ITTO20090439A1

ITTO20090439A1 - Procedimento ed apparecchiatura di stampaggio ad iniezione

Info

Publication number: ITTO20090439A1
Application number: IT000439A
Authority: IT
Inventors: Maurizio Bazzo; Lorenzo Rubert
Original assignee: Inglass S R L
Priority date: 2009-06-09
Filing date: 2009-06-09
Publication date: 2010-12-10

Description

DESCRIZIONE dell’invenzione industriale dal titolo:

“Procedimento ed apparecchiatura di stampaggio ad iniezione”

TESTO DELLA DESCRIZIONE

Campo dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce in generale ai procedimenti e alle apparecchiature di stampaggio ad iniezione di articoli di materia plastica, mediante uno stampo ed un controstampo che vengono fra loro accostati per delimitare una camera di stampaggio entro la quale viene iniettata materia plastica allo stato fluido per formare l’articolo. La camera di stampaggio viene quindi raffreddata e lo stampo ed il controstampo vengono fra loro separati per esporre e quindi estrarre l’articolo stampato.

Stato della tecnica anteriore

La fase di raffreddamento della materia plastica iniettata nella camera di stampaggio costituisce un elemento critico dell’intero procedimento, a causa del rallentamento del ciclo produttivo dovuto ai tempi relativamente lunghi di tale fase di raffreddamento.

Per tentare di fornire una soluzione a tale problema è stato proposto, ad esempio nei documenti JP-2002316341 e JP-2008290384, un metodo cosiddetto “Heat&Cool” secondo il quale la camera di stampaggio viene sottoposta a cicli alternati di riscaldamento e riscaldamento.

Una particolare metodologia di tale metodo, denominata “Rapid Heat Cycle Molding” o “RHCM” prevede il ricorso a vapore come mezzo di riscaldamento rapido fino ad una temperatura dell’ordine di 150C°, seguito da un raffreddamento fino a 80C° o meno, in cicli alterni successivi. Il vantaggio principale di questa metodologia risiede nel fatto che essa permette di eliminare le linee di giunzione fra parti dell’articolo stampato. Per questo motivo tale metodologia è utilizzata in particolare per la realizzazione di articoli di elevata qualità esteriore, come ad esempio cornici di schermi LCD ed al plasma anche di grandi dimensioni, per i quali si renderebbe altrimenti necessario eliminare difetti ottici ad esempio tramite successiva verniciatura. Con lo stampaggio RHCM il vapore viene iniettato nello stampo ad una temperatura di circa 160°C, e quando la cavità di stampaggio raggiunge la temperatura di circa 140-150°C la materia plastica viene iniettata. Immediatamente dopo viene alimentata allo stampo acqua fredda, per raffreddare rapidamente il materiale iniettato. Poiché lo stampo è così caldo quando la plastica viene iniettata, l’articolo stampato non presenta linee o altri difetti visibili, ed è anche esente da distorsioni superficiali, risucchi e svergolamenti, anche con spessori relativamente notevoli.

Entrambe le metodologie “Heat&Cool” e “Rapid Heat Cycle Molding” consentono di ridurre apprezzabilmente il ciclo di stampaggio, grazie ad un raffreddamento più rapido dell’articolo iniettato, ma presentano una serie di inconvenienti.

In primo luogo essi richiedono attrezzature costose e consumano elevate energie.

In secondo luogo l’affidabilità degli stampi può essere compromessa a causa delle sollecitazioni termiche cicliche alle quali lo stampo viene sottoposto, anche con il rischio di rotture precoci per fatica termica.

