ITTO20120507A1 - Unita' e metodo per il trattamento di contenitori - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“UNITA' E METODO PER IL TRATTAMENTO DI CONTENITORIâ€

CAMPO TECNICO

La presente invenzione à ̈ relativa ad un’unità e ad un metodo per il trattamento di contenitori. In particolare l’invenzione à ̈ relativa ad un metodo e un’unità per la pulitura di bottiglie, ad esempio in operazioni d’imbottigliamento nelle quali le bottiglie sono riempite con un prodotto versabile.

È noto, ad esempio nell’industria delle bevande, il trattamento dei contenitori da pulire, che sono per lo più bottiglie di plastica o vetro, con sostanze chimiche, ad esempio soluzioni caustiche, tipicamente in associazione con l’applicazione di calore.

A tale scopo, si utilizzano frequentemente unità di pulitura nelle quali le bottiglie sono immerse e spruzzate con soluzioni detergenti ad alta temperatura; risciacquate e raffreddate con acqua potabile; ed infine scolate. Lo scopo del processo non à ̈ solo quello di garantire la rimozione di qualsiasi traccia di sporco e microorganismi eventualmente presenti nelle bottiglie, ma anche di rimuovere etichette o parti delle stesse dalla superficie delle bottiglie, idealmente senza provocarne la sfibratura e l’impastamento, che comportano considerevoli inconvenienti.

Le variabili operative del processo, ad esempio la composizione del ciclo di lavaggio, le modalità operative e la temperatura, il tipo di soluzione di lavaggio (acida, alcalina o neutra), eccetera, dipendono tutte dall’unità di pulitura usata, dal livello di sporco delle bottiglie da lavare, dalle caratteristiche dell’acqua usata e dalla pressione dei getti d’acqua, dalla colla usata per le etichette, dal grado di concentrazione delle soluzioni detergenti usate, eccetera. Tuttavia, nella maggior parte dei casi, la soluzione usata per il lavaggio delle bottiglie contiene, come suo costituente principale, NaOH, generalmente miscelato con altre sostanze alcaline o detergenti sintetici per aumentare il potere detergente.

Prendendo in considerazione i problemi ambientali, à ̈ necessario prestare notevole attenzione al trattamento delle acque di scarico provenienti dal lavaggio delle bottiglie e dai prodotti detergenti usati per il lavaggio; maggiore à ̈ la quantità di acqua usata per la pulitura/il lavaggio delle bottiglie, maggiore sarà l’impatto economico dell’esigenza di un trattamento delle acque di scarico, in termini di equilibrio energetico, complessità dei reagenti e degli apparecchi e costi, eccetera.

Una sezione longitudinale di una tipica unità 100 per la pulitura di bottiglie 101 in un impianto d’imbottigliamento di bevande à ̈ illustrata in modo schematico nella figura 1. L’unità di pulitura 100 comprende generalmente una pluralità di stazioni operative, ossia una stazione di pre-trattamento 102, una o più stazioni di lavaggio 103, una stazione di risciacquo 104 e una sezione di raffreddamento 105. Inoltre l’unità di pulitura 100 comprende mezzi di trasporto 106 per: ricevere le bottiglie da pulire in una stazione d’ingresso 102A; convogliare le bottiglie 102 lungo un percorso P delle bottiglie che attraversa ciascuna di dette stazioni operative; e per consegnare le bottiglie pulite in una stazione di uscita 105A.

La stazione di pre-trattamento 102, le stazioni di lavaggio 103 e la stazione di risciacquo 104 comprendono tutte un rispettivo bagno, nel quale le bottiglie 101 sono dapprima portate in contatto con gli agenti pulenti (ossia le sostanze chimiche in soluzione acquosa precedentemente indicate) e poi risciacquate per rimuovere qualsiasi eventuale residuo di tali sostanze chimiche. La velocità alla quale le bottiglie 101 avanzano lungo il percorso P mediante i mezzi di trasporto 106 à ̈ tale per cui il tempo di permanenza delle bottiglie 101 in ciascun bagno à ̈ sufficiente a conseguire l’effetto pulente desiderato.

I mezzi di trasporto 106 consistono tipicamente in un trasportatore che, in una porzione Pcooldel percorso di raffreddamento del percorso P, convoglia in primo luogo la testa delle bottiglie, ossia con l’apertura rivolta verso il basso. In maggiore dettaglio, il trasportatore comprende (si vedano le figure 2A e 2B) una pluralità di barre 107 che si estendono lungo un asse sostanzialmente perpendicolare al piano della figura 1, ciascuna barra trasportando una rispettiva pluralità di portabottiglie 108. Comunemente i portabottiglie 108 hanno la forma di cestelli per bottiglie, ciascuno dei quali à ̈ atto a ricevere e convogliare una rispettiva bottiglia.

