simultaneamente nel liquido di bulk del recipiente (double-jet, Wong et al., 2003).

Nei reattori a getti collidenti si hanno due o più flussi che collidono e si miscelano rapidamente l’uno con l’altro. Secondo la classificazione proposta in Liu and Fox (2006), i getti collidenti possono essere liberi, sommersi o confinati. Questi ultimi, in particolare, presentano la capacità di raggiungere tempi rapidi di miscelazione (se confrontati con altri stadi veloci del processo), consentendone così l’utilizzo in applicazioni quali la precipitazione di prodotti biochimici e il controllo della distribuzione delle dimensioni nella produzione di nano particelle contenenti composti attivi organici e copolimeri a blocchi. Marchisio et al. (2006) hanno utilizzato un reattore a getti collidenti con diametro del getto pari a 1 mm oppure a 2 mm, essendo le altre dimensioni caratteristiche multiple di tale diametro. Dai risultati sperimentali si evince che la dimensione media delle particelle d4,3(dove d4,3è la dimensione media delle particelle pesata sul loro volume) aumenta all’aumentare del numero di Damkohler e, in prima approssimazione, diminuisce all’aumentare del numero di Reynolds del getto.

Il miscelatore a T è un tipo di reattore a getti collidenti, che consente di ottenere particelle sotto i 50 nm (Schwarzer e Peukert 2004), aumentando la portata (numero di Reynolds), oppure aumentando il livello di sovrassaturazione. La dimensione media decresce con l’intensità della miscelazione da valori maggiori di 200 a minori di 40 nm. I risultati ottenuti si spiegano anche con il fatto che i reattori utilizzati sono quasi dei reattori a canale stretto (“narrow channel”), grazie alle dimensioni caratteristiche dell’ordine del millimetro. Inoltre, i fenomeni di agglomerazione dei nano precipitatori possono essere controllati cambiando la composizione della sospensione in cui avviene la precipitazione (Schwarzer e Peukert - 2002), arrivando anche a stabilizzare le particelle contro l’agglomerazione.

I reattori a canale stretto (narrow channel) sono caratterizzati da diametri equivalenti del canale al di sotto di 1 millimetro, e possono esser fatti da diversi substrati, dai metalli alle materie plastiche. Kockmann et al. (2008) hanno indagato la precipitazione del solfato di bario in diversi reattori con micromiscelatore a T, con dimensioni caratteristiche dell’ordine di centinaia di micrometri; i risultati indicano che il diametro medio delle particelle decresce quando Reynolds aumenta da 200 a 400. A numeri di Reynolds più elevati, il processo di miscelazione si deteriora e il diametro cresce fino a un limite superiore di circa 120 nm.

I reattori a cella di Taylor-Couette presentano invece gradienti di velocità e velocità di dissipazione dell’energia meccanica relativamente uniformi, nella direzione assiale. Aumentando la velocità di rotazione del cilindro interno la velocità media di dissipazione dell’energia e il micromixing aumentano significativamente; anche la dispersione assiale aumenta con la velocità di rotazione, ed è quindi possibile cambiare le caratteristiche del macromixing passando da un sistema vicino a un plug flow a un sistema ben miscelato (Pagliolico et al., 1999). Soprattutto il flusso turbolento del reattore Taylor-Couette combina i vantaggi di un’intensa miscelazione locale con quelli della piccola dispersione assiale. Barresi (1999), Pagliolico (1999), Marchisio (2001) e Judat (2004) hanno ottenuto diametri medi d4,3delle particelle prodotte compresi fra 4 e 15 �m.

Infine, i reattori “spinning disc” consentono una produzione continua di nano particelle con flusso elevato e con tempi di permanenza di qualche secondo, con un risparmio dei costi dei reattori e una riduzione dei fenomeni di agglomerazione. Le condizioni di micromixing sulla superficie dello spinning disc sono raggiunte più facilmente, quando la posizione di alimentazione è vicina al centro del disco. Per questo motivo i punti di alimentazione delle soluzioni reagenti si trovano di solito a una breve distanza radiale dal centro del disco e in posizione simmetrica, con sistemi a due punti di iniezione (TIS Baffi et al., 2002) o con sistemi ad iniettore multiplo (multiple injector systems o MIS). Se localmente vengono superati valori di concentrazione critici, le nano particelle, una volta formate, tendono a formare agglomerati (Cao, 2004), con la conseguenza di frequenti cicli di spegnimento e di pulizia del reattore.

