ITTO20100778A1 - Metodo di dosaggio e amalgamatura per pitture e rivestimenti murari. - Google Patents

Description

TITOLO: METODO DI DOSAGGIO E AMALGAMATURA PER PITTURE E RIVESTIMENTI MURARI.

Tale invenzione si riferisce ad un metodo innovativo per il dosaggio e l’amalgamatura delle polveri o granulati all’interno in un componente in fase liquida per ottenere delle pitture o rivestimenti murari.

Attualmente il processo di produzione delle pitture murarie e dei rivestimenti prevede che tutti i componenti necessari per la preparazione di tali composti vengano dosati in miscelatori o mixer di grandi dimensioni.

I componenti necessari per la preparazione di tali composti à ̈ al più al 50% costituita da componenti liquidi quali ad esempio acqua oppure vernici; la restante percentuale comprende i componenti in fase solida come polveri e granulati.

Tali polveri e granulati costituiscono normalmente la maggior parte della massa del composto all’interno del mixer, simili a betoniere.

Per la loro amalgamazione, utilizzando tali mixer, à ̈ richiesta grande potenza, per ruotare ad una velocità adeguata tali mixer di grandi dimensioni, al fine di ottenere la corretta omogeneizzazione del prodotto.

La fase di miscelazione normalmente à ̈ molto lunga poiché il volume e le masse in gioco, all’interno dei mixer, sono grandi richiedendo molto tempo per ottenere un prodotto con le caratteristiche di densità, viscosità e omogeneità richiesti.

Terminata la fase di miscelazione tale composto viene dosato in diversi contenitori che molte volte sono di ridotte dimensioni normalmente inferiori ai 30 litri.

Tale dosaggio in contenitori di ridotta capienza comporta che il produttore accumuli un gran numero di tali contenitori in giacenza, che molte volte non riuscirà a piazzare completamente alla vendita, aumentando le giacenze nel magazzino.

Come si nota il metodo pocanzi descritto risulta poco flessibile e comporta: un costo elevato, causato dalla grande quantità di prodotto utilizzato per la preparazione di uno stock di prodotto; un tempo di svolgimento elevato, poiché la miscelazione di grandi quantità di prodotto richiedono un tempo molto lungo per ottenere l’adeguata omogeneità del prodotto; un consumo di energia elevato poiché tali mixer richiedono grande potenza per la loro rotazione.

La presente invenzione si propone di ovviare ai suddetti problemi proponendo un metodo di dosaggio e amalgamatura per pitture e rivestimenti murari in cui la miscelazione avviene in contenitori di piccole quantità rendendo il sistema di produzione di tali prodotti flessibile, riducendo il costo di produzione oltre che il tempo per la preparazione di uno stock di tali composti.

Un aspetto della presente invenzione riguarda un metodo per il dosaggio e l’amalgamatura/miscelazione di componenti in fase solida come polveri, sabbie, marmo e pietrisco in un componente in fase liquida per ottenere pitture e rivestimenti murari con le caratteristiche dell’allegata rivendicazione 1.

Ulteriori caratteristiche accessorie sono contenute nelle allegate rivendicazioni dipendenti.

Le caratteristiche e i vantaggi di tale metodo saranno meglio chiari ed evidenti dalla descrizione seguente di una forma di realizzazione con riferimento alle figure allegate, le quali illustrano specificatamente:

• la figura 1 raffigura un esempio del sistema applicante tale metodo secondo la presente invenzione;

• le figure 2A, 2B rappresentano forme di realizzazione diverse del presente metodo secondo la presente invenzione. Con riferimento alle citate figure il metodo per il dosaggio e amalgamatura/miscelazione, tramite almeno un miscelatore o dispositivo di amalgamatura 2, di almeno un componente in fase solida “S†, ad esempio polveri, sabbie, marmo e pietrisco, da amalgamare/miscelare ad almeno una componente in fase liquida “L†, per ottenere pitture e rivestimenti murari con impasti omogenei, applicato ad un sistema di realizzazione 3 di tali prodotti.

Tale metodo comprende le seguenti fasi operative:

a) immissione, tramite almeno un sistema di dosaggio 6, di almeno un componente in fase solida “S†, in almeno un contenitore 4, destinato al cliente finale, in almeno un punto di dosaggio P;

b) immissione, tramite un sistema di dosaggio 6, di almeno un componente in fase liquida “L†, in almeno un contenitore 4, destinato al cliente finale, in almeno un punto di dosaggio P;

c) amalgamatura/miscelazione con miscelatore 2 del composto dei componenti all’interno di tale almeno un contenitore 4.

d) chiusura di tale almeno un contenitore (4) prima che sia consegnato al cliente finale.