Quando si spostano attraverso l’unità di pulitura 100, le barre 107 vengono azionate, tipicamente, mediante una coppia di catene parallele disposte attorno a rispettivi sistemi di azionamento, lungo un circuito chiuso che replica sostanzialmente, in una porzione relativa che collega le stazioni d’ingresso 102A e di uscita 105A, il percorso P delle bottiglie.

I mezzi di trasporto 106 sono fatti circolare in continuo attraverso le diverse parti dell’unità di pulitura 100 in modo da permettere il relativo funzionamento sostanzialmente ininterrotto e, in maniera conseguente, un volume di produzione sostanzialmente costante in termini di numero sostanziale di bottiglie, così da soddisfare le esigenze di impianti di imbottigliamento ad alta velocità (in alcuni casi, queste macchine possono trattare fino a 150.000 bottiglie all’ora).

Nonostante le controversie piuttosto accese circa l’uso della plastica nelle soluzioni di confezionamento di alimenti di consumo, in termini di impatto ambientale per lo smaltimento di questi contenitori e di questioni di sicurezza per i consumatori, le bottiglie di plastica sono ancora una scelta piuttosto diffusa per i produttori e i consumatori, grazie alla loro leggerezza e ai costi di produzione relativamente bassi, rispetto alle bottiglie di vetro. L’industria alimentare ha sostituito quasi completamente le bottiglie di vetro con quelle di plastica, tranne che per il vino e la birra.

Le bottiglie di plastica sono comunemente formate usando una molteplicità di tecniche. La scelta dei materiali dipende dall’applicazione. Le bottiglie realizzate in polietilen tereftalato (PET, PETE o poliestere) sono tipicamente usate per imbottigliare bevande gassate, bevande analcoliche in generale, acqua e molti prodotti alimentari versabili. In questo contesto, il PET fornisce un’attraente alternativa al vetro, poiché offre una dimensione simile con un peso del materiale minore del 75%, non si rompe e consente l’uso di contenitori di dimensioni maggiori per i prodotti gassati con un maggior livello di sicurezza. Tuttavia, il PET à ̈ leggermente assorbente e pertanto richiede un approccio più rigoroso per l’isolamento delle bottiglie non adatte. Devono essere eseguite rigorose procedure di pulitura e sterilizzazione per garantire la sicurezza del prodotto e l’accettazione da parte dei consumatori.

Il PET ha proprietà barriera agli oli essenziali e all’alcool molto buone, in generale una buona resistenza chimica (sebbene alcuni acetoni e chetoni attacchino il PET) e un alto livello di resistenza agli urti e resistenza a trazione.

Le proprietà di barriera al gas e all’umidità del PET, nonché la sua resistenza agli urti, possono essere migliorate con trattamenti specifici. Tuttavia, il PET non à ̈ per nulla compatibile con applicazioni a temperature molto alte, poiché la sua temperatura di transizione vetrosa à ̈ di circa 70-80° C.

Di conseguenza, durante le operazioni di lavaggio, le bottiglie di PET non possono sopportare un’esposizione prolungata ad una soluzione detergente ad alte temperature.

Le macchine per il lavaggio delle bottiglie sono sempre progettate in considerazione delle maggiori dimensioni di bottiglie che dovranno trattare e del massimo volume di produzione richiesto tra le diverse dimensioni di bottiglie. In tutti i casi, deve essere garantito sempre un tempo di trattamento minimo, ossia un tempo di permanenza minimo nei bagni di lavaggio della macchina.

Quando una macchina di lavaggio à ̈ destinata all’uso con bottiglie di svariate dimensioni, essa sarà progettata in modo tale da soddisfare i requisiti di produzione della dimensione di bottiglia minore, che normalmente corrispondono al massimo volume di produzione.

Di conseguenza, durante il trattamento di bottiglie di PET di dimensioni maggiori, poiché la macchina di lavaggio à ̈ azionata ad una velocità ridotta, i tempi di trattamento possono facilmente aumentare oltre i valori massimi con cui il materiale à ̈ compatibile.

Attualmente questo problema à ̈ fortemente sentito, poiché diversi mercati si stanno aprendo all’introduzione di formati di bottiglie “di dimensioni extra†, considerati più economici dai consumatori.

Inoltre, sempre più aziende, in particolare nell’industria delle bevande analcoliche, ricorrono alle bottiglie leggere al fine di ridurre le materie prime, la lavorazione, la distribuzione e i costi energetici. Grazie ai miglioramenti nel soffiaggio di corpi cavi, e nella tecnologia di progettazione di resine e preforme, à ̈ possibile produrre bottiglie di PET leggere senza comprometterne le prestazioni, la resistenza o l’aspetto. Tuttavia, un ridotto spessore delle bottiglie può comportare una maggiore sensibilità all’esposizione prolungata alla soluzione detergente ad alte temperature.

