ITTO20130572A1 - Piastrella termica fonoassorbente dotata di cavita' procedimento per la sua produzione. - Google Patents

Description

“Piastrella termica fonoassorbente dotata di cavità e procedimento per la sua produzioneâ€

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad una piastrella termica fonoassorbente dotata di cavità e ad un procedimento per la sua produzione.

La presente invenzione si riferisce inoltre ad un sistema modulare composto da pannelli ceramici e in altri materiali sintetici, compositi e naturali, con struttura ad incavi e/o svasature coniche di qualsiasi forma e genere, vantaggiosamente associato ad un impianto di illuminazione a LED a bassa intensità incorporato a sua volta in un sistema modulare per cappotto traspirante micro macro ventilato e/o parete ventilata termo-acustica antisismica, compreso di sottostruttura di ancoraggio meccanico antisismico per ottenere infinite finiture nella pelle a vista ad effetto luminescente. Inoltre, l'invenzione si riferisce ad un sistema modulare di pannelli ceramici e in altri materiali sintetici compositi e naturali con struttura riportante incavi e/o svasature coniche di qualsiasi forma e genere, vantaggiosamente associato ad un impianto di illuminazione a LED a bassa intensità incorporato per la realizzazione di rivestimenti luminescenti, vantaggiosamente posizionabili ad esempio in gallerie e tunnel stradali al fine di migliorare le condizioni di visibilità dei conducenti, ovvero per rivestire qualsiasi tipologia di struttura edile in luoghi pubblici soggetti alle normative sulla sicurezza in genere.

Tale sistema modulare inventivo di pannelli ceramici e in altri materiali sintetici compositi e naturali con struttura riportante incavi e/o svasature coniche di qualsiasi forma e genere, vantaggiosamente associato ad un impianto di illuminazione a LED a bassa intensità, compreso di sottostruttura di ancoraggio antisismico e componibile in situ con infinite finiture nella pelle a vista, grazie al pannello sopra descritto, forma una facciata luminescente a risparmio energetico e, non ultimo vantaggio garantisce un potere fonoisolante delle pareti e/o dell'involucro cosi ottenuto.

Confrontando il valore acustico Rw di una galleria da riabilitare esteticamente, ovvero incapsulata ed isolata grazie al pacchetto in kit multistrato di isolamento-paramento esterno, si può ottenere un miglioramento del livello di isolamento acustico anche di 10-15 dB. Questo perché la tecnologia dell'invenzione del sistema multistrato sopra descritto assorbe maggiormente il rumore impattivo raggiungendo circa 20-30 dB; allo stesso tempo, vantaggiosamente, la presenza dell'intero involucro continuo a pelle a vista annulla totalmente i ponti acustici e, applicata in gallerie, garantisce una resistenza agli urti, grazie all'innovativa sottostruttura integrata all'interno dei pannelli isolanti che funzionano, dopo un impatto con un veicolo, come un cuscinetto che risponde come molla respingente.

Le piastrelle utilizzare in edilizia sono note oggigiorno in varie tipologie e configurazioni estetiche. Non sono note invece piastrelle acustiche dotate di cavità che consentano loro sia di ottenere un effetto decorativo, prevedendo punti di illuminazione posti tra la piastrella stessa e la parete di supporto, sia di fornire opportunità, ad esempio, per aerare le pareti, facendo passare aria, acqua o altre sostanze attraverso le piastrelle stesse.

Inoltre, non sono noti procedimenti per produrre piastrelle utilizzando in combinazione perlite amalgamata con argille felspatiche in genere. I procedimenti sopra menzionati per la produzione di piastrelle per pavimenti e pareti da rivestimento, anche da rivestimento esterno come pelle a vista, devono rispondere a due principali requisiti: funzionalità di risposta acustica e durata nel tempo. Alla funzionalità si associano le buone prestazioni tecniche, soprattutto per quanto riguarda il respingimento dell'inquinamento acustico aereo e la facilità d'installazione e di manutenzione nelle principali applicazioni. Per durata, invece, si intende il tempo per il quale, nelle condizioni normali d'uso, la finitura superficiale conserva le proprie caratteristiche tecniche ed estetiche anche se esposta alle intemperie e al sole battente. Le piastrelle di ceramica, un prodotto naturale realizzato in argille e utilizzato da secoli, si avvalgono senz'altro delle caratteristiche sopra citate.

