ITTO20111130A1 - Centro di lavoro compatto a cnc corredato di lame da taglio a caldo e frese, per la lavorazione di materiali espansi o estrusi in genere, in particolare per pannelli icf. - Google Patents

Centro di lavoro compatto a cnc corredato di lame da taglio a caldo e frese, per la lavorazione di materiali espansi o estrusi in genere, in particolare per pannelli icf. Download PDF

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ITTO20111130A1
ITTO20111130A1 IT001130A ITTO20111130A ITTO20111130A1 IT TO20111130 A1 ITTO20111130 A1 IT TO20111130A1 IT 001130 A IT001130 A IT 001130A IT TO20111130 A ITTO20111130 A IT TO20111130A IT TO20111130 A1 ITTO20111130 A1 IT TO20111130A1
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center according
panels
station
milling
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Description

Descrizione dell’Invenzione Industriale avente per titolo:
“Centro di lavoro compatto a CNC corredato di lame da taglio a caldo e frese, per la lavorazione di materiali espansi o estrusi in genere, in particolare per pannelli ICFâ€
DESCRIZIONE
La presente invenzione si riferisce ad un centro di lavoro compatto a CNC, corredato di lame da taglio a caldo fustelle presagomate e frese, per la lavorazione di materiali espansi o estrusi in genere, in particolare per pannelli ICF (da qui in avanti per brevità chiamata "macchina").
Sono noti nella tecnica convenzionali pantografi per il taglio continuo di lastre (a superfici piane se pur non complanari nelle sue facciate) in polistirene espanso, come ad esempio la linea di taglio a controllo numerico Modello ECO 1V 4000 M2000 della DDL Srl. Tali lastre, tuttavia, non hanno un'applicazione specifica per l'edilizia, dato che, per come sono attualmente progettati i fili a caldo di tali pantografi, le lastre risultanti dal taglio non risultano atte all'applicazione in edilizia industrializata ecosostenibile, come ad esempio per realizzare elementi modulari aventi superfici corrugate, micro-rigate, con cave longitudinali e reticolari con sottosquadri, con code di rondine negative e positive femmina-maschio, maschio-maschio, femmina-femmina nelle loro facciate senza limiti di conformazione, anche le più disparate.
Storicamente e attualmente, invece, in edilizia, a livello mondiale, tutti i pannelli ICF principalmente di origine Americana, Californiana o di altri paesi, vengono da sempre e comunque stampati a facciate lisce, limitatamente in pezzature di medie dimensioni e non oltre i 30/40 cm di altezza, tramite specifici stampi di alluminio opportunamente modellati e conformati allo scopo, e per questo motivo servono molteplici stampi per produrre ovviamente una gamma standard di pannelli ICF. Infatti, si affrontano investimenti altissimi solo per il loro acquisto, implicando quindi altrettanto elevati costi per via della notevole tempistica di stampaggio, ossia per la produzione di tali pannelli ICF sopratutto gli stessi, costampati con inserti in plastica PP, tramite stampatrici adeguate e modificate allo scopo, anch'esse molto onerose e non di facile reperibilità nelle industrie e nel mercato mondiale.
Il presente trovato riguarda la fabbricazione rapida di elementi di qualsiasi geometria anche con forme più complesse e senza vincolo alcuno dei materiali, ed in particolare la realizzazione di pannelli in EPS espanso e/o estruso di qualsiasi conformazione, misura in lunghezze, altezza e spessore, invero aventi misure multiple e sottomultiple denominati con termine internazionale INSULATED CONCRETE FORM (ICF), contrariamente alla comune concezione di stampaggio obsoleto e statico: per ottenere quasi gli stessi prodotti creati dalla macchina in oggetto con la tecnica classica di stampaggio statico, sarebbero necessari un numero elevatissimo di stampi altamente performanti, che comunque non permetterebbero di stampare determinati pannelli ICF o decorazioni in genere, ed un pari numero di apposite macchine stampatrici, abbinate a campane convogliatrici del vapore per la sinterizzazione delle perline vergini di EPS, con ovvi e conseguenti altissimi investimenti.
Inoltre, le macchine impiegate per lo stampaggio dei pannelli presenti nelle industrie e sul mercato mondiale non sono sempre adeguabili a stampi tecnici complessi.
Da tutto ciò, si evincono la estrema ed esclusiva dinamicità e l'elasticità della macchina in oggetto, sia come capacità e tipologia di produzione, sia come variabilità di composizione a seconda del prodotto da tagliare e/o fresare, siano essi blocchi cavi, pannelli, cornicioni, marcapiani, capitelli decorativi e stipiti decorativi per porte e finestre, archi ribassati e a tutto sesto, cassonetti termici porta-tapparelle e quant'altro serve per creare i suddetti elementi in versione monolitica (facciata interna con cave a “T†e/o a “croce†, per l'alloggiamento di qualsiasi tipo di connettore necessario per la congiunzione dei componenti il cassero-cassaforma e l'alloggiamento vincolato dei ferri longitudinali e delle staffe orizzontali a passo variabile, secondo la tecnica nota delle armature in acciaio).
Tuttavia, come visto, la macchine note per tagliare polistirene e materiale analogo sono solamente a filo riscaldato per “effetto Joule†mediante energia elettrica, e non riescono a realizzare un taglio complanare e perfetto, soprattutto quando si lavorano elementi e/o pannelli oltre il metro lineare. Pertanto, la lavorazione completa dei pochi elementi che si riuscirebbero a realizzare porterebbe a costi e tempi di realizzazione non accettabili.
Lo scopo del presente trovato à ̈ costruire una macchina componibile a seconda delle esigenze, capace di lavorare velocemente, e che risulti costruttivamente molto semplice e poco costosa nel modello base, con una velocità operativa molto elevata per via della esclusiva tecnologia applicata basata su fili e fustelle multiple sagomati riscaldati per “effetto Joule†mediante energia elettrica nelle più disparate conformazioni e molteplici frese conformate allo scopo, il tutto gestito da CNC e software specifico.
Il centro di lavoro descritto di seguito realizza, da un blocco (A) di forma parallelepipeda di EPS polistirene espanso e/o estruso delle dimensioni dalle classiche misure standard da 400 x 100 x120 cm o di altre misure disposto in posizione verticale (la macchina può essere costruita anche per la lavorazione in orizzontale, e le dimensioni del blocco (A) non sono vincolanti, perché la macchina può adeguarsi alle misure del blocco (A) costruito dall'utilizzatore, dato che la sua caratteristica inventiva à ̈ l'estendibilità del telaio con ovvia sostituzione delle viti (o cinghia) di trasmissione nella direzione di estensione), i pannelli a geometria variabile (in spessore e altezza), che sono gli elementi imprescindibili per l'assemblaggio di un cassero-cassaforma-fondello solaio e pignatta correlata di qualsiasi dimensione (lineare, angolare, sagomato con cavità annesse).
