ITTO20080606A1 - Metodo per l'assemblaggio di un telaio di sedile anteriore di veicolo - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“Metodo per l’assemblaggio di un telaio di sedile anteriore di veicolo†,

TESTO DELLA DESCRIZIONE

Campo dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un metodo per l’assemblaggio di un telaio di sedile anteriore di veicolo, secondo il preambolo della rivendicazione 1.

Tecnica anteriore

Un metodo del tipo indicato à ̈ noto da US-A-2004/0113481. In questa soluzione un telaio di sedile anteriore di veicolo à ̈ formato da una pluralità di elementi di telaio, comprendenti una coppia di elementi laterali ed una coppia di elementi trasversali, aventi porzioni di estremità che includono rispettive regioni di interfaccia per il fissaggio reciproco. A questo scopo, gli elementi laterali e trasversali sono disposti in posizioni relative tali per cui le regioni di interfaccia appaiate definiscono tra loro rispettive aree di sovrapposizione, e gli elementi di telaio vengono fissati rigidamente in corrispondenza di queste aree di sovrapposizione tra le regioni di interfaccia appaiate.

Le regioni di interfaccia degli elementi laterali e degli elementi trasversali sono appaiabili ciascuna in una pluralità di differenti configurazioni di fissaggio. A questo scopo le regioni di interfaccia, sia degli elementi laterali sia degli elementi trasversali, sono configurate per provvedere ciascuna una pluralità di posizioni di fissaggio non esclusive, che comprendono una posizione di minima larghezza del telaio ed una posizione di massima larghezza del telaio. Ciascuna posizione non esclusiva della regione di interfaccia di un elemento laterale à ̈ appaiabile a ciascuna posizione non esclusiva della regione di interfaccia di un elemento trasversale, così da provvedere una pluralità di possibili combinazioni di fissaggio tra gli elementi. La soluzione nota consente quindi di assemblare, tramite elementi laterali e trasversali dello stesso tipo, una pluralità di differenti versioni di telaio, differenziate tra loro per la relativa larghezza.

Un inconveniente della soluzione anteriore citata à ̈ che, pur essendo assemblati con componenti di analoga configurazione, telai di larghezza differente possono presentare caratteristiche strutturali molto diverse, particolarmente in termini di robustezza, rigidezza, resistenza alla deformazione, e quindi differenti comportamenti della struttura dei telai a parità di sollecitazioni applicate, ad esempio sollecitazioni dovute ad incidenti simulati o reali del veicolo.

Sommario dell’invenzione

Uno scopo della presente invenzione à ̈ quello di risolvere il suddetto inconveniente, ed in particolare di indicare un metodo che consente, tramite elementi di telaio simili, la produzione di telai di larghezze differenziate, ma aventi caratteristiche, comportamento di struttura e prestazioni meccaniche sostanzialmente simili tra loro.

Questo ed altri scopi, che risulteranno maggiormente chiari in seguito, sono raggiunti secondo la presente invenzione, da un metodo per l’assemblaggio di un telaio di sedile anteriore di veicolo avente le caratteristiche della rivendicazione 1. Ulteriori caratteristiche vantaggiose del metodo secondo l’invenzione sono indicate nelle sottorivendicazioni. Le rivendicazioni costituiscono parte integrante dell’insegnamento tecnico qui fornito in relazione all’invenzione.

In sintesi, secondo un primo aspetto dell’invenzione, ciascuna regione di interfaccia degli elementi laterali del telaio à ̈ configurata geometricamente per provvedere una posizione di fissaggio esclusiva, e ciascuna regione di interfaccia di un elemento trasversale del telaio à ̈ configurata geometricamente per provvedere una pluralità di posizioni di fissaggio non esclusive, ciascuna delle quali à ̈ appaiabile alla rispettiva posizione di fissaggio esclusiva dell’elemento laterale. In questo modo, per qualsiasi larghezza di telaio ottenibile, gli elementi laterali e l’elemento trasversale sono sempre posizionati in modo tale per cui le posizioni di fissaggio non esclusive scelte sono appaiate alle rispettive posizioni di fissaggio esclusive, con gli elementi laterali e l’elemento trasversale che sono fissati tra loro comunque sempre in corrispondenza delle posizioni di fissaggio esclusive, appaiate alle posizioni di fissaggio non esclusive scelte per ottenere la desiderata larghezza del telaio da assemblare.

In accordo ad un secondo aspetto dell’invenzione, almeno quando le posizioni di fissaggio non esclusive scelte sono diverse dalle posizioni di massima larghezza del telaio, dall’elemento trasversale vengono eliminate parti laterali estreme opposte, particolarmente tramite un’operazione di tranciatura. In questo modo, la posizione relativa tra ciascuna estremità laterale dell’elemento trasversale ed il rispettivo elemento laterale e/o l’ampiezza dell’area di sovrapposizione tra le rispettive regioni di interfaccia degli elementi di telaio à ̈ sostanzialmente sempre la stessa, indipendentemente dalla larghezza desiderata del telaio, ovverosia indipendentemente dalla posizione di fissaggio non esclusiva scelta.

Grazie alla soluzione secondo l’invenzione, le caratteristiche strutturali del telaio assemblato - particolarmente in termini di robustezza, rigidezza, resistenza alla deformazione in corrispondenza delle zone di rigida unione tra gli elementi di telaio -sono sostanzialmente sempre le stesse per qualsiasi configurazione di assemblaggio, ovverosia per qualsiasi larghezza di telaio. Questo significa, ad esempio, che a parità di sollecitazione meccanica dovuta ad un incidente del veicolo, il comportamento e le prestazioni della struttura sono sostanzialmente gli stessi per telai di larghezza massima, telai di larghezza minima e telai di larghezza compresa tra quelle massima e minima. Questa sostanziale costanza di caratteristiche, comportamento e prestazioni meccaniche della struttura non à ̈ ottenibile con la soluzione secondo US-A2004/0113481, in cui a differenti possibili larghezze dei telai ottenibili – e quindi a differenti configurazioni di fissaggio - corrispondono aree di sovrapposizione delle varie regioni di interfaccia aventi differente ampiezza, nonché differenti posizioni relative tra le estremità laterali degli elementi trasversali ed il rispettivo elemento laterale. Si apprezzerà ad esempio che, con la soluzione secondo il citato documento anteriore, un telaio avente la larghezza massima consentita dal metodo di assemblaggio presenta aree di sovrapposizione nelle regioni di interfaccia che sono nettamente più piccole rispetto delle aree di sovrapposizione ottenibili nel caso di telaio di larghezza minima, con relative differenze di caratteristiche strutturali e di comportamento tra i due telai.