In passato sono state proposte delle soluzioni basate sull’eliminazione funzionale di una stazione di lavaggio 103. In pratica, questo à ̈ stato ottenuto svuotando il bagno di una stazione di lavaggio da tutta la soluzione detergente contenuta all’interno e sostituendola con semplice acqua. Sebbene questo comportasse banalmente la riduzione di esposizione delle bottiglie da trattare alla soluzione detergente, richiedeva anche tempi di inattività dell’impianto piuttosto lunghi per sostituire il contenuto del bagno, e inoltre la presenza nell’impianto di un ulteriore serbatoio per lo stoccaggio temporaneo della soluzione detergente ancora utilizzabile, aumentando pertanto la voluminosità complessiva e i costi dell’impianto.

In questo campo tecnico à ̈ pertanto avvertita la necessità di metodi e unità per trattare, ossia pulire/lavare, contenitori attraverso i quali sia possibile superare gli svantaggi suddescritti.

In particolare, nella tecnica à ̈ avvertita l’esigenza di metodi e unità attraverso i quali possano essere realizzate in modo sicuro le operazioni di pulitura/lavaggio di bottiglie di PET di dimensioni maggiori, e possibilmente leggere, senza compromettere le proprietà della plastica e le prestazioni e la durata utile delle bottiglie, e senza implicare tempi di inattività della produzione fortemente indesiderati.

Uno scopo della presente invenzione consiste nel prevedere un’unità e un metodo per il trattamento di contenitori, in particolare per la pulitura di contenitori in operazioni d’imbottigliamento di bevande, che permetta di soddisfare le suddette necessità in modo diretto e a basso costo. Questo scopo à ̈ ottenuto da un’unità secondo la rivendicazione 1 e da un metodo secondo la rivendicazione 8.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione verranno compresi meglio dalla descrizione di una forma di realizzazione preferita, fornita di seguito a titolo illustrativo non limitativo, in relazione ai disegni allegati, in cui:

la figura 1 mostra una sezione longitudinale schematica di un’unità per la pulitura di bottiglie in un impianto d’imbottigliamento di bevande;

la figura 2 mostra un dettaglio schematico in scala ingrandita di un’unità di pulitura secondo l’invenzione che mostra, in particolare, la relativa stazione di ingresso; e

la figura 3 mostra un dettaglio schematico in scala ingrandita di una sezione trasversale dell’unità di pulitura di figura 2.

La figura 2 illustra schematicamente la stazione di ingresso 102A’ di un’unità 100’ per la pulitura di bottiglie 101.

L'unità di pulitura 100’ à ̈ del tipo che comunemente fa parte di un impianto di imbottigliamento di bevande come descritto brevemente in precedenza in relazione alla figura 1. Per brevità e semplicità la descrizione riportata nella parte che segue dell'unità di pulitura 100’ non coprirà in dettaglio alcuni aspetti strutturali che riproducono, in pratica, caratteristiche corrispondenti già descritte in precedenza in relazione all'unità di pulitura 100 secondo la tecnica anteriore.

Pertanto, dove possibile, nella descrizione dell'unità di pulitura 100’ si utilizzeranno gli stessi numeri di riferimento per le parti che sono identiche o funzionalmente alternative rispetto a parti corrispondenti dell'unità di pulitura 100 suddescritta. La stazione di ingresso 102A' comprende mezzi trasportatori 200 per ricevere le bottiglie 101 e per caricarle su mezzi di trasporto 106 sostanzialmente all'entrata della prima stazione delle stazioni operative, ad esempio la stazione di pretrattamento 102.

In maggiore dettaglio i mezzi trasportatori 200 comprendono un nastro trasportatore 201 atto a ricevere e a far avanzare le bottiglie 101 disposte in file R che si estendono trasversalmente ad una direzione di avanzamento principale X delle bottiglie 101 dalla stazione di ingresso 102A' ad una stazione di uscita 105A dell'unità di pulitura 100.

Le bottiglie 101 sono tipicamente ricevute e fatte avanzare dal nastro trasportatore 201 in una configurazione verticale, con la loro apertura rivolta verso l'alto, in modo tale che esse possano entrare a contatto con la superficie sostanzialmente orizzontale del nastro trasportatore 201 con la loro porzione di fondo.

I mezzi trasportatori 200 della stazione di ingresso 102A' comprendono inoltre mezzi di guida 202 per separare le bottiglie 101 in entrata in singoli flussi su corrispondenti singoli nastri trasportatori definendo una corrispondente pluralità di corsie di trattamento 203 che si estendono parallele alla direzione di avanzamento principale X, dirigendo pertanto ciascuna bottiglia 101 verso un relativo portabottiglie 108 dei mezzi di trasporto 106 con il quale essa sarà prelevata quando rilasciata dai mezzi trasportatori 200.