Il miscelatore 2 à ̈ essenzialmente un dispositivo atto a amalgamare/miscelare tale almeno un componente “S†e tale almeno un componente “L†quando essi sono già stati immessi e dosati nel contenitore 4 , ad esempio immergendo almeno una porzione di mixing, compresa nel miscelatore 2, all’interno del contenitore 4.

Tale miscelatore 2 à ̈ un dispositivo a se stante esterno alla struttura del contenitore 4 dove à ̈ presente il composto non ancora amalgamato/miscelato.

Una forma di realizzazione del metodo secondo la presente invenzione illustrato in figura 1 prevede: la fase “a†di immissione, tramite almeno un sistema di dosaggio 6, di almeno un componente in fase solida “S†.

Tale componente in fase solida “S†à ̈ destinato a dare l’effetto finale del rivestimento.

Tali componenti “S†sono immessi nei contenitori 4, destinati ai clienti finali, tramite almeno un sistema di dosaggio 6, preferibilmente una dosatore 62A per solidi. I contenitori 4 sono ad esempio latte e secchi, preferibilmente di ridotte dimensioni esempio non superiore ai 50 litri.

Il dosatore 62A per solidi à ̈ preferibilmente una valvola rotante la quale consente di ottenere un’immissione con dosaggio controllato e preciso.

Con l’inserimento di tale fase solida “S†all’interno del procedimento à ̈ possibile creare piccole dosi di prodotto finale per soddisfare ogni esigenza del consumatore finale. In tale passo à ̈ possibile scegliere quali componenti “S†inserire nel contenitore 4 permettendo di realizzare svariate combinazione di prodotto.

Prima della fase “a†di immissione, tramite almeno un sistema di dosaggio 6, di almeno un componente in fase solida “S†, à ̈ vantaggioso inserire un’ulteriore fase di pre-mescolamento delle componenti in fase solida “S†, in cui i componenti “S†vengono pre-mescolati preferibilmente all’interno di almeno una tramoggia di mescolamento 61, tramite almeno un mezzo di mescolamento compreso nella tramoggia 61.

Tale fase di pre-mescolamento à ̈ svolta prima della fase (a) di immissione all’interno di almeno un contenitore (4). In tale tramoggia di mescolamento 61 si crea, tramite il mezzo di mescolamento, una miscela di componenti in fase solida “S†il più possibile omogenea prima della fase “a†di immissione di almeno un componente in fase solida “S†nel contenitore 4.

Tale pre-miscelazione à ̈ atta ad ottenere una distribuzione maggiormente omogenea della fase solida.

Tale almeno un mezzo di mescolamento sono ad esempio una vite senza fine o coclea, oppure pale le quali mescolano tali componenti “S†.

Tali tramogge di mescolamento 61 possono essere più d’una e ricevere uno o più componenti in fase solida “S†.

Inizialmente ogni elemento in fase solida “S†à ̈ contenuto in almeno un contenitore per solidi 12, ad esempio silos per solidi.

Il passaggio da tale almeno un contenitore per solidi 12 sia verso un punto di dosaggio P, dove à ̈ presente almeno una tramoggia di contenimento 63, posta ad esempio al di sopra del sistema di dosaggio 6, sia verso la tramoggia di mescolamento 61 avviene preferibilmente tramite almeno un mezzo di trasporto per solidi 70, il quale à ̈ ad esempio un circuito aeromeccanico in cui ad esempio à ̈ presente almeno una pompa per solidi 75 la quale spinge tali componenti “S†, oppure sistemi di coclee e tramogge.

Precedentemente alla fase “a†di immissione, ad esempio durante il trasporto del componente in fase solida “S†come sopracitato, à ̈ vantaggioso prevedere un ulteriore fase di regolazione di portata in cui à ̈ prevista almeno una tramoggia di riduzione portata 9 atta variare la velocità e la portata con cui il componente “S†giunge dai contenitori per solidi 12, verso i sistemi di dosaggio 6, in funzione delle esigenze.

Per eseguire tale fase di riduzione della portata à ̈ possibile introdurre delle strozzature nel mezzo di trasporto 70.

