ITTO20130270A1 - Metodo ed impianto per effettuare trattamenti termici di elementi frenanti, in particolare pastiglie freno - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“METODO ED IMPIANTO PER EFFETTUARE TRATTAMENTI TERMICI DI ELEMENTI FRENANTI, IN PARTICOLARE PASTIGLIE FRENOâ€

La presente invenzione à ̈ relativa ad un metodo e ad un impianto per effettuare trattamenti termici di elementi frenanti, in particolare pastiglie freno.

I materiali di attrito utilizzati come guarnizioni nei ceppi freno dei freni a tamburo e come pastiglie freno nei freni a disco per veicoli e altre attrezzature (ad esempio dischi frizione) necessitano, dopo il completamento della fase di formatura dell’elemento frenante, di subire un trattamento termico che ne migliori le caratteristiche e che permetta di eliminare eventuali residui gassosi.

In particolare, nel caso delle pastiglie freno, queste, in uscita dalla pressa di formatura, vengono riscaldate per un certo tempo a temperature generalmente di poco superiori a 200°C, di solito mediante forni convettivi.

I normali impianti di trattamento termico oggi utilizzati non permettono però una flessibilità sufficiente per trattare con il medesimo impianto pastiglie freno che necessitano di cicli termici molto differenti tra loro. Inoltre presentano cicli di trattamento relativamente lunghi, che riducono la produttività dell’impianto.

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire un metodo ed un impianto per effettuare trattamenti termici di elementi frenanti, in particolare di pastiglie freno, che permetta di trattare con grande flessibilità elementi frenanti diversi ed ai quali sono richieste caratteristiche prestazionali diverse. Il tutto in modo semplice, con ingombri e costi contenuti e con un tempo ciclo relativamente breve.

L'invenzione à ̈ dunque relativa ad un metodo per effettuare trattamenti termici di elementi frenanti, in particolare di pastiglie freno, come definito nella rivendicazione 1. L’invenzione à ̈ inoltre relativa ad un impianto per trattare termicamente elementi frenanti, in particolare pastiglie freno, secondo la rivendicazione 8.

L’impianto dell’invenzione può essere disposto immediatamente a valle di una fase di formatura degli elementi frenanti e, secondo l’aspetto principale dell’invenzione, à ̈ atto ad eseguire in combinazione sugli elementi frenanti una fase di riscaldamento convettivo ed una fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa, fasi che sono eseguite immediatamente in successione una rispetto all’altra; l’impianto comprende pertanto un forno convettivo a tunnel attraversato da almeno un primo nastro trasportatore che trasla lungo una prima direzione ed una cui faccia superiore à ̈ atta ad accogliere allineati gli elementi frenanti da trattare; ed un forno a tunnel con riscaldamento infrarosso attraversato da un secondo nastro trasportatore che trasla lungo una seconda direzione, parallela e opposta alla prima, ed una cui faccia superiore à ̈ atta ad accogliere gli elementi frenanti da trattare.

Il forno a tunnel con riscaldamento infrarosso à ̈ disposto lateralmente adiacente, rispetto alla prima direzione, al forno convettivo a tunnel, e viceversa; in corrispondenza di rispettive, corrispondenti, prime estremità dei forni convettivo a tunnel e forno a tunnel con riscaldamento infrarosso, prime estremità che sono disposte immediatamente adiacenti tra loro ed affiancate rispetto alla prima e seconda direzione, l’impianto comprende primi mezzi robotizzati per trasferire gli elementi frenanti dall’almeno il primo al secondo nastro o viceversa; inoltre, dalla parte di rispettive, corrispondenti seconde estremità dei forni convettivo a tunnel e a tunnel con riscaldamento infrarosso, seconde estremità che sono opposte alle prime e sono disposte immediatamente adiacenti ed affiancate rispetto alla prima e seconda direzione, l’impianto comprende secondi mezzi robotizzati per disporre gli elementi frenanti, sull’almeno il primo o sul secondo nastro trasportatore.