Sostanzialmente per le stesse ragioni sopra evidenziate la soluzione secondo US-A-2004/0113481 impone notevoli limitazioni a riguardo della tecnologia utilizzabile per assicurare rigidamente tra loro gli elementi di telaio, potendo essa consistere in pratica nella sola saldatura a punti (spot welding). La soluzione secondo la presente invenzione consente al contrario una significativa flessibilità a riguardo della tecnica di fissaggio utilizzabile, grazie alla sostanziale costanza dimensionale delle aree di sovrapposizione tre le regioni di interfaccia degli elementi da unire rigidamente. In particolare, con la soluzione secondo l’invenzione, l’unione tra gli elementi laterali e l’almeno un elemento trasversale può essere indifferentemente realizzata tramite saldatura oppure tramite rivettatura, indipendentemente dalla larghezza del telaio da assemblare. L’invenzione consente vantaggiosamente di impiegare a questo scopo la saldatura laser oppure la rivetattura auto-perforante o auto-agganciante (self-piercing riveting o self-clinching riveting). Non à ̈ peraltro escluso dall’ambito dell’invenzione l’impiego della rivettatura tradizionale oppure il fissaggio tramite organi filettati, nel qual caso à ̈ prevista una pre-formazione sulle parti da unire di fori per i rivetti o le viti. Parimenti, per il fissaggio tra i componenti di telaio può essere impiegata la saldatura a punti e/o con materiale di apporto (ad esempio saldatura MIG o SDEL).

Grazie alla suddetta costanza dimensionale delle aree di sovrapposizione nelle regioni di interfaccia, inoltre, le estensioni delle saldature o il numero di rivetti o viti possono essere sempre le stesse, indipendentemente dalla larghezza del telaio da assemblare. Per le stesse ragioni à ̈ inoltre garantita un’elevata costanza qualitativa del processo di fissaggio impiegato, sia esso la saldatura, la rivettatura, l’avvitamento o l’imbullonamento, per le varie versioni di telaio ottenibili.

Un altro vantaggio della soluzione secondo la presente invenzione, rispetto alla soluzione nota da US-A-2004/0113481, à ̈ rappresentato dalla riduzione del peso dei telai aventi larghezza inferiore a quella massima possibile Nella soluzione secondo US-A-2004/0113481, infatti, il peso del telaio à ̈ indipendente dalla sua larghezza, con un telaio di larghezza minima che avrà sempre un peso analogo a quello di un telaio di larghezza massima. Al contrario, l’eliminazione di parti estreme laterali degli elementi a traversa, prevista nella soluzione secondo l’invenzione quando il telaio da assemblare deve avere una larghezza inferiore a quella massima possibile, consente di ottenere una riduzione di peso: in termini generali, quindi, nella soluzione secondo l’invenzione, tanto minore à ̈ la larghezza del telaio rispetto alla larghezza massima ottenibile, tanto minore à ̈ il suo peso.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori scopi, caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno chiari dalla descrizione particolareggiata che segue, effettuata con riferimento ai disegni annessi forniti a titolo di esempio non limitativo, in cui:

- la figura 1 à ̈ una vista prospettica di una struttura di sedile anteriore di veicolo ottenuto secondo l’invenzione;

- le figure 2 e 3 sono viste prospettiche schematiche di un telaio di schienale e di un telaio di seduta, rispettivamente, in scala leggermente diversa, appartenenti alla struttura di figura 1;

- la figura 4 Ã ̈ una vista parzialmente esplosa del telaio di figura 2, in scala leggermente ingrandita;

- la figura 5 Ã ̈ una vista prospettica di un elemento laterale del telaio delle figure 2 e 4, in scala diversa rispetto a tali figure;

- le figure 6 e 7 sono viste prospettiche di un elemento a traversa superiore e di un elemento a traversa inferiore, rispettivamente, del telaio delle figure 2 e 4, in scala diversa rispetto a tali figure;

- la figura 8 Ã ̈ una vista in elevazione frontale di due telai secondo le figure 2 e 4, aventi larghezza differente;

- la figura 9 Ã ̈ una vista esplosa del telaio di figura 3;

- la figura 10 Ã ̈ una vista prospettica di un elemento laterale del telaio delle figure 3 e 9, in scala ingrandita rispetto a tali figure;

- la figura 11 Ã ̈ una vista prospettica di un elemento a traversa del telaio delle figure 3 e 9, in scala ingrandita rispetto a tali figure;

- la figura 12 Ã ̈ una vista in pianta di due telai secondo le figure 3 e 9, aventi larghezze differenti;

- la figura 13 à ̈ una vista prospettica di una struttura di sedile anteriore di veicolo ottenuto secondo una variante dell’invenzione;

- la figura 14 Ã ̈ una vista esplosa di un telaio di seduta appartenente alla struttura di figura 13; e

- la figura 15 Ã ̈ una vista prospettica di un elemento laterale del telaio della figura 14.