Grazie all'impiego di nuove tecnologie inventive, come la piastrella a doppia densità, il bilancio ecologico delle produzioni si può considerevolmente migliorare, e allo stesso tempo il valore delle piastrelle di ceramica può essere addirittura aumentato, grazie all'invenzione che le conferisce una speciale resistenza acustica impattiva e aerea mai ottenuta ad oggi.

Sempre in bilico tra antico artigianato e alta standardizzazione industriale, questi prodotti ceramici in piastrelle dimostrano, infatti, una capacità propria nel saper coniugare tradizione e rinnovamento. In termini di durata, pavimenti e rivestimenti in ceramica non hanno eguali a paragone di altri materiali di finitura. Oltre alle svariate applicazioni estetiche possibili e alla lunga tenuta, infatti, sono facili da pulire, resistenti alla polvere, agli agenti chimici, all'umidità e alle muffe. Infine, mentre una lunga esposizione alla luce altera molte pitture e vernici, i colori delle ceramiche conservano immutate intensità e tonalità a qualsiasi esposizione, anche la più critica.

Per quanto riguarda la manutenzione, le piastrelle di ceramica sono senza dubbio tra i più pratici e funzionali materiali esistenti. Per questo motivo, i rivestimenti ceramici sono largamente adoperati in shopping center, aeroporti, ospedali, uffici e, in generale, in tutti i luoghi molto praticati. Anche quando non à ̈ il peso della storia a dover essere supportato (come per i musei o per il restauro di edifici storici), ma quello dell'innovazione continua, i rivestimenti ceramici sono una scelta pressoché obbligata per auto- e moto-saloni, showroom nautici, esposizioni di caravan e veicoli pesanti, o in molti impianti industriali e laboratori.

Le piastrelle presentano dunque un ottimo rapporto costi/benefici. In aggiunta a quanto sopra descritto, infatti, si può affermare che i costi affrontati in sede d'acquisto e d'installazione del materiale sono ampiamente controbilanciati dai benefici in termini di durata nel tempo, di facilità e di scarsa manutenzione, soprattutto se utilizzate a rivestimento a pelle a vista.

La normativa riguardante questo settore à ̈ stato lo strumento per rispondere alle richieste di un mercato sempre più esigente. Il CEN/TC 67 à ̈ il Comitato tecnico in ambito CEN (Comitato Europeo di Normazione) che, da circa vent'anni, segue attivamente il settore delle piastrelle di ceramica.

La presente invenzione, inoltre, riguarda un procedimento innovativo per la produzione di piastrelle innovative ad effetti luminescenti, dovuto alle sue molteplici svasature di qualsiasi tipologia e forma, che rispondano anche all'acustica che, però non intende sostituirsi alle norme nazionali e/o alle linee guida, né bloccarne lo sviluppo in quei paesi in cui non esiste ancora una cultura normativa. Infatti, le attuali norme europee esistenti in materia riguardano le note piastrelle di ceramica e gli adesivi; invece, lo scopo di questa descrizione à ̈ definire la qualità di produzione di piastrelle di ceramica innovative, super-performanti sia esteticamente sia acusticamente, la loro progettazione ed installazione, i principi di selezione dei materiali e il loro utilizzo, al fine di assicurare il raggiungimento dei livelli di qualità del prodotto finito così ottenuto.

L'invenzione della piastrella luminescente acustica con massa a doppia densità si applica alle piastrelle utilizzate per pavimenti e pareti, sia per interno sia per esterno, installate anche utilizzando malta di cemento o adesivi. Definire la qualità delle piastrellature di ceramica significa rispondere a tre requisiti fondamentali, oltre a quello inventivo di produrre una piastrella che risponda anche alla resistenza acustica, impattiva e aerea: regolarità, resistenza nel tempo e sicurezza applicativa. La regolarità della piastrellatura à ̈ valutata misurando la planarità, la presenza di dislivelli fra le piastrelle, l'orizzontalità (dei pavimenti), la verticalità (delle piastrellature a parete), ecc. La resistenza nel tempo dipende da una scelta accurata dei materiali, durante la fase di progettazione, tenendo ben presente sia la loro destinazione d'utilizzo, che le condizioni d'impiego e soprattutto le caratteristiche; per esempio, nel caso di un rivestimento esterno à ̈ la caratteristica della resistenza all'acustica aerea o al gelo a giocare un ruolo predominante, oppure, nel caso di pavimentazioni d'edifici pubblici, à ̈ la resistenza all'abrasione e all'attacco di agenti chimici. La sicurezza à ̈ l'altro importante requisito, uno dei più rilevanti della Direttiva Prodotti da Costruzione emanata gia da qualche tempo dalla Comunità Europea.