Gli elementi frenanti vengono disposti su una prima estremità di uno dei citati primo e secondo nastro trasportatore e raccolti ad una seconda estremità, opposta alla prima, del medesimo nastro trasportatore per essere trasferiti su una estremità immediatamente adiacente dell’altro nastro trasportatore, in modo che gli elementi frenanti seguono lungo l’almeno il primo e lungo il secondo nastro trasportatore e durante l’intera esecuzione del trattamento termico combinato un percorso sostanzialmente ad U che permette di poter cambiare a piacere la sequenza con cui sono eseguite le fasi di riscaldamento convettivo e ad infrarossi, invertendo semplicemente la direzione di marcia del primo e secondo nastro trasportatore.

In questo modo, vengono combinati in modo innovativo i vantaggi del riscaldamento ad infrarossi, che riscalda meglio la superficie degli elementi trattati, e di quello convettivo, che riscalda invece meglio a cuore gli elementi trattati e, soprattutto, si ottiene di poter cambiare a piacere la sequenza con cui l’impianto esegue le fasi di riscaldamento convettivo e ad infrarossi. Si à ̈ infatti sorprendentemente notato che la sequenza con cui vengono eseguite queste due fasi combinate di riscaldamento, diverse tra loro, influisce sulle caratteristiche fisicomeccaniche e tribologiche degli elementi trattati.

Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, il primo nastro trasportatore à ̈ più largo del secondo nastro trasportatore e si muove in uso ad una velocità inferiore a quella del secondo nastro trasportatore; i primi e secondi mezzi robotizzati sono inoltre realizzati e programmati in modo da essere atti a disporre gli elementi frenanti sul primo nastro trasportatore su più file affiancate in una direzione trasversale ed obliqua rispetto alle prima e seconda direzione.

Questo permette di compensare le differenti durate dei due tipi di trattamento termico, che possono così per la prima volta venire realizzati su un unico impianto. Inoltre permette di ottenere ingombri di impianto e tempi di trattamento estremamente contenuti.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno chiari dalla descrizione che segue di un suo esempio di attuazione non limitativo effettuata a puro scopo esemplificativo e con riferimento alla figura del disegno annesso, che illustra una vista schematica longitudinale e in pianta dall’alto di un impianto per il trattamento termico di elementi di attrito, in particolare pastiglie freno, secondo l’invenzione.

Con riferimento alla figura unica del disegno annesso, à ̈ indicato nel suo complesso con 1 un impianto per il trattamento termico di elementi frenanti 2, in particolare pastiglie freno, noti ed illustrati solo schematicamente per semplicità.

L’impianto 1 à ̈ preferibilmente disposto immediatamente a valle di una stazione 3, nota ed indicata schematicamente con un blocco a tratteggio, atta ad eseguire in modo noto una fase di formatura degli elementi frenanti 2, consistente nello stampare su un supporto metallico un blocco di materiale di attrito.

Gli elementi frenanti 2 escono dalla stazione 3 e dalla corrispondente fase di formatura e vengono trasferiti all’impianto 1, preferibilmente senza lasciarli raffreddare. L’impianto 1 à ̈ atto ad eseguire in combinazione sugli elementi frenanti 2 una fase di riscaldamento convettivo ed una fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa, immediatamente successive una all’altra.

A tale scopo, l’impianto 1 comprende, in combinazione: un forno convettivo 4 a tunnel, di tipo noto e che pertanto non viene descritto nel dettaglio per semplicità, il quale forno 4 à ̈ attraversato da almeno un primo nastro trasportatore 5 di qualsiasi tipo noto, che trasla lungo una prima direzione D1 ed una cui faccia superiore à ̈ atta ad accogliere gli elementi frenanti da trattare; ed un forno a tunnel 6 con riscaldamento infrarosso, di tipo convenzionale e la cui realizzazione à ̈ ovvia per i tecnici del ramo, per cui non verrà descritto nel dettaglio per semplicità, attraversato da un secondo nastro trasportatore 7, che trasla lungo una seconda direzione D2, parallela e opposta alla prima direzione D1, ed una cui faccia superiore à ̈ atta ad accogliere gli elementi frenanti 2 da trattare.