Tale macchina serve per il taglio e la fresatura dei pannelli necessari per la costruzione di elementi specifici per fondamenta, termo-isolanti pareti esterne ed interne, pannelli o lastre per solai, tetti inclinati, tetti macro-ventilati, tetti microventilati, elementi decorativi monolitici quali colonne cave, marcapiani monolitici, cornicioni, capitelli decorativi, stipiti termoisolanti per porte e finestre, cassonetti termici portatapparelle, centine a tutto sesto e quant'altro occorre per la realizzazione di edifici ad uso privato, pubblico ed industriale.
L'esecuzione degli elementi sopra citati, anche nelle forme più disparate, può avvenire per taglio a fustella a caldo (singola e multipla) lineare e sagomata, a filo caldo (singolo e multiplo) lineare e sagomato anche nelle più disparate conformazioni, per fresatura con utensili opportunamente sagomati. I sistemi di lavorazione citati (taglio a caldo e fresatura) possono succedersi sequenzialmente o contemporaneamente, e comunque sempre secondo una sequenza gestita da un controllo numerico (CNC) asservito alla macchina, nella quale sono implementati i vari cicli di lavorazione programmabili tramite un software di commercio o specifico realizzato appositamente per dette funzionalità.
I suddetti ed altri scopi ed esclusivi vantaggi dell’invenzione, quali risulteranno dal seguito della descrizione, vengono raggiunti con un centro di lavoro compatto a CNC corredato di lame e fustelle da taglio a caldo e frese, per la lavorazione di materiali espansi o estrusi in genere, come descritto nella rivendicazione 1. Forme di realizzazione preferite e varianti non banali della presente invenzione formano l’oggetto delle rivendicazioni dipendenti.
Resta inteso che tutte le rivendicazioni allegate formano parte integrante della presente descrizione.
La presente invenzione verrà meglio descritta da alcune forme preferite di realizzazione, fornite a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, nei quali:
- le Figure da 1 a 10 illustrano una prima variante del centro di lavoro della presente invenzione;
- la Figura 11 illustra una seconda variante del centro di lavoro della presente invenzione;
- le Figure da 12 a 15 illustrano una terza variante del centro di lavoro della presente invenzione;
- le Figure da 16 a 18 illustrano una quarta variante del centro di lavoro della presente invenzione; e
- le Figure 19 e 20 illustrano una quinta variante del centro di lavoro della presente invenzione.
Facendo riferimento alle Figure, à ̈ illustrata e descritta una forma di realizzazione preferita del centro di lavoro della presente invenzione. Risulterà immediatamente ovvio che si potranno apportare a quanto descritto innumerevoli varianti e modifiche (per esempio relative a forme, design, dimensioni, disposizioni e parti con funzionalità equivalenti) senza discostarsi dal campo di protezione dell'invenzione come appare dalle rivendicazioni allegate.
Per quanto riguarda la lavorazione del pannello lineare, esso ha dimensioni variabili da un minimo di misura 120 x 15(H) x 5(P) cm a 120 x 60(H) x 30(P) secondo multipli di 15 cm per (H) e 2,5 cm per (P). Tale pannello può presentare varie tipologie di scanalature, tra cui la preferita à ̈ quella a coda di rondine. Sulle facciate 120 x H, si trovano scanalature lineari o poligonali-reticolari alternate maschio-femmina sui lati 120 x P, scanalature lineari alternate maschio-femmina sui lati H x P.
La macchina per la lavorazione dei suddetti pannelli in EPS polistirene espanso o di altri materiali espansi o gommosi di qualsiasi densità à ̈ costituita da una prima stazione (1) comprendente un castello (1') a montanti verticali aventi gole longitudinali supportato da un basamento (2) che alloggia un piano di appoggio (3) dotato di cilindri elettro-pneumatici (4).
Il blocco (A) di EPS polistirene, per mezzo di un tappeto o una rulliera, viene collocato in posizione verticale sul piano (3), centrato rispetto al castello (1'). Nella parte superiore di questo, sono collocati vari utensili (fustelle, fili, frese) nell'ordine di seguito descritto partendo dal piano (3):
• un telaio (5) porta fustelle (6) completo di isolatori (7) e dispositivi (8) di fissaggio e tensionamento fustelle. Le fustelle possono essere fisse o mobili per adeguarsi allo spessore del pannello da realizzare, anche nelle più disparate conformazioni (pannello e/o casseri per pilastri cavi di qualsiasi dimensione e conformazione, cassonetti termici porta tapparelle). Il carro porta-telaio (9) scorre su guide lineari (10) di costruzione nota poste all'interno dei montanti del castello (1') ed à ̈ movimentato in senso verticale per mezzo di una trasmissione a vite (11) (o anche con pulegge e cinghia) e motore (12); sul suddetto carro (9) à ̈ collocata una movimentazione (analoga a 10-11-12) che permette al telaio (5) di muoversi in direzione orizzontale per fuoriuscire dal castello (1') in modo da poter essere posizionato manualmente secondo un angolo da 0° a 90° grazie ad una cerniera graduata (13) interposta tra il carro (9) e il telaio (5) per eseguire il taglio secondo direzioni a piacere. Al di sopra delle fustelle (6) sono collocate lamine metalliche non riscaldate e non riportate sul disegno, aventi la stessa sagoma delle fustelle a caldo (6), che impediscono il restringimento dell'apertura del pannello subito dopo il passaggio della fustella a caldo con integrato filo nichel cadmio (6) che taglia, in modo da impedire un aumento della resistenza al taglio ed eventuali variazioni di direzione dello stesso;
due slitte (14) per la fresatura eseguita da un utensile (15) montato su un elettro-mandrino (16). Le slitte (14) scorrono contrapposte su guide lineari (17) di costruzione nota poste all'esterno dei montanti del castello (1') e sono movimentate in senso verticale per mezzo di una trasmissione a vite (18) (o anche con pulegge e cinghia) e motore (19); sulle suddette slitte (14) à ̈ collocata una movimentazione (analoga a 10-1112) che permette lo spostamento del passo necessario alla realizzazione delle scanalature o cave. Essendo la macchina asservita da CNC, la fresa può muoversi in interpolazione secondo le direzioni verticale e orizzontale in modo da eseguire una fresatura inclinata e/o secondo una profilo curvilineo. Può essere montato per ciascuna slitta (14) più di un elettro-mandrino (16) per fresature contemporanee senza alcun limite di conformazione;
• un telaio (20) porta filo/i (21) completo di isolatori (22) e dispositivi (23) di fissaggio e tensionamento fili. I fili possono essere fissi o mobili manualmente o tramite una motorizzazione di costruzione nota, per adeguarsi al taglio da eseguire. Il carro (24) che porta il telaio (20) scorre su guide lineari (25), di costruzione nota, poste all'esterno dei montanti del castello (1') ed à ̈ movimentato in senso verticale per mezzo di una trasmissione a vite (26) (o anche con pulegge e cinghia) e motore (27); sul suddetto carro (24) à ̈ collocata una movimentazione (analoga a 10-11-12) che permette al telaio (20) di muoversi in direzione orizzontale per eseguire il taglio alle altezze volute. Essendo la macchina asservita da CNC, il filo/i (21) può muoversi in interpolazione secondo le direzioni verticale e orizzontale in modo da eseguire un taglio inclinato e/o secondo una profilo curvilineo.