Tale tramoggia di riduzione portata 9 e i diversi metodi di riduzione di portata vengono inseriti all’interno del sistema 3 in numero adeguato in funzione delle dimensioni e dell’estensione del sistema 3 stesso.

È inoltre vantaggioso inserire un’ulteriore fase di misurazione atta alla misurazione della quantità sia dei vari componente in fase solida “S†sia dei vari componenti in fase liquida “L†da inserire all’interno del contenitore 4.

Tale fase di misurazione può avvenire prima o dopo lo svolgimento della fase “a†e/o “b†in funzione del metodo di misurazione utilizzato.

La misurazione effettiva avviene in predeterminati punti di misurazione 8 dove viene eseguita tale fase di misurazione preferibilmente applicando metodi di misurazione volumetrico oppure misurando la massa dei componenti.

La misurazione della massa dei componenti “S†oppure “L†può avvenire in due forme alternative:

• per differenza;

• tramoggia-bilancia.

Nella metodologia di misurazione per differenza il contenitore 4 durante la fase “a†e/o “b†viene appoggiato su bilance che misurano la massa residua e quindi per differenza determinano la massa del materiale in uscita.

Nella metodologia di misurazione per tramoggia-bilancia il sistema 3 comprende almeno un punto di misurazione 8 in cui à ̈ compreso almeno un dispositivo Tramoggia-Bilancia, il quale riceve i componenti in fase solida “S†determinandone la massa di ognuno.

È possibile inoltre, come sopraccitato, determinare la quantità del componente, da inserire all’interno del contenitore 4, determinandone il volume, ad esempio conoscendo la portata o flusso.

Tale metodo di misurazione volumetrico à ̈ applicabile nei punti di misurazione 8 per misurare i componenti in fase liquida “L†.

La posizione dei punti di misurazione 8 dipende dalla tecnologia utilizzata per eseguire tale misurazione e in funzione della densità e del peso specifico del componente. È dunque possibile eseguire la misurazione sia in uscita dai contenitori dei componenti, sia in fase solida “S†sia i fase liquida “L†, sia durante l’immissione all’interno dei contenitori 4 o in qualsiasi altro punto del sistema 3. L’immissione dei componenti “S†viene effettuato tramite almeno un sistema di dosaggio 6 in almeno un punto di dosaggio “P†lungo la catena del sistema di realizzazione 3 di tali prodotti.

Ogni sistema di dosaggio 6 comprende preferibilmente una tramoggia di contenimento 63 nella quale confluisce almeno un componente in fase solida “S†ove ad esempio può essere determinato il peso oppure il volume prima dell’inserimento nel contenitore 4.

Il passaggio del componente sia solida “S†, sia liquida “L†, dal sistema di dosaggio 6 verso il contenitore 4 avviene quando la catena del sistema di realizzazione 3 trasporta tale contenitore 4 sotto il sistema 6 nel punto di dosaggio P.

È inoltre vantaggiosamente compresa un’ulteriore fase di aspirazione atta ad aspirare sia le polveri sia i fumi durante le immissione sia dei componenti in fase solida “S†sia dei componenti in fase liquida “L†, ad esempio durante la fase “a†di dosaggio, aspirando le polveri nell’aria create durante tale passo oppure durante la fase “b†per aspirare ad esempio i fumi creati dai componenti in fase liquida “L†quando quest’ultimi sono ad esempio solventi. Terminata la fase “a†di immissione della componente in fase solida “S†à ̈ vantaggioso inserire un’ulteriore fase di scarico degli elementi residui, ad esempio del mezzo di trasporto per solidi 70, con maggior attenzione per la parte terminale in prossimità dei sistemi di dosaggio 6, in modo da non contaminare le produzioni successive.

Nella porzione prossima al punto di dosaggio P il mezzo di trasporto per solidi 70 à ̈ preferibilmente un tubo atto ad incanalare i componenti “S†verso la tramoggia di contenimento 63 posta sopra il dosatore per solidi 62A Tale fase può essere implementata ad esempio forzando aria compressa all’interno del mezzo di trasporto 70 innestandola in almeno un predeterminato punto di inserzione 702 verso almeno una valvola di sfogo 701 ove tali elementi residui vengono scaricati.

Un metodo alternativo di realizzazione di tale fase di scarico degli elementi residui, consiste ad esempio nel far scorrere all’interno del mezzo di trasporto 70 almeno un elemento di pulitura, ad esempio un elemento tubolare flessibile di dimensioni compatibili con il mezzo 70.