Due sono le caratteristiche che determinano la conformità delle piastrelle: la resistenza allo scivolamento e la resistenza al fuoco che con l'invenzione viene ulteriormente garantita. Inoltre, come sopra descritto, l'invenzione della piastrella a doppia densità nella sua massa garantisce un'eccellente risposta acustica anche al calpestio (rumore impattivo sulle partizioni orizzontali in cui viene posata), problema mai affrontato nel settore ceramico ad oggi. Infatti, dopo aver focalizzato questi requisiti principali, in ogni modo ulteriormente approfonditi nelle parti successive della descrizione, si darà ampio spazio alla sezione dedicata al loro utilizzo.

Trattati in modo esaustivo sono suddivisi meticolosamente in: generali, relativi ai componenti delle piastrelle di ceramica, alle tecniche e alle funzioni, alle caratteristiche delle piastrelle cosi ottenute per procedimento di produzione. Importanza dell'invenzione à ̈ data anche alla sezione dedicata ai materiali che vengono utilizzati per la produzione delle piastrelle in ceramica, anche in pannelli di grandi dimensioni. In conclusione, à ̈ possibile affermare che questa descrizione coinvolge tutte le funzioni che operano nel settore e ha l'intento di dimostrare che se produttori e distributori di materiali, progettisti ed installatori soddisfano i tre requisiti prima menzionati, la qualità diventa una logica conseguenza del processo, e ciò va a vantaggio degli operatori ceramici, che devono rispondere a richieste sempre più esigenti del mercato. Questo a dimostrazione di come la normazione sia puntuale, e vantaggiosamente si integri con un'invenzione di una piastrella acustica luminescente innovativa sotto le molteplici tipologie in cui si può realizzare, e che risponde a requisiti di assorbimento acustico al calpestio (impattivo); e che si integri con un procedimento produttivo della stessa piastrella acustica luminescente a doppia massa, anche in lastre e/o pannelli di grandi dimensioni, senza onerosi investimenti e al passo con la realtà industriale esistente.

E' noto che tutti i cappotti e rivestimenti delle gallerie sono complessi per le molteplici applicazioni in sovrapposizione, incollaggi, chiodaggi, ecc., scarsamente funzionali, e sono rifiniti nella pelle a vista con piastrelle ceramiche o in gres porcellanato tradizionali, incollate e/o rifiniti a vista con pitture che, a loro volta, ne precludono ulteriormente la resistenza agli agenti inquinanti, e, nel caso di applicazione degli edifici, ne precludono la traspirabilità ovvero accentuandone la sindrome dell’edificio malato (Sick Building Syndrome, SBS).

Inoltre, le pareti ventilate convenzionali oggigiorno sono realizzate con sottostrutture complesse e, ovviamente meccanicamente difficoltose, ossia complesse da ancorare saldamente alle pareti esistenti; inoltre, la pelle a vista viene rifinita in modo complesso e non solidale, tramite incollaggio dei singoli pannelli ceramici o di altro tipo sulla parete degli edifici. Questa modalità nota di installazione à ̈ ovviamente diventata obsoleta e sempre più complessa, per via dell’obbligo di rispettare le norme in chiave antisismica, acustica e termica; inoltre, i procedimenti sono soggetti a una lunga tempistica di applicazione della sottostruttura, oltre che costosissimi, e forniscono risultati pratici ed estetici di scarsissima qualità visiva ed affidabilità strutturale, dovute al noto scartellamento della pelle a vista, se sottoposta ad impatto a forte pressioni del vento, o ad esempio anche a continue sollecitazioni e ad azioni sismiche. Inoltre, i sistemi di ancoraggio convenzionali, prevedono tasselli, di sottostrutture, di profilati e relativi staffaggi, di staffe di supporto, di staffe di ritenuta, di ancore, di accessori per l'ancoraggio e per l'assemblaggio, quali piastrine filettate, viti con testa a martello o ad ancora, barre filettate, dadi, rondelle ecc., con ovvi approfondimenti in materia di calcolo strutturale dei dimensionamenti e di normativa in vigore non sempre attuabili.

Tutti i cappotti termici che dovrebbero garantire l'isolamento acustico e termico per via dei molteplici problemi di condensazione dovuta dalla non traspirabilità, essendo applicati a diretto contatto con la parete esistente, non fanno che accentuare la nota Sindrome dell'edificio malato.