È anche noto nello stato dell’arte, in particolare dai documenti US-5,501,593 e US-6,398,537, entrambi espressamente diretti alla fabbricazione di bottiglie di polietilen-tereftalato (PET) di realizzare un procedimento di stampaggio in due fasi, nella prima delle quali si produce una preforma o parison (semilavorato cavo) in una stazione di iniezione con stampo e controstampo, e quindi tale parison mantenuto sul relativo stampo viene trasferito ad una o più stazioni successive di raffreddamento in corrispondenza delle quali lo stampo recante il parison viene accoppiato con un ulteriore controstampo. Ciò consente di rendere più rapido il tempo ciclo dei processi di fabbricazione di bottiglie di PET mediante iniezione e successiva soffiatura in stampo. Come detto la preforma trattenuta sullo stampo su cui essa è stata iniettata viene trasferita in una diversa cavità di raffreddamento, mediante rotazione o traslazione, entro cui la preforma viene ulteriormente raffreddata prima che la sua forma finale venga realizzata nella fase di soffiatura. Ciò significa che la forma finale e precisa del prodotto non viene ottenuta nel processo di stampaggio ad iniezione, ma si realizza nella successiva fase di soffiatura in stampo.

Per migliorare la formatura di preforme di PET il documento US-5,662,856 che descrive un metodo stampaggio a bassa pressione che impiega una fase addizionale di compressione dopo l’iniezione. Neppure in questo caso tuttavia i pezzi così stampati si presentano nella loro configurazione definitiva finale, in quanto le preforme debbono poi essere sottoposte a stampaggio per soffiatura Dal documento US-4,330,257 è anche nota una macchina di stampaggio ad iniezione del tipo a torretta girevole, mediante la quale una serie di pezzi stampati in una stazione di iniezione viene dapprima trasferita ad una stazione di raffreddamento in aria ambiente, mentre una successiva serie di pezzi viene stampata nella stazione di iniezione. I pezzi raffreddati in aria ambiente vengono quindi trasferiti ad una stazione di ulteriore raffreddamento e/o “trimming” entro una piastra cava in cui essi possono anche essere sottoposti ad un secondo ciclo di stampaggio di un diverso materiale. Neppure in questo caso quindi la fase di ulteriore raffreddamento e/o “trimming” conduce alla configurazione finale dei pezzi.

Sommario dell’invenzione

Lo scopo della presente invenzione è quello di ridurre il tempo ciclo di stampaggio di articoli di materia plastica evitando gli inconvenienti dei metodi “Cool&Heat” e “Rapid Heat Cycle Molding” sfruttando i vantaggi derivanti dal raffreddamento separato degli articoli di volta in volta iniettati in termini di risparmi energetici affidabilità e costi contenuti degli stampi, al tempo stesso consentendo l’ottenimento di articoli completamente finiti e di elevata qualità senza necessità di ulteriori operazioni.

In vista di raggiungere tale scopo, l’invenzione ha per oggetto un procedimento di stampaggio ad iniezione del tipo sopra definito, in cui l’articolo iniettato nella camera di stampaggio viene trasferito ad una seconda camera di stampaggio prima della sua solidificazione e sottoposto ad un raffreddamento finale, essenzialmente caratterizzato dal fatto che durante il raffreddamento finale si realizza il conseguimento della forma e/o del dimensionamento finale dell’articolo stampato precedentemente alla sua estrazione da detta seconda camera di stampaggio.

Secondo l’invenzione la cavità di stampaggio viene condizionata ad una temperatura superiore alla temperatura di completa solidificazione della materia plastica e di forma e/o dimensionamento finale dell’articolo iniettato, lo stampo viene separato dal controstampo e quindi spostato in corrispondenza di un secondo controstampo per definire la seconda camera di stampaggio la quale viene sottoposta a raffreddamento finale fino a solidificazione della materia plastica, con il contemporaneo conseguimento della forma e/o del dimensionamento finale dell’articolo stampato.