Descrizione di forme di attuazione preferite dell’invenzione

In figura 1 à ̈ rappresentato un sedile realizzato secondo l’invenzione, del quale à ̈ rappresentata la sola struttura portante, indicata nel complesso con 1. La struttura 1 comprende un telaio di schienale 2 ed un telaio di seduta 3, ai quali sono associati, secondo tecnica di per sé nota, componenti di imbottitura e di sellatura, non rappresentati. L’estremità inferiore del telaio 2 à ̈ accoppiata all’estremità posteriore del telaio 3 mediante un dispositivo di cerniera regolabile, una parte del quale à ̈ indicata con 4; tale dispositivo, di concezione di per sé nota, à ̈ concepito per consentire di regolazione l’inclinazione del telaio 2 rispetto al telaio 3. Sempre secondo tecnica di per sé nota, il telaio 3 à ̈ associato, mediante elementi di articolazione 5 e 6, a sottostanti staffe 7 e 8, per il fissaggio della struttura 1 ad un sistema di rotaie, non rappresentato, volto a consentire la regolazione della posizione del sedile nella direzione longitudinale del veicolo. Nell’esempio rappresentato gli elementi di articolazione 5 e 6 sono parte di un sistema di regolazione dell’altezza del sedile rispetto al pavimento dell’abitacolo del veicolo.

Come visibile nelle figure 2 e 4, il telaio di schienale 2 à ̈ essenzialmente costituito da una coppia di elementi laterali 20, o montanti, e da una coppia di elementi trasversali, o traverse, e segnatamente una traversa superiore 30 ed una traversa inferiore 40. Similmente, come visibile nelle figura 3 e 9, il telaio di seduta 3 comprende una coppia di elementi laterali 50 ed una traversa anteriore 60; in questo caso, tra gli elementi laterali 50 sono inoltre assicurati in modo girevole, alle rispettive estremità, due tubi trasversali 70.

Con riferimento alla figura 4, in cui il telaio 2 à ̈ rappresentato in esploso, i montanti 20 hanno forma sostanzialmente speculare, con sezione trasversale definita da una parete principale o di fondo 21 ed una parete periferica 22 che sporge dalla parete principale 21; nell’esempio illustrato la sezione trasversale dei montanti 20 à ̈ quindi sostanzialmente a forma di “C†, con la parete periferica 22 che sporge sostanzialmente ortogonalmente dalla parete principale 21; nell’esempio rappresentato, inoltre, la parete periferica 22 à ̈ continua, ma in versioni alternative tale parete può presentare una o più interruzioni.

Con riferimento alla figura 5, nella parete periferica 22 di ciascun montante 20 possono essere individuate, con riferimento ad una condizione montata del sedile su di un autoveicolo, una porzione di parete anteriore 22a ed una porzione di parete posteriore 22b; preferibilmente la parete 22 include anche porzioni di parete di estremità, nelle zone superiore ed inferiore (si veda ad esempio la zone indicata dal riferimento 23c in figura 5). La parete 22, e quindi ciascuna delle suddette porzioni di parete, ha una superficie esterna, ovverosia rivolta verso l’esterno del telaio 2, ed una superficie interna, ovverosia rivolta verso l’interno del telaio 2.

Ciascun montante 20 à ̈ provvisto di almeno una regione di interfaccia per il collegamento ad una rispettiva estremità di una traversa; nell’esempio raffigurato, pertanto, ciascun montante 20 presenta una regione di interfaccia superiore 23 ed una regione di interfaccia inferiore 24. Ciascuna regione 23 e 24 à ̈ configurata geometricamente in modo da comprendere almeno due superfici di interfaccia sostanzialmente piatte, giacenti di preferenza – ma non necessariamente - secondo rispettivi piani non paralleli tra loro. Nell’esempio raffigurato, ciascuna regione 23 e 24 appartiene alla parete periferica 22 del rispettivo montante 20 e comprende di preferenza tre superfici di interfaccia. In particolare, con riferimento alla regione superiore 23, sono previste una prima, una seconda ed una terza superficie di interfaccia, indicate con 23a, 23b e 23c, definite rispettivamente nella superficie esterna della porzione di parete anteriore 22a, nella superficie interna della porzione di parete posteriore 22b e nella superficie esterna della porzione della parete 22 che à ̈ all’estremità superiore del montante 20. Nell’esempio raffigurato anche la regione di interfaccia inferiore 24 presenta tre superfici di interfaccia sostanzialmente piatte, e segnatamente una prima superficie di interfaccia 24a definita nella superficie esterna della porzione di parete anteriore 22a, nonché una seconda ed una terza superficie di interfaccia 24b e 24c definite nella superficie esterna della porzione di parete posteriore 22b, ad altezze diverse.

La figura 6 rappresenta la traversa superiore 30, nel corpo della quale possono essere identificate una porzione superiore 31 ed una porzione inferiore 32, la porzione superiore essendo provvista di aperture passanti 31 per tubi di guida di un appoggiatesta, non rappresentato. La traversa 30 ha due porzioni di estremità opposte, provviste ciascuna di una rispettiva regione di interfaccia 33, per il fissaggio al rispettivo montante 20. Nell’esempio, queste regioni 33 sono formate in parte nella porzione superiore 31 ed in parte nella porzione inferiore 32 del corpo della traversa 30, e comprendono superfici di interfaccia di configurazione piatta, appaiabili a rispettive superfici di interfaccia delle regioni di interfaccia 23 dei montanti 20. Nell’esempio, quindi, ciascuna regione 33 comprende una prima, una seconda ed una terza superficie di interfaccia 33a, 33b e 33c, suscettibili di essere sovrapposte, rispettivamente, alle superfici di interfaccia 23a, 23b e 23c della regione 23 di un rispettivo montante 20.

La figura 7 rappresenta la traversa inferiore 40, la quale ha una sezione trasversale generalmente a forma di “J†, con una porzione anteriore 41, una porzione posteriore 42 ed una porzione intermedia 43. Come nel caso della traversa 30, anche la traversa 40 ha due porzioni di estremità opposte, provviste ciascuna di una rispettiva regione di interfaccia 44, per il fissaggio al rispettivo montante 20. Nell’esempio, queste regioni di interfaccia hanno rispettive parti formate nelle porzioni 41 e 42 e comprendono superfici di interfaccia di configurazione piatta, appaiabili alle superfici di interfaccia delle regioni di interfaccia 24 dei montanti 20. Nell’esempio, ciascuna regione 44 comprende una prima, una seconda, una terza superficie di interfaccia, indicate rispettivamente con 44a, 44b e 44c, suscettibili di essere sovrapposte, rispettivamente, alle superfici di interfaccia 24a, 24b e 24c della regione 24 di un rispettivo montante 20.