Ancora, sono sempre più noti i difetti legati alla presenza di umidità di condensa (cioà ̈ il formarsi di muffe e macchie scure nelle pareti e nei fori dei serramenti e angoli esposti a cambiamento climatico) dovuti all'applicazione dei cappotti convenzionali, con problemi che possono verificarsi se la superficie interna delle pareti à ̈ troppo fredda, anche solo in alcuni punti, per colpa dei molteplici ponti termici dovuti alla giunzione dei pannelli isolanti ed ai chiodi di ancoraggio, fissati in perforazione dell'isolante e della parete esistente.

Scopo della presente invenzione à ̈ risolvere i suddetti problemi della tecnica anteriore, fornendo un intero kit di sistema modulare per la riabilitazione delle gallerie e/o tunnel delle nuove costruzioni e/o da riabilitare in chiave antisismica, termica e acustica con pelle esteticamente super-performante delle menzionate gallerie e tunnel e/o degli edifici cosi ottenuti, tramite l'applicazione del kit modulare di un cappotto traspirante termo-acustico "macro micro ventilato" e parete antisismica ventilata termoacustica, che vantaggiosamente associato ad uno speciale kit di luci LED (non mostrato) integrate dai pannelli ceramici durante l'assemblaggio in situ, integra un pannello o più pannelli di isolante e almeno una lastra di ceramica, che servono come finitura esterna per ottenere un'ovvia protezione al fuoco, acustica ecc. della galleria o tunnel da incapsulare e/o creare un involucro edilizio luminescente, eliminando molte fasi di lavorazione a confronto con i metodi tradizionali, con un risparmio di tempistica applicativa pari al 60%.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ prevedere un sistema modulare come sopra descritto che, dopo il perfetto alloggiamento delle armature nei connettori in PP o acciaio (secondo calcoli strutturali ASTM US - EUROCODICI EP), preveda una colata di calcestruzzo, all’interno della cavità così ottenuta in assemblaggio del kit della stessa struttura di cui à ̈ composta una galleria o un tunnel, che vantaggiosamente può garantire una pelle a vista fissa luminescente nella facciata che lo compone.

Scopo della presente invenzione à ̈ inoltre prevedere un sistema modulare come sopra descritto, che offra un cappotto come sottostruttura alla galleria o tunnel da riabilitare esteticamente con integrazione di sensori rilevanti qualsiasi principio di incendio.

Scopo della presente invenzione à ̈ inoltre prevedere un sistema modulare traspirante micro macro ventilato omogeneo nell’isolamento per garantire l'eliminazione totale dei ponti termici con durata nel tempo, cioà ̈ di quei punti critici (perimetro dei serramenti, angoli, pilastri inseriti nella muratura, ecc.) dove à ̈ più facile che si verifichino fenomeni di formazione di muffe e di macchie.

Scopo della presente invenzione à ̈ inoltre prevedere un sistema come sopra descritto, che offra un cappotto traspirante micro macro ventilato e parete ventilata termo-acustica antisismica omogenei nell’isolamento termoacustico e nella pelle luminescente, e che nel contempo garantisca la protezione da colpi accidentali causati dagli autoveicoli all’interno delle gallerie e/o tunnel.

Un altro scopo della presente invenzione à ̈ prevedere un sistema come sopra descritto, che non solo offra l'agile e solidale ancoraggio delle tubazioni microforate asservite da un sistema di controllo delle temperature, in caso di incendio all’interno delle gallerie e/o tunnel che vantaggiosamente ad una certa temperatura facciano uscire l'acqua a pressione dall'interno delle cavità nelle fessure di cui à ̈ composta la pelle, al solo fine di ritardare e/o spegnere qualsiasi principio di incendio.

Altro ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ prevedere un sistema poliedrico come sopra descritto che risolve il problema della facciata ventilata con sottostruttura convenzionale, che per sua conformazione strutturale non permette di far defluire naturalmente l'aria verso la parte finale dell’edificio dove dovrebbe avere naturale sfogo, essendo impedito dai vari cover contenenti la pelle a vista, come ad esempio pannelli ceramici ecc., e le traverse strutturali poste in orizzontale che ne impediscono l'accelerazione ed effetto camino, accentuando ovviamente le turbolenze dell'aria a discapito dell'acustica, che dovrebbe garantire la stessa struttura di facciata ventilata inglobata a rivestimento di gallerie e/o tunnel.

Scopo della presente invenzione inoltre à ̈ prevedere un sistema come sopra descritto, che vantaggiosamente viene prodotto, ad esempio, con materiali compositi e/o in piastrella ceramica con struttura ad incavi e/o svasature coniche di qualsiasi forma e genere, nei convenzionali stampi che creano il biscotto ceramico tradizionale, istallando un tampone matrice conformato da maschi conici secondo disegno da ottenere all’interno dello stesso stampo al fine di utilizzare qualsiasi linea produttiva del settore ceramico, evitando cosi notevoli investimenti.