Secondo un’ulteriore caratteristica peculiare dell’invenzione la suddetta seconda camera di stampaggio è predisposta per realizzare una fase di compattazione o compressione durante la fase di raffreddamento finale. Tale fase di compattazione o compressione, la quale contribuisce al conseguimento di forma e dimensionamento finali dell’articolo stampato, può essere realizzata grazie al fatto che la seconda camera di stampaggio presenta dimensioni inferiori a quelle delle camera di stampaggio entro la quale viene iniettata la materia plastica, oppure in alternativa grazie al fatto che il secondo semistampo è predisposto per ridurre progressivamente le dimensioni della seconda camera di stampaggio.

La fase di raffreddamento finale entro la seconda camera di stampaggio può anche essere combinata con fasi di post-processo come etichettatura, incisione, serigrafia/colorazione a tampone o altri processi di trattamento successivi di finitura degli articoli stampati.

Nel caso in cui il procedimento secondo l’invenzione sia utilizzato per la produzione ad esempio di cornici per schermi televisivi e simili, oppure di lenti per fanali di autoveicoli con parti di colore diverso, potranno essere previste più fasi successive di sovrastampaggio ad iniezione e di successivo raffreddamento separato, oppure potrà essere prevista un’unica fase di raffreddamento finale dopo fasi successive di sovrastampaggio ad iniezione, ad esempio per la formatura di articoli con parti di diverso colore.

Per un altro aspetto, l’invenzione consiste in un procedimento per il controllo della forma e/o del dimensionamento di un articolo di materia plastica stampata, comprendente le fasi di:

- iniettare materia plastica allo stato fluido entro una prima camera di stampaggio definita fra un primo ed un secondo semistampo per realizzare un articolo avente una forma e/o del dimensionamento non definitivi,

- raffreddare detto articolo in detta cavità di stampaggio per un tempo inferiore al tempo necessario per la completa solidificazione e per il conseguimento della forma e/o del dimensionamento finale dell’articolo,

- trasferire l’articolo trattenuto su detto semistampo ad una seconda cavità di stampaggio,

- sottoporre detta seconda cavità di stampaggio ad un raffreddamento finale fino alla temperatura di solidificazione dell’articolo, sottoponendo contemporaneamente detto articolo ad una fase di compattazione o compressione per il conseguimento della sua forma e/o del suo dimensionamento finali.

L’invenzione ha pure per oggetto un’apparecchiatura per l’attuazione del procedimento di stampaggio.

Breve descrizione dei disegni

L’invenzione verrà ora descritta dettagliatamente con riferimento ai disegni annessi, forniti a puro titolo di esempio non limitativo, nei quali:

- le figure 1, 2 e 3 sono viste diagrammatiche in sezione trasversale che mostrano un esempio di attuazione dell’apparecchiatura di stampaggio secondo l’invenzione in tre diverse fasi successive del procedimento di stampaggio, e

- la figura 4 è una vista schematica analoga alle figure 1 a 3 che mostra una particolare possibile forma di attuazione dell’apparecchiatura di stampaggio secondo l’invenzione.

Descrizione dettagliata dell’invenzione

Le figure 1 a 3 mostrano schematicamente un’apparecchiatura di stampaggio secondo un esempio di attuazione dell’invenzione, comprendente un primo ed un secondo stampo 1, 2 disposti fra un primo controstampo 3 ed un secondo controstampo 4, i quali definiscono rispettivamente una stazione di stampaggio ad iniezione ed una stazione di raffreddamento finale.

Nella presente descrizione e nelle rivendicazioni che seguono i termini stampo e controstampo sono puramente indicativi ed intendono indicare le due parti (ovvero i due semistampi) atti a formare, a seguito del loro accoppiamento, una cavità di stampaggio.

Nella condizione mutuamente accostata rappresentata nella figura 1 lo stampo 1 definisce con il controstampo 3 una prima camera di stampaggio 5, e lo stampo 2 definisce con il semistampo 4 una seconda camera di stampaggio 6. Ovviamente la forma e la conformazione delle camere di stampaggio 5 e 6 può essere la più diversa: esse potranno, in modo del tutto convenzionale, essere definite da cavità formate nel controstampo 3 e nel controstampo 4, come nel caso dell’esempio di attuazione rappresentato nelle figure 1 a 3, oppure da cavità formate nello stampo 1 e nello stampo 2, oppure ancora da cavità formate in parte nello stampo 1 e nello stampo 2 ed in parte nel controstampo 3 e nel controstampo 4.

