ITTO20130878A1 - Piastrina di supporto per una pastiglia freno di un gruppo freno a disco e suo metodo di realizzazione - Google Patents

Description

Piastrina di supporto per una pastiglia freno di un gruppo freno a disco e suo metodo di realizzazione Support plate for brake pad of a disk brake unit and manufacturing method thereof

DESCRIZIONE

Settore della Tecnica

La presente invenzione concerne una piastrina di supporto per una pastiglia freno di un gruppo freno a disco ed un suo metodo di realizzazione.

La piastrina secondo l’invenzione è suscettibile di essere impiegata in particolare, ma non esclusivamente, per la realizzazione di pastiglie freno per freni a disco nel settore dei veicoli terresti.

Arte Nota

Come noto i gruppi freno a disco, ad esempio utilizzati sui veicoli terrestri, incorporano pastiglie freno in cui è previsto uno strato di materiale di attrito.

Tradizionalmente le pastiglie freno vengono realizzate a partire da una piastrina metallica di supporto, sulla quale è definita una superficie suscettibile di ricevere il materiale di attrito.

Le piastrine di supporto per pastiglie freno hanno generalmente forme irregolari, con un ingombro nel piano della piastrina, in direzione longitudinale, ossia tangente alla traiettoria del moto circolare del disco al quale devono essere applicate, maggiore rispetto all’ingombro della piastrina in direzione trasversale, ossia perpendicolare alla suddetta direzione longitudinale.

Il materiale di attrito è applicato alla superficie della piastrina in corrispondenza di una porzione di impegno predefinita e che generalmente occupa la maggior parte dell’area disponibile su detta superficie. Questa porzione di impegno è inoltre generalmente circondata, senza soluzione di continuità, da una zona perimetrale libera, cioè destinata a non essere ricoperta dal materiale di attrito.

La zona perimetrale, libera da materiale d’attrito, è necessaria principalmente per esigenze di lavorazione. La larghezza della zona libera è generalmente ridotta al minimo indispensabile, essendo svantaggioso, soprattutto per ragioni di peso, che la superficie della piastrina sulla quale è applicato il materiale d’attrito, abbia un’area più ampia di quella efficace ai fini dell’effetto frenante.

La larghezza minima di questa zona libera, generalmente misurata lungo i fianchi longitudinali della piastrina, può variare da alcuni decimi di mm ad alcuni mm.

Durante il funzionamento del gruppo freno, ossia durante la frenata, la pastiglia viene portata contro il disco lungo una direzione sostanzialmente perpendicolare alla superficie del disco in rotazione. Durante la frenata lo strato di materiale d’attrito di cui la pastiglia è dotata, viene sottoposto a forze principalmente tangenziali rispetto al moto circolare del disco, che si sviluppano nel piano della pastiglia parallelo al disco e tendono a rimuovere il materiale di attrito dalla piastrina. A queste forze si sommano inoltre altre forze dirette in varie direzioni, in particolare perpendicolari alla superficie della pastiglia, e provocate dalle vibrazioni che si innescano durante l’azione della pastiglia sul disco e per gli eventuali errori di allineamento delle parti in moto relativo. Durante la frenata, parte dell’energia cinetica del disco si trasforma inoltre in calore. Il calore prodotto durante la frenata determina generalmente l’innalzamento della temperatura dei materiali che compongono la pastiglia. L’innalzamento della temperatura può provocare l’indebolimento dei legami che trattengono il materiale d’attrito sulla piastrina.

Le forze che agiscono sul materiale d’attrito durante la frenata sono tanto più intense quanto maggiore è l’azione frenante che il gruppo freno deve esercitare sul disco in rotazione. Quando tali forze superano le forze antagoniste che trattengono il materiale d’attrito aderente alla piastrina, si determina lo scollamento e la distruzione del materiale d’attrito o di parte di esso, con conseguente compromissione o perdita dell’effetto frenante.

La piastrina, il materiale d’attrito ed il metodo per la loro realizzazione devono pertanto essere progettati tenendo conto degli sforzi ai quali la pastiglia freno viene sottoposta quando in uso.