Ancora, scopo della presente invenzione à ̈ prevedere un sistema come sopra descritto, che vantaggiosamente viene prodotto, ad esempio, anche in marmi naturali ad incavi e/o svasature coniche di qualsiasi forma e genere, ottenuti con procedimento di intaglio tramite laser ad acqua.

Scopo ulteriore della presente invenzione à ̈ risolvere i suddetti problemi della tecnica anteriore, fornendo una piastrella dotata di cavità che le consenta sia di ottenere un effetto decorativo, prevedendo punti di illuminazione posti tra la piastrella stessa e la parete di supporto, sia di fornire opportunità, ad esempio, per aerare le pareti facendo passare aria, acqua o altre sostanze attraverso la piastrella stessa.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ prevedere un procedimento per la produzione della piastrella a doppia o tripla densità per una migliore risposta acustica sopra descritta, che prevede l’utilizzo in combinazione di perlite amalgamata con specifici leganti insieme ad argille felspatiche.

Nella caratterizzazione degli impasti della innovativa perlite amalgamata con specifici leganti felspatici, al solo fine di ottenere la superficie nota in gres porcellanato tutta massa, l’aspetto più importante à ̈ la determinazione della temperatura ottimale di cottura, che deve permettere l’ottenimento della completa sinterizzazione, quindi della massima densificazione del sistema, nel più breve tempo possibile, senza incorrere nel rischio di provocare il rigonfiamento del materiale. Da un punto di vista qualitativo, tutti gli impasti subiscono una prima dilatazione termica poi, raggiunta la temperatura di attivazione del processo di sinterizzazione, le piastrelle cosi ottenute subiscono una rapida contrazione, che continua fino al raggiungimento del massimo ritiro. Per temperature superiori, gli impasti entrano in rigonfiamento a causa dell’abbassamento della viscosità delle fasi vetrose, con conseguente crescita di bolle di gas residui rimasti intrappolati nelle porosità chiuse del materiale così ottenuto.

Si tratta chiaramente di un effetto indesiderato in cottura, che à ̈ importante tenere sotto controllo nella fase di ottimizzazione di un impasto da cottura in ciclo rapido. La chiave per aumentare la velocità di sinterizzazione in un processo di scorrimento viscoso à ̈ diminuire la viscosità della fase vetrosa (che significa aumentare la temperatura), ed aumentare la tensione superficiale, che rappresenta la forza motrice di tale processo.

Come à ̈ noto, le mattonelle per pavimenti, e rivestimenti in genere, vengono ottenute attraverso varie fasi di lavoro.

La prima fase, una volta approntata a dovere la materia prima, à ̈ quella della cosiddetta formatura. Questa operazione comporta l’impiego di stampi i quali debbono riprodurre la sagoma esterna della mattonella e nei quali le mattonelle vengono ottenute per forte pressione per ottenere la prima sinterizzazione dei materiali. In pratica tali stampi si compongono di più pezzi e, tra questi, ve ne à ̈ uno che costituisce la parte centrale dell’insieme: il telaio forato che dovrà poi ospitare i vari elementi che vengono a costituire la riproduzione in negativo della sagoma del contorno della mattonella, e ciò per tutto lo spessore di quest’ultima.

Tali elementi sono, in pratica, appoggiati contro le pareti di un foro ricavato nel telaio e sulle stesse fortemente bloccati, ad esempio da viti che agiscono dall’esterno e debbono, logicamente, non solo rimanere ben saldi in posizione ma, una volta montati, riprodurre e mantenere la forma prestabilita.

Mentre i singoli elementi si ottengono con lavorazione particolare, ben eseguibile con i mezzi che la comune tecnica mette a disposizione, non altrettanto si verifica per il foro, per la cava che, nel telaio, deve ospitarli.

Tale cava, infatti, à ̈ ottenuta in una piastra in un sol pezzo, per cui essa viene attualmente ricavata procedendo con diverse, successive lavorazioni, le quali richiedono l’uso di più macchine utensili, molto tempo di lavoro e, per quanto accurate, comportano egualmente, alla fine, l’intervento di specialisti, i quali completano a mano la cava pena la sua inservibilità ai fini che interessano.

Gli elementi che vengono a costituire la sagoma della mattonella, mentre nella parte interna riproducono la sagoma stessa, nella loro parte esterna sono invece con facce piatte, cioà ̈ le più elementari e semplici.

