ITRM20140161U1 - Elemento multistrato flessibile, preferibilmente di legno, prodotto tramite incisione e/o taglio a mezzo laser - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

a corredo di una domanda di brevetto per modello d'utilità avente per titolo:

"Elemento multistrato flessibile, preferibilmente di legno, prodotto tramite incisione e/o taglio a mezzo laser”.

La presente innovazione riguarda un elemento multistrato flessibile, preferibilmente di legno, prodotto tramite incisione e/o taglio a mezzo laser. Più esattamente, il procedimento di produzione consiste nella lavorazione di materiali, in cui un materiale in partenza rigido acquista caratteristiche e proprietà tipiche di un tessuto, potendo così essere utilizzato come “materia prima”, preferibilmente nel campo deH'abbigliamento, dell’arredo e del design.

Il procedimento di lavorazione è basato quindi suH’utilizzo di un dispositivo laser in grado di realizzare una trama di scanalature sullo strato superiore di un materiale a più strati che, a seguito di tale procedimento, potrà essere utilizzato allo stesso modo di un tessuto o di altro materiale flessibile.

Come è noto, nello stato attuale della tecnica sono stati già individuati dei procedimenti per realizzare dei prodotti costituiti di legno, o altro materiale rigido, opportunamente lavorato per creare una struttura che possa essere flessibile ed adattarsi così a varie forme e profili, in modo tale da costituire accessori per abiti o per elementi d’arredamento. In alcuni casi, tali strutture costituiscono dei veri e propri abiti completi, comprensivi di ogni singola parte. La tecnica utilizzata fino ad oggi consiste nel realizzare una struttura di base articolata, per esempio una struttura metallica con dei perni che permettono la rotazione di una parte rispetto all'altra, all’interno della quale sono inseriti dei tasselli di legno a mosaico. Il procedimento prevede il taglio separato dei singoli tasselli, e la successiva installazione a mano, uno alla volta, fino a costituire il prodotto finale. Questa lavorazione determina un problema di precisione, per il fatto che interviene un operatore a realizzare il prodotto, un problema di tempi, perché la lavorazione deve seguire un’operazione manuale, ed un problema di costi perché un singolo prodotto Impiega una certa quantità di materia prima, un certo tempo per progettarlo e realizzarlo manualmente, ed una manodopera che deve intervenire direttamente.

Tutti gli inconvenienti sopra esposti sono superati dalla presente invenzione che ha come obiettivo principale quello di rendere utilizzabili allo stesso modo di un tessuto o di altro materiale flessibile, quei materiali (preferibilmente legno, ma anche laminati, alluminio, etc.) che per loro natura e caratteristiche hanno una struttura rigida e limitatamente modellabile.

Un ulteriore obiettivo è che tali materiali, adeguatamente lavorati, possano essere utilizzati nelle applicazioni già in uso sia per i tessuti che per la pelle.

Un altro obiettivo è quello di utilizzare i suddetti materiali (legno, laminati compositi, plexiglas, alluminio, rame, etc.) in modo tale da arricchire la gamma dei materiali già utilizzabili nell’abbigliamento e nel design e particolarmente nei settori tessili e conciari.

Un ulteriore obiettivo è che la modalità di lavorazione garantisca un’elevata velocità e precisione.

Un altro obiettivo è che tale tecnica di lavorazione sia estremamente versatile in modo tale da poter operare in diversi settori, dall’abbigliamento all’arredo, fino all'industria automobilistica.

Un ulteriore obiettivo è che tale lavorazione sia un processo senza contatto diretto con il materiale, offrendo quindi la massima sicurezza per l’operatore.

Infine un altro obiettivo ancora è che l’incisione e/o taglio siano permanenti, inalterabili e non modificabili.

Forma pertanto oggetto specifico della presente innovazione un elemento multistrato flessibile, preferibilmente di legno, prodotto tramite incisione e/o taglio a mezzo laser, da applicare al settore dell’abbigliamento, dell’arredo o del design, caratterizzato dal fatto che l’elemento è costituito da:

• uno strato di materiale rigido, in fogli o lastre, preferibilmente di legno;

• uno strato di materiale di supporto flessibile, per esempio un tessuto, a cui è connesso il suddetto strato di materiale rigido;

• mezzi di connessione del suddetto strato di materiale rigido al suddetto strato di materiale di supporto flessibile, per esempio tramite colla, che permetta allo stesso tempo elasticità e resistenza agli sbalzi termici;

• una texture in grafica vettoriale che definisca il taglio del materiale da lavorare, il grado della sua complessiva resistenza meccanica, e la conseguente modellazione e/o rigidità meccanica dell'elemento finale,

in modo tale da rendere flessibili dei materiali rigidi, preferibilmente legno e materiali simili, ed utilizzabili come elementi ornamentali e/o funzionali di rivestimento nel settore dell’abbigliamento, dell’arredo o del design.