Considerando i suddetti reattori, essi presentano i seguenti svantaggi:

- I comuni reattori Taylor Couette presentano un meato largo con δ/Ri = 0,2 ÷ 0,5 (dove δ è la differenza tra il raggio interno Redel cilindro esterno ed il raggio esterno Ridel cilindro interno) e dimensioni delle particelle ottenibili tra 4 e 15 µm, pertanto tali reattori non permettono di ottenere particelle nanometriche e di massimizzare la micromiscelazione, favorendo inoltre la dispersione assiale; - I reattori a getti collidenti e T mixers presentano una geometria che non consente di controllare accuratamente il processo di precipitazione e la dimensione finale delle particelle;

- I reattori “spinning disc” presentano una geometria comunque troppo complessa e costosa, ed anche di difficile scalabilità.

Allo stato della tecnica appartengono, inoltre, diversi apparati individuati come reattori Taylor-Couette, nei quali è stata anche affrontata la problematica della presenza dei cosiddetti vortici di Taylor. In particolare il sistema è composto da un elemento cilindrico esterno fisso ed un elemento interno rotante, concentrico al cilindro esterno e di sezione poligonale equilatera o non equilatera. Il rapporto tra il gap massimo ed il gap minimo tra i due elementi è compreso tra 1,2 e 3. Il dispositivo potrebbe sostituire i reattori Taylor Couette classici, per evitare la presenza dei cosiddetti vortici di Taylor nel gap fra i due elementi, ed anche evitare la separazione dei componenti immessi, nel caso si abbia una differenza nella densità fra i componenti. Un esempio di questi apparati è descritto nel documento brevettuale US2008/0226513A1.

In particolare, il brevetto US2008/0226513A1 presenta un dispositivo da utilizzare come reattore e/o miscelatore, nei casi in cui le proprietà chimico-fisiche dei componenti risultino molto sensibili agli sforzi di taglio. L’obiettivo principale di questo dispositivo è di evitare la formazione di vortici di Taylor all’interno del meato tra i due elementi ed anche di miscelare sistemi (reagenti o non) in cui sono presenti componenti sensibili agli sforzi di taglio. Svantaggiosamente tale dispositivo presenta un meato a sezione variabile e relativamente ampia, non consentendo di massimizzare la micromiscelazione e favorendo la dispersione assiale.

Altri apparati industriali presentano un reattore Taylor-Couette per la polimerizzazione di monomeri. Il sistema è realizzato con una parete esterna fissa, un rotore concentrico interno, e almeno una sezione di ingresso per l’immissione del prodotto base ed una sezione di uscita per lo scarico del prodotto finale.

Il prodotto di base è immesso a un’altezza più bassa dei due terzi dell’altezza della copertura del reattore e, durante la polimerizzazione, si presenta una modifica della viscosità cinematica v del mezzo di reazione. Un esempio di questi reattori è descritto nel documento brevettuale WO2008135211.

Tale reattore è costituito da un elemento interno rotante di forma cilindrica, e un elemento esterno co-assiale di forma tronco-conica. Svantaggiosamente, il meato tra i due elementi è ampio ed a sezione variabile lungo l’asse del reattore, non consentendo di massimizzare la micromiscelazione e favorendo la dispersione assiale.

E' quindi sentita l'esigenza di realizzare un innovativo reattore per la precipitazione di micro e nano-particelle che consenta di superare i suddetti inconvenienti.

Sommario dell’invenzione

Scopo primario della presente invenzione è quello di realizzare un reattore di precipitazione che consenta di produrre particelle di dimensioni micro e nanometriche, in seguito a reazioni di precipitazione, e di ottenere elevata riproducibilità delle dimensioni finali delle particelle prodotte, con particolare riguardo alle nano-particelle.