La configurazione geometrica degli elementi 20, 30 e 40 descritti à ̈ tale da consentire di assemblare telai di diversa larghezza. A tale scopo, come in precedenza spiegato, le regioni 23, 24 dei montanti 20, ovvero le relative superfici di interfaccia 23a-23c, 24a-24c, definiscono ciascuna una posizione esclusiva per il collegamento o fissaggio ad una porzione di estremità di una relativa traversa 30, 40. Viceversa, le regioni 33 e 44 delle traverse 30, 40 ovvero le relative superfici di interfaccia 33a-33c, 34a-34c, provvedono ciascuna una pluralità di posizioni alternative o non esclusive, suscettibili ciascuna di essere appaiata alla posizione esclusiva definita nella rispettiva regione di interfaccia 23 o 24 di un montante 20. A questo scopo, le superfici di interfaccia 33a-33c e 44a-44c sono longitudinalmente estense, nel senso della lunghezza della traversa 30 o 40 (ovverosia nel senso della larghezza del telaio da ottenere), in modo da includere una posizione di massima larghezza del telaio ed una posizione di minima larghezza del telaio. Per qualsiasi larghezza di telaio ottenibile, tra la larghezza minima e la larghezza massima consentita dall’appaiamento tra le regioni di interfaccia 23, 24 e 33, 44, ciascuna posizione di fissaggio non esclusiva scelta tra la relativa pluralità di posizioni di fissaggio non esclusive viene sempre appaiata alla rispettiva posizione di fissaggio esclusiva, ed i montanti 20 e le traverse 30, 40 sono poi fissati tra loro in corrispondenza delle suddette posizioni di fissaggio esclusive. Questo significa che, per qualsiasi larghezza di telaio da assemblare, le zone dei montanti 20 sui quali vengono fissate le traverse 20 e 30 sono sempre le stesse.

Almeno quando le posizioni di fissaggio non esclusive scelte sono diverse dalle posizioni di massima larghezza del telaio, dalle traverse 30 e 40 vengono eliminate rispettive parti laterali estreme opposte, particolarmente tramite un’operazione di tranciatura. Nelle figure 6 e 7, le parti eliminabili delle traverse 30 e 40 sono quelle delimitate da tratteggio, e possono indicativamente estendersi ciascuna – nel senso della lunghezza delle traverse - per circa 20 mm ciascuna.

Nella pratica, gli elementi di telaio 20, 30 e 40 sono formati con lamiera metallica stampata, nella configurazione descritta, tramite un processo di per sé noto e, in funzione della larghezza del telaio da produrre, vengono scelte le posizioni di fissaggio non esclusive di ciascuna traversa 30, 40 che debbono essere appaiate alle rispettive posizioni esclusive dei montanti 20.

Quando deve essere assemblato un telaio di larghezza massima, dalle traverse 30 e 40 non viene eliminata alcuna parte. I montati e le traverse vengono posizionati, per il tramite di una attrezzatura di posizionamento di concezione di per sé nota, in posizioni relative tali per cui le regioni 23, 24 e 33, 44 definiscono tra loro rispettive aree di sovrapposizione, in corrispondenza delle relative superfici di interfaccia. Ai fini dell’esecuzione di questa fase, le traverse vengono addossate sopra gli elementi laterali, e poi immobilizzate in posizione tramite al suddetta attrezzatura di posizionamento. Gli elementi 30 e 40 sono poi fissati sugli elementi 20 in corrispondenza delle suddette aree di sovrapposizione, tramite una idonea attrezzatura di fissaggio. Quando invece deve essere assemblato un telaio di larghezza inferiore a quella massima, dalle porzioni di interfaccia 33 e 44 delle traverse 30 e 40 viene eliminata una parte eccedente, ossia un tratto delle superfici di interfaccia 33a-33c e 44a-44c di lunghezza sostanzialmente pari alla differenza tra la larghezza massima ottenibile per un generico telaio e la larghezza del telaio che deve essere effettivamente assemblato. La figura 8 illustra schematicamente, a mero scopo esemplificativo, le due configurazioni estreme del telaio 2, ovverosia quella di minima larghezza e quella di massima larghezza, indicate rispettivamente con Wmine Wmax.

Come si evince, in questo modo, le estremità delle traverse 30 e 40 o, detto diversamente, la parte estrema della porzione di ciascuna regione di interfaccia 33 e 44, che include la posizione di fissaggio non esclusiva scelta per formare il telaio 2, risulta sempre e comunque posizionata in corrispondenza della stessa posizione sui montanti 20 (ossia la suddetta posizione esclusiva), indipendentemente dalla larghezza scelta per il telaio, ed indipendentemente dal fatto che dalle traverse vengano rimosse o meno parti laterali estreme. In questo modo, pertanto, la posizione relativa tra ciascuna estremità laterale delle traverse 30, 40 ed il rispettivo elemento laterale 20 rimane sempre la stessa, così come rimane sempre la stessa anche l’ampiezza dell’area di sovrapposizione tra le regioni di interfaccia 23, 24 e 33, 44, indipendentemente dalla posizione di fissaggio non esclusiva scelta, ovverosia indipendentemente dalla larghezza del telaio 2.