Come verrà chiarito più avanti, la camera di stampaggio 6 presenta, nella sua condizione operativa, una configurazione non identica a quella della camera 5, in particolare per ciò che riguarda le sue dimensioni che possono essere leggermente inferiori ovvero possono essere rese leggermente inferiori rispetto a quelle della camera 5.

La stazione di stampaggio ad iniezione definita dallo stampo 1 e dal controstampo 3 è operativamente associata ad un sistema di iniezione di materia plastica allo stato fluido, di tipo convenzionale e rappresentato diagrammaticamente con 7, tramite il quale la materia plastica viene iniettata entro la camera di stampaggio 5, attraverso canali caldi o freddi 8.

Come è illustrato nella figura 2, gli stampi 1 e 2 fanno convenientemente parte di un corpo comune 9 che è spostabile relativamente ai semistampi 3 e 4 per definire la camera di stampaggio 5 alternativamente fra lo stampo 1 oppure lo stampo 2 ed il semistampo 3, e simultaneamente per definire la camera di stampaggio 6 alternativamente fra lo stampo 2 oppure lo stampo 1 ed il semistampo 4. Nel caso dell’esempio illustrato il corpo 9 è girevole di 180° intorno ad un suo asse centrale orizzontale, oppure anche verticale, allorché esso viene separato e distanziato dai semistampi 3 e 4. Inoltre sempre nel caso dell’esempio illustrato nelle figure 1 a 3 il semistampo 3 è stazionario, il corpo girevole 9 con gli stampi 1 e 2 è traslabile rispetto al controstampo 3, oltre che girevole, ed il controstampo 4 è anch’esso traslabile rispetto al controstampo 3 ed anche al corpo 1. Ovviamente questa disposizione strutturale e funzionale è del tutto esemplificativa.

Il funzionamento dell’apparecchiatura così descritta è il seguente.

Si supponga di partire dalla condizione rappresentata nella figura 1, in cui in una prima fase lo stampo 1 è chiuso sul controstampo 3 ed il controstampo 4 è chiuso sullo stampo 2. La camera di stampaggio 5 viene mantenuta condizionata ovvero riscaldata ad una temperatura dell’ordine di 150C°, applicando calore alle corrispondenti superfici del controstampo 3 con qualsiasi sistema tradizionale (tramite fuidi caldi quali acqua, olio, vapore, oppure con l’ausilio di resistori elettrici oppure mediante induzione elettromagnetica), mentre le altre superfici dello stampo 1, dello stampo 2 e del controstampo 4 vengono mantenute a temperature più basse. La camera di stampaggio 6 viene ad esempio mantenuta ad una temperatura di raffreddamento non superiore a 50C°. Tramite l’apparecchiatura di iniezione 7 entro la camera di stampaggio 5 viene iniettata materia plastica fluida, fino al suo riempimento per la formatura di un articolo A.

Al termine di questa fase, ed eventualmente a seguito di un brevissimo ciclo di raffreddamento della camera di stampaggio 5, le camere 5 e 6 vengono aperte, nel caso illustrato per effetto dell’allontanamento del corpo 9 dal controstampo 3 e dell’allontanamento del controstampo 4 dal corpo 9, e tale corpo 9 viene quindi ruotato di 180° in modo da posizionare lo stampo 1 affacciato al controstampo 4, e conseguentemente lo stampo 2 affacciato al controstampo 3. Tale rotazione porta dunque l’articolo A formato dall’iniezione nella camera di stampaggio 5 ad essere rivolto verso il controstampo 4. L’articolo A, ancora caldo o quantomeno parzialmente caldo e non completamente solidificato, si presenta in questa fase in una condizione non definitiva in termini di forma e/o dimensionamento finale.