Anche le facce della cava del telaio devono pertanto essere piane per cui, in pratica, la cava si presenta come una figura a più lati, ad esempio quadrata o rettangolare, lati i quali necessariamente comportano degli angoli.

Vi à ̈ perciò l’assoluta esigenza che le facce della cava siano piane, esattamente disposte le une rispetto alle altre e che gli angoli siano del tutto precisi, solo in tal modo potendosi ospitare a regola d’arte gli elementi che riproducono la sagoma della mattonella e che costituiscono, alla fine, lo stampo vero e proprio.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ prevedere un procedimento, oltre all'approntamento dello stampo per la produzione della piastrella a doppia o tripla densità con l'applicazione di un ulteriore pannello matrice, che prevede l’utilizzo in combinazione della piastrella sopra descritta: l'invenzione di tale pannello in ceramica comprenderà una successiva implementazione di una matrice, che sarà come un tampone elastico in copolimeri anche riciclati che, a sua volta, si salderà alla piastrella in tutta la sua superficie con una semplice pressione meccanica all'uscita della bocca forno, sottostante all'intradosso della stessa, portando a far scendere la giusta temperatura per la fusione lungo la linea in cui scorrono le piastrelle.

Inoltre, tale tampone matrice in copolimeri riciclati sarà caratterizzato da una battentatura maschio e femmina di almeno alcuni millimetri (non mostrata) che vantaggiosamente servirà per molteplici scopi:

- contornata almeno tangenzialmente nei due lembi e/o bordi della stessa piastrella e/o pannello, facendo sì che durante la posa, accostando una pluralità delle stesse, funga da vera fuga, ottenuta in modo convenzionale dai noti distanziali in plastica a croce che creano una fuga (giunto di dilatazione) da stuccare in modo convenzionale effettuata dall'operatore post-posa del pannello e/o piastrella;

- eliminare molte fasi di lavorazione già all'origine, e molteplici problemi quali quelli creati dalla nota stuccatura e dalla pulitura dei pavimenti una volta che la stessa sia asciugata;

- eliminare la rigidità vetrosa del prodotto, donandogli flessibilità, essendo lo stesso come una cover per la piastrella e/o pannello, riducendone la fragilità, oltre a garantire un'esclusiva resistenza alla rottura durante il trasporto;

- garantire che la piastrella a/o il pannello non si lesioni durante la sua vita una volta posto in opera;

- garantire il totale assorbimento acustico impattivo una volta posata la piastrella e/o il pannello nelle partizioni orizzontali e l'acustica aerea per facciate a pelle a vista;

- per la sua battentatura "maschio e femmina" sostituire radicalmente lo stucco per fughe, assicurando una perfetta sigillatura in ogni condizione d'uso, e una perfetta tenuta stagna a vantaggio di un'igiene perfetta;

- tale matrice battentata saldata e integrata al pannello e/o piastrella elimina alla radice molte fasi di lavorazione manuale per la sigillatura (stilatura delle fughe), essendo una guarnizione, che isola acusticamente il pavimento e/o rivestimento così ottenuto anche dall'acqua e dalle polveri;

- la matrice battentata dell'invenzione à ̈ un buon isolante termico ed acustico ed un eccellente antivibrante leggero, grazie alle sue caratteristiche protettive ed estetiche, perché à ̈ possibile realizzarla colorata nella sua massa a livello industriale.

I suddetti ed altri scopi e vantaggi della presente invenzione, quali risulteranno dal seguito della descrizione, vengono raggiunti con una piastrella dotata di cavità e ad un procedimento per la sua produzione come quelli descritti nelle rispettive rivendicazioni indipendenti. Forme di realizzazione preferite e varianti non banali della presente invenzione formano l’oggetto delle rivendicazioni dipendenti.

Resta inteso che tutte le rivendicazioni allegate formano parte integrante della presente descrizione.

La presente invenzione verrà meglio descritta da alcune forme preferite di realizzazione, fornite a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, nei quali:

- la FIG. 1 Ã ̈ una vista in prospettiva di una realizzazione preferita e non limitativa della piastrella secondo la presente invenzione;

- la Fig. 2 Ã ̈ una vista di dettaglio della piastrella di FIG. 1;

- la FIG. 3 Ã ̈ una vista in sezione laterale ingrandita del dettaglio di FIG. 3;

- la FIG. 4 Ã ̈ una vista in prospettiva dei controstampi (tamponi) per la produzione della piastrella di FIG. 1;

- la FIG. 5 Ã ̈ una vista in prospettiva di una variante della piastrella della presente invenzione;

- la FIG. 6 Ã ̈ una vista in dettaglio della piastrella di FIG. 1; e

- la FIG. 7 Ã ̈ una vista in prospettiva in spaccato di un'altra variante della piastrella della presente invenzione.