Entrambe le direzioni D1 e D2, che nell’esempio illustrato sono rettilinee, possono venire percorse dagli elementi frenanti 2 presenti sui nastri trasportatori 5 e 7 in entrambi i due possibili versi, indicati dalle frecce, cioà ̈ in verso tale da allontanarsi dalla stazione 3, oppure in verso tale da dirigersi verso la stazione 3, in quanto i nastri trasportatori 5 e 7 sono motorizzati in modo da potere essere azionati in modo reversibile. Secondo il trovato, però, il nastro trasportatore 5 viene sempre azionato in modo da spostare gli elementi 2 lungo la direzione D1 in verso opposto al verso in cui il nastro trasportatore 7 sposta gli elementi frenanti 2 lungo la direzione D2; e viceversa.

Il forno a tunnel con riscaldamento infrarosso 6 à ̈ disposto, secondo l’invenzione, lateralmente adiacente, rispetto alla direzione D1, al forno convettivo a tunnel 4; inoltre, in corrispondenza di rispettive, corrispondenti, prime estremità 8 e 9 dei forno convettivo a tunnel 4 e del forno a tunnel con riscaldamento infrarosso 6, estremità 8 e 9 che sono disposte immediatamente adiacenti ed affiancate tra loro rispetto alla prima e seconda direzione D1 e D2, l’impianto 1 comprende primi mezzi robotizzati 10 per trasferire gli elementi frenanti 2 (uno o più alla volta) dal primo nastro trasportatore 5 al secondo nastro trasportatore 7, o viceversa.

Viceversa, dalla parte di rispettive, corrispondenti seconde estremità 11 e 12 dei forno convettivo a tunnel 4 e del forno a tunnel con riscaldamento infrarosso 6, opposte alle prime estremità 8 e 9 e disposte pure esse immediatamente adiacenti ed affiancate tra loro rispetto alla prima e seconda direzione, D1 e D2, l’impianto 1 comprende secondi mezzi robotizzati 13 per disporre gli elementi frenanti 2 sul primo nastro trasportatore 5 o sul secondo nastro trasportatore 7, nell’esempio illustrato non appena gli elementi frenanti 2 escono dalla fase di formatura eseguita nella stazione 3.

Essendo il verso in cui i nastri trasportatori 5 e 7 muovono gli elementi frenanti 2 da trattare lungo le direzioni D1 e D2 reversibile, i mezzi robotizzati di manipolazione 10 e 13 disposti in corrispondenza delle rispettive opposte estremità adiacenti 8,9 e 11,12 dei nastri trasportatori 5 e 7 permettono di poter cambiare a piacere la sequenza con cui l’impianto 1 esegue le fasi combinate di riscaldamento convettivo e ad infrarossi, nel senso che gli elementi frenanti 2 che lasciano la stazione 3 possono essere indifferentemente sottoposti in sequenza prima ad una fase di riscaldamento convettivo lungo il forno 4 e poi ad una fase di riscaldamento infrarosso lungo il forno 6, oppure prima ad una fase di riscaldamento infrarosso lungo il forno 6 e poi ad una fase di riscaldamento convettivo lungo il forno 4.

Secondo l’invenzione, l’almeno primo nastro trasportatore 5 à ̈ più largo del secondo nastro trasportatore 7, cioà ̈ presenta in una direzione trasversale alle direzioni D1 e D2 una dimensione maggiore di quella del nastro trasportatore 7 e si muove in uso ad una velocità inferiore a quella del nastro trasportatore 7; ovviamente, il medesimo risultato si può ottenere usando una pluralità di nastri trasportatori 5 più stretti, disposti affiancati ed operanti alla medesima velocità. I nastri trasportatori 5 e 7 presentano però, in ogni caso, sostanzialmente una medesima lunghezza, cioà ̈ presentano in una direzione parallela alle direzioni D1 e D2 dimensioni sostanzialmente identiche.

Inoltre, i primi e secondi mezzi robotizzati 10 e 13 sono atti a disporre gli elementi frenanti 2 sul primo nastro trasportatore 5 su più file affiancate, nell’esempio illustrato secondo una schiera avente file disposte parallele alle direzioni D1 e D2 e colonne disposte trasversalmente alle direzioni D1 e D2, come ben illustrato nella figura del disegno annesso. Secondo il trovato, i mezzi robotizzati 10 e 13 sono atti a disporre gli elementi frenanti 2 sul nastro trasportatore 5 secondo colonne orientate in una direzione D3 indicata a tratto e punto, non solo trasversale, ma anche obliqua, dunque inclinata di un certo angolo diverso sia da zero che da 90°, rispetto alle direzioni D1 e D2. Gli elementi frenanti 2 possono essere disposti allineati lungo la direzione D3, come illustrato in figura, oppure, ad esempio per guadagnare spazio e ridurre gli ingombri, possono essere disposti a “zig-zag†lungo tale direzione, in posizioni parzialmente sovrapponibili in direzione perpendicolare alle direzioni D1 e D2, in modo da poter disporre a parità di larghezza del nastro 5 un numero maggiore di elementi frenanti 2.