Al termine della rotazione del corpo 9 il controstampo 4 si chiude contro il corpo 9 il quale a sua volta si richiude sul controstampo 3, nel modo rappresentato nella figura 3. Vengono così ricomposte le camere di stampaggio 5 e 6, la prima fra lo stampo 2 ed il controstampo 3 e la seconda fra lo stampo 1 ed il controstampo 4.

Come detto in precedenza la camera di stampaggio 6 viene mantenuta raffreddata per cui l’articolo A, ora contenuto entro tale camera di stampaggio 6 in pieno contatto con la parete di questa e con lo stampo 1, viene sottoposto a raffreddamento finale fino a completa solidificazione, mentre contemporaneamente entro la camera 5 viene nuovamente iniettata materia plastica fluida per la formazione di un ulteriore articolo A.

Al termine di questa fase si realizza nuovamente l’apertura fra stampo 2 e controstampo 3 da una parte e fra stampo 1 e controstampo 4 dall’altra, in modo da consentire l’estrazione dell’articolo raffreddato A dalla camera di stampaggio 6 e quindi la rotazione del corpo 9 in modo da riposizionare lo stampo 1 affacciato al controstampo 3 e lo stampo 2 affacciato al controstampo 4, per disporre quindi entro la camera di stampaggio 6 il successivo articolo A precedentemente iniettato nella camera 5, per il suo raffreddamento finale.

Il ciclo si ripete identicamente per lo stampaggio dei successivi articoli A.

La camera di stampaggio 6 è predisposta non soltanto per realizzare il raffreddamento finale dell’articolo stampato A, fino alla sua completa solidificazione, ma anche per il conseguimento della sua forma e/o delle sue dimensioni ovvero della sua geometria finali. Infatti, come precedentemente anticipato, la camera di stampaggio 6 presenta una conformazione seppure di poco diversa da quella della camera di stampaggio 5, in termini di dimensioni o volume, allorché essa si dispone nella sua configurazione chiusa operativa.

Tale differenza può essere realizzata in diversi modi, tutti però in grado di realizzare un certo grado di compattazione o di compressione dell’articolo A di volta in volta introdotto all’interno della camera di stampaggio 6 in conformità a quanto spiegato in precedenza, successivamente alla sua formatura per iniezione entro la camera di stampaggio 5.

Un possibile modo per ottenere questo risultato è esemplificato in forma schematica nella figura 4: la parte di destra della figura mostra la fase di iniezione della materia plastica fluida da parte del sistema di iniezione 7 entro la camera di stampaggio 5 definita, in questo caso, fra lo stampo 1 ed il controstampo 3. Uno spessore dell’articolo A così iniettato entro la camera 5 è indicato con B.

La parte di sinistra della figura 4 mostra la fase di raffreddamento entro la camera di stampaggio 6, definita fra lo stampo 2 ed il controstampo 4, dell’articolo A precedentemente iniettato entro la cavità 5. Come si vede, la disposizione della camera di stampaggio 6 è tale per cui lo spessore B dell’articolo A è ridotto, durante la fase di raffreddamento, di una quantità C ad esempio dell’ordine di qualche centesimo o decimo di millimetro. Ciò è dovuto al fatto che la camera di stampaggio 6 presenta in questo caso una profondità minore di quella della camera di stampaggio 5, ovvero diminuita della quantità C. Conseguentemente, quando il controstampo 4 si chiude sullo stampo 2 o rispettivamente sullo stampo 1 per il raffreddamento finale dell’articolo A, il volume ridotto della camera di stampaggio 6 produce la compattazione ovvero la compressione dell’articolo A, il che realizza durante la sua solidificazione il conseguimento della sua forma e/o del suo dimensionamento finale.

Al termine di questa fase l’articolo A finito viene estratto dall’apparecchiatura di stampaggio, con modalità convenzionali .