La presente innovazione sarà ora descritta a titolo illustrativo, ma non limitativo, con particolare riferimento alle figure dei disegni allegati, in cui:

la figura 1 è una vista in prospettiva del materiale rigido e del materiale di supporto flessibile, in elementi già tagliati, che andranno successivamente incollati tra di loro;

la figura 2 è una vista in prospettiva della fase di incollaggio dei suddetti materiali tramite uno strato di collante od adesivo;

la figura 3 è una vista frontale di una texture che definisce il taglio del materiale rigido;

la figura 4 è una vista in prospettiva di un dispositivo laser che provvede alla lavorazione del materiale multistrato;

la figura 5 è una vista in prospettiva di un primo esempio di materiale flessibile, risultato finale di tale procedimento di lavorazione;

la figura 6 è una vista in prospettiva di un secondo esempio di materiale flessibile, risultato finale di tale procedimento di lavorazione;

la figura 7 è una vista in prospettiva di un terzo esempio di materiale flessibile, risultato finale di tale procedimento di lavorazione;

la figura 8 è uno schema funzionale a blocchi delle varie fasi del procedimento per la realizzazione del nuovo materiale.

Si vuole sottolineare come nel seguito saranno illustrate, a titolo esemplificativo, ma non limitativo, soltanto alcune delle possibili varianti esecutive della presente innovazione, essendo possibile descriverne molte altre sulla base delle particolari soluzioni tecniche individuate.

Nelle varie figure, gli stessi elementi saranno indicati con gli stessi numeri identificativi.

La prima cosa di cui occuparsi per realizzare tale procedimento di lavorazione è il reperimento dei materiali, illustrati in figura 1. Il materiale rigido 11 dovrà essere necessariamente reperito in fogli, bobine o lastre già tagliate; lo spessore di ciascun foglio potrà variare da 1/10 mm a 10 mm, a seconda dell’uso cui è destinato e del supporto flessibile 12 al quale dovrà essere opportunamente incollato. Le dimensioni del materiale rigido 11 dovranno inoltre essere tali da poter essere accolte in una macchina da taglio ed incisione laser. Il supporto flessibile 12 può essere realizzato in tessuto, su supporto di rete, p.es. fibra di vetro o fibra di lino, che garantiscono elevata morbidezza e flessibilità, dovrà essere delle stesse dimensioni del materiale rigido 11 a cui successivamente andrà incollato e deve avere una superficie omogenea per permettere un adeguato incollaggio.

In particolare, nella figura 1 è riportato il materiale rigido 11 , nello specìfico tale materiale è legno, che dalla lavorazione dovrà essere reso utilizzabile come un tessuto. Si è scelto in particolare tale materiale in quanto possiede delle ottime proprietà quali: leggerezza, potere isolante (termoacustico ed elettromagnetico), è un materiale ecologico, biocompatibile (materia prima naturale, rinnovabile, riciclabile ed ottenibile a basso costo energetico) ed esteticamente pregevole, proprietà che rendono tale materiale largamente utilizzabile in diversi comparti.

Una volta reperiti i materiali si passa alla fase dell'incollaggio definitivo del materiale rigido 11 con il supporto flessibile 12, formando così un materiale a più strati 10, come illustrato anche in figura 2. A tal fine è preferibile utilizzare un collante 13 che anche dopo l’essiccazione mantenga adeguata elasticità, resistenza all’acqua ed agli sbalzi termici e che sia in grado di unire i due strati di materiale definitivamente. A seconda dei materiali da elaborare si potranno usare colle viniliche, a caldo, a contatto, tecniche, o sigillanti. Dopodiché si prowederà alla realizzazione di una texture 14 in grafica vettoriale (p.es. quella illustrata in figura 3), che verrà riprodotta sullo strato di materiale rigido 11 tramite il dispositivo laser 16 che prowederà a tagliare e/o incidere il suddetto strato, come illustrato in figura 4. In particolare il laser taglia i materiali per vaporizzazione, fusione o per combustione ed ogni materiale reagisce in modo diverso, questo awìene per differenze di durezza, composizione chimica, finitura superficiale, capacità riflettenti e ovviamente spessore. Il processo di incisione si riferisce alla possibilità di segnare la superficie con una microfusione, una combustione o un’asportazione di materiale. La differenza dipende dalla composizione chimica e dalla reazione al calore dei vari materiali.