Inoltre i mezzi trasportatori 200 comprendono mezzi 204 per inclinare le bottiglie, comprendenti una struttura di guida curva 205 e un meccanismo di alimentazione rotante 206 che entra a contatto con i fondi delle bottiglie 101 con strutture a bracci sporgenti 207.

Queste strutture a bracci sollevano le bottiglie 101 dalla posizione verticale spostandole lungo il percorso curvo definito dalle strutture di guida curve 205 in modo tale che esse risultino inclinate dalla posizione verticale ad una posizione orizzontale, nella quale esse giacciono sui loro lati. Il meccanismo di alimentazione rotante 206 continua a ruotare, portando pertanto le bottiglie 101 nei rispettivi portabottiglie 108 dei mezzi di trasporto 106.

Quasi contemporaneamente il gruppo successivo di strutture a bracci sporgenti 207 prelevano un altro gruppo di bottiglie 101 da posizionare nella fila successiva di portabottiglie 108. I portabottiglie 108 sono azionati per spostarsi in una direzione sostanzialmente verso l'alto lungo una porzione di ingresso Pingressodel percorso P (si veda la figura 1) in modo tale che un gruppo, o una fila, sia riempito di bottiglie 101, e un altro gruppo, o un’altra fila, vuoto di portabottiglie 108 sia spostato in posizione per ricevere un altro gruppo di bottiglie 101.

Vantaggiosamente, la stazione di ingresso 102A' comprende un mezzo deviatore 208 atto ad impedire alle bottiglie 101 di accedere ad un primo gruppo FG di corsia di trattamento 203 e a deviare la relativa alimentazione di bottiglie 101 in entrata ad un secondo gruppo SG adiacente di corsie di trattamento 203.

Il mezzo deviatore 208 può avere forme e dimensioni diverse. In particolare il mezzo deviatore 208 può comprendere almeno una piastra comprendente una porzione principale fissata in modo rilasciabile ad un elemento strutturale dell'unità di pulitura 100 e almeno una porzione deviatrice che si estende dalla porzione principale e atta a dirigere l'alimentazione di bottiglie 101 in entrata a corsie di trattamento 203 verso il secondo gruppo SG adiacente di corsie di trattamento 203.

A titolo esemplificativo nella forma di realizzazione illustrata in figura 2, il mezzo deviatore 208 consiste sostanzialmente in una singola piastra disposta sul lato sinistro del nastro trasportatore 201, a monte (rispetto alla direzione principale di avanzamento X) dai mezzi di guida 202, detta piastra comprendendo una porzione principale 208A sostanzialmente rettangolare fissata in modo rilasciabile in corrispondenza di una prima estremità in un elemento strutturale 209 dell'unità di pulitura 100, e una porzione deviatrice 208B sostanzialmente a forma di vela che si estende dalla porzione principale 208A ed à ̈ atta a dirigere l'alimentazione delle bottiglie 101 in entrata verso le corsie di trattamento 203 sul lato destro della porzione deviatrice 208B, che formano il secondo gruppo SG di corsie 203.

In pratica, dirigendo in modo selettivo le bottiglie 101 in entrata in un sottogruppo (ossia un secondo gruppo SG) di corsie di trattamento 203 e, di conseguenza, verso un corrispondente sottogruppo di portabottiglie 108, la piastra deviatrice 208 suddivide in modo funzionale l'unità di pulitura 100 in due sottounità adiacenti, una delle quali (ossia quella definita dal primo gruppo SG di corsie) non esegue il trattamento delle bottiglie.

Il mezzo deviatore 208 può comprendere più di una piastra, e/o piastre aventi forme e strutture diverse. Di conseguenza l'unità di pulitura 100 può essere quindi suddivisa in molteplici sottounità di dimensioni diverse (ciascuna delle quali definita da un gruppo di corsia di trattamento 203, ossia un primo gruppo FG, un secondo gruppo SG e uno o più ulteriori gruppi di corsie di trattamento 203), almeno una delle quali (il primo gruppo FG) non riceve né tratta nessuna bottiglia.

A titolo esemplificativo, secondo un'alternativa possibile, il mezzo deviatore 208 può comprendere una piastra comprendente una porzione principale disposta centralmente dalla quale si estendono due porzioni deviatrici a forma di vela simmetriche ed opposte. Questa piastra simmetrica può essere ad esempio disposta centralmente rispetto alla larghezza del nastro trasportatore 201, in modo tale da dividere e deviare l'alimentazione di bottiglie 101 in entrata in due correnti operative parallele e simmetriche su entrambi i lati della piastra, che definiranno sottounità parallele dell'unità di pulitura 100. Una sezione centrale dell'unità di pulitura 100 rimarrà quindi invece non operativa.