Utilizzando un solo filo (21), l'operazione di taglio in rizzontale inizia non appena il telaio porta fustelle ha oltrepassato la quota di sicurezza e sono state eseguite le scanalature dalle frese, il tutto programmato tramite un software realizzato appositamente allo scopo.
Come detto in precedenza, il blocco (A) in EPS polistirene appoggia su una tavola (3) dotata di cilindri elettro-pneumatici (4) portanti all'estremità dello stelo una sfera autoportante. Questi ultimi, attivati da CNC a seconda del formato dei pannelli da lavorare, fuoriescono dalla tavola (3) e innalzano il blocco (A) in EPS polistirene in modo che il telaio (5) che porta le fustelle (6) possa fuoriuscire completamente dal suddetto blocco (A) alla fine del taglio verticale. La tavola (3) può essere dotata di moto rotatorio rispetto al suo asse: infatti, nell'esecuzione di elementi assimilabili ad un cilindro (colonne), una volta effettuato il taglio con le fustelle (6), può essere necessario effettuare fresature con angoli prestabiliti da eseguire con gli elettro-mandrini (16).
Per il mantenimento dei pannelli tagliati sui lati del castello (1') opposti all'entrata e all'uscita del blocco (A) in EPS, sono disposti in senso verticale dei cilindri elettropneumatici dotati all'estremità dello stelo di appendici appuntite (28) o ventose (29) che intervengono azionati dal CNC solo dopo il passaggio del telaio (5) porta-fustelle (6) e si disattivano alla fine di tutte le lavorazioni.
Partendo dall'alto, i pannelli che risultano completamente lavorati possono essere evacuati dalla zona lavoro attraverso dispositivi di presa, di costruzione nota, abbinati alla macchina e gestiti dal medesimo CNC.
Nella parte superiore del castello (1') sono collocate una cappa di aspirazione (30) dei fumi generati dal taglio a fustella (6) e a filo, ed una contro-cappa (31) per il mantenimento costante della temperatura delle fustelle e dei fili a caldo.
Dalla descrizione precedente, si evince che, alla fine, i pannelli lavorati risultano mancanti delle scanalature sui lati 120 x P e P x H. Per questo attraverso un apposito e specifico meccanismo (32) di traslazione e ribaltamento (costituito da bracci di presa autocentranti per mezzo di cilindri elettropneumatici, traslanti sempre per mezzo di cilindri elettropneumatici, e fatti ruotare tramite cilindri elettro-pneumatici rotanti) il gruppo di pannelli viene portato in una seconda stazione (33) dove, attraverso i meccanismi di fresatura (34) e (35), i suddetti pannelli subiscono l'esecuzione delle scanalature sui lati 120 x P . I meccanismi (34) e (35) sono analoghi ai cinematismi di fresatura descritti per la prima stazione. Successivamente il gruppo di pannelli viene traslato con meccanismi di spinta non illustrati su un tappeto e/o rulliera (36) dove, attraverso i meccanismi (37) e (38), i suddetti pannelli subiscono l'esecuzione di altre lavorazioni. I meccanismi (37) e (38) sono costituiti ciascuno da un braccio rotante (0°-180°) motorizzato che porta uno o più elettro-mandrini regolabili meccanicamente in posizione lungo la direzione del braccio stesso per variare la geometria della lavorazione; i bracci, oltre alla rotazione, sono dotati di un movimento parallelo e perpendicolare alla direzione del tappeto e/o rulliera (36) per mezzo di cinematismi motorizzati analoghi a quelli descritti in precedenza.
Tali dispositivi permettono di eseguire, oltre alle scanalature sui lati P x H, fresature a geometria variabile per la realizzazione di archi, centine e decorazioni con recessi di qualsiasi conformazione e disegno, anche i più disparati. I due bracci (37) e (38) sono indipendenti nel funzionamento e comunque gestiti da CNC. I pannelli nelle due operazioni di lavoro vengono tenuti perfettamente in posizione da scontri specifici a misurazione variabile e bloccaggi non illustrati nel disegno, comandati da fotocellule collegate al CNC.
La seconda stazione (33) può essere dotata anch'essa di tavola girevole (3); un supporto (39) porta elettro-mandrini (40) disposti verticalmente con variazione meccanica manuale di interasse tra l'uno e l'altro (meccanismo costituito da vite di regolazione e bloccaggio mediante bulloni non illustrato nel disegno) e viene movimentato nella direzione orizzontale mediante il cinematismo (41) analogo ai 10-11-22, ed esegue la fresatura su un lato P x H; successivamente, dopo avere effettuato la rotazione della tavola (33), ripete la lavorazione sull'altro lato P x H. Essendo la tavola rotante si possono eseguire fresature con il pezzo orientato secondo angoli diversi in modo semplice ed agevole.
La macchina inventiva può, come variante della prima stazione (1), prevedere una stazione (1'') come illustrato in Figura 10, senza cinematismo di taglio a fustelle (6) multiple e a filo/i con cinematismi di fresatura multipla all'entrata e all'uscita per la realizzazione di scanalature, svuotamenti e decorazioni su pannelli precedentemente tagliati e/o su altri elementi architettonici quali elementi decorativi monolitici quali colonne cave, marcapiani monolitici, cornicioni, capitelli decorativi, stipiti termoisolanti per porte e finestre, centine a tutto sesto elementi decorativi per marcapiani, cassonetti termici portatapparelle, centine a tutto sesto, ecc. I due cinematismi di fresatura,sono indipendenti e si muovono trasversalmente alla direzione di traslazione dei pezzi. Gli elettro-mandrini portafresa possono variare l'interasse l'uno rispetto all'altro per mezzo di una vite di registro e bulloni di fermo come già descritto.
Come illustrato in Figura 11, si può notare una variante (1''') della prima stazione senza cinematismo di taglio a fustelle (6) multiple e a filo/i con cinematismi di fresatura sui quattro lati per la realizzazione di scanalature, svuotamenti e decorazioni su un blocco (A) intero, pannelli precedentemente tagliati e su altri elementi architettonici quali elementi decorativi monolitici quali colonne cave, marcapiani monolitici, cornicioni, capitelli decorativi, stipiti termoisolanti per porte e finestre, cassonetti termici porta-tapparelle, centine a tutto sesto elementi decorativi per marcapiani, centine a tutto sesto etc. La tavola di appoggio del materiale à ̈ girevole e tutti i movimenti sono controllati da CNC.