La presente invenzione, pertanto, si propone di raggiungere gli scopi sopra discussi realizzando un reattore di precipitazione per la precipitazione di micro o nanoparticelle che, conformemente alla rivendicazione 1, comprende

- un primo cilindro ruotante;

- un secondo cilindro fisso, coassiale ed esterno a detto primo cilindro;

- un meato di sezione costante definito da detti primo cilindro e secondo cilindro; - almeno due sezioni di ingresso, previste sulla superficie laterale del secondo cilindro e tra loro contrapposte, per l’immissione in detto meato di soluzioni contenenti reagenti per una reazione di precipitazione;

- almeno una sezione di uscita per il prelievo delle micro o nanoparticelle precipitate;

in cui il meato è tale da soddisfare la seguente relazione δ/Ri<0,1, dove δ è l’ampiezza di detto meato ed Riè il raggio esterno di detto primo cilindro.

In particolare il reattore è caratterizzato da un meato tra i due cilindri di ampiezza dell’ordine dei decimi di millimetro, dalla velocità di rotazione dell’ordine della decina di migliaia di rpm, dalla possibilità di prevedere ingressi contrapposti, anche con una configurazione del tipo a stella, nonché dal prelievo dei prodotti (e/o di ulteriori immissioni di reagenti, diluenti, co/anti-solventi, antiaggreganti etc) a distanza regolabile rispetto all’ingresso.

In una variante preferita sono previste quattro sezioni di ingresso, a due a due contrapposte. Comunque, possono anche essere vantaggiosamente previste “n” sezioni di ingresso, dove “n” è un numero pari superiore a quattro, a due a due contrapposte.

Le sezioni di ingresso sono previste in prossimità di una prima estremità del reattore, mentre detta almeno una sezione di uscita è prevista in prossimità di una seconda estremità del reattore. Almeno una ulteriore sezione di uscita può essere prevista lungo l’estensione longitudinale del reattore, tra detta prima estremità e detta seconda estremità, preferibilmente ma non necessariamente in corrispondenza di una zona centrale del reattore.

Vantaggiosamente il dispositivo dell’invenzione assicura una sostanziale uniformità della velocità di deformazione ( dvx/dy per sistemi monovarianti, dove vxè la velocità del fluido in direzione tangenziale alle superfici laterali dei cilindri e y è una direzione perpendicolare all’asse di rotazione del cilindro interno del reattore, direttamente legata agli sforzi di taglio dalla legge di Newton; per campi di moto<1D =>(<∇v ∇v T>)

tridimensionali la stessa grandezza diventa un tensore 2), alla qualeè direttamente legata la velocità di micromiscelazione. L’uniformità della velocità di deformazione, al variare dei parametri operativi (velocità di rotazione del cilindro interno, portate di alimentazione e disposizione degli ingressi dei reagenti e dei prelievi dei prodotti), consente di ottenere un controllo preciso delle dimensioni finali delle particelle prodotte e un’elevata scalabilità del reattore stesso. In tal modo si potrà realizzare uno scale-up affidabile, dalla scala di laboratorio a quella delle produzioni industriali.

Un ulteriore aspetto dell’invenzione è rappresentato dal fatto che la configurazione con più ingressi/uscite permette anche di introdurre una portata ausiliaria di diluente in una predeterminata sezione del reattore, che “congela” la distribuzione di particelle ottenuta in quella data sezione.

Rispetto ai reattori a meato ampio, il dispositivo dell’invenzione consente di ottenere una miscelazione azimutale e radiale più intensa, contestualmente alla riduzione della macromiscelazione assiale, tutte caratteristiche che contribuiscono alla riduzione delle dimensioni del prodotto e al controllo delle stesse. Inoltre l’ingresso a stella, congiuntamente all’adozione di velocità di rotazione elevate, migliora l’ottenimento di elevate soprassaturazioni locali in corrispondenza degli ingressi.

Il controllo della velocità di rotazione del cilindro interno e delle portate in ingresso dei reagenti consente di ottenere elevata riproducibilità delle dimensioni finali delle particelle prodotte, con particolare riguardo alle nano-particelle.