Inoltre, possono essere previsti numerosi mezzi deviatori 208 aventi la stessa forma/struttura ma dimensioni diverse, ossia ciascuno atto a bloccare un diverso numero di corsie di trattamento 203, nella stessa unità di pulitura 100, in modo tale da poter apportare delle regolazioni per i diversi formati di bottiglie o per i diversi requisiti di volume di produzione. Di conseguenza sono possibili diverse configurazioni della stessa unità di pulitura 100, in ciascuna delle quali sarà reso non operativo un numero diverso di corsie di trattamento 203.

Di conseguenza, poiché solo una frazione di tutti i portabottiglie 108 dei mezzi di trasporto 106 sarà occupata dalle bottiglie da trattare, affinché l'unità di pulitura 100 possa garantire lo stesso volume di produzione (in termini di numero complessivo di bottiglie trattate all'ora) dovrà essere aumentata la velocità di azionamento dell'unità di pulitura 100. Questo comporta vantaggiosamente un ridotto tempo di contatto tra il PET sensibile con cui sono formate le bottiglie 101 e le soluzioni detergenti ad alte temperature utilizzate per l'operazione di lavaggio.

Dopo essere state prelevate dai mezzi di trasporto 106 in corrispondenza della stazione di ingresso 102A', le bottiglie 101 sono poi convogliate attraverso i diversi bagni delle stazioni operative e raggiungono le stazioni di risciacquo e raffreddamento 104 e 105, dove sono raggiunte da getti di acqua che hanno lo scopo di risciacquare la superficie interna e la superficie esterna delle stesse nonché di abbassare la loro temperatura per prepararle alle operazioni successive (tipicamente riempimento, etichettatura, chiusura).

A tale scopo l'unità di pulitura 101 comprende, in particolare, dispositivi di spruzzatura 300 (si vedano le figure 1 e 3) del tipo comprendente un condotto 301 per l'erogazione di acqua, il condotto 301 essendo fissato ad una struttura dell'unità di pulitura 100 ed essendo collegato idraulicamente ad una sorgente d'acqua; e un corpo rotante 302 definente una pluralità di ugelli attraverso i quali l'acqua, erogata dal condotto 301, à ̈ spruzzata ad intermittenza verso le bottiglie 101.

Il condotto 301 à ̈ costituito sostanzialmente da un collettore atto a ricevere l'acqua ad una pressione data e a distribuirla in corrispondenza di una molteplicità di uscite disposte lungo la sua lunghezza e definite dai rispettivi elementi di giunzione tubolari 303. D'altro canto, il corpo rotante 302 à ̈ costituito da un cilindro radialmente barenato, in cui ciascun foro passante (non illustrato) definisce un ugello. In particolare, il corpo rotante 302 comprende una serie di ugelli in numero pari a quello degli elementi di giunzione. Preferibilmente il corpo rotante 302 contiene un ulteriore gruppo di ugelli in numero pari a quello degli elementi di giunzione, definiti da fori passanti che formano un angolo (ad esempio di 90°) con i fori passanti definenti l'altro gruppo di ugelli.

Dopo aver ruotato il corpo rotante 302 attorno al suo asse longitudinale, gli ugelli vengono alternatamente collegati e scollegati idraulicamente con il condotto 301, abilitando e disabilitando in modo alternato l'erogazione di rispettivi getti d'acqua. Ciascun elemento di giunzione 303 definisce una superficie di accoppiamento per il contatto scorrevole con il corpo rotante 302, sagomata in modo tale da aderire alla superficie esterna di quest'ultimo, ottenendo quindi durante l'uso un contatto a tenuta di liquido.

I dispositivi di spruzzatura 300 possono essere inoltre dotati di dispositivi di controllo a camma (non illustrati) azionati da fermi trasportati dai portabottiglie 108 quando le bottiglie 101 avanzano lungo la direzione D.

Vantaggiosamente, il condotto 301 comprende un deflettore interno 305 che definisce, all’interno del condotto 301, una prima e una seconda camera 306, 307 in comunicazione di fluido con la sorgente d’acqua attraverso relativi primi e secondi tubi 308, 309 rispettivamente; la prima e la seconda camera 306, 307 essendo operativamente accoppiate al primo e al secondo gruppo FG, SG di corsie di trattamento 203.

A tale scopo il deflettore interno 305 à ̈ preferibilmente disposto all’interno del condotto 301 in corrispondenza di una posizione, rispetto ad un asse X che si estende trasversalmente alla direzione principale di avanzamento X delle bottiglie 101, tale per cui la prima e la seconda camera 306, 307 hanno una larghezza relativa che corrisponde sostanzialmente a quella del primo e secondo gruppo FG, SG di corsie 203.

Con “operativamente accoppiate al primo e al secondo gruppo FG, SG delle corsie di trattamento 203†si intende che la prima e la seconda camera 306, 307 in pratica derivano dal deflettore interno 305 che suddivide il condotto 301 nello stesso modo in cui il mezzo deviatore 208 divide le corsie 203 nel primo e secondo gruppo FG, SG. Di conseguenza anche gli ugelli del corpo rotante 303 finiscono con l’essere funzionalmente divisi in due gruppi, in base alla camera interna del condotto 301 da cui ricevono l’acqua.