Tale elemento di pulitura viene inserito all’interno del mezzo di trasporto 70, in un predeterminato punto di inserzione 702 per spingere verso tali almeno una valvola di sfogo 701 i residui di produzione.

Tale fase consente di ripulire il mezzo di trasporto prima che esso venga riutilizzato per la realizzazione di un’ulteriore composto.

Successivamente alla fase “a†di immissione di almeno una componente “S†si passa alla fase “b†di immissione, tramite almeno un sistema di dosaggio 6, di almeno un componente in fase liquida “L†, in almeno un contenitore 4, destinato al cliente finale.

In tale fase viene immessa almeno una componente in fase liquida “L†, preferibilmente il composto ricoprente a base d’acqua oppure solventi, in cui i componenti in fase solida “S†devono essere amalgamati/miscelati, all’interno del contenitore 4, per ottenere un prodotto con le proprietà fisiche, di densità e viscosità richieste.

L’immissione di tale almeno una componente in fase liquida “L†tramite almeno un dosatore per liquidi 62B grazie al quale il componente “L†viene inserito all’interno di tale almeno un contenitore 4.

Tale almeno un dosatore per liquidi 62B Ã ̈ preferibilmente una valvola rotante per liquidi.

L’immissione di tale almeno un componente “L†può essere svolta ad esempio per volume o per massa in funzione delle caratteristiche del dispositivo di dosaggio utilizzato con i metodi descritti precedentemente.

I vari componenti in fase liquida “L†, che debbono essere stoccati all’interno dei contenitori 4 possono essere sia immessi direttamente nel contenitore 4 utilizzando altrettanti dosatori 62B per liquidi sia introducendo vantaggiosamente un’ulteriore fase di mixing dei componenti in fase liquida “L†.

Tale fase di mixing dei componenti “L†, viene svolta precedentemente alla fase “b†ed à ̈ attuata preferibilmente tramite almeno un dissolver 13 per liquidi il quale riceve almeno due componenti in fase liquida “L†, provenienti da altrettanti contenitori per liquidi 11, i quali verranno mixati per poi essere incanalati in almeno un circuito di tubazioni 71, atto al trasporto di liquidi, i quali vengono spinti a pressione tramite almeno una pompa per liquidi 73. Le fasi di immissione “a†e “b†sopracitate possono essere eseguite in ordine inverso ottenendo comunque lo stesso risultato nel prodotto finale.

Tale soluzione à ̈ implementabile inserendo all’interno di tale almeno un circuito di tubazioni 71 almeno un deviatore di flusso 5, atto a deviare il flusso della componente liquida “L†.

Tale almeno un deviatore 5 permette di inserire tale componente “L†prima e/o dopo la componente in fase solida “S†senza alterare la qualità e le caratteristiche fisiche del composto finale ottenuto tramite la presente invenzione.

È possibile inoltre alternare le fasi sopracitate, anche per un numero elevato di volte, per realizzare composti i quali richiedono di alternare l’immissione di almeno un componente in fase solida “S†con almeno un componente in fase liquida “L†per realizzare composti particolari i quali richiedono l’immissione alternata dei componenti in fase solida “S†e in fase liquida “L†.

É dunque possibile eseguire le suddette fasi “a†e “b†secondo la presente invenzione, in diversi ordini di esecuzione ottenendo comunque lo stesso risultato nel prodotto finale; inoltre tali fasi “a†e “b†possono essere alternate, nella sequenza più opportuna, in modo tale da poter ottenere predeterminati componenti i quali ad esempio necessitano di una predeterminata sequenza di immissione dei componenti per ottenere il composto desiderato.

Successivamente all’immissione di almeno una componente “S†e di almeno una componente “L†si passa alla fase di amalgamatura/miscelazione con miscelatore 2 del composto. Tale fase prevede che l’amalgamatura venga effettuata a tale almeno una componente “S†e tale almeno una componente “L†immesse all’interno del contenitore 4 destinato al cliente finale.

All’interno del sistema 3, à ̈ presente almeno un miscelatore 2 il quale esegue tale fase “c†di amalgamatura/miscelazione.

Per la realizzazione della fase “c†di amalgamatura/miscelazione secondo la presente invenzione à ̈ vantaggioso inserire una pluralità di tale almeno un miscelatore 2, in diversi punti della catena del sistema 3, in funzione delle caratteristiche, e di conseguenza dei componenti “S†e “L†, del prodotto che si deve realizzare. È quindi possibile eseguire miscelazioni intermedie con almeno un miscelatore 2 posto prima di predeterminati punti di dosaggio “P†delle componenti, sia “S†sia “L†, per ottenere particolari caratteristiche del composto.