I supporti (39) porta elettro-mandrini (40), indipendenti l'uno dall'altro e disposti verticalmente con variazione meccanica manuale di interasse tra l'uno e l'altro (meccanismo noto costituito da vite di regolazione e bloccaggio mediante bulloni) sono movimentati mediante cinematismi (42) analoghi a quelli precedentemente descritti.
Come illustrato nelle Figure da 12 a 15, à ̈ raffigurata una variante (1<IV>) della prima stazione solo con cinematismo di taglio a fustelle (6) multiple per l'esecuzione dello svuotamento di una colonna e con un supporto (43) che porta frese (44) disposte verticalmente, con variazione meccanica manuale di interasse tra l'una e l'altra (meccanismo noto costituita da vite di regolazione e bloccaggio mediante bulloni), comandate mediante cinghia e pulegge da un unico motore, detto supporto movimentato mediante cinematismo lineare analogo a quelli precedentemente descritti o angolare (46) mediante pignone e cremagliera (non illustrati),per l'esecuzione delle decorazioni sulla suddetta colonna senza limite alcuno di lavorazioni a qualsiasi angolo e profondità.
Secondo la variante (1<V>) delle Figure da 16 a 18, à ̈ illustrata la prima stazione solo con cinematismo di taglio a fustelle (6) multiple (Fig. 17 e 18) , per l'esecuzione dello svuotamento da una a quattro colonne di conformazione anche di disegno diversi. Il disegno interno di qualsiasi forma geometrica anche la più disparata riporterà comunque le scanalature a coda di rondine e cave a “T†o a “croce†per l'alloggiamento di qualsiasi tipo di connettore/distanziale necessario per la congiunzione delle semi colonne e l'alloggiamento vincolato dei ferri longitudinali e delle staffe orizzontali a passo variabile. Gli elementi ottenuti per taglio e svuotamento hanno la funzione di cassero-cassaforma a perdere per costruzioni edilizie monolitiche, con un procedimento innovativo e non noto.
E' previsto inoltre un software applicativo, che à ̈ un programma di CAD-CAM da installare direttamente sul server della macchina e/o in una stazione di lavoro esterna e collegata in rete con il suddetto server, e comunque in collegamento remoto con la sede operativa di gestione.
Nel CAD 2D/3D viene implementato un applicativo specifico così strutturato:
• data base proprietario di tutti gli elementi producibili, abilitato all'archiviazione dei soli file autorizzati, non modificabili dall'utente, ma richiamabili da questi per la produzione. Ogni nuova creazione voluta dall'utente dovrà essere sottoposta all'autorizzazione di un Centro elaborazione dati in collegamento remoto che, visionato il disegno, creerà il programma atto allo scopo.
• algoritmo di nesting che permette, date le dimensioni del blocco (A) da lavorare e la tipologia dell'elemento da realizzare (e/o elementi purché compatibili tra loro per utensili), l'ottimizzazione del materiale riducendo al minimo lo sfrido del materiale.
• Generazione automatica del ciclo di lavoro, inteso come sequenza delle operazioni da eseguire e del percorso utensile.
• Visualizzazione e monitoraggio delle varie fasi di lavoro • Monitoraggio e conteggio dei pezzi eseguiti, quest'ultimo non alterabile dall'utente, mediante password alfanumerica modificabile in automatico.
Si può realizzare così una macchina che permette di fresare elementi plastici compositi di origine sintetica, gomma, gommapiuma ad alta densità e ovviamente anche le testate superiori e inferiori dei pannelli in EPS creando cave superfici corrugate con sottosquadri o a coda di rondine negative e positive in tutte le sue facciate, ed il maschio e femmina senza vincoli di profondità e raggiatura, necessari per un impilamento di una pluralità di elementi per la realizzazione specifica di modulari casseforme traspiranti “a perdere†per costruzioni edilizie.
I vantaggi principali nei confronti delle macchine convenzionali che stampano dei meri blocchi parallelepipedi tutta massa non perfettamente squadrati nelle quattro facciate, sono principalmente:
• densità costante in tutte le zone del blocco (A), anche se si vogliono integrare elevate percentuali di materiale rigenerato,
• sinterizzazione uniforme del polistirene espanso, seppur non stampato con perline vergini,
• basso consumo di vapore,
• minimo grado di umidità residua una volta attraversato il ciclo di stampaggio,
• tenuta di vuoto e vapore sicura all’interno dello stampo parallelepipedo, anche se posto in orizzontale,
<•>vera facilità di uso e manutenzione ordinaria.
Il software installato nel PC gestisce il funzionamento della macchina (con blocchiera modificata) e permette una diagnostica di ogni eventuale malfunzionamento.
Le dimensioni standard dello stampo possono variare da un minimo di 1 x 0.5 x 1 m. fino ad un massimo di 8 x 1.25 x 1.5 m, ed a seconda dei modelli sono regolabili progressivamente in altezza o in profondità tramite la sponda amovibile per scorrimento, spinta da almeno un pistone idraulico, oppure sono calcolabili in base alle esigenze di attrito che si crea per l’espulsione del blocco (A) parallelepipedo pre-sagomato.
Per quanto riguarda la flessibilità tecnologico-produttiva, i vantaggi sono talmente numerosi che l'elencazione non può che essere schematica:
• le caratteristiche perfette delle leghe di alluminio selezionate, e massimamente delle leghe, per High Speed Milling (senza imporre cambio degli elementi modulari matrici frequentemente perché durevoli nel tempo)
consumi per abrasione dei materiali duri sinterizzati (Sintered) e degli stessi blocchi parallelepipedi tendenti a zero (rispetto alle lavorazioni su sponde in acciaio) eliminazione quasi totale dei processi lenti quali artriti che si creano durante l’espulsione del blocco (A) parallelepipedo in EPS dalla blocchiera verticale od orizzontale
semplificazione decisa della dotazione e applicazione delle matrici microforate "molds and figures" (solo o principalmente per scorrimento tramite i listelli collegati alle pareti di acciaio della blocchiera convenzionale) realizzazione produttiva effettiva (senza interruzione) dello stampaggio ossia senza interruzione per raffreddamenti in generale, aumento notevole della velocità di approntamento del contro-stampo (lamiera microforata modulare in alluminio) da inserire all’interno dello stampo parallelepipedo di una convenzionale blocchiera
vantaggi in termini di velocità di costruzione, tanto più notevoli, quanto maggiore à ̈ il volume dello contro-stampo ed il volume da asportare a mezzo convenzionale fresatura (costruzione di "molds")
risoluzione di problemi di raffreddamento e dei relativi circuiti in modo agevole: infatti, lo stesso circuito à ̈ passante tramite la cavità dei listelli agganciati orizzontalmente alla parete della convenzionale blocchiera, che a loro volta agganciano solidamente la lamiera in alluminino microforata della matrice, laddove per molti acciai questo risulta impossibile (acciai per stampi sempre più "isolanti")
• riduzione drastica del tempo di aggiustaggio (conseguente alle minori sollecitazioni di flessione indotte nel sistema di stampaggio innovativo dei blocchi parallelepipedi in EPS) • riduzione drastica del tempo necessario per la lucidatura superficiale delle innovative contro matrici microforate, sia manuale o in HSM.