Lo stesso effetto di compattazione o compressione entro la camera di stampaggio 6 potrebbe essere ottenuto con modalità diverse, ad esempio predisponendo nel controstampo 4 un tassello mobile ovvero flottante e caricato tramite molle oppure attuatori a fluido in modo tale da poter seguire la fase di ritiro dell’articolo A, applicando su di esso una pressione durante il suo raffreddamento finale. Tale soluzione può essere ad esempio sostanzialmente analoga a quella descritta ed illustrata, in relazione ad un diverso procedimento di stampaggio di articoli con un componente sovrastampato, nel documento US-2007/0018352 a nome della stessa Richiedente.

Per ciò che riguarda il raffreddamento, il controstampo 4 sarà naturalmente dotato di canalizzazioni per la circolazione di un fluido di refrigerazione, così come il controstampo 3 sarà dotato di un sistema di riscaldamento. Ciò non è illustrato in dettaglio in quanto alla portata del tecnico del ramo.

Nell’ambito della presente invenzione rientra una serie di varianti ed implementazioni del procedimento e dell’apparecchiatura di stampaggio così descritti, qui di seguito precisati:

- la movimentazione del corpo 9 con gli stampi 1 e 2 fra i controstampi 3 e 4, che nel caso dell’esempio illustrato si realizza mediante rotazione intorno ad un asse orizzontale, potrebbe essere realizzata mediante rotazione intorno ad un asse verticale, ed in tal caso la chiusura fra gli stampi 1, 2 ed i controstampi 3, 4 avverrà per traslazione verticale anziché orizzontale. Il movimento alterno degli stampi 1 e 2 potrebbe anche essere realizzato, anziché per effetto di un moto rotatorio, mediante traslazione relativamente ai controstampi 3 e 4;

- le stazioni di stampaggio ad iniezione e di successivo raffreddamento con contemporaneo conseguimento di forma e/o dimensionamento finale potrebbero essere più di due. Ad esempio, potrebbe essere prevista almeno una stazione intermedia nel caso in cui l’articolo A sia costituito da parti di colore e/o materiale diverso, come nel caso delle lenti per fanali di autoveicoli. In questo caso potrebbero essere previste una prima stazione di iniezione del primo componente seguita da una prima stazione di raffreddamento e compattazione di tale primo componente, quindi una seconda stazione di iniezione di un secondo componente seguita da una seconda stazione di raffreddamento e compattazione del secondo componente, e così via. Oppure potrebbero essere previste due o più stazioni per la successiva iniezione dei diversi componenti, seguite da una stazione finale di raffreddamento e compattazione;

-è possibile prevedere l’iniezione di un secondo (o terzo) componente contemporaneamente alla fase di formatura/dimensionamento finale del primo (o di un secondo) componente. Ed è anche possibile prevedere varie combinazioni tra formatura/dimensionamento finale ed iniezioni intermedie, in funzione della forma del prodotto da realizzare. Questo potrebbe per esempio essere il caso di una lente bicolore per fanali di autoveicoli, in cui in una prima fase si stampa il componente più grande, ed in una seconda fase si compatta e si raffredda tale componente in modo contemporaneo all'iniezione del secondo componente;

- nella stazione di raffreddamento e compattazione è inoltre possibile prevedere l’attuazione di fasi di postprocesso quali etichettatura, incisione, serigrafia/colorazione a tampone, o altri processi di trattamento successivi allo stampaggio per il completamento degli articoli stampati;

Apparirà evidente dalla descrizione che precede che il procedimento e l’apparecchiatura di stampaggio secondo l’invenzione permettono di conseguire i seguenti rilevanti vantaggi:

- riduzione dei tempi del ciclo di stampaggio grazie al fatto che il raffreddamento ed il conseguimento di forma e/o dimensioni finali dell’articolo iniettato vengono condotti contemporaneamente all’iniezione di un articolo successivo,

- preciso ottenimento di dimensioni e/o forma finali e quindi qualità ottimale degli articoli stampati,

- migliore controllo del ritiro durante il raffreddamento e assenza di svergolamento degli articoli stampati,

- risparmio energetico, in quanto non si spreca energia riscaldando e raffreddando ciclicamente la massa di acciao sostituente lo stampo, come nel caso della metodologia “Heat&Cool”,

- costi limitati e affidabilità inalterata delle attrezzature di stampaggio in quanto il processo avviene in condizioni stazionarie.