A tale scopo i mezzi robotizzati di manipolazione 10 e 13 sono ad esempio costituiti, nell’esempio illustrato, da robot a braccio articolato dotati di apposite pinze atte ad afferrare elementi frenanti 2 di tipi differenti e che sono controllati da una centralina 14 mediante una serie di telecamere 15 disposte su una incastellatura 16 più alta, in alzata, dei forni 4 e 6 e dalla parte delle estremità 8 e 9.

Il forno convettivo a tunnel 4 à ̈ di qualsiasi tipo noto atto a riscaldare gli elementi frenanti ad una temperatura compresa tra 150 e 300°C; il forno a tunnel con riscaldamento infrarosso 6 à ̈ viceversa dotato di mezzi radianti infrarossi, nella fattispecie di una pluralità di lampade 17, disposti in sequenza lungo la direzione D2 ed atti a sviluppare verso gli elementi frenanti 2, durante la fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa, una irradiazione infrarossa avente densità di potenza compresa tra 50 e 150 kW/m<2>.

Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, in corrispondenza delle seconde estremità 11 e 12 dei forni 4 e 6 il primo e secondo nastro trasportatore, 5 e 7, presentano corrispondenti rispettivi tratti 18 e 19 terminali disposti immediatamente adiacenti ed affiancati tra loro ed all’esterno dei rispettivi forni a tunnel 4 e 6; ad una estremità libera 30 di ciascuno dei tratti 18 e 19, rivolta verso la stazione 3 ed immediatamente adiacente alla stessa, dei nastri 5 e 7, sono predisposti i mezzi manipolatori robotizzati 13, che sono quindi disposti tra la stazione 3 ed i tratti 18 e 19.

In corrispondenza dei tratti affiancati 18 e 19 dei nastri trasportatori 5 e 7, l’impianto 1 comprende mezzi, indicati nel complesso con 20, per generare una corrente forzata d’aria ambiente C, indicata dalle frecce in direzione e verso, atta a lambire il nastro trasportatore 7 e gli elementi frenanti 2 disposti su di esso; i mezzi 20 sono inoltre atti a dirigere successivamente la corrente forzata d’aria C entro un elemento scatolare 21 attraversato passante dal nastro trasportatore 5 e, in uso, dagli elementi frenanti 2 disposti sul nastro 5; a valle dell’elemento scatolare 21 rispetto ad una direzione di movimento della corrente forzata d’aria C, indicata dalle frecce, sono poi disposti mezzi di scarico 22 nell’ambiente (camino) della corrente forzata d’aria C.

Tali mezzi 20 comprendono un ventilatore 23 in aspirazione disposto a valle dell’elemento scatolare 21 rispetto alla direzione di movimento della corrente forzata d’aria C. In pratica, sul tratto 19 del nastro 7 à ̈ predisposta una cappa 24 indicata a tratteggio, collegata idraulicamente, trasversalmente alle direzioni D1 e D2, con l’elemento scatolare 21; questo à ̈ a sua volta collegato idraulicamente con il ventilatore 23, che à ̈ collegato con una tubazione di scarico atmosferico 22. La cappa 24 può mancare ed essere sostituita da semplici prese d’aria dell’elemento scatolare 21 predisposte in immediata prossimità del (di fronte al) tratto 19 del nastro 7.

I nastri trasportatori 5 e 7 terminano, da banda opposta alla stazione 3, con rispettive corrispondenti estremità lateralmente adiacenti 31, opposte alle estremità 30 e che fuoriescono dai forni 4 e 6, da banda opposta alla stazione 3.