Facendo riferimento alle Figure, à ̈ illustrata e descritta una forma di realizzazione preferita della presente invenzione. Risulterà immediatamente ovvio che si potranno apportare a quanto descritto innumerevoli varianti e modifiche (per esempio relative a forma, dimensioni, disposizioni e parti con funzionalità equivalenti) senza discostarsi dal campo di protezione dell’invenzione come appare dalle rivendicazioni allegate.

Con riferimento alle Figure da 1 a 4, la piastrella 1 per edifici della presente invenzione à ̈ costituita da un substrato 3 costituiti da strati di diverse densità 1', 2', 3', 4', 5' (come si vedrà più avanti) e da cavità 5 atte a consentire il passaggio di luce, aria, acqua o simili attraverso di esse.

In particolare, tale piastrella 1 può essere costituita da almeno un primo strato di un vassoio/matrice con almeno due lembi rialzati maschio e femmina a contorno dei bordi, termosaldato all'intradosso della piastrella 1, realizzato in copolimeri antiacido, atto a rispondere al respingimento acustico impattivo e aereo.

Ancora in particolare, ma in modo assolutamente non limitativo, ciascuna delle cavità 5 à ̈ a forma di “X†, con una parte centrale dotata di pareti inclinate 14, 16 atte a formare una svasatura, e con un braccio superiore allungato 7, un braccio inferiore allungato 9 e due bracci laterali allungati 11, 13, che consentono di ottenere una configurazione preferita che fornisce la massima illuminazione diffusa possibile, ad esempio a pareti di moschee, chiese o altri edifici simili.

In particolare, la luce che passa attraverso le cavità 5 à ̈ emessa da almeno una sorgente di emissione di luce 18 (ad esempio del tipo a LED) posta tra la piastrella 1 ed un elemento o parete di supporto (non illustrata) della piastrella 1, come si vede in Figura 3.

Le Figure 5 e 7 illustrano varianti della piastrella dell'invenzione, dotata di almeno due strati 1', 2', oppure, preferibilmente di un terzo strato 3' (Figura 5) e un quarto strato 4' ed un quinto strato 5' (Figura 7), oppure ovviamente di un numero di strati a piacere.

L’invenzione à ̈ relativa inoltre ad un procedimento per la produzione di una piastrella 1 per edifici costituita da un substrato 3 dotato di cavità 5 atte a consentire il passaggio di luce, aria, acqua o simili attraverso di esse, tale procedimento comprendendo le fasi di:

- posare un reticolo in una prima matrice, o tampone 20 di uno stampo;

- versare sul reticolo un primo strato di perlite con diossido di magnesio misto a grafite e bentonite in glanumetria naturale;

- versare sul primo strato di perlite un secondo strato di felspati a base caolinica;

- richiudere sul secondo strato una seconda matrice, o tampone 22 dello stampo, tale seconda matrice 22 essendo dotata di sporgenze atte a creare le cavità 5;

- effettuare una pressatura della miscela dei minerali per ottenere una completa sinterizzazione della piastrella, in modo da realizzare le cavità 5 nella piastrella 1; e

- cuocere la piastrella in forni ad una temperatura almeno pari a 1200 <°C, per avere la greificazione riducendo drasticamente la porosità sulla superficie del prodotto finito.

Come alternativa al suddetto procedimento, la fase di versare un secondo strato di felspati a base caolinica à ̈ costituita dalla fase di gettare a spolvero il secondo strato di felspati sul primo strato di perlite, allo scopo di saturare le porosità del primo strato e di renderne la superficie esente da pori e smaltabile.

Come ulteriore alternativa possibile, la fase di posa di un reticolo à ̈ sostituita dalla fase di creazione di asole nella piastrella tramite una matrice per l’inserimento del reticolo separatamente.

Infine, lo spessore del primo strato di perlite à ̈ almeno pari al 40% più 10% di diossido di magnesio misto a grafite e bentonite in granulometria naturale rispetto allo spessore totale della piastrella 1, il restante 50% essendo lo spessore dello strato di felspati caolinici per creare un gres porcellanato tutta massa che, ad elevate temperature (>1200°C), promuove la greificazione riducendo drasticamente la porosità del prodotto cosi ottenuto da stampo.