Naturalmente i particolari di costruzione e le forme di realizzazione dell’apparecchiatura di stampaggio potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto descritto ed illustrato, senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione, così come definita nelle rivendicazioni che seguono.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per lo stampaggio ad iniezione di un articolo (A), comprendente le fasi di predisporre uno stampo ed un controstampo (1, 2), accostare fra loro detti stampo e controstampo (1, 2) per delimitare una camera di stampaggio (5), iniettare materia plastica allo stato fluido entro detta camera di stampaggio (5) per formare l’articolo (A), raffreddare ed estrarre l’articolo stampato (A), in cui l’articolo (A) iniettato in detta camera di stampaggio (5) viene trasferito ad una seconda camera di stampaggio (6) prima della sua solidificazione e sottoposto ad un raffreddamento finale, caratterizzato dal fatto che durante detto raffreddamento finale si realizza il conseguimento della forma e/o del dimensionamento finale dell’articolo stampato (A), precedentemente alla sua estrazione da detta seconda camera di stampaggio (6).
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che: - la cavità di stampaggio (5) viene condizionata ad una temperatura superiore alla temperatura di completa solidificazione e di conseguimento di forma e/o dimensionamento finali dell’articolo iniettato (A) - detto stampo (1) viene separato dal controstampo (3) e quindi spostato in corrispondenza di un secondo controstampo (4) per definire detta seconda camera di stampaggio (6), - detta seconda camera di stampaggio (6) viene sottoposta a raffreddamento fino a solidificazione della materia plastica e conseguimento della forma e/o del dimensionamento finale dell’articolo stampato (A).
3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre le fasi di: - predisporre un secondo stampo (2) atto a ridefinire con detto controstampo (3) detta camera di stampaggio (5) allorché detto stampo (1) e detto secondo controstampo (4) definiscono detta seconda camera (6), e - iniettare la materia plastica entro la camera di stampaggio (5) ridefinita fra detto secondo stampo (2) e detto controstampo (3) mentre detta seconda camera di stampaggio (6) definita fra detto stampo (1) e detto secondo controstampo (4) viene sottoposta a detto raffreddamento finale.
4. Procedimento secondo la rivendicazione 2 o la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che in detta seconda camera di stampaggio (6) viene realizzata una fase di compattazione o compressione durante detto raffreddamento finale dell’articolo (A).
5. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che per detta fase di compressione o compattazione detta seconda camera di stampaggio (6) presenta dimensioni inferiori a quella di detta camera di stampaggio (5).
6. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che per detta fase di compressione detta seconda camera di stampaggio (6) viene ridotta in dimensione rispetto a detta camera di stampaggio (5).
7. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta seconda camera di stampaggio (6) vengono inoltre attuati processi addizionali di finitura dell’articolo (A).
8. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che in detta seconda camera di stampaggio (6) viene inoltre realizzata una fase di iniezione di ulteriore materia plastica sull’articolo (A).
9. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre le fasi di predisporre almeno una camera di stampaggio intermedia fra detta camera di stampaggio (5) e detta seconda camera di stampaggio (6) per l’iniezione di ulteriore materia plastica sull’articolo (A).
10. Procedimento secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre la fase di predisporre almeno un’ulteriore seconda camera di stampaggio per il raffreddamento finale e il conseguimento della forma e/o del dimensionamento finale della materia plastica iniettata in detta almeno una camera di stampaggio intermedia.