La suddetta texture 14, generata al computer con programmi di grafica o tramite software specifici e che può venire a sua volta memorizzata in un supporto informatico 15, avrà quindi la funzione di guidare il dispositivo laser 16 durante l'incisione e/o taglio del solo strato dì materiale rigido 11, precedentemente incollato sul supporto flessibile 12; questo presuppone che il dispositivo laser 16 debba essere tarato affinché potenza, velocità e grado di definizione possano incidere esclusivamente sullo spessore del materiale rigido 11 , lasciando inalterato lo strato di colla 13 ed il sottostante supporto flessibile 12. Inoltre la texture 14 essendo in grafica vettoriale permette di esprimere i dati in un formato che occupi molto meno spazio rispetto all'equivalente raster, ed inoltre garantisce la possibilità di ingrandimento, senza che si verifichi una perdita di risoluzione, requisito fondamentale per ottenere massima precisione di lavorazione. Il tipo di texture 14 (la sua struttura, dimensione, interdistanza tra linee, etc.) definirà il grado di armatura e la conseguente modellazione e morbidezza del materiale trattato, nonché direzione della fibra e verso della piega. Darà in sostanza l'aspetto ornamentale della superficie incisa, definendo il grado di flessibilità e morbidezza del materiale a più strati 10 trattato. Le parti 19 costituenti la texture 14 potranno a seconda dell’esigenza e dell'effetto che si vorrà produrre, avere una dimensione a partire da 1 mm<2>fino a 10 mm<2>o più. Con riferimento alla figura 5, il nuovo materiale 18a, a seguito della riproduzione a mezzo laser della texture 14 sul materiale a più strati 10, in particolare sullo strato di materiale rigido 11, non risulterà più rigido ma frazionato in centinaia/migliaia di parti 19 come definito nella successione delle linee che compongono la texture 14. Nella figura 6 è illustrata un’ulteriore tipologia di nuovo materiale 18b ottenibile tramite la stessa tecnica di lavorazione, mentre nella figura 7 è rappresentata una variante del nuovo materiale 18c in cui è prevista la possibilità di eliminare alcune parti 19 della trama secondo la quale è suddiviso lo strato di materiale rigido 11, in modo tale da aumentare la flessibilità e permettere la piegatura di suddetto nuovo materiale 18c in più direzioni; diventa quindi fondamentale la scelta del tipo di texture 14 da riprodurre sullo strato di materiale rigido 11, la quale definisce non soltanto l'aspetto puramente estetico del nuovo materiale 18a-18b-18c ma anche e soprattutto la sua funzionalità e di conseguenza le sue possibili applicazioni. Il nuovo materiale 18a-18b-18c, risultato dalla lavorazione ad incisione e/o taglio laser del materiale a più strati 10, secondo una trama di scanalature definita dalla suddetta texture 14, sarà chiamato per comodità soft material e potrà trovare applicazione nei comparti dell’abbigliamento, dell’arredo e del design.

Nella figura 8 sono riportate schematizzate in blocchi le fasi, appena descritte, dell’intero procedimento di lavorazione 50 a mezzo laser in grado di realizzare nuovi materiali: il dispositivo laser 53 riporta tramite incisione e/o taglio la texture 52, memorizzata in un supporto informatico 54, sullo strato superiore del materiale a più strati 10 creando così un nuovo materiale 18a-18b-18c non più rigido, denominato per comodità soft material. Una volta che il nuovo materiale 18a-18b-18c è pronto per l’utilizzo, si potrà procedere ad un’ulteriore lavorazione per renderlo utilizzabile, p.es. nei processi sartoriali, incollando parti di tessuto che potranno poi essere cucite tra di loro dando vita ad accessori, abiti, tende etc., oppure diversamente, come nel caso dell'industria d’arredo, per appartamento o per veicoli, il nuovo materiale 18a-18b-18c una volta conformato potrà essere trattato con resine indurenti che ne fisseranno le forme rendendolo applicabile con una forma di nuovo rigida.

Gli esempi descritti dimostrano, quindi, che la presente innovazione raggiunge tutti gli scopi proposti. Essa in particolare permette di rendere utilizzabili allo stesso modo di un tessuto o di altro materiale flessibile, quei materiali (preferibilmente legno, ma anche laminati, alluminio, etc.) che per loro natura e caratteristiche hanno una struttura rigida e limitatamente modellabile.