Come spiegato, in questo modo, le caratteristiche strutturali di telai prodotti in differenti larghezze sono sostanzialmente costanti, particolarmente in corrispondenza delle zone più critiche della struttura, rappresentate dalle zone di unione tra gli elementi 20, 30 e 40; la soluzione descritta consente inoltre di ridurre i pesi dei telai, quando essi hanno larghezza inferiore a quella massima consentita dal processo. Altro vantaggio sostanziale della soluzione secondo l’invenzione à ̈ che le superfici di interfaccia appaiate possono essere rigidamente assicurate tra loro con modalità alternative. A questo scopo, le tecniche indifferentemente impiegabili sono di preferenza la saldatura laser e la rivettatura, eseguibili con modalità ed attrezzature di per sé note. A riguardo del processo di rivettatura, quella impiegata di preferenza prevede l’impiego di rivetti del tipo cosiddetto “auto-perforante†o “auto-agganciante†. La realizzazione ed il principio di funzionamento di questi rivetti sono di per sé noti, e pertanto non verranno qui descritti. Si segnala comunque, a titolo indicativo, che i rivetti impiegati nell’applicazione qui proposta possono essere di realizzazione simile a quella descritta in EP-A-1 783 381, i cui insegnamenti al riguardo di considerano qui incorporati per riferimento (si rimanda alla parte introduttiva del documento citato anche per una panoramica sullo stato della tecnica relativo ai rivetti in questione). In ogni caso, come detto, à ̈ anche possibile utilizzare rivetti di tipo tradizionale e/o organi a vite, nel qual caso sugli elementi di telaio da assemblare verranno pre-formati i fori necessari all’applicazione dei rivetti o delle viti. Come detto, per il fissaggio tra le parti à ̈ anche impiegabile la saldatura a punti o con materiale d’apporto.

I medesimi concetti sopra esposti in relazione al telaio di schienale 2 sono applicabili anche al caso del telaio di seduta 3, particolarmente in relazione agli elementi laterali 50 ed alla traversa anteriore 60.

In figura 9 à ̈ rappresentata una possibile forma di realizzazione del telaio 3. In questa figura sono visibili le staffe 7 e 8 impiegate per il fissaggio della struttura al sistema di rotaie del sedile, non rappresentato, alle quali staffe sono imperniate le estremità inferiori degli organi di articolazione 5 e 6. Le estremità superiori degli organi 5 e 6 sono invece bloccate in posizione fissa ai tubi metallici 70, i quali vengono deformati, in modo di per sé noto, per presentare battute anulari parallele 70a e 70b. Ciascun tubo 70 viene dapprima deformato localmente per definirvi le battute 70b, dopodichà ̈ su di esso vengono inseriti gli organi 5 o 6, all’uopo provvisti di un foro passante superiore avente profilo dentato o frastagliato; ciascun tubo 70 viene poi ulteriormente deformato localmente, in modo tale da conformarsi alla dentatura o frastagliatura dei fori suddetti e per definire le battute 70a, con gli organi 5 e 6 che rimangono così vincolati in modo fisso sui tubi 70, tra le coppie di battute parallele 70a, 70b.

Come si nota in figura 9, porzioni di estremità dei tubi 70 rimangono sporgenti verso l’esterno, rispetto ai relativi organi 5 e 6, e su queste porzioni sporgenti vengono calzati di lato gli elementi laterali o fianchi 50 del telaio 3, all’uopo provvisti di appositi fori circolari, indicati con 50a in figura 10. Il montaggio à ̈ effettuato tramite elementi a boccola 71, 72 da parti opposte dei fianchi 50, assicurando poi le estremità dei tubi 70 esterne ai fianchi stessi tramite rondelle auto-bloccanti, ad esempio rondelle del tipo denominato “starlock†. In questo modo, i tubi 70 risultano vincolati in modo girevole nei relativi fori 50a previsti sui fianchi 50.

Sulla semi-struttura così ottenuta, che viene assemblata su di una idonea attrezzatura di posizionamento di concezione di per sé nota, à ̈ successivamente addossata la traversa anteriore 60, la quale viene a sua volta fissata in posizione tramite saldatura, rivettatura o viti, analogamente a quanto descritto con riferimento al telaio 2.

In figura 10 à ̈ visibile uno dei fianchi 50 del telaio 3, il cui corpo ha una parete principale 51 ed una parete periferica 52 che sporge sostanzialmente ortogonale dalla parete 51. Anche i fianchi 50 hanno quindi sezione sostanzialmente a “C†; si noti peraltro che, in questo caso, la parete 52 non à ̈ continua, presentando invece una o più interruzioni lungo il suo sviluppo. Anche i fianchi 50, così come la traversa 60, sono ottenibili nelle configurazioni richieste tramite stampaggio da lamiera.

Ciascun fianco 50 à ̈ provvisto, nella sua porzione anteriore, di una rispettiva regione di interfaccia, indicata con 53, essenzialmente definita nella parete periferica 52 e comprendente almeno due superfici di interfaccia piatte, qui giacenti secondo rispettivi piani non paralleli. In particolare, con 53a à ̈ indicata una prima superficie di interfaccia, che à ̈ essenzialmente definita nella superficie esterna della parete 52, in corrispondenza dell’estremità frontale del fianco 50; con 53b à ̈ indicata una seconda superficie di interfaccia, definita nella parte superiore della parete 52, sempre sulla sua superficie esterna. Nell’esempio le superfici 53a e 53b sono almeno approssimativamente perpendicolari tra loro.

La figura 11 illustra la traversa anteriore 60 del telaio di seduta 3, che ha una sezione trasversale sostanzialmente a forma di “L†o di “C†, comprensiva di una parete superiore 61 ed una parete frontale sagomata 62. Alle due porzioni di estremità laterale della traversa 60 sono definite le rispettive regioni di interfaccia, indicate con 63, ciascuna delle quali comprende una coppia di superfici di interfaccia piatte 63a e 63b, configurate geometricamente per essere appaiate, rispettivamente, alle superfici di interfaccia 53a e 53b di un rispettivo fianco 50. Come per il caso delle traverse 30 e 40 del telaio di schienale 2, anche le regioni 63 sono configurate in modo da provvedere una pluralità di posizioni di fissaggio alternative o non esclusive, che sono suscettibili di essere appaiate ad una posizione univoca di fissaggio, quest’ultima essendo individuata dalle superfici di interfaccia 53a e 53b del relativo fianco 50.