Tale almeno un miscelatore 2 impiegato per eseguire la fase “c†in una possibile forma di realizzazione à ̈ essenzialmente descritto nei principi di funzionamento generali nella domanda di brevetto numero TO2008A00008.

Un ulteriore tipologia di miscelatori con cui poter realizzare la fase “c†di amalgamatura/miscelazione à ̈ ad esempio un miscelatore 2 a vibrazione il quale, mettendo in vibrazione il contenitore 4, amalgama/mescola il composto all’interno del contenitore 4 stesso senza essere direttamente a contatto con il composto.

Tale soluzione à ̈ utile qualora il numero fasi “c†di amalgamatura/miscelazione previste siano in gran numero. Tale miscelatore 2 a vibrazione consente inoltre di ridurre i tempi di esecuzione di tali composti, in particolare in sistemi 3 dove sono previste il mescolamento di diversi composti.

L’utilizzo di miscelatori 2 descritti dalla domanda di brevetto TO2008A00008 richiedono la pulitura della porzione di miscelazione immersa nel contenitore 4 ad ogni cambiamento di componenti “S†e “L†per evitare contaminazioni fra composti diversi.

Inserito all’interno del contenitore 4 l’ultimo componente richiesto per ottenere il prodotto finale, ed eventualmente eseguita l’ultima fase “c†di amalgamatura/miscelazione, il contenitore 4 contenente il prodotto finale desiderato si giunge alla fase “d†di chiusura dei contenitori 4 pronti per la vendita.

In tale fase “d†il contenitore 4, contenente il prodotto finale destinato alla vendita, viene chiuso tramite almeno un mezzo di copertura 41, come ad esempio film sottili e coperchi, preferibilmente in modo ermetico.

Tale fase “c†prevede che al di sopra del contenitore 4 venga posto tale almeno un mezzo di copertura 41 e, tramite almeno un meccanismo di chiusura 42, tale almeno un mezzo di copertura 41 viene fissato al contenitore 4.

La chiusura svolta da tale almeno un meccanismo di chiusura 42 Ã ̈ preferibilmente di tipo a chiusura ermetica.

In una forma alternativa di realizzazione à ̈ possibile eseguire la fasi di miscelazione/amalgamatura “c†tramite miscelatore 2 prima oppure dopo la fase “d†di chiusura dei contenitori 4.

Nel caso di esecuzione della fase “d†precedentemente alla fase “c†à ̈ preferibile implementare la fase di miscelazione/amalgamatura “c†utilizzando il miscelatore 2 a vibrazione sopracitato il quale mette in vibrazione il contenitore, già opportunamente chiuso, oppure utilizzando metodi di amalgamatura equivalenti atti ad amalgamare un composto all’interno di un contenitore 4 già chiuso.

Nel caso di esecuzione della fase “c†precedentemente alla fase di chiusura “d†à ̈ preferibile implementare la fase di miscelazione/amalgamatura “c†utilizzando il miscelatore 2 come descritto nella domanda di brevetto TO2008A00008.

In un’ulteriore forma di realizzazione à ̈ possibile intervallare le fasi di immissione, sia “a†di componenti in fase solida “S†, sia “b†in fase liquida “L†, con una fase di miscelazione utilizzando preferibilmente un miscelatore 2 a vibrazione per velocizzare la realizzazione e non dover introdurre una fase di pulitura del miscelatore 2 che il miscelatore ad immersione richiederebbe per evitare ad esempio contaminazioni involontarie dei composti.

Nella forma di realizzazione illustrata in figura 1 terminata la fase di chiusura dei contenitori 4 tali contenitori 4 sono pronti per l’utilizzo e la vendita al consumatore finale il quale aveva commissionato tale prodotto con determinate proprietà.

È possibile introdurre vantaggiosamente un’ulteriore fase, nel metodo secondo la presente invenzione, di inserimento di almeno un colorante.

In suddetta fase di inserimento di almeno un colorante, tale almeno un colorante può essere sia in fase solida sia in fase liquida.

L’immissione di tale almeno un colorante può essere svolta considerando tale colorante come un componente in fase solida “S†oppure in fase liquida “L†.

In funzione delle caratteristiche del colorante utilizzato, verranno eseguiti i passi di immissione sopracitati.