11. Procedimento di stampaggio ad iniezione con riduzione delle deformazioni e controllo della forma e del dimensionamento di un articolo di materia plastica stampata, comprendente le fasi di: - iniettare materia plastica allo stato fluido entro una prima camera di stampaggio (5) definita fra un primo ed un secondo semistampo (1, 3) per realizzare un articolo stampato (A) avente una forma e/o del dimensionamento non definitivi, - raffreddare detto articolo (A) in detta cavità di stampaggio (5) per un tempo inferiore al tempo necessario per la completa solidificazione e per il conseguimento della forma e/o del dimensionamento finale dell’articolo (A), - trasferire l’articolo (A) trattenuto su uno di detti semistampi (1) ad una seconda cavità di stampaggio (6), - sottoporre l’articolo (A), mantenuto in pieno contatto con detta seconda cavità di stampaggio (6), ad un raffreddamento finale fino alla temperatura di solidificazione dell’articolo (A), in cui detta seconda cavità di stampaggio (6) fornisce forma e dimensioni finali all’articolo (A) minimizzando ritiri e svergolamenti di detto articolo (A) durante il suo raffreddamento finale.
12. Procedimento secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che contemporaneamente al raffreddamento finale detto articolo (A) viene sottoposto entro detta seconda cavità di stampaggio (6) a compattazione o compressione per il conseguimento della sua forma e del suo dimensionamento finali.
13. Apparecchiatura per lo stampaggio ad iniezione di un articolo (A), comprendente uno stampo (1) ed un controstampo (3) atti a delimitare una camera di stampaggio (5), mezzi di iniezione (7) per iniettare materia plastica allo stato fluido entro detta camera di stampaggio (5) per formare l’articolo, mezzi di raffreddamento e mezzi di estrazione dell’articolo stampato (A) caratterizzato dal fatto che comprende inoltre un secondo controstampo (4) atto a definire con detto stampo (1) una seconda camera di stampaggio (6) entro la quale l’articolo (A) stampato entro detta prima camera di stampaggio (5) viene sottoposto ad un raffreddamento finale fino alla temperatura di solidificazione della materia plastica, mezzi essendo previsti per il conseguimento della forma e/o del dimensionamento finale dell’articolo (A) entro detta seconda camera di stampaggio (6).
14. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 13, caratterizzata dal fatto che include inoltre un secondo stampo (2) atto a ridefinire con detto contro-stampo (3) detta camera di stampaggio (5) allorché detto stampo (1) definisce con detto secondo semistampo (4) detta seconda camera di stampaggio (6).
15. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 14, caratterizzata dal fatto che detto stampo (1) e detto secondo stampo (2) sono combinati in un gruppo (9) spostabile fra detto controstampo (3) e detto secondo controstampo (4).
16. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 15, caratterizzata dal fatto che detto gruppo (9) è girevole.
17. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 13, caratterizzata dal fatto che seconda camera di stampaggio (6) presenta dimensioni inferiori rispetto a quelle di detta camera di stampaggio (5).
18. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 13, caratterizzata dal fatto che comprende inoltre mezzi per ridurre le dimensioni di detta seconda camera di stampaggio (6) rispetto alle dimensioni di detta camera di stampaggio (5).
19. Articolo di materia plastica stampata realizzato tramite una prima fase di iniezione di materia plastica fluida e successivo parziale raffreddamento ad una temperatura superiore alla temperatura di completa solidificazione della materia plastica entro una prima camera di stampaggio (5), ed una seconda fase di raffreddamento finale fino alla temperatura di completa solidificazione della materia plastica ed il simultaneo conseguimento della forma e/o delle dimensioni finali dell’articolo (A) entro detta seconda camera di stampaggio (6).
20. Articolo secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che la sua forma e/o il suo dimensionamento finale sono ottenuti per effetto di compressione o compattamento della materia plastica durante il suo raffreddamento entro detta seconda camera di stampaggio (6).