Per aumentare l’adesione del materiale d’attrito alla superficie, tradizionalmente liscia, della piastrina, sono state proposte in passato piastrine di supporto dotate di elementi di trattenimento, ciascuno costituito da una scanalatura e da una corrispondente sporgenza integrata sulla superficie della piastrina che deve ricevere il materiale d’attrito.

Secondo tecnica nota le sporgenze vengono realizzate praticando delle scanalature nel materiale della superficie della piastrina e sollevando da detta superficie il materiale asportato dalla scanalatura, senza tuttavia rimuoverlo del tutto dal corpo della piastrina.

Con questa tecnica vengono oggi realizzate piastrine di supporto per pastiglie freno, dotate di una pluralità di sporgenze di varia forma e dimensione, ad esempio a forma di ricciolo.

US 7,222,701 e US 7,249,483 descrivono esempi di piastrine dotate di elementi di trattenimento del tipo suddetto.

I metodi attualmente utilizzati per realizzare gli elementi di trattenimento del tipo dotato di scanalature e sporgenze di impegno sulla superficie delle piastrine, non consentono tuttavia di ottenere una distribuzione ottimale degli elementi di trattenimento. Si può verificare ad esempio che zone eccessivamente ampie della superficie della piastrina, alla quale deve essere applicato il materiale d’attrito, rimangano prive di elementi di trattenimento.

Un primo scopo dell’invenzione è pertanto quello di ovviare a questo inconveniente, fornendo una piastrina in cui la distribuzione delle scanalature e delle sporgenze risulti ottimizzata in funzione delle forze che vengono applicate alla pastiglia freno, quando questa agisce contro il disco di un gruppo freno per arrestarne la rotazione.

Attualmente gli elementi di trattenimento vengono distribuiti sulla superficie della piastrina perlopiù in modo casuale, privilegiando spesso, per ragioni di costo, le esigenze di lavorazione, rispetto a quelle del prodotto che deve essere ottenuto. Questa condizione svantaggiosa si determina attualmente, in particolare, in prossimità del perimetro che delimita la porzione di impegno, definita sulla superficie dalla piastrina, che deve ricevere il materiale di attrito.

Gli elementi di trattenimento vengono oggi realizzati sulla superficie della piastrina di supporto, generalmente mediante un’attrezzatura meccanizzata dotata di una pluralità di utensili paralleli, muniti di denti o taglienti. Gli utensili incidono il materiale della piastrina producendo corrispondenti scanalature. Il materiale sollevato dagli utensili durante la realizzazione delle scanalature viene portato al di sopra del piano della superficie della piastrina, fino a formare altrettante sporgenze di impegno, tipicamente a forma di ricciolo o truciolo.

Un primo tipo di attrezzatura nota prevede che gli utensili siano disposti paralleli e che agiscano sulla piastrina approssimandosi ad essa, tutti dallo stesso fianco laterale. E’ evidente che in questo caso, il fianco laterale opposto della piastrina dovrà essere mantenuto saldamente in battuta contro una superficie di contrasto fissa. Questo metodo presenta l’inconveniente di applicare forze di elevata intensità lungo il fianco della piastrina, opposto alla direzione di avanzamento degli utensili. I fianchi laterali delle piastrine seguono un profilo generalmente irregolare, che può comprendere frequentemente una successione di tratti rettilinei, variamente inclinati, tratti curvi, concavi o convessi. Si possono pertanto creare facilmente giochi fra la piastrina e la superficie di battuta dell’attrezzatura utilizzata per realizzare gli elementi di trattenimento. Questi giochi sono inoltre accentuati dall’usura dell’attrezzatura. Queste circostanze, sommate ad eventuali errori di allineamento della piastrina, fa si che le forze applicate durante l’incisione possano deformare il fianco della piastrina che si trova in battuta contro la superficie di contrasto. La piastrina ottenuta può pertanto risultare talvolta di qualità insufficiente per il mercato e quindi da scartare.