Come per i componenti “S†e “L†sopracitati il punto nella catena del sistema 3 in cui viene inserito il colorante può variare in base alla tipologia del prodotto da realizzare. Il presente metodo viene implementato preferibilmente in un sistema di realizzazione 3 automatico in cui l’operatore deve selezionare esclusivamente: la dimensione del contenitore 4; almeno un componente in fase solida “S†; almeno un componente in fase liquida “L†, ed eventualmente un colorante, in modo tale da ottenere la pittura o copertura muraria richiesta.

Tale procedimento applicato ad un sistema di produzione 3 di tali prodotti può essere integrato sia in sistemi più complessi e articolati ma à ̈ possibile implementare tale procedimento come un sistema stand alone.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI: 1. Metodo per il dosaggio e amalgamatura/miscelazione, tramite almeno un miscelatore o dispositivo di miscelazione (2), di almeno un componente in fase solida (S) da amalgamare/miscelare ad almeno una componente in fase liquida (L), per ottenere pitture e rivestimenti murari con impasti omogenei, applicato ad un sistema di realizzazione (3) di tali prodotti; tale metodo à ̈ caratterizzato dal comprende le seguenti fasi operative: a) immissione, tramite almeno un sistema di dosaggio (6), di almeno un componente in fase solida (S), in ridotte quantità, in almeno un contenitore (4) destinato al cliente finale; b) immissione, tramite un sistema di dosaggio (6), di almeno un componente in fase liquida (L) in ridotte quantità, in almeno un contenitore (4) destinato al cliente finale; c) amalgamatura/miscelazione, con almeno un miscelatore (2), del composto; d) chiusura del contenitore (4), prima che sia consegnato al cliente finale.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui il miscelatore (2) à ̈ un dispositivo a se stante, esterno alla struttura del contenitore 4, atto a amalgamare/miscelare tale almeno un componente in fase solida (S) e tale almeno un componente in fase liquida (L) quando questi sono già stati dosati in tale almeno un contenitore (4).
3. 3. Metodo come da rivendicazione 1, in cui à ̈ compresa vantaggiosamente un’ulteriore fase di misurazione atta alla misurazione della quantità sia di tale almeno un componente in fase solida (S) sia di tale almeno un componente in fase liquida (L) che costituiranno il composto finale all’interno di tale almeno un contenitore (4).
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui tale almeno un contenitore (4) sono latte e secchi destinati ai clienti finali.
5. 5. Metodo come da rivendicazione 1, in cui à ̈ compresa vantaggiosamente un’ulteriore fase di aspirazione atta ad aspirare sia le polveri sia i fumi durante le fasi di immissione sia dei componenti in fase solida (S) sia dei componenti in fase liquida “L†.
6. 6. Metodo come da rivendicazione 1, in cui à ̈ compresa una fase di pre-mescolamento di tale almeno una componente in fase solida “S†, i quali vengono pre-mescolati preferibilmente all’interno di almeno una tramoggia di mescolamento 61, prima della fase (a) di immissione all’interno di almeno un contenitore (4), atta a creare una miscela di componenti in fase solida “S†il più possibile omogenea.
7. 7. Metodo come da rivendicazione 1, in cui à ̈ presente vantaggiosamente un’ulteriore fase di mixing dei componenti in fase liquida “L†, svolta prima della fase di dosaggio “b†, attuata tramite almeno un dissolver 13 per liquidi.
8. 8. Metodo come da rivendicazione 1, in cui à ̈ prevista una fase di inserimento di un colorante sia in fase solida sia in fase liquida eseguita prima dell’esecuzione dell’ultima fase “c†di amalgamatura/miscelazione.
9. 9. Metodo come da rivendicazione 1, in cui à ̈ prevista una fase di eliminazione dei residui, eseguita dopo l’immissione della componente solida (A), atta ad eliminare i residui di produzione da almeno mezzo di trasporto per solidi (70), atto al trasporto dei componenti in fase solida (S) verso il sistema di dosaggio (6).
10. 10. Metodo come da rivendicazione 1, in cui à ̈ presente un’ulteriore fase di regolazione di portata in cui à ̈ prevista almeno una tramoggia di contenimento (9) atta sia a ridurre sia ad incrementare la velocità e la portata dei componenti in fase solida (S) prima dell’esecuzione della fase (a) di immissione di una componente in fase solida (S).
11. 11. Metodo come da rivendicazione 1, in cui la chiusura dei contenitori (4) Ã ̈ in modo ermetico.