Nella soluzione preferita, lo spessore del primo strato di perlite à ̈ il 80% 10% diossido di magnesio misto a grafite e bentonite in granulometria naturale rispetto allo spessore totale della piastrella 1, il restante 10% essendo lo spessore dello strato di felspati in polvere in particolare caolinici che ad elevate temperature (>1200°C), promuove la greificazione riducendo drasticamente la porosità del prodotto.

Lo scenario intorno al quale si inserisce la presente invenzione discende da una precisa e nel contempo complessa problematica relativa alla definizione di soluzioni consapevoli e rispettose dell’esistente produzione di piastrelle, ai fini di migliorare il loro ciclo produttivo a livello industriale, con conseguente risparmio energetico durante la cottura del sopra citato prodotto, dell’efficienza energetica ed acustica degli edifici in genere in cui viene utilizzato il prodotto finito per creare pelli estetiche a vista.

Sono state illustrate e descritte in precedenza alcune forme di realizzazione preferite della presente invenzione: ovviamente, agli esperti nel ramo risulteranno immediatamente evidenti numerose varianti e modifiche, funzionalmente equivalenti alle precedenti, che ricadono nel campo di protezione dell'invenzione come evidenziato nelle rivendicazioni allegate.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Piastrella (1) per edifici, caratterizzata dal fatto di essere costituita da strati di diverse densità (1', 2', 3', 4', 5') e da almeno un substrato (3) dotato di cavità (5) atte a consentire il passaggio di luce, aria, acqua o simili attraverso di esse.
2. 2. Piastrella (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto di essere costituita da almeno un primo strato di un vassoio/matrice con almeno due lembi rialzati maschio e femmina a contorno dei bordi, termosaldato all'intradosso della piastrella (1), realizzato in materiale isolante antiacido, atto a rispondere al respingimento acustico impattivo e aereo.
3. 3. Piastrella (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzata dal fatto che ciascuna di dette cavità (5) à ̈ a forma di “X†, con una parte centrale dotata di pareti inclinate (14, 16) atte a formare una svasatura, e con un braccio superiore allungato (7), un braccio inferiore allungato (9) e due bracci laterali allungati (11, 13).
4. 4. Piastrella (1) secondo la rivendicazione 1, 2 o 3, caratterizzata dal fatto che la luce che passa attraverso dette cavità (5) à ̈ emessa da almeno una sorgente di emissione di luce (18) posta tra la piastrella (1) ed un elemento o parete di supporto della piastrella (1).
5. 5. Procedimento per la produzione di una piastrella (1) per edifici costituita da strati di diverse densità (1', 2', 3', 4', 5') e da almeno un substrato (3) dotato di cavità (5) atte a consentire il passaggio di luce, aria, acqua o simili attraverso di esse, detto procedimento comprendendo le fasi di: - posare un reticolo in una prima matrice, o tampone (20) di uno stampo; - versare sul reticolo un primo strato di perlite amalgamata con diossido di magnesio misto a grafite e bentonite in granulometria naturale; - versare sul primo strato di perlite un secondo strato di felspati a base caolinica; - richiudere sul secondo strato una seconda matrice, o tampone (22) dello stampo, detta seconda matrice (22) essendo dotata di sporgenze atte a creare dette cavità (5); - effettuare una pressatura del primo e del secondo strato per ottenere una completa sinterizzazione della piastrella (1), in modo da realizzare le cavità (5) nella piastrella (1); e - cuocere la piastrella in forni ad una temperatura almeno pari a 1200 <°C, per avere la greificazione riducendo drasticamente la porosità sulla superficie del prodotto finito.
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 5, in cui la fase di versare un secondo strato di felspati à ̈ costituita dalla fase di gettare a spolvero il secondo strato di felspati sul primo strato di perlite allo scopo di saturare le porosità del primo strato e di renderne la superficie smaltabile.
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui la fase di posa di un reticolo à ̈ sostituita dalla fase di creazione di asole in detta piastrella (1) per l’inserimento del reticolo.
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 5, 6 o 7, in cui lo spessore del primo strato di perlite à ̈ almeno pari al 40% piu il 10% di diossido di magnesio misto a grafite e bentonite in granulometria naturale, rispetto allo spessore totale della piastrella (1), il restante 50% essendo lo spessore dello strato di felspati.
9. 9. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 8, in cui lo spessore del primo strato di perlite à ̈ l'80% più il 10% di diossido di magnesio misto a grafite e bentonite in granulometria naturale rispetto allo spessore totale della piastrella (1), il restante 10% essendo lo spessore dello strato di felspati.