Analogamente a quanto già descritto in relazione al telaio 2, e per le stesse finalità, in caso di realizzazione di un telaio 3 avente larghezza inferiore rispetto a quella massima consentita, dalle porzione di estremità della traversa 60 sono eliminabili mediante tranciatura rispettive parti estreme esterne, indicate dai tratteggi, a seconda della posizione di fissaggio non esclusiva scelta in funzione della desiderata larghezza del telaio da produrre. Qualora invece il telaio 3 debba avere larghezza massima, non si procede ad alcuna eliminazione di parti. In entrambi i casi, gli elementi 50 e 60 vengono rigidamente fissate tra loro mediante saldatura oppure rivettatura. La figura 12 evidenzia il caso di due telai 3 assemblati nelle configurazioni limite, ovverosia di larghezza minima, indicata con Wmin, e larghezza massima, indicata con Wmax.

Ovviamente, ai fini dell’assemblaggio del telaio 3, anche i tubi 70 sono vengono configurati come componenti sostanzialmente standardizzati, i quali vengono tagliati all’occorrenza nella lunghezza desiderata conformemente alla larghezza del telaio da ottenere. In questo caso, peraltro, i tubi 70 non presentano regioni comparabili alle regioni di interfaccia degli elementi 50 e 60, essendo i tubi stessi di preferenza non rigidamente fissati ai fianchi 50, ma inseriti passanti in relativi fori 50a ed assicurati con possibilità di rotazione tramite gli organi a boccola 71, 72 e l’anello di bloccaggio 73.

Come si intuisce, il tipo di realizzazione del telaio di seduta 3 consente di ottenere i medesimi vantaggi, in termini di costanza di caratteristiche strutturali, qualità di fissaggio tra le parti, riduzione dei pesi già in precedenza evidenziate a riguardo del telaio di schienale 2.

Va ancora rilevato che, a seguito dell’assemblaggio, il tubo anteriore 70 risulta in posizione generalmente parallela rispetto alla traversa 60, in prossimità di quest’ultima; in questo modo, il citato tubo 70 e la traversa 60 consentono di adempie efficacemente alla funzione di “anti-affossamento†nel sedile del relativo occupante, particolarmente in caso di incidente (funzione nota come “anti-submarining†).

Nella realizzazione preferita descritta, ma non esclusiva, nel corso della realizzazione del telaio di schienale 2 e del telaio di seduta 3, le traverse 30, 40 e 60 vengono addossate sopra gli elementi laterali 20 e 50, onde sovrapporre le varie superfici di interfaccia, e questo semplifica l’assemblaggio, che non necessita in questa fase movimenti di scorrimento laterale degli elementi laterali 20 o 50 rispetto a quelli trasversali 40, 30 e 60; questa fase à ̈ quindi eseguibile in accordo all’invenzione in modo semplice e con attrezzature semplici. Si apprezzerà inoltre che, tanto nel caso del telaio di schienale 2 che nel caso di telaio di seduta 3, le zone di sovrapposizione tra le regioni di interfaccia da unire sono facilmente raggiungibili, e questo agevola considerevolmente il processo di rivettatura, quando impiegato in alternativa alla saldatura; per questa ragione, di preferenza ma non necessariamente, i fianchi del telaio 3 sono disposti reciprocamente con le pareti periferiche 52 rivolte verso l’esterno della struttura. Inoltre, in un telaio realizzato in accordo all’invenzione, le zone di saldatura, o di rivettatura, o di avvitamento, sono sempre sostanzialmente in vista, e quindi ispezionabili visivamente da entrambi i lati.

Oltre ai vantaggi in termini di costanza delle caratteristiche strutturali, di comportamento e di prestazioni meccaniche, di affidabilità e di contenimento dei pesi dei telai in precedenza evidenziate, l’invenzione consente di ottenere importanti benefici anche in termini di processi logistici e di gestione delle scorte, nella produzione di telai di sedili di autoveicolo. Ad esempio, i vari componenti del telaio possono essere prodotti da lamiera in un unico sito di stampaggio, e poi indirizzati verso differenti impianti di assemblaggio, localizzati in aree geografiche differenti, nei quali gli elementi stessi possono essere assicurati tra loro, come precedentemente descritto, impiegando la tecnologia ivi disponibile (saldatura, rivettatura, avvitamento, eccetera) o preferita in funzione dell’applicazione del sedile. Naturalmente, in vista della produzione di telai aventi larghezza inferiore a quella massima consentita dal processo, le traverse dovranno essere “adattate†in lunghezza, e questa operazione à ̈ eseguibile con una attrezzatura di tranciatura estremamente semplice ed economica, che potrà essere indifferentemente prevista nell’impianto di stampaggio o nei singoli siti di assemblaggio.

Tra i vantaggi dell’invenzione va ancora sottolineato che, grazie all’intercambiabilità delle modalità di giunzione tra i componenti di telaio, risulta possibile unire pezzi formati in materiali differenti tra loro (ad esempio montanti in acciaio e traverse in lega leggera, o viceversa), nonché unire componenti verniciati a componenti non verniciati.

E’ chiaro che numerose varianti sono possibili per il tecnico del settore al metodo descritto come esempio, senza per questo uscire dall’ambito dell’invenzione così come definita nelle rivendicazioni che seguono.

Nella pratica attuazione dell’invenzione, gli elementi laterali 20, 50 e le traverse 30, 40, 60 sono convenientemente conformati in modo da prevedere, particolarmente nelle rispettive pareti principali 21, 51, aperture di alleggerimento e/o aperture o sedi per il montaggio di eventuali complementi funzioni del sedile, quali ad esempio moduli di air-bag, elementi di supporto lombare, organi appartenenti a sistemi di riscaldamento e/o ventilazione del sedile, eccetera.

Il telaio di schienale può comprendere uno o più elementi a traversa in posizioni diverse da quelle in precedenza esemplificate, ovverosia non necessariamente in corrispondenza delle estremità superiori ed inferiori dei montanti 20. Parimenti, il telaio di seduta può prevedere più di una traversa, quale una traversa posteriore realizzata secondo i concetti descritti con riferimento alla traversa anteriore 60.