Mediante l’impianto 1 descritto à ̈ possibile realizzare un metodo per eseguire in modo rapido e flessibile il trattamento termico di elementi frenanti 2, in particolare pastiglie freno, preferibilmente immediatamente a valle di una fase di formatura delle pastiglie o elementi frenanti 2 eseguita nella stazione 3, nota, comprendente, in combinazione, una fase di riscaldamento convettivo ed una fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa degli elementi frenanti 2, le quali fasi sono eseguite immediatamente in successione l’una rispetto all’altra; la fase di riscaldamento convettivo viene eseguita nel forno convettivo a tunnel 4 attraversato longitudinalmente dall’almeno un nastro trasportatore 5, che trasla lungo la direzione D1 e su una cui faccia superiore vengono allineati gli elementi frenanti 2, che così attraversano pure essi il forno 4 per tutta la lunghezza dello stesso.

La fase di riscaldamento infrarosso viene eseguita nel forno a tunnel 6 con riscaldamento infrarosso disposto lateralmente adiacente, rispetto alla direzione D1, al forno convettivo a tunnel 4 ed attraversato dal nastro trasportatore 7 che trasla sempre lungo una seconda direzione D2, parallela e opposta alla direzione D1, e su una cui faccia superiore vengono allineate gli elementi frenanti 2.

Gli elementi frenanti 2 vengono disposti su una prima estremità 30 di uno qualsiasi dei nastri trasportatori 5 e 7 e raccolti ad una seconda estremità 31, opposta alla estremità 30, del medesimo nastro trasportatore per essere trasferiti su una estremità 31 immediatamente adiacente dell’altro dei nastri trasportatori 5,7, in modo che gli elementi frenanti 2 seguono lungo i citati primo e secondo nastro trasportatore 5 e 7 e durante l’intera esecuzione del trattamento termico un percorso sostanzialmente ad U quando visto in pianta, percorso che permette di poter cambiare a piacere la sequenza con cui sono eseguite le fasi di riscaldamento convettivo e ad infrarossi invertendo semplicemente la direzione di marcia del primo e secondo nastro trasportatore 5 e 7.

Nella fase di riscaldamento convettivo gli elementi frenanti 2 vengono portati ad una temperatura compresa tra 150 e 300°C e, in combinazione, gli elementi frenanti 2, durante la fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa, che viene eseguita sempre consecutivamente alla fase di riscaldamento convettivo, senza raffreddamenti intermedi, vengono sottoposti ad una irradiazione infrarossa avente densità di potenza compresa tra 50 e 150 kW/m<2>.

Le fasi di riscaldamento convettivo e di riscaldamento per irradiazione infrarossa sono realizzate ciascuna con percorso unidirezionale, facendo muovere gli elementi frenanti 2, preferibilmente in direzione rettilinea come le direzioni D1 e D2, mantenendoli tutti disposti su un medesimo piano definito da una faccia superiore del corrispondente primo e secondo nastro trasportatore 5 e 7.

La fase di riscaldamento convettivo viene eseguita in un intervallo di tempo compreso tra 30 e 150 minuti, mentre la fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa viene eseguita in un intervallo di tempo compreso tra 1 e 10 minuti; i nastri trasportatori 5 e 7 vengono di conseguenza fatti muovere a velocità differenti e gli elementi frenanti 2 vengono disposti su almeno il primo nastro trasportatore 5 secondo una pluralità di file trasversali affiancate (allineate nella direzione D3 oppure con gli elementi 2 disposti a zig-zag) e che si stendono in direzione trasversale ed obliqua rispetto alla direzione D1, cioà ̈ secondo la direzione D3, in modo da compensare la differenza di velocità tra il primo e secondo nastro 5 e 7 ed alimentare attraverso il forno convettivo a tunnel 4 ed attraverso il forno a tunnel con riscaldamento infrarosso 6 un medesimo numero di elementi frenanti 2 per unità di tempo.

Il trasferimento degli elementi frenanti 2 dal primo nastro trasportatore 5 al secondo nastro trasportatore 7 e viceversa viene eseguito mediante uno o più robot manipolatore 10 controllato/i da una serie di telecamere 15 ed avente/i una identica posizione di presa lungo le direzioni D1 e D2 tra loro opposte, ovvero sempre in corrispondenza della estremità 31.