I vantaggi rispetto ai sistemi tradizionali sono notevoli:
• minimo ingombro in pianta,
• bassissimo livello di rumore,
• completa assenza di polvere negli scarti che pertanto possono essere ricuperati,
<•>ridotto consumo di energia,
• minor investimento di capitali per la produzione delle lastre con cave e gole a T e "croce",
• notevole elasticità operativa: il profilo delle cave e delle svasature e lo spessore delle lastre si programmano tramite un software applicato a un PC senza dover cambiare alcun utensile.
Lo stesso blocco (A) parallelepipedo in polistirene espanso EPS-PSE) verrà sottoposto al taglio per creare contemporaneamente olteplici pannelli in tempi ridottissimi (rapporto 1 a 9 in onfronto al classico e noto stampaggio dei Pannelli ICF), a seconda dell’esigenza di spessore e misura; a loro volta, lungo la catena di lavorazione, tali pannelli verranno vincolati in una corsia regolabile a misura secondo la misura del pannello, in modo che le frese ad altissima velocità regolabili dell'invenzione, come applicazione ulteriore, riescano contemporaneamente a fresare le teste dei pannelli creando il disegno necessario come denti, recessi o costole negative e positive al fine di poterli impilare con un solido incastro anche tramite elementi allungati, ecc….
E bene precisare che il taglio a filo a caldo dei pannelli in EPS non solo permette di avere un'esclusiva traspirabilità grazie alla sua superficie ruvida così ottenuta per procedimento, che à ̈ comunque un ulteriore ed esclusivo vantaggio come supporto ideale per essere intonacato anche con un metodo tradizionale, ed aver garantita una solidale aderenza nel tempo.
Il procedimento ed il pantografo inventivi sopra descritti consentono quindi di ridurre notevolmente i costi di produzione dei pannelli ICF in EPS e di lastre convenzionali perfettamente complanari nelle facciate e a spessore omogeneo.
Ancora, tali pannelli possono essere stampati senza dover rispettare molteplici vincoli per la loro produzione, come ad esempio, nella tecnica anteriore denominata Insulated Concrete Form, ICF, il fatto di dover trovare grosse industrie che abbiano dei macchinari specifici per la loro produzione.
Infine, con il procedimento inventivo, non à ̈ difficile reperire la materia prima in loco, con l'ovvio vantaggio di non dover trasportare grandi volumi per lunghi tragitti al fine del rispetto ambientale, comunque costosi; e ancora, la tecnologia inventiva non solo ha prestazioni estremamente esclusive e innovative, ma rispetta anche l’ambiente con un inquinamento nettamente inferiore, risultando più economica in ogni tipo di lavorazione a confronto con i convenzionali pannelli ICF stampati per tramite specifici stampi.
Si à ̈ effettuato un esempio applicativo del procedimento inventivo sopra descritto. Sono stati utilizzati 20 blocchi/ora con densità 15 g/lt e dimensioni 600 x 1.200 x 4.000 mm, per cui durante lo stampaggio si sono ricavate circa 1060 lastre, pannelli ICF di spessore 75 mm con facciate rappresentanti le figure volute, come costole continue in senso orizzontale (costole modulari necessarie per l'impilamento di una pluralità di pannelli) solamente da tagliare nelle superfici inferiori e superiori con le apposite code di rondine cave a T "croce" o altre raffigurazioni tramite il pantografo modificato della presente invenzione.
Il rapporto di taglio delle lastre pannelli ICF in confronto al classico stampaggio noto à ̈ stato di 1 a 9, e perciò sono evidenti la sua efficacia, nonché la sua industrializzazione facile ed economica, grazie alla scarsa attrezzatura necessaria, tranne quella di implementazione su macchinari da sempre esistenti.
Come esempio comparativo, si à ̈ utilizzato un classico e convenzionale stampo in alluminio con quattro figure (quattro pannelli ICF senza inserti plastici co-stampati), avente una media di 2,5/ 3,0 minuti per stampata per semplici lastre o pannelli ICF contenenti cave longitudinali a meta altezza del pannello ICF.
Ovviamente, prendendo in considerazione i 2,5 / 3.0 minuti citati, si sono stampati con tale stampo convenzionale in alluminio 24 pannelli ICF: pertanto, per realizzare la stessa quantità sopra citata ottenuta dal procedimento dell'invenzione, ci vorrebbero almeno 44 ore con tale stampo convenzionale.
Secondo una variante non illustrata, sul basamento della macchina 1 vengono disposti (per avvitamento o saldatura certificata) dispositivi a foro cilindrico o poligonale per l'inserimento di organi di presa di un braccio intercambiabile conformato allo scopo, che trasla per mezzo di cilindri idraulici o a verricello, ossia dispositivi intercambiabili che dipendono dalla conformazione del mezzo di traino, soddisfacendo ogni condizione, anche la più disparata, su un rimorchio atto e conformato allo scopo, anch'esso estensibile ossia allungabile tramite un telaio integrato al telaio primario.
Una volta inseriti gli organi di presa tramite specifici agganci, per mezzo di un cilindro idraulico o un verricello, la macchina subisce una rotazione almeno di 90°, ma non vincolata ad altre inclinazioni necessarie, ossia senza limiti di inclinazione, elemento imprescindibile per non superare l'ingombro in altezza di 4 metri dall’altezza del piano stradale, cioà ̈ l’altezza massima consentita a livello mondiale.
Successivamente, e ovviamente per mezzo del cilindro idraulico o tramite un argano manuale o verricello, la macchina 1 viene traslata in posizione in modo da rientrare nella sagoma originale del rimorchio, sia in larghezza, sia in altezza, sia in lunghezza. Ovviamente, nel telaio del carrello trasportatore, si trova un meccanismo con cinematismo che si inserisce nelle cave del telaio longitudinali per la messa in sicurezza e bloccaggio della macchina stessa.