Le figure 13-15 illustrano in forma schematica una variante di telaio di seduta 3; in queste figure sono utilizzati i medesimi numeri di riferimento delle figure precedenti, per indicare elementi tecnicamente equivalenti a quelli sopra descritti. La forma di attuazione delle figure 13-15 differisce da quella delle figure 9-11 essenzialmente per la conformazione dei fianchi 50, i quali presentano in questo caso piedi 50b per il fissaggio al citato sistema di guide volto a consentire la regolazione della posizione longitudinale del sedile. In questa soluzione, pertanto, il sedile à ̈ privo di un meccanismo di regolazione in altezza della seduta e non sono richiesti gli organi 5-6 e le relative staffe 7-8.

In un’ulteriore possibile implementazione dell’invenzione, e ferme restando le caratteristiche in precedenza indicate, i componenti del telaio secondo l’invenzione possono essere fissati tra loro mediante incollatura, utilizzando allo scopo collanti strutturali attualmente disponibili sul mercato. L’incollatura risulta quindi una ulteriore tecnica di fissaggio utilizzabile in alternativa e/o in combinazione a quelle in precedenza descritte (saldatura, rivettatura, avvitatura). In caso di fissaggio tramite collanti strutturali risulta particolarmente la caratteristica dell’invenzione secondo la quale, indipendentemente dalla configurazione di assemblaggio, l’ampiezza delle aree di sovrapposizione alle regioni di interfaccia rimane sostanzialmente sempre la stessa.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un metodo per l’assemblaggio di un telaio di sedile anteriore di veicolo (2, 3) formato da una pluralità di elementi di telaio di sedile (20, 30, 40; 50, 60, 70), tra i quali una coppia di elementi laterali (20; 50) ed almeno un elemento trasversale (30, 40; 60), il metodo comprendendo i passi di: a) provvedere ciascun elemento laterale (20; 50) di almeno una prima regione di interfaccia (23, 24; 53), per il fissaggio all’elemento trasversale (30, 40; 60); b) provvedere l’elemento trasversale (30, 40; 60) con porzioni di estremità opposte che includono ciascuna una seconda regione di interfaccia (33, 44; 63), per il fissaggio al rispettivo elemento laterale (20; 50); c) disporre gli elementi laterali (20; 50) e l’elemento trasversale (30, 40; 60) in posizioni relative tali per cui le prime e seconde regioni di interfaccia (23, 24, 33, 44; 53, 63) definiscono tra loro una rispettiva area di sovrapposizione; e d) fissare rigidamente tra loro gli elementi laterali (20; 50) e l’elemento trasversale (30, 40; 60) in corrispondenza delle aree di sovrapposizione tra le prime e seconde regioni di interfaccia (23, 24, 33, 44; 53, 63); in cui le prime e seconde regioni di interfaccia (23, 24, 33, 44; 53, 63) sono reciprocamente appaiabili in una pluralità di differenti configurazioni di fissaggio, in modo tale per cui simili elementi laterali e trasversali (20, 30, 40; 50, 60, 70) sono utilizzabili per l’assemblaggio di telai (2, 3) aventi larghezze differenti, le seconde regioni di interfaccia (33, 44; 63) dell’elemento trasversale (30, 40; 60) avendo ciascuna una rispettiva pluralità di posizioni di fissaggio non esclusive, le posizioni di fissaggio non esclusive includendo una posizione di minima larghezza del telaio (Wmin) ed una posizione di massima larghezza del telaio (Wmax); il metodo essendo caratterizzato dal fatto che le prime regioni di interfaccia (23, 24; 53) sono configurate geometricamente per definire ciascuna una rispettiva posizione di fissaggio esclusiva e le seconde regioni di interfaccia (33, 44; 63) sono configurate geometricamente in modo tale per cui ciascuna delle relative posizioni di fissaggio non esclusive à ̈ appaiabile alla rispettiva posizione di fissaggio esclusiva, cosicché, a seguito del passo c) e per qualsiasi larghezza del telaio da assemblare (2, 3) tra la larghezza minima e la larghezza massima, ciascuna posizione di fissaggio non esclusiva scelta tra la relativa pluralità di posizioni di fissaggio non esclusive à ̈ sempre appaiata alla rispettiva posizione di fissaggio esclusiva, con gli elementi laterali (20; 50) e l’elemento a traversa (30, 40; 60) che sono fissati tra loro in corrispondenza delle posizioni di fissaggio esclusive, appaiate alle posizioni di fissaggio non esclusive scelte; ed in cui, almeno quando le posizioni di fissaggio non esclusive scelte sono diverse dalle relative posizioni di massima larghezza del telaio (Wmax), dall’elemento a traversa (30, 40; 60) vengono eliminate parti laterali estreme opposte, particolarmente tramite un’operazione di tranciatura, in modo tale per cui almeno una tra - la posizione relativa tra ciascuna estremità laterale dell’elemento a traversa (30, 40; 60) ed il rispettivo elemento laterale (20; 50), e - l’area di sovrapposizione tra rispettive prime e seconde regioni di interfaccia (23, 24, 33, 44; 53, 63) rimane sostanzialmente la stessa indipendentemente dalle posizioni di fissaggio non esclusive scelte, ovvero indipendentemente dalla larghezza desiderata del telaio (2, 3).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui - le prime e le seconde regioni di interfaccia (23, 24, 33, 44; 53, 63) sono configurate in modo da consentire l’esecuzione del passo d) indifferentemente tramite un’attrezzatura di saldatura oppure tramite un’attrezzatura di rivettatura oppure tramite un’attrezzatura di avvitamento oppure tramite un’attrezzatura di incollaggio, per qualsiasi posizione di fissaggio non esclusiva scelta; e - nel corso del passo d) gli elementi laterali (20; 50) e l’elemento a traversa (30, 40; 60) sono fissati reciprocamente in corrispondenza delle posizioni di fissaggio esclusive appaiate alle rispettive posizioni di fissaggio non esclusive tramite saldatura oppure tramite rivettatura oppure tramite avvitamento oppure tramite incollaggio, particolarmente saldatura laser oppure rivetattura auto-perforante o auto-agganciante (self-piercing riveting o self-clinching riveting).