Gli elementi frenanti 2 vengono fatti transitare, rispettivamente, a monte o a valle dei forni a tunnel convettivo 4 e con riscaldamento infrarosso 6 rispetto alla prima direzione D1 od alla seconda direzione D2, lungo i tratti 18,19 immediatamente adiacenti, paralleli ed affiancati, dei nastri trasportatori 5 e 7, lungo i quali gli elementi frenanti 2 presenti sul secondo nastro trasportatore 7 sono fatti lambire (mentre attraversano la cappa 24 disposti sull’almeno il nastro trasportatore 7) dalla corrente forzata d’aria ambiente C, che viene poi diretta entro l’elemento scatolare 21 attraversato dal nastro trasportatore 5 e dagli elementi frenanti 2 disposti su quest’ultimo e quindi scaricata, a valle dell’elemento scatolare 21 rispetto ad una direzione di movimento della corrente forzata d’aria C.

In questo modo, a seconda di quale dei due tipi di riscaldamento, convettivo o ad infrarossi, à ̈ eseguito per primo, si ottengono pastiglie freno 2 aventi caratteristiche comportamentali in uso diverse, ad esempio nel cosiddetto “fade†. Il trattamento termico combinato convettivo/infrarosso à ̈ inoltre nel complesso più rapido del normale trattamento termico di riscaldamento convettivo. Tutto il trattamento viene infine eseguito in continuo, senza raffreddare gli elementi frenanti, con notevoli risparmi energetici. Infine, la presenza dell’elemento scatolare 21 attraversato dalla corrente d’aria C permette, nel caso in cui gli elementi 2 in uscita dalla stazione 3 sono alimentati subito al nastro trasportatore 5 e viene eseguita per prima la fase di riscaldamento convettivo, di uniformare la temperatura degli elementi frenanti 2 in ingresso al forno 4, con conseguente miglioramento della qualità di trattamento. L’aria C che attraversa il nastro 7 raffredda inoltre gli elementi 2 in uscita a fine ciclo dal forno 6.

Viceversa, nel caso opposto in cui gli elementi 2 sono prima alimentati al nastro trasportatore 7, l’elemento scatolare 21 permette di ottenere un raffreddamento rapido a fine ciclo, mentre la cappa 24 serve per uniformare la temperatura degli elementi 2 in ingresso al forno 6.

È infine da notare che, secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione e grazie alla configurazione o lay-out descritto, à ̈ possibile realizzare un impianto 1 avente un unico camino o scarico all’atmosfera 22. A tale scopo, i forni 4 e 6 presentano rispettive cappe di aspirazione dei fumi in essi eventualmente generati, indicate rispettivamente con 40 e 60. Le cappe 40 e 60 sono collegate con rispettive tubazioni di scarico 41 e 61, indicate in figura solo schematicamente con rispettive linee; le tubazioni 41 e 61 confluiscono separatamente o insieme entro la tubazione o camino 22 di scarico atmosferico e sono dotate a valle della confluenza con la tubazione 22, di rispettive valvole di controllo 42,62 per regolare la portata di scarico verso la tubazione o camino 22, valvole 42,62 che sono controllate da una centralina 63 connessa con la centralina 14.

Un ulteriore vantaggio dell’impianto descritto e dovuto all’uso di forni a tunnel 4,6 e relativi nastri trasportatori 5,7, disposti affiancati, à ̈ che si possono inviare, semplicemente disponendole su nastri 5 e 7, delle sonde di temperatura (per verifica controllo qualità) entro i forni 4,6 in funzione, in quanto i cavi delle sonde che portano fuori dai forni 4,6 il segnale si possono svolgere in modo rettilineo sui nastri trasportatori 5,7 per poi venire recuperati a misure ultimante.