Un secondo tipo di attrezzatura prevede utensili disposti paralleli, che agiscono simultaneamente approssimandosi alla piastrina da fianchi opposti. Generalmente gli utensili di ordine pari si approssimano da un fianco e quelli dispari dal fianco opposto. Questa disposizione rende superfluo prevedere una superficie di contrasto. Questo metodo garantisce un risultato migliore rispetto al primo descritto. Le forze applicate alla superficie della piastrina da un primo ordine di utensili, ad esempio pari, vengono infatti contrastate dagli utensili dell’altro ordine, dispari nell’esempio e non si verificano pertanto deformazioni dei fianchi perimetrali della piastrina. Tuttavia, anche questo secondo metodo di lavorazione non è esente da inconvenienti.

In primo luogo, questo tipo di lavorazione, a causa del profilo curvilineo o spezzato e comunque generalmente irregolare, dei fianchi laterali della piastrina, non consente di realizzare agevolmente elementi di trattenimento in prossimità del perimetro della piastrina. D’altra parte, sono comunque da evitare sporgenze o scanalature eccessivamente vicine al perimetro, così da risultare solo parzialmente annegate nel materiale di attrito, o peggio ancora esterne ed esso. Questa circostanza costituirebbe infatti una zona di debolezza per l’adesione del materiale di attrito alla piastrina e deve pertanto essere evitata. Per i motivi anzidetti le piastrine oggi realizzate presentano generalmente una zona perimetrale, generalmente continua, interna al perimetro della porzione di impegno e delimitata da esso verso l’esterno, in cui la distribuzione degli elementi di trattenimento non è ottimale. Nelle piastrine dell’arte nota, la larghezza di questa zona, è spesso eccessivamente ampia, almeno in alcune parti di essa, e in tal caso può essere fonte di rotture e distacco del materiale di attrito.

Uno scopo ulteriore dell’invenzione è pertanto quello di provvedere un metodo con cui ottenere una distribuzione ottimale degli elementi di trattenimento, anche in prossimità del perimetro della porzione di impegno definita sulla superficie di impegno della piastrina.

Non ultimo scopo dell’invenzione è quello di provvedere una piastrina ed un metodo per il suo ottenimento, che possano essere realizzati a costi contenuti e si prestino pertanto alla produzione industriale su larga scala.

Descrizione dell’Invenzione

Questi ed altri scopi sono ottenuti con la piastrina ed il metodo per il suo ottenimento, come rivendicati nelle annesse rivendicazioni.

In una forma di realizzazione preferita dell’invenzione è prevista una piastrina di supporto dotata di una serie di file parallele rettilinee trasversali di elementi di trattenimento per impegnare un materiale di attrito. Ciascun elemento di trattenimento comprende una sporgenza ed una scanalatura associata alla sporgenza ed adiacente ad essa. La scanalatura ha una forma allungata ed una larghezza generalmente costante. La scanalatura presenta una parete di fondo, che può comprendere una sezione piana ed una inclinata lungo l’asse della scanalatura. La sporgenza presenta una larghezza, misurata perpendicolarmente all’asse della scanalatura, sostanzialmente costante da un’estremità prossimale all’estremità libera distale. La detta larghezza della sporgenza corrisponde sostanzialmente alla larghezza della scanalatura adiacente, sempre misurata perpendicolarmente all’asse della scanalatura. La sporgenza si estende verso l’esterno a partire dal piano della superficie di impegno della piastrina di supporto e presenta una forma generalmente curva nella direzione dell’asse della scanalatura, tipicamente a ricciolo o a truciolo, determinata dalla forma dei taglienti dell’utensile che realizza la scanalatura.

Secondo un aspetto principale dell’invenzione, sulla porzione di impegno della piastrina è prevista almeno una prima serie di file parallele di elementi di trattenimento, in cui i primi elementi adiacenti di ogni fila, ossia quelli posti adiacenti al perimetro della porzione di impegno, sono posti alla stessa distanza dal detto perimetro, misurata lungo l’asse delle file. Preferibilmente questa condizione è applicata alla maggior parte delle file di elementi di trattenimento previsti nella porzione di impegno ed ancor più preferibilmente per la totalità delle file.

Detta distanza è inoltre vantaggiosamente scelta in modo da ridurre al minimo la larghezza della zona perimetrale priva di elementi di trattenimento e sarà pertanto vantaggiosamente dell’ordine del mm ed ancor più vantaggiosamente inferiore a 2.0 mm.