Secondo una variante non illustrata per la produzione di cornicioni ed elementi decorativi, anche con forme complesse, il basamento della macchina 1 à ̈ costituito da almeno un piano che viene bloccato con scontri regolabili. Il pezzo o l’elemento semilavorato à ̈ sempre ottenuto da un noto blocco parallelepipedo in polistirene EPS o altri materiali espansi, disposto in orizzontale. Per ciascun lato longitudinale à ̈ disposta una slitta a croce movimentata attraverso cinematismi (rotaie, pattini, pulegge e cinghia, viti a ricircolo, motori). Sulla slitta à ̈ posizionato un braccio a due spalle, rotante per mezzo di moto riduttore portante un filo sagomato ad “U†per eseguire la sagomatura del cornicione e/o dell'elemento decorativo; sulla slitta à ̈ posizionato un braccio a due spalle, portante una fustella o lamina a caldo pre-sagomata, ossia conformata allo specifico scopo, per eseguire le scanalature a coda di rondine, a T , a croce o cave raggiate semicircolari o circolari per l'alloggiamento dei connettori in PP o acciaio corrugato per edilizia . Sulle suddette slitte a croce possono essere implementati anche dispositivi aggiuntivi quali elettro-mandrini a fresa e/o altri bracci rotanti e non, portanti fili e fustelle o lamine a caldo opportunamente sagomate allo scopo, per ottenere le decorazioni monolitiche anche le più disparate. Il tutto à ̈ sempre gestito dal CNC. Sul piano della macchina, non disegnati ma analoghi a dispositivi precedentemente descritti, sono collocati cilindri elettro-pneumatici dotati di sfera portante all'estremità dello stelo, per innalzare il blocco dal piano affinché la lavorazione degli utensili si completi, fermo restando che le stesse sfere non interferiranno con gli utensili da taglio a filo, fustelle, e lamine a caldo.
Secondo una variante applicativa del tornio non illustrata, il controllo numerico CNC consente di realizzare con la massima precisione i più svariati profili, fornendo infinite possibilità di soluzioni estetiche e architettoniche al progettista per valorizzare l'opera finale, ossia capitelli, colonne, pilastri, sottogronda marcapiano, e le forme costitutive di un organismo architettonico: facciate, porte, finestre, ecc.. e casseforme per qualsiasi tipo di arco e volta: archi a tutto sesto, a sesto ribassato, policentrici ed ellittici, volte a crociera, volte a padiglione, volte a botte e qualsiasi elemento decorativo anche complesso e nelle forme più disparate.
Sul basamento della macchina 1, si hanno un supporto a contropunta rotante anche in folle mobile manualmente in senso longitudinale, ed un supporto fisso a contropunta rotante azionato da un motoriduttore (o da pulegge, cinghie), che attraverso detto meccanismo può ruotare intorno al suo asse ad una velocità prestabilita a seconda delle esigenze dell’elemento da produrre in tempi ristretti con ovvie economie di scala. Le contropunte sono costituite da un anello portante una serie di punte a cono che penetrano nel materiale ed inibiscono lo slittamento dell’elemento semilavorato in materiale sintetico o plastico, preferibilmente polistirene espanso senza limite di densità. Lo stesso scopo può essere ottenuto con una fustella a caldo sagomata a seconda dello scopo, che penetra nel blocco semilavorato e ovviamente per attrito ne impedisce lo slittamento. Su un lato longitudinale à ̈ disposta una slitta a croce movimentata attraverso cinematismi descritti in precedenza (rotaie, pattini, pulegge e cinghia, viti a ricircolo, motori). Sulla slitta possono essere montati uno o più dispositivi a fresa e/o a filo a caldo descritti in precedenza. Nel disegno à ̈ illustrato un dispositivo a fresa montato su un meccanismo a tre assi (oltre alla tavola a croce (assi X,Y), sempre mediante 10,11,12 esiste anche la traslazione in Z); essendo la macchina gestita da CNC, il movimento di rotazione può essere continuo e/o interpolato (asse C) con Z,Y,Z.
Secondo una variante con pannello con incastri a dama, cioà ̈ recessi negativi/positivi non illustrata, questa à ̈ una delle tante conformazioni ottenibili, più preferibilmente a dama di due lati del pannello, caratterizzata da vuoti e pieni alternati a partire da 2,5 cm e suoi eventuali multipli e sottomultipli per ottenere la perfetta incastrabilità, sovrapponibilità di una pluralità di pannelli, oppure gli stessi possono avere la caratteristica peculiare di un’incrociabilità fino a 90° per creare un’angolazione perfetta (esente da ponti termici) per muri a geometria variabile a doppia pelle isolante, preferibilmente in polistirene EPS; questa specifica lavorazione si ottiene per mezzo di un telaio movimentato a CNC su tre assi X,Y,Z mediante i cinematismi descritti, costituito da un supporto in materiale isolante (ad esempio bachelite), mentre la stessa alloggia e vincola tramite asole poste in misura multipla che permettono la perfetta registrazione dei fili a caldo sagomati. Il blocco dei pannelli, disposto sul piano della macchina e bloccato da scontri registrabili (non illustrati) viene penetrato dalla fustella a caldo con un’azione sequenziale secondo gli assi Y, successivamente Z e infine ancora Y nel senso opposto a quello iniziale. Il movimento lungo X serve per completare la lavorazione dei pannelli ICF in tutta la loro lunghezza.
La macchina (1) può essere abbinata ad una blocchiera produttrice di blocchi parallelepipedi nota per sua staticità produttiva di parallelepipedi non complanari nelle sue quattro facciate longitudinali. Nella blocchiera convenzionale, l’innovazione consta in uno specifico telaio espandibile lateralmente tramite cilindri idraulici, da introdurre in una blocchiera convenzionale a rivestimento della struttura interna. Sui lati mobili del telaio possono essere fissate agevolmente, tramite slitte, una serie di piastre (anche una sola per tutta la superficie come indicato nel disegno per semplicità) che realizzano una delle tante conformazioni (ad esempio il parallelepipedo in EPS presenta la stessa facciata avente una conformazione a dama (recessi negativi e positivi modulari) o a battente lineare maschio e femmina senza vincoli di profondità dei recessi così ottenuti). Nella parte fissa opposta alla porta sono fissate una serie di piastre (anche una sola per tutta la superficie come indicato nel disegno per semplicità) che realizzano la conformazione a scanalature; in questa parete vengono contornati e ricavati anche gli spintori (elementi noti) per l'estrazione del blocco in polistirene EPS dopo l’avvenuta espansione e sinterizzazione delle perline in EPS tramite il vapore immesso attraverso specifiche pastiglie microforate integrate modularmente nelle piastre o elementi modulari presagomati; oppure le pastiglie possono essere sostituite da microtagli effettuati a laser, ovviamente necessari per il passaggio del vapore per la sinterizzazione del blocco in EPS. Il medesimo sistema descritto con la stessa conformazione à ̈ applicato alla porta mobile ma senza gli spintori.