Il reattore dell’invenzione permette di ottenere particelle più piccole, ad esempio dell’ordine dei 200 nm, e la caratteristica del meato stretto massimizza la micromiscelazione e sfavorisce la dispersione assiale.

La presenza di un cilindro interno rotante aggiunge un parametro di controllo in più sul processo e sulla dimensione finale delle particelle.

Il reattore dell’invenzione presenta, inoltre, un disegno costruttivo più semplice e di più facile scalabilità.

La presenza dei vortici di Taylor non è controindicata e si cerca di minimizzare la miscelazione assiale, favorendo tuttavia la micro miscelazione in ciascuna sezione trasversale. A tali fini il reattore dell’invenzione è caratterizzato da un meato “stretto” e di sezione costante con δ/Ri < 1/10.

La maggiore flessibilità operativa del reattore dell’invenzione è legata alla possibilità di agire sulle dimensioni del prodotto finale anche attraverso parametri operativi come la velocità di rotazione del cilindro interno e la posizione degli ingressi e delle uscite.

Tale reattore presenta un notevole potenziale nell’ambito delle nano-tecnologie, in settori industriali quali la produzione di adesivi, di pigmenti, di catalizzatori, e la produzione di nano-particelle farmacologicamente attive con la possibilità di inglobare il principio attivo in "nano-carriers" funzionalizzati, al fine di eseguire un rilascio controllato del principio attivo, preferenzialmente nelle adiacenze del bersaglio desiderato.

Le rivendicazioni dipendenti descrivono forme di realizzazione preferite dell’invenzione.

Breve descrizione delle figure

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita, ma non esclusiva, di un reattore illustrato a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle unite tavole di disegno in cui:

la Fig.1 rappresenta una vista in prospettiva del reattore secondo l’invenzione; la Fig. 2 rappresenta viste frontale, anteriore e posteriore del reattore secondo l’invenzione;

la Fig.3 rappresenta una sezione trasversale del reattore dell’invenzione;

la Fig.4 rappresenta il dettaglio del meato del reattore dell’invenzione;

la Fig. 5 rappresenta il dettaglio in sezione della parte anteriore del reattore dell’invenzione;

la Fig. 6 rappresenta il dettaglio in sezione della parte posteriore del reattore dell’invenzione.

Descrizione in dettaglio di una forma di realizzazione preferita dell’invenzione Con riferimento alle figure 1 - 6 è rappresentato una prima forma di realizzazione del reattore secondo l’invenzione, indicato globalmente con il riferimento numerico 1. Il reattore, oggetto della presente invenzione, comprende due cilindri coassiali 2, 3, di cui il cilindro interno 2 rotante ed il cilindro esterno 3 fisso, costruiti entrambi in acciaio inossidabile.

Il cilindro esterno 3 può assumere qualsiasi dimensione, dettata dalle esigenze di produzione. Vantaggiosamente, per minimizzare la miscelazione assiale favorendo tuttavia la micromiscelazione in ciascuna sezione trasversale, la condizione progettuale da rispettare è δ/Ri<0,1, dove δ è la dimensione del meato o gap 4 fra i due cilindri 2, 3, pari a δ=Re-Ri ,Reè il raggio interno del cilindro esterno ed Riè il raggio esterno del cilindro interno. In particolare, ottimi risultati di micromiscelazione in ciascuna sezione trasversale del reattore sono stati ottenuti con un rapporto δ/Ricompreso tra 0,002 e 0,08, preferibilmente pari a 0,05.

L’estensione longitudinale del reattore può invece essere scelta in un range pari a 3-100 volte il diametro del cilindro interno.

In una variante preferita, il cilindro esterno 3 ha un diametro esterno compreso tra 16 e 22 mm ed un diametro interno compreso tra 12 e 18 mm, mentre il cilindro interno 2 ha un diametro esterno compreso tra 11 e 17 mm.