Gli scopi del trovato sono dunque pienamente raggiunti.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per il trattamento termico di elementi frenanti (2), in particolare pastiglie freno, preferibilmente immediatamente a valle di una fase di formatura delle pastiglie, caratterizzato dal fatto che comprende, in combinazione, una fase di riscaldamento convettivo; e una fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa, le quali sono eseguite immediatamente in successione l’una rispetto all’altra.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che nella fase di riscaldamento convettivo gli elementi frenanti (2) vengono portati ad una temperatura compresa tra 150 e 300°C; e dal fatto che, in combinazione, gli elementi frenanti, durante la fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa, vengono sottoposti ad una irradiazione infrarossa avente densità di potenza compresa tra 50 e 150 kW/m<2>.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la fase di riscaldamento convettivo viene eseguita in un forno convettivo (4) a tunnel attraversato da almeno un primo nastro trasportatore (5) che trasla lungo una prima direzione (D1) e su una cui faccia superiore vengono disposti gli elementi frenanti; e dal fatto che la fase di riscaldamento infrarosso viene eseguita in un forno a tunnel con riscaldamento infrarosso (6) disposto lateralmente adiacente, rispetto alla prima direzione, al forno convettivo a tunnel (4) ed attraversato da un secondo nastro trasportatore (7) che trasla lungo una seconda direzione (D2), parallela e opposta alla prima, e su una cui faccia superiore vengono disposti gli elementi frenanti; detti elementi frenanti venendo disposti su una prima estremità (30) di uno di detti primo e secondo nastro trasportatore e raccolti ad una seconda estremità (31), opposta alla prima, del medesimo nastro trasportatore per essere trasferiti su una estremità immediatamente adiacente (31) dell’altro di detti primo e secondo nastro trasportatore, in modo che gli elementi frenanti (2) seguono lungo detti primo e secondo nastro trasportatore (5,7) e durante l’intera esecuzione del trattamento termico un percorso sostanzialmente ad U che permette di poter cambiare a piacere la sequenza con cui sono eseguite le fasi di riscaldamento convettivo e ad infrarossi invertendo semplicemente la direzione di marcia del primo e secondo nastro trasportatore (5,7).
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che le fasi di riscaldamento convettivo e di riscaldamento per irradiazione infrarossa sono realizzate ciascuna con percorso unidirezionale, facendo muovere gli elementi frenanti (2), preferibilmente in direzione rettilinea, mantenendoli tutti disposti su un medesimo piano definito da una faccia superiore del corrispondente primo e secondo nastro trasportatore (5,7).
5. 5. Metodo secondo una delle rivendicazioni 3 o 4, caratterizzato dal fatto che la fase di riscaldamento convettivo viene eseguita in un intervallo di tempo compreso tra 30 e 150 minuti, mentre la fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa viene eseguita in un intervallo di tempo compreso tra 1 e 10 minuti; i detti primo e secondo nastro trasportatore (5,7) venendo di conseguenza fatti muovere a velocità differenti e gli elementi frenanti venendo disposti su almeno il primo nastro trasportatore (5) secondo una pluralità di file trasversali affiancate e che si estendono in direzione trasversale ed obliqua (D3) rispetto alla detta prima direzione, in modo da compensare la differenza di velocità tra il primo e secondo nastro (5,7) ed alimentare attraverso il forno convettivo (4) a tunnel ed attraverso il forno a tunnel (6) con riscaldamento infrarosso un medesimo numero di elementi frenanti (2) per unità di tempo.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che il trasferimento degli elementi frenanti (2) dal primo al secondo nastro trasportatore (5,7) e viceversa viene eseguito mediante almeno un robot manipolatore (10) controllato da una serie di telecamere (15) ed avente una identica posizione di presa lungo le dette prima e seconda direzione (D1,D2), tra loro opposte.
7. 7. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 3 a 6, caratterizzato dal fatto che gli elementi frenanti (2) vengono fatti transitare, rispettivamente, a monte o a valle dei detti forni a tunnel convettivo (4) e con riscaldamento infrarosso (6) rispetto alla prima od alla seconda direzione, lungo tratti (18,19) immediatamente adiacenti, paralleli ed affiancati, dei primo e secondo nastro trasportatore, lungo i quali gli elementi frenanti presenti sul secondo nastro trasportatore (7) sono fatti lambire da una corrente forzata d’aria ambiente (C), che viene poi diretta entro un elemento scatolare (21) attraversato dal primo nastro trasportatore (5) e dagli elementi frenanti disposti su quest’ultimo e quindi scaricata, a valle dell’elemento scatolare (21) rispetto ad una direzione di movimento di detta corrente forzata d’aria.