Finito il ciclo di espansione e sinterizzazione, che dura circa 6/7 minuti, per la fuoriuscita del blocco in EPS presagomato nelle facciate la blocchiera si apre, i cilindri idraulici aprono il telaio ed il blocco in EPS viene espulso agevolmente per poi essere posto nella macchina modificata allo scopo per il taglio dei pannelli nello spessore desiderato e conformazione delle code di rondine in entrambe le facciate , Sono state illustrate e descritte in precedenza alcune forme di realizzazione preferite della presente invenzione: ovviamente, agli esperti nel ramo risulteranno immediatamente evidenti numerose varianti e modifiche, funzionalmente equivalenti alle precedenti, che ricadono nel campo di protezione dell'invenzione come evidenziato nelle rivendicazioni allegate.

Claims (31)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Centro di lavoro compatto a CNC corredato di lame da taglio a caldo fustelle pre-sagomate con filo a caldo integrato ,e frese, per la lavorazione di materiali espansi o estrusi in genere, comprendente almeno una prima stazione (1) composta da: - almeno un castello (1') atto a contenere almeno un blocco (A) di polistirene espanso, EPS, per la lavorazione; - almeno un telaio (5) atto a portare almeno una fustella (6) di taglio, dette fustelle (6) essendo fisse o mobili per adeguarsi allo spessore del pannello da realizzare a partire da detto blocco (A) e tagliandolo; - almeno due slitte (14) per la fresatura eseguita da un utensile (15) montato su almeno un elettro-mandrino (16) per ogni slitta (14), detto utensile di fresatura (15) essendo atto a muoversi in interpolazione secondo le direzioni verticale e orizzontale in modo da eseguire una fresatura inclinata e/o secondo una profilo curvilineo; ed - almeno un telaio (20) porta filo/i (21) completo di isolatori (22) e dispositivi (23) di fissaggio e tensionamento fili (21), detti filo/i (21) essendo atti a muoversi in interpolazione secondo le direzioni verticale e orizzontale in modo da eseguire un taglio inclinato e/o secondo un o specifico profilo curvilineo.
  2. 2. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto castello (1') Ã ̈ costituito da montanti verticali aventi gole longitudinali supportato da un basamento (2) che alloggia un piano di appoggio (3) dotato di cilindri elettropneumatici (4).
  3. 3. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto telaio (5) comprende inoltre isolatori (7) e dispositivi (8) di fissaggio e tensionamento delle fustelle (6).
  4. 4. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detto carro porta-telaio (9) scorre su guide lineari (10) poste all'interno dei montanti del castello (1') ed à ̈ movimentato in senso verticale, per mezzo di una trasmissione a vite (11) o anche con pulegge e cinghia, ed un motore (12).
  5. 5. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che, su detto carro (9), Ã ̈ collocata una movimentazione che permette al telaio (5) di muoversi in direzione orizzontale per fuoriuscire dal castello (1') in modo da poter essere posizionato manualmente secondo un angolo da 0° a 90° grazie ad una cerniera graduata (13) interposta tra il carro (9) e il telaio (5) per eseguire il taglio secondo direzioni a piacere.
  6. 6. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, al di sopra di dette fustelle (6), sono collocate lamine metalliche non riscaldate, aventi la stessa sagoma delle fustelle a caldo (6), atte ad impedire il restringimento dell'apertura dei pannello subito dopo il passaggio della fustella a caldo (6) che taglia, in modo da impedire un aumento della resistenza al taglio ed eventuali variazioni di direzione del pannello.
  7. 7. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che le slitte (14) scorrono contrapposte su guide lineari (17) di costruzione nota poste all'esterno dei montanti del castello (1') e che sono movimentate in senso verticale, per mezzo di una trasmissione a vite (18) o anche con pulegge e cinghia, e motore (19).
  8. 8. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che, su dette slitte (14), Ã ̈ collocata una movimentazione che permette lo spostamento del passo necessario alla realizzazione delle scanalature o cave.
  9. 9. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti fili (21) sono fissi o mobili manualmente o tramite una motorizzazione, per adeguarsi al taglio da eseguire, detto carro (24) che porta il telaio (20) scorrendo su guide lineari (25) poste all'esterno dei montanti del castello (1') ed essendo movimentato in senso verticale, per mezzo di una trasmissione a vite (26) o anche con pulegge e cinghia, e motore (27).
  10. 10. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che, su detto carro (24), Ã ̈ collocata una movimentazione che permette al telaio (20) di muoversi in direzione orizzontale per eseguire il taglio alle altezze volute.
  11. 11. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, per il mantenimento dei pannelli tagliati sui lati del castello (1') opposti all'entrata e all'uscita del blocco (A) in EPS, sono disposti in senso verticale dei cilindri elettropneumatici dotati all'estremità dello stelo di appendici appuntite (28) o ventose (29), atti ad intervenire, azionati dal CNC, solo dopo il passaggio del telaio (5) porta-fustelle (6) ed a disattivarsi alla fine di tutte le lavorazioni.
  12. 12. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre dispositivi di presa atti ad afferrare, partendo dall'alto, i pannelli che risultano completamente lavorati per evacuarli dalla zona di lavoro.
  13. 13. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre, nella parte superiore del castello (1'), una cappa di aspirazione (30) dei fumi generati dal taglio a fustella (6) e a filo ed una contro-cappa (31) per il mantenimento costante della temperatura delle fustelle e dei fili a caldo (21).
  14. 14. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre almeno un meccanismo (32) di traslazione e ribaltamento per il gruppo di pannelli, che viene portato in una seconda stazione (33) dove, attraverso meccanismi di fresatura (34) e (35), i suddetti pannelli sono sottoposti a fresatura per realizzare le scanalature sui lati.
  15. 15. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre, dopo detta seconda stazione (33), meccanismi di spinta su un tappeto o rulliera (36) dove, attraverso i meccanismi (37) e (38), i suddetti pannelli subiscono l'esecuzione di altre lavorazioni.
  16. 16. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che detti meccanismi (37) e (38) sono costituiti ciacuno da un braccio rotante (0°-180°) motorizzato che porta uno o più elettro-mandrini regolabili meccanicamente in posizione lungo la direzione del braccio stesso per variare la geometria della lavorazione, detti bracci, oltre alla rotazione, essendo dotati di un movimento parallelo e perpendicolare alla direzione del tappeto o rulliera (36) per mezzo di cinematismi motorizzati.
  17. 17. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detto almeno un meccanismo (32) di traslazione e ribaltamento à ̈ costituito da bracci di presa autocentranti per mezzo di cilindri elettro-pneumatici, traslanti sempre per mezzo di cilindri elettro-pneumatici, e fatti ruotare tramite cilindri elettro-pneumatici rotanti.
  18. 18. Centro di lavoro secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che i pannelli, nelle varie operazioni di lavoro, vengono tenuti perfettamente in posizione da scontri specifici a misurazione variabile e bloccaggi comandati da fotocellule collegate al CNC.