A titolo esemplificativo, nella forma di realizzazione illustrata nelle figure, la prima camera 306 à ̈ operativamente accoppiata con il primo gruppo FG di corsie di trattamento 203 (ossia quelle che sono funzionalmente disabilitate dal mezzo deviatore 208) e riceve l’acqua attraverso il tubo 308, mentre la seconda camera 307 à ̈ operativamente accoppiata al secondo gruppo SG di corsie di trattamento 203 (ossia quelle che ricevono le bottiglie 101 da trattare) e riceve l’acqua attraverso il tubo 309.

Vantaggiosamente la prima camera 305 à ̈ collegabile selettivamente in modo idraulico con la sorgente d’acqua.

A tale scopo nella forma di realizzazione illustrata in figura 3, il dispositivo di spruzzatura 300 comprende mezzi di valvola 310 disposti sul primo tubo 308 e selettivamente azionabili per abilitare/disabilitare un flusso d’acqua diretto (ossia dal relativo tubo 308) nella prima camera 306 e, di conseguenza, verso i corrispondenti ugelli del condotto 301.

Di conseguenza i getti a spruzzo d’acqua possono essere selettivamente erogati solo verso le bottiglie che si spostano in modo positivo lungo l’unità di pulitura 100 (ad esempio lungo le linee di trattamento del secondo gruppo SG, nella forma di realizzazione sopra citata).

Preferibilmente il deflettore interno 305 à ̈ dotato di un foro passante che si estende lungo l’asse H per collegare in modo fluido la prima e la seconda camera 306, 307.

Pertanto, quando la prima camera 306 non à ̈ collegata in modo fluido con la sorgente d’acqua attraverso il primo tubo 308 (ad esempio poiché i mezzi di valvola 310 sono in una configurazione chiusa), la prima camera 306 dovrà tuttavia ricevere indirettamente (ossia non direttamente dal suo corrispondente tubo 308, ma attraverso una seconda camera 309) un minor flusso d’acqua di servizio dalla seconda camera 307 attraverso detto foro, questa acqua raggiungendo gli ugelli del condotto 301 operativamente accoppiato alla camera 305. Questo flusso d’acqua di servizio sarà nettamente minore rispetto al flusso d’acqua regolare che verrebbe erogato direttamente dalla sorgente d’acqua alla prima camera 306 quando il corrispondente primo gruppo FG di corsie 203 riceve e tratta le bottiglie, ma comunque assolverà in modo opportuno lo scopo di lubrificare la superficie esterna del corpo rotante 302, in particolare in corrispondenza dell’interfaccia con le superfici di contatto delle giunzioni 303.

Preferibilmente il condotto 301 definisce internamente una pluralità di sedi atte a ricevere un deflettore interno 305 amovibile. Queste sedi possono ad esempio essere tutte disposte equamente distanziate tra loro lungo l’asse H. Di conseguenza il deflettore interno 305 può essere collocato in corrispondenza di una pluralità di posizioni intermedie, variando pertanto la relativa dimensione della prima e seconda camera 306, 307, in particolare per l’adattamento a diverse dimensioni del mezzo deviatore 208 che blocca il primo gruppo FG di corsie 203. L’unità di pulitura 100 può pertanto essere adatta al trattamento di bottiglie 101 in una pluralità di configurazioni in cui sottounità più grandi o più piccole sono operative/non operative, in base ai requisiti di produzione, in particolare in termini di dimensione delle bottiglie e volume di produzione complessivo.

In pratica l’unità di pulitura 100 può essere dotata di un kit comprendente diversi mezzi deviatori 208 distinti di dimensioni diverse (e possibilmente di forme diverse) atti a bloccare l’accesso ad una porzione delle corsie di trattamento 203; il condotto 301 definendo internamente un numero corrispondente di sedi per ricevere il deflettore interno 305, dette sedi essendo disposte in corrispondenza di posizioni lungo l’asse H funzionalmente corrispondenti alle diverse dimensioni (e possibilmente alle diverse forme) del mezzo deviatore 208.

Con “funzionalmente corrispondente alle diverse dimensioni (e possibilmente alle diverse forme) del mezzo deviatore 208†si intende in pratica che il deflettore interno 305 dovrà essere fissato in modo rilasciabile in una sede selezionata in modo tale da separare la prima e la seconda camera 306, 307 in modo tale che l’erogazione d’acqua proveniente dalla sorgente verso i portabottiglie 108 che si spostano lungo il gruppo di corsie di trattamento 203 reso non operativo dal mezzo deviatore 208 possa essere selettivamente interrotto.