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui - gli elementi laterali (20; 50) e l’elemento a traversa (30, 40; 60) sono formati da lamiera metallica stampata, con le regioni di interfaccia (23, 24, 33, 44; 53, 63) che comprendono superfici di interfaccia sostanzialmente piatte (23a-23c, 24a-24c, 33a-33c, 44a-44c; 53a-53c, 63a-63b), ciascuna regione di interfaccia (23, 24, 33, 44; 53, 63) includendo preferibilmente almeno due superfici di interfaccia che giacciono secondo piani non paralleli; - almeno gli elementi laterali (20; 50) hanno una sezione trasversale definita da una parte principale (21; 51) ed una parte periferica (22; 52) che à ̈ sporgente dalla parte principale (21; 51), la sezione essendo preferibilmente sostanzialmente a “C†, con la parte periferica (22; 52) che à ̈ sostanzialmente ortogonale alla parte principale (21; 51); - ciascuna prima regione di interfaccia (23, 24; 53) appartiene alla parte periferica (22; 52) del rispettivo elemento laterale (20; 50).
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui il telaio da assemblare à ̈ un telaio di schienale (2) e per l’esecuzione del passo c): - l’elemento a traversa (30, 40) viene addossato relativamente agli elementi laterali (20) in modo tale per cui più superfici di interfaccia (33a-33c, 44a-44c) dell’elemento a traversa (30, 40) sono giustapposte a rispettive superfici di interfaccia (23a-23c, 24a-24c) del rispettivo elemento laterale (20), gli elementi laterali (20) essendo in particolare disposti con le parti periferiche (22) rivolte verso l’interno del telaio da assemblare.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 4, in cui - la parte periferica (22) di ciascun elemento laterale (20) comprende almeno una porzione di parete anteriore (22a) ed una porzione di parete posteriore (22b), aventi ciascuna una superficie esterna, ovvero rivolta verso l’esterno del telaio da assemblare, ed una superficie interna, ovvero rivolta verso l’interno del telaio da assemblare; - almeno una prima ed una seconda superficie di interfaccia (33a, 33b) dell’elemento a traversa (30) sono giustapposte, rispettivamente, alla superficie esterna della porzione di parete anteriore (23a) ed alla superficie interna della porzione di parete posteriore (23b) di un rispettivo elemento laterale (20), l’elemento a traversa (30) essendo in particolare un elemento a traversa superiore del telaio di schienale (2); oppure - una prima ed una seconda superficie di interfaccia (44a, 44b) dell’elemento a traversa (40) sono giustapposte, rispettivamente, alla superficie esterna della porzione di parete anteriore (24a), alla superficie esterna della porzione di parete posteriore (24b) ed alla superficie esterna della porzione di parete di estremità (24b) di un rispettivo elemento laterale (20), l’elemento a traversa (40) essendo in particolare un elemento a traversa inferiore del telaio di schienale (2).
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui il telaio da assemblare à ̈ un telaio di seduta (3) e per l’esecuzione del passo c): - l’elemento a traversa (60) viene addossato relativamente agli elementi laterali (50) in modo tale per cui più superfici di interfaccia dell’elemento a traversa (63a, 63b) sono giustapposte a rispettive superfici di interfaccia (53a, 53b) del rispettivo elemento laterale (50), gli elementi laterali (50) essendo in particolare disposti con le parti periferiche (52) rivolte verso l’esterno del telaio da assemblare.
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui, prima del passo c), almeno un elemento a tubo (70) viene fissato tra gli elementi laterali (50) e, nel corso del passo c), l’elemento a traversa (60) viene addossato relativamente ad una porzione di estremità anteriore degli elementi laterali (50), in modo tale per cui l’elemento a traversa (60) à ̈ in posizione generalmente parallela all’elemento a tubo (70), con quest’ultimo che si estende in una regione del telaio (3) che à ̈ prossima all’elemento a traversa (60).
8. 8. Un telaio di schienale (2) di un sedile anteriore di autoveicolo, ottenuto con il metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 7, comprendente detta coppia di elementi laterali (20) e detto almeno un elemento a traversa (30), ed in cui - il telaio (2) comprende un ulteriore detto elemento a traversa (40); - ciascun elemento laterale (20) à ̈ provvisto di almeno una ulteriore detta prima regione di interfaccia (24) per l’unione con le seconde regioni di interfaccia (44) dell’ulteriore elemento a traversa (40), la prima regione di interfaccia (33) e l’ulteriore prima regione di interfaccia (24) essendo definite rispettivamente in una porzione di estremità superiore ed una porzione di estremità inferiore del rispettivo elemento laterale (20); - ciascun elemento a traversa (30, 40) à ̈ addossato relativamente a rispettive porzioni di estremità degli elementi laterali (20), con più superfici di interfaccia (33a-33c, 44a-44c) di ciascun elemento a traversa (30, 40) sovrapposte a rispettive superfici di interfaccia (23a-23c, 24a-24c) di un rispettivo elemento laterale (20).
9. 9. Un telaio di seduta (3) di un sedile anteriore di autoveicolo, ottenuto con il metodo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 7, comprendente detta coppia di elementi laterali (50) e detto almeno un elemento a traversa (60), ed in cui - l’elemento a traversa (60) à ̈ addossato relativamente ad una porzione di estremità anteriore degli elementi laterali (50), con più superfici di interfaccia (63a-63b) dell’elemento a traversa (60) giustapposte a rispettive superfici di interfaccia (53a-53b) di un rispettivo elemento laterale (50); - tra gli elementi laterali (50) à ̈ assicurato almeno un elemento a tubo (70), che si estende sostanzialmente parallelo all’elemento a traversa (60), particolarmente in una regione del telaio (3) che à ̈ prossima all’elemento a traversa (60).
10. 10. Un sedile anteriore di autoveicolo, avente una struttura portante (1) che comprende almeno uno tra un telaio di schienale (2) secondo la rivendicazione 8 ed un telaio di seduta (3) secondo la rivendicazione 9.