I due reagenti sono inseriti nel reattore tramite una pluralità di connessioni di ingresso 5 in modo alternato, preferibilmente in numero di quattro. Le connessioni di ingresso 5 sono poste ad una predeterminata distanza da una prima estremità 10 del reattore, collegata all’albero 7 del motore 8. La disposizione a stella delle quattro connessioni di ingresso 5 è stata scelta per permettere ai reagenti di venire rapidamente in contatto, in modo da ottenere valori elevatissimi di soprassaturazione iniziale, necessari per ottenere elevate velocità di nucleazione. In una variante preferita (Fig. 1) questa disposizione a stella prevede quattro connessioni di ingresso 5, posizionate in modo da definire una X, con due prime connessioni di ingresso 5 tra loro allineate lungo un primo asse e due seconde connessioni di ingresso 5 tra loro allineate lungo un secondo asse, preferibilmente perpendicolare al primo asse.

Le connessioni di uscita 9 sono previste a circa metà dell’estensione longitudinale del reattore e/o ad una seconda estremità 10’ del reattore, opposta alla prima. Nell’esempio di Fig. 1 le connessioni di uscita 9 sono in numero di due e tra loro allineate e contrapposte, sia a circa metà dell’estensione longitudinale del reattore che in corrispondenza della seconda estremità 10’ del reattore.

Le connessioni d’ingresso 5 e di uscita 9 sono filettate e possono essere utilizzate avvitando ad esse rispettivi tubi , ad esempio in acciaio inox, detti tubi aventi ad esempio un diametro interno di 1 mm e lunghezza di 30 mm, oppure chiuse con dei bulloni 11 quando non adoperate.

Ad esempio, nelle Figure 2 e 3, sono previste solo due connessioni di ingresso 5 attive, tra loro allineate e contrapposte, mentre le altre due connessioni 5 sono chiuse dai bulloni 11; ed è prevista una sola connessione di uscita 9 attiva in corrispondenza della seconda estremità 10’ del reattore.

Le posizioni delle connessioni di uscita 9 possono essere previste ovunque lungo l’asse longitudinale del reattore, per cui il prelievo delle microparticelle o nanoparticelle in uscita dal reattore e/o ulteriori immissioni di reagenti, diluenti, co/anti-solventi, antiaggreganti etc, possono essere effettuati a distanza regolabile rispetto alle connessioni di ingresso 5, poste invece in prossimità della prima estremità 10 del reattore. Le connessioni di uscita 9 possono essere previste sulla superficie laterale del cilindro 3 e/o su una superficie di base dello stesso cilindro 3.

Il reattore è chiuso sia anteriormente che posteriormente tramite mezzi di chiusura, ad esempio viti. A titolo di esempio, la Fig.5 mostra il dettaglio della vite anteriore 12 che è forata per permettere la fuoriuscita di una protuberanza 2’ del cilindro interno 2. La Fig. 6 mostra, invece, il dettaglio della vite posteriore 13. Si può anche notare che ai due estremi del reattore 1 sono alloggiati due cuscinetti a sfera 14 che hanno la funzione di ridurre l’attrito tra i due cilindri e mantenerli ben allineati.

Il cilindro interno 2, mediante la protuberanza 2’, è collegato all’albero 7 di un motore elettrico 8 tramite un giunto 15, ad esempio un giunto a soffietto, rappresentato nella figura 2, che permette di tollerare piccoli disallineamenti tra l’asse del cilindro interno e l’asse dell’albero del motore elettrico. Il motore elettrico 8 viene controllato tramite un appropriato controllore digitale, che consente di variare la velocità di rotazione dell’albero motore 7, e quindi del cilindro interno 2, con elevata precisione al fine di ottenere un fine controllo delle dimensioni finali delle particelle prodotte.

La precipitazione di particelle di dimensioni nanometriche all’interno del reattore di precipitazione dell’invenzione avviene approssimandosi il più possibile a un flusso a pistone (“plug flow”). Il reattore deve operare con portate di reagenti elevate, al fine di ridurre i tempi di permanenza delle particelle all’interno del reattore, ed elevate velocità di rotazione del cilindro interno, al fine di incrementare il grado di miscelazione azimutale e radiale. Tali condizioni operative consentono di ottenere elevati valori di soprassaturazione locale, tali da favorire i processi di nucleazione rispetto ai fenomeni di accrescimento e ottenere quindi particelle di dimensioni particolarmente modeste.