Ad esempio la prima camera 306 operativamente accoppiata al primo gruppo FG di corsie di trattamento 203 avrà una larghezza, misurata lungo l’asse X, che corrisponde sostanzialmente alla lunghezza, lungo lo stesso asse, del mezzo deviatore 208.

Nelle forme di realizzazione in cui il mezzo deviatore 208 provoca la separazione dell’unità di pulitura 100 in diverse sottounità, almeno una delle quali à ̈ sostanzialmente non operativa (ossia non riceve le bottiglie da pulire), il condotto 301 può vantaggiosamente comprendere almeno un ulteriore deflettore interno (non illustrato) disposto ad una data distanza dal deflettore interno 305 suddescritto, in cui il condotto 301 à ̈ separato internamente nella prima camera 306, seconda camera 307 e almeno un’ulteriore camera interna, tutte le camere essendo operativamente accoppiate con il primo, il secondo e ulteriore/i gruppo/i di corsie di trattamento 203.

Durante l’uso, le bottiglie che devono essere pulite vengono ricevute in corrispondenza della stazione di ingresso 102A’; trasportate lungo corsie di trattamento 203 parallele lungo le quali subiscono numerosi trattamenti; e consegnate, nello stato pulito, in corrispondenza di una stazione di uscita 105A. In pratica le bottiglie 101 vengono fatte avanzare ad una velocità costante lungo un percorso P in modo tale che il tempo di permanenza delle bottiglie 101 in ciascun bagno delle unità operative dell’unità di pulitura 100 sia sufficiente ad ottenere un predeterminato effetto pulente. Contemporaneamente questa velocità à ̈ anche selezionata per poter garantire un volume di produzione predeterminato.

In particolare mentre le bottiglie 101 vengono fatte avanzare lungo le corsie di trattamento 203 in relativi mezzi di trattenimento 108 con la loro bocca rivolta verso il basso, esse vengono raffreddate buttando sulle stesse getti a spruzzo di un mezzo di raffreddamento (tipicamente acqua).

Vantaggiosamente l’accesso ad un primo gruppo FG di corsie di trattamento 203 à ̈ vantaggiosamente disabilitato, per cui l’alimentazione delle bottiglie 101 da trattare à ̈ selettivamente diretta lungo un secondo gruppo SG di corsie 203. Inoltre i getti a spruzzo del mezzo di raffreddamento sono selettivamente diretti verso i mezzi di trattenimento 108 nelle corsie di trattamento 203 del secondo gruppo SG.

I vantaggi dell’unità e del metodo secondo la presente invenzione risulteranno chiari dalla suddetta descrizione.

In particolare, poiché solo una parte selezionata di tutti i mezzi di trattenimento 108 dei mezzi di trasporto 106 di fatto riceve le bottiglie 101 da trattare, l’unità di pulitura 100 garantirà lo stesso volume di produzione, in termini di numero complessivo di bottiglie trattate all’ora, se azionata a velocità maggiore, portando ad una riduzione del tempo di permanenza alle alte temperature delle bottiglie in PET sensibili. In particolare il numero di corsie di trattamento 203 da bloccare con il mezzo deviatore 208 (e pertanto la dimensione e la possibile forma del mezzo deviatore 208) sarà scelto in base al materiale con cui sono fatte le bottiglie da trattare e in base alle relative proprietà di resistenza termica.

Inoltre poiché l’erogazione d’acqua à ̈ abilitata solo verso le corsie di trattamento 203 che sono di fatto operative (ossia quelle associate ai mezzi di trattenimento 108 che di fatto trasportano le bottiglie 101) il consumo d’acqua per bottiglia non aumenta, rispetto al funzionamento dell’intera unità di pulitura, e si impedisce la fuoriuscita d’acqua nella porzione dell’unità di pulitura che di fatto non à ̈ operativa, garantendo contemporaneamente tuttavia un’appropriata lubrificazione delle parti rotanti nei dispositivi di spruzzatura, riducendo gli effetti di usura e lacerazione e favorendo il regolare funzionamento dell’unità di pulitura 100.

Poiché il mezzo deviatore 208 e il deflettore interno 205 sono amovibili, à ̈ opportunamente disponibile l’opzione di una rapida e semplice riconfigurazione di qualsiasi unità di pulitura 100 regolare funzionante secondo il metodo dell’invenzione, e comportante i vantaggi summenzionati.