8. 8. Impianto (1) per il trattamento termico di elementi frenanti (2), in particolare pastiglie freno, preferibilmente immediatamente a valle di una fase di formatura degli elementi frenanti, caratterizzato dal fatto che à ̈ atto ad eseguire in combinazione sugli elementi frenanti una fase di riscaldamento convettivo ed una fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa, immediatamente successive una all’altra e comprendente, in combinazione: - un forno convettivo a tunnel (4) attraversato da almeno un primo nastro trasportatore (5) che trasla lungo una prima direzione (D1) ed una cui faccia superiore à ̈ atta ad accogliere gli elementi frenanti da trattare; - un forno a tunnel con riscaldamento infrarosso (6) attraversato da un secondo nastro trasportatore (7) che trasla lungo una seconda direzione (D2), parallela e opposta alla prima, ed una cui faccia superiore à ̈ atta ad accogliere gli elementi frenanti da trattare; il forno a tunnel con riscaldamento infrarosso (6) essendo disposto lateralmente adiacente, rispetto alla prima direzione, al detto forno convettivo a tunnel (4); - in corrispondenza di rispettive, corrispondenti, prime estremità (8,9) dei detti forno convettivo a tunnel e forno a tunnel con riscaldamento infrarosso (4,6), disposte immediatamente adiacenti ed affiancate rispetto alla prima e seconda direzione, l’impianto comprendendo primi mezzi robotizzati (10) per trasferire gli elementi frenanti dal primo al secondo nastro o viceversa; - dalla parte di rispettive, corrispondenti, seconde estremità (11,12) dei detti forno convettivo a tunnel e forno a tunnel con riscaldamento infrarosso, opposte alle prime e disposte immediatamente adiacenti ed affiancate rispetto alla prima e seconda direzione, l’impianto comprendendo secondi mezzi robotizzati (13) per disporre gli elementi frenanti sul primo o sul secondo nastro trasportatore (5,7); in modo da poter cambiare a piacere la sequenza con cui l’impianto esegue le fasi di riscaldamento convettivo e ad infrarossi.
9. 9. Impianto secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che il primo nastro trasportatore (5) à ̈ più largo del secondo nastro trasportatore (7) e si muove in uso ad una velocità inferiore a quella del secondo nastro trasportatore, i primi e secondi mezzi robotizzati (10,13) essendo atti a disporre gli elementi frenanti (2) sul primo nastro trasportatore (5) su più file affiancate allineati in una direzione trasversale ed obliqua (D3) rispetto alle prima e seconda direzione (D1,D2) oppure disposti a zig-zag lungo la direzione obliqua (D3).
10. 10. Impianto secondo la rivendicazione 8 o 9, caratterizzato dal fatto che il forno convettivo a tunnel (4) à ̈ atto a riscaldare gli elementi frenanti ad una temperatura compresa tra 150 e 300°C; e dal fatto che, in combinazione, il forno a tunnel con riscaldamento infrarosso (6) à ̈ dotato di mezzi radianti infrarossi (17) atti a sviluppare, durante la fase di riscaldamento per irradiazione infrarossa, una irradiazione infrarossa avente densità di potenza compresa tra 50 e 150 kW/m<2>.
11. 11. Impianto (1) secondo una delle rivendicazioni da 8 a 10, caratterizzato dal fatto che in corrispondenza delle seconde estremità (11,12) dei detti forno convettivo a tunnel e forno a tunnel con riscaldamento infrarosso i detti primo e secondo nastro trasportatore (5,7) presentano corrispondenti tratti (18,19) disposti immediatamente adiacenti ed affiancati tra loro ed all’esterno dei forni a tunnel; in corrispondenza di detti tratti affiancati (18,19) dei nastri trasportatori l’impianto comprendendo mezzi (20) per generare una corrente forzata d’aria ambiente (C) atta a lambire il secondo nastro trasportatore (7) e gli elementi frenanti disposti su di esso e per dirigere successivamente detta corrente forzata d’aria entro un elemento scatolare (21) attraversato dal primo nastro trasportatore (5) e dagli elementi frenanti disposti su quest’ultimo; a valle dell’elemento scatolare (21) rispetto ad una direzione di movimento di detta corrente forzata d’aria essendo disposti mezzi di scarico (22) nell’ambiente della corrente forzata d’aria.
12. 12. Impianto secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che i detti mezzi (20) per generare detta corrente forzata d’aria ambiente comprendono un ventilatore (23) in aspirazione disposto a valle dell’elemento scatolare (21) rispetto ad una direzione di movimento di detta corrente forzata d’aria.