Il processo di precipitazione di microparticelle o nanoparticelle, oggetto della presente invenzione, mediante l’utilizzo del reattore appena descritto, comprende vantaggiosamente i seguenti stadi:

a) avvio del motore elettrico 8;

b) raggiungimento di una predeterminata velocità di rotazione del cilindro interno 2 dell’ordine della decina di migliaia di rpm, mediante un opportuno controllore digitale che regola la velocità di rotazione dell’albero 7 del motore elettrico 8; c) immissione di soluzioni contenenti i reagenti, attraverso le connessioni di ingresso 5, con portate nell’ordine delle migliaia di ml/h. A tale scopo possono adoperarsi pompe, quali pompe ad infusione ad alta precisione;

d) attesa di un tempo sufficiente affinché si abbia la certezza che il sistema abbia raggiunto lo stato stazionario (preferibilmente un tempo pari a cinque volte il tempo di permanenza della soluzione all’interno del reattore, calcolabile come il rapporto tra il volume del reattore e la portata volumetrica della soluzione);

e) raccolta del prodotto ottenuto attraverso la o le connessioni di uscita 9.

Può essere vantaggiosamente prevista l’immissione di una portata ausiliaria di un diluente attraverso almeno una ulteriore connessione di uscita 9 prevista lungo l’estensione longitudinale del reattore, tra la sua prima estremità 10 e la sua seconda estremità 10’, preferibilmente in corrispondenza di una zona centrale del reattore, in modo da “congelare” la distribuzione di particelle ottenuta in detta zona o sezione del reattore.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Reattore di precipitazione per la precipitazione di micro o nanoparticelle comprendente - un primo cilindro (2) ruotante; - un secondo cilindro (3) fisso, coassiale ed esterno a detto primo cilindro (2); - un meato (4) di sezione costante definito da detti primo cilindro (2) e secondo cilindro (3); - almeno due sezioni di ingresso (5), previste sulla superficie laterale del secondo cilindro (3) e tra loro contrapposte, per l’immissione in detto meato (4) di soluzioni contenenti reagenti per una reazione di precipitazione; - almeno una sezione di uscita (9) per il prelievo delle micro o nanoparticelle precipitate; in cui il meato (4) è tale da soddisfare la seguente relazione δ/Ri<0,1, dove δ è l’ampiezza di detto meato (4) ed Riè il raggio esterno di detto primo cilindro (2).
2. 2. Reattore secondo la rivendicazione 1, in cui il valore di δ/Riè compreso tra 0,002 e 0,08.
3. 3. Reattore secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui sono previste almeno quattro sezioni di ingresso (5), a due a due contrapposte.
4. 4. Reattore secondo la rivendicazione 3, in cui sono previste “n” sezioni di ingresso (5), dove “n” è un numero pari superiore a quattro, a due a due contrapposte.
5. 5. Reattore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui dette sezioni di ingresso (5) sono previste in prossimità di una prima estremità (10) del reattore.
6. 6. Reattore secondo la rivendicazione 5, in cui detta almeno una sezione di uscita (9) è prevista in prossimità di una seconda estremità (10’) del reattore.
7. 7. Reattore secondo la rivendicazione 6, in cui è prevista almeno una ulteriore sezione di uscita (9) lungo l’estensione longitudinale del reattore, tra detta prima estremità (10) e detta seconda estremità (10’), idonea anche per una immissione di una portata ausiliaria di diluente.
8. 8. Reattore secondo la rivendicazione 7, in cui almeno una ulteriore sezione di uscita (9) è prevista in corrispondenza di una zona centrale lungo l’estensione longitudinale del reattore.
9. 9. Reattore secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il primo cilindro (2) ruotante è collegato ad un motore elettrico (8) mediante un giunto (15).
10. 10. Reattore secondo la rivendicazione 9, in cui detto motore elettrico (8) è controllato da un controllore digitale per variare la velocità di rotazione del primo cilindro (2).