Chiaramente à ̈ possibile apportare delle modifiche all’unità e al metodo qui descritti e illustrati senza tuttavia allontanarsi dal campo di protezione definito nelle rivendicazioni allegate.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Unità (100) per il trattamento di contenitori (101) comprendente mezzi di trasporto (106) per ricevere presso una stazione di ingresso (102A’) una successione di contenitori (101) da trattare e per convogliare detti contenitori (101) lungo una pluralità di corsie di trattamento (203); detta unità (100) comprendendo un dispositivo (300) per dirigere getti a spruzzo di un mezzo liquido verso detti contenitori (101) trasportati da detti mezzi di trasporto (106) e comprendente un condotto collettore (301) atto a ricevere detto mezzo liquido da una relativa sorgente e a distribuirlo attraverso una pluralità di uscite (303); caratterizzata dal fatto che detta stazione di ingresso (102A’) comprende un mezzo deviatore (208) atto ad impedire a detti contenitori (101) di accedere ad un primo gruppo (FG) di dette corsie (203) e a deviare un’alimentazione di detti contenitori (101) in entrata verso almeno un secondo gruppo (SG) adiacente di corsie (203); e dal fatto che detto condotto collettore (301) comprende un deflettore interno (305) che definisce, all’interno del condotto collettore (301), una prima e seconda camera (306, 307) in comunicazione di fluido con detta sorgente di mezzo liquido attraverso relative linee idrauliche prima e seconda (308, 309), rispettivamente; detta prima e seconda camera (306, 307) essendo operativamente accoppiata con detto primo e secondo gruppo (FG, SG) di dette corsie di trattamento (203), rispettivamente.
2. 2. Unità secondo la rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto di comprendere mezzi (310) per collegare idraulicamente detta prima camera (305) con detta sorgente di mezzo liquido, detti mezzi di collegamento (310) essendo selettivamente disattivabili.
3. 3. Unità secondo la rivendicazione 1 o 2 caratterizzata dal fatto che detto mezzo deviatore (208) consiste sostanzialmente in almeno una piastra comprendente una porzione principale (208A) fissata in modo rilasciabile ad un elemento strutturale (209) di detta unità di pulitura (100) e una porzione deviatrice (208B) che si estende da detta porzione principale (208A).
4. 4. Unità secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3 caratterizzata dal fatto che detto deflettore interno (305) à ̈ disposto all’interno di detto condotto collettore (301) in una posizione, rispetto ad un asse (H) che si estende trasversalmente ad una direzione principale di avanzamento (X) di detti contenitori (101) tale per cui detta prima e seconda camera (306, 307) hanno una larghezza relativa che corrisponde sostanzialmente a quella di detto primo e secondo gruppo (FG, SG) delle corsie di trattamento (203).
5. 5. Unità secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 4 caratterizzata dal fatto che detto deflettore interno (305) à ̈ dotato di un foro passante che si estende lungo detto asse (H) per collegare in modo fluido detta prima e seconda camera (306, 307).
6. 6. Unità secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 5 caratterizzata dal fatto che detto condotto collettore (301) definisce internamente una pluralità di sedi atte a ricevere un detto deflettore interno (305) amovibile.
7. 7. Unità secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6 caratterizzata dal fatto che detto condotto collettore (301) comprende almeno un ulteriore deflettore interno, disposto ad una data distanza da detto deflettore interno (305) suddescritto, per cui detto condotto (301) à ̈ separato internamente in detta prima e seconda camera (306, 307) e in almeno un’ulteriore camera interna, tutte dette camere essendo operativamente accoppiate a detto primo e secondo gruppo (FG, SG) e ad almeno un ulteriore gruppo di dette corsie di trattamento (203).
8. 8. Metodo per il trattamento di contenitori (101) comprendente le fasi di: a) prevedere una pluralità di corsie di trattamento (203) per ricevere, in una stazione di ingresso (102A’), contenitori (101) da trattare; b) trattare detti contenitori (101) mentre avanzano lungo detta corsia di trattamento (203), in cui detta fase b) di trattamento di detti contenitori comprende la fase c) di dirigere getti a spruzzo di un mezzo liquido verso detti contenitori (101) attraverso mezzi di spruzzatura (301; 303) operativamente accoppiati con dette corsie di trattamento (203); caratterizzato dal fatto che detta fase b) comprende la fase di ricevere e convogliare selettivamente detti contenitori (101) lungo un primo gruppo (SG) di dette corsie di trattamento (203), almeno un gruppo distinto (FG) di corsie di trattamento (203) adiacente a detto primo gruppo (SG) non ricevendo né convogliando alcun contenitore (101); e dal fatto che detta fase c) di dirigere i getti a spruzzo di mezzo liquido comprende disabilitare selettivamente l’erogazione diretta di detto mezzo liquido in una parte di detti mezzi di spruzzatura (301; 303) operativamente accoppiati a detto primo gruppo (SG) di corsie di trattamento (203).
9. 9. Metodo secondo la rivendicazione 8 caratterizzato dal fatto che detta fase c) di dirigere i getti a spruzzo di mezzo liquido comprende erogare indirettamente detta parte di detti mezzi di spruzzatura (301; 303) operativamente accoppiati a detto primo gruppo (SG) di corsie di trattamento (203) con un flusso di servizio di detto mezzo liquido.