Inoltre, tali materiali, adeguatamente lavorati, possono essere utilizzati nelle applicazioni già in uso sia per i tessuti che per la pelle.

E ancora, si possono utilizzare i suddetti materiali (legno, laminati compositi, plexiglas, alluminio, rame, etc.) in modo tale da arricchire la gamma dei materiali già utilizzabili nell'abbigliamento e nel design e particolarmente nei settori tessili e conciari.

Inoltre la modalità di lavorazione garantisce un’elevata velocità e precisione. E ancora, tale tecnica di lavorazione è estremamente versatile in modo tale da poter operare in diversi settori, dal abbigliamento all’arredo, fino all'industria automobilistica.

Sempre secondo l’innovazione, tale lavorazione è un processo senza contatto diretto con il materiale, offrendo quindi la massima sicurezza per l’operatore.

Infine l'incisione e/o taglio risultano permanenti, inalterabili e non modificabili. La presente innovazione è stata descritta a titolo illustrativo, ma non limitativo, secondo alcune varianti esecutive preferite, ma è da intendersi che eventuali variazioni e/o modifiche potranno essere apportate dagli esperti del settore senza per questo uscire fuori dal relativo ambito di protezione, cosi come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (7)

1. RIVENDICAZIONI 1. Elemento multistrato flessibile (10), preferibilmente di legno, da applicare al settore dei abigliamento, dell’arredo o del design, caratterizzato dal fatto che lo stesso elemento (10) è costituito da: uno strato di materiale rigido (11), in fogli o lastre, preferibilmente di legno; uno strato di materiale di supporto flessibile (12), per esempio un tessuto, a cui è connesso il suddetto strato di materiale rigido (11); mezzi di connessione (13) del suddetto strato di materiale rigido (11) al suddetto strato di materiale di supporto flessibile (12), per esempio tramite colla, che permetta allo stesso tempo elasticità e resistenza agli sbalzi termici; una texture in grafica vettoriale (14) che definisca il taglio del materiale da lavorare, il grado della sua complessiva resistenza meccanica, e la conseguente modellazione e/o rigidità meccanica dell’elemento finale.
2. 2. Elemento multistrato flessibile (10) secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che: - lo spessore di ciascun foglio o lastra del suddetto materiale rigido (11) è nell'intervallo tra 1/10 mm e 10 mm, a seconda dell’uso cui è destinato e delle proprietà del supporto flessibile (12) al quale dovrà essere opportunamente incollato; - il supporto flessibile (12) ha le stesse dimensioni del materiale rigido (11) a cui è successivamente incollato; - il supporto flessibile (12) ha una superficie omogenea, in modo tale da permettere un adeguato incollaggio.
3. 3. Elemento multistrato flessibile (10), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che: - la suddetta colla (13) da utilizzare per la connessione dei due strati di materiale rigido (11) e materiale flessibile (12) ha caratteristiche chimico-fisiche per cui mantiene, anche dopo l’essiccazione, adeguata elasticità, resistenza all’acqua ed agli sbalzi termici, in modo tale da unire i due strati definitivamente e stabilmente.
4. 4 Elemento multistrato flessibile (10), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che: - detta texture (14), generata tramite un computer con programmi di grafica o tramite software specifici, e che può venire a sua volta memorizzata in un supporto informatico (15), costituisce un elemento guida di un dispositivo laser (16) durante l'incisione e/o taglio del solo strato di materiale rigido (11), precedentemente incollato sul supporto flessibile (12), in modo tale che il nuovo materiale (18a), (18b), (18c), ottenuto dalla suddetta lavorazione di incisione e/o taglio, non risulti più rigido ma frazionato in molteplici parti (19) come definito nella successione delle linee che compongono la texture (14).
5. 5. Elemento multistrato flessibile (10) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che: - il suddetto dispositivo laser (16) è tarato affinché potenza, velocità e grado di definizione possano incidere esclusivamente sullo spessore del materiale rigido (11), lasciando inalterato lo strato di colla (13) ed il sottostante supporto flessibile (12).
6. 6. Elemento multistrato flessibile (10), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che: - le parti (19) costituenti la texture (14) possono a seconda dell’esigenza e dell'effetto che si vorrà produrre, avere una dimensione a partire da 1 mm<2>fino a 10 mm<2>o più.
7. 7. Elemento multistrato flessìbile (10), secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che: - le suddette parti (19) possono essere eliminate dallo strato di materiale rigido (11), in modo tale da aumentare la flessibilità e permettere la piegatura del suddetto nuovo materiale (18a), (18b), (18c), in più direzioni, e di conseguenza aumentarne le possibili applicazioni.