  19. 19. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detta seconda stazione (33) Ã ̈ dotata di una tavola girevole (3); un supporto (39) porta elettro-mandrini (40) disposti verticalmente con variazione meccanica manuale di interasse tra l'uno e l'altro; un cinematismo (41) atto a movimentare detta seconda stazione (33) in direzione orizzontale per eseguire la fresatura su un lato; ed un meccanismo di rotazione della tavola (33) per eseguire la fresatura su un altro lato.
  20. 20. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta prima stazione (1) Ã ̈ realizzata come prima stazione (1'') senza cinematismo di taglio a fustelle (6) multiple e a filo/i (21) con cinematismi di fresatura multipla all'entrata e all'uscita per la realizzazione di scanalature, svuotamenti e decorazioni su pannelli precedentemente tagliati e/o su altri elementi architettonici quali colonne, capitelli, etc., detti cinematismi di fresatura essendo indipendenti e muovendosi trasversalmente alla direzione di traslazione dei pezzi.
  21. 21. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta prima stazione (1) Ã ̈ realizzata come prima stazione (1''') senza cinematismo di taglio a fustelle (6) multiple e a filo/i (21) con cinematismi di fresatura sui quattro lati per la realizzazione di scanalature, svuotamenti e decorazioni su un blocco (A) intero, pannelli precedentemente tagliati e su altri elementi architettonici quali colonne, capitelli, etc, la tavola di appoggio del materiale essendo girevole e tutti i movimenti essendo controllati da CNC.
  22. 22. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 21, caratterizzato dal fatto che i supporti (39) porta elettro-mandrini (40) sono indipendenti l'uno dall'altro, sono disposti verticalmente con variazione meccanica manuale di interasse tra l'uno e l'altro, e sono movimentati mediante cinematismi (42) di movimentazione.
  23. 23. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta prima stazione (1) à ̈ realizzata come prima stazione (1<IV>) solo con cinematismo di taglio a fustelle (6) multiple per l'esecuzione dello svuotamento di una colonna e con un supporto (43) che porta frese (44) disposte verticalmente, con variazione meccanica manuale di interasse tra l'una e l'altra, comandate mediante cinghia e pulegge da un unico motore, detto supporto essendo movimentato mediante cinematismo lineare o angolare (46) mediante pignone e cremagliera, per l'esecuzione delle decorazioni sulla suddetta colonna senza limite alcuno di lavorazioni a qualsiasi angolo e profondità.
  24. 24. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta prima stazione (1) à ̈ realizzata come prima stazione (1<V>) solo con cinematismo di taglio a fustelle (6) multiple per l'esecuzione dello svuotamento da una a quattro colonne di conformazione e disegno diversi, dotati di scanalature a coda di rondine e cave a “T†o a “croce†per l'alloggiamento di qualsiasi tipo di connettore necessario per la congiunzione delle semi-colonne e l'alloggiamento vincolato dei ferri longitudinali e delle staffe orizzontali a passo variabile, gli elementi ottenuti per taglio e svuotamento avendo la funzione di cassero-cassaforma a perdere per costruzioni edilizie.
  25. 25. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, sul basamento della macchina (1) vengono disposti dispositivi a foro cilindrico o poligonale per l'inserimento di organi di presa di un braccio intercambiabile, che trasla per mezzo di cilindri idraulici o a verricello che dipendono dalla conformazione del mezzo di traino, su un rimorchio estensibile ossia allungabile tramite un telaio integrato al telaio primario.
  26. 26. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il basamento della macchina (1) à ̈ costituito da almeno un piano che viene bloccato con scontri, e, per ciascun lato longitudinale, à ̈ disposta una slitta a croce movimentata attraverso i cinematismi (10, 11, 12), sulla slitta essendo posizionato un braccio a due spalle, rotante per mezzo di moto riduttore portante un filo sagomato ad “U†per eseguire la sagomatura del cornicione e/o dell'elemento decorativo, sulla slitta essendo posizionato un braccio a due spalle, portante una fustella o lamina a caldo sagomata per eseguire le scanalature a coda di rondine, a T, a croce o cave raggiate semicircolari o circolari per l'alloggiamento dei connettori in PP o acciaio.
  27. 27. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 26, caratterizzato dal fatto che su dette slitte a croce sono implementati anche dispositivi aggiuntivi quali elettro-mandrini a fresa e/o altri bracci rotanti e non, portanti fili e fustelle o lamine a caldo, tutto gestito dal CNC, oppure, sul piano della macchina, sono collocati cilindri elettro-pneumatici dotati di sfera portante all'estremità dello stelo, per innalzare il blocco dal piano affinché la lavorazione degli utensili si completi, dette sfere non interferendo con gli utensili da taglio a filo, fustelle, e lamine a caldo.
  28. 28. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che, sul basamento della macchina 1, si trovano un supporto a contropunta, rotante anche in folle mobile manualmente in senso longitudinale, ed un supporto fisso a contropunta rotante azionato da un motoriduttore, o da pulegge e cinghie, che attraverso detto meccanismo può ruotare intorno al suo asse ad una velocità prestabilita a seconda delle esigenze dell’elemento da produrre in tempi ristretti.
  29. 29. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 28, caratterizzato dal fatto che le contropunte sono costituite da un anello portante una serie di punte a cono che penetrano nel materiale ed inibiscono lo slittamento dell’elemento semilavorato in materiale plastico, oppure una fustella a caldo opportunamente sagomata a seconda dello scopo, che penetra nel blocco semilavorato e ovviamente per attrito ne impedisce lo slittamento.
  30. 30. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 28, caratterizzato dal fatto che, su un lato longitudinale, à ̈ disposta una slitta a croce movimentata attraverso i cinematismi (10, 11, 12), sulla slitta essendo montati uno o più dispositivi a fresa e/o a filo a caldo.
  31. 31. Centro di lavoro secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre uno specifico telaio espandibile lateralmente tramite cilindri idraulici, da introdurre in una blocchiera a rivestimento della struttura interna, sui lati mobili del telaio essendo fissata, tramite slitte, almeno una piastra che realizza una delle conformazioni, nella parte fissa opposta alla porta essendo fissata almeno una piastra che realizza la conformazione a scanalature, in questa parete essendo contornati e ricavati anche gli spintori per l'estrazione del blocco in polistirene EPS dopo l’avvenuta espansione e sinterizzazione delle perline in EPS tramite il vapore immesso attraverso specifiche pastiglie microforate integrate modularmente nelle piastre o elementi modulari pre-sagomati, le pastiglie essendo in alternativa sostituite da micro-tagli, necessari per il passaggio del vapore necessario per la perfetta ed omogenea sinterizzazione del blocco in EPS.
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