In accordo con un aspetto particolare dell’invenzione la condizione suddetta si verifica ad entrambe le estremità delle file di elementi di trattenimento, la distanza costante potendo essere tuttavia diversa alle due estremità.

Secondo un ulteriore aspetto dell’invenzione, sulla porzione di impegno della superficie di impegno della piastrina sono previste almeno due serie di file parallele di elementi di trattenimento. Le file inoltre sono parallele e preferibilmente alternate fra loro, in modo che le file di una prima serie risultino adiacenti alle file di una seconda serie diversa dalla prima.

Secondo una forma preferita di realizzazione dell’invenzione, gli elementi di trattenimento sono inoltre orientati in modo tale che in ciascuna fila di elementi di trattenimento, l’elemento di trattenimento più prossimo al perimetro della porzione di impegno definita sulla superficie di impegno della piastrina, ossia il primo elemento di impegno che si incontra andando dalla periferia verso il centro della piastrina lungo l’asse della fila, risulti rivolto con la sporgenza assialmente verso l’esterno della piastrina, ossia verso il fianco laterale della piastrina e pertanto con la scanalatura verso l’interno, ossia verso il centro della piastrina. Inoltre, preferibilmente, questa condizione è applicata ad entrambi i primi due elementi opposti di ciascuna fila e, sempre secondo una forma preferita di realizzazione dell’invenzione, alla maggior parte o a tutte le file di elementi di trattenimento.

La piastrina secondo l’invenzione è prevista per essere utilizzata per la realizzazione di una pastiglia freno destinata ad un gruppo freno a disco. L’invenzione tuttavia può essere applicata anche a freni di tipo diverso, con o senza opportune modifiche alla piastrina ed agli elementi di trattenimento.

La previsione di primi elementi di trattenimento posti a distanza costante dal perimetro che delimita la porzione di impegno, definisce una distribuzione di detti primi elementi di trattenimento lungo un percorso parallelo a detto perimetro e che pertanto ne riproduce sostanzialmente il profilo. Inoltre, quando gli elementi di trattenimento sono distribuiti uniformemente all’interno delle file parallele, anch’essi avranno una distribuzione che riproduce il profilo di detto perimetro.

Vantaggiosamente, grazie al fatto che le sporgenze sono distribuite secondo un profilo che segue il profilo del materiale di attrito, si ottiene un migliore scambio termico fra materiale di attrito e la piastrina attraverso la quale il calore prodotto viene dissipato.

Secondo un aspetto particolare dell’invenzione, la scanalatura e le corrispondenti sporgenze hanno una sezione trasversale rispetto all’asse della scanalatura, rettangolare. In tal modo le pareti laterali della scanalatura e le pareti laterali della corrispondente sporgenza risulteranno sostanzialmente perpendicolari al piano della superficie di impegno della piastrina sulla quale sono ricavati gli elementi di trattenimento e parallele all’asse delle file di elementi di trattenimento. Questa forma delle scanalature e delle sporgenze risulta vantaggiosa per il trattenimento del materiale di attrito, a differenza delle forme triangolari o arrotondate dell’arte nota che risultano per contro meno efficaci.

Vantaggiosamente, secondo l’invenzione, gli elementi di trattenimento sono disposti lungo linee parallele orientate trasversalmente sulla superficie della piastrina che deve ricevere il materiale d’attrito, ossia nel direzione della larghezza e risultano pertanto realizzabili con attrezzature compatte che operano da fianchi opposti della piastrina, senza che si verifichino deformazioni dei fianchi stessi.

Descrizione Sintetica delle Figure

Alcune forme di realizzazione dell’invenzione saranno fornite a titolo esemplificativo e non limitativo con riferimento alle figure annesse in cui:

- Fig.1 è una vista in prospettiva dall’alto di una pastiglia freno che incorpora la piastrina di supporto secondo una forma preferita di realizzazione dell’invenzione; - Fig.2 è una vista in prospettiva dall’alto di una piastrina di supporto secondo una forma preferita di realizzazione dell’invenzione;

- Fig.3 è una vista in pianta dall’alto della piastrina di Fig.2;

- Fig.4 è una vista ingrandita di un particolare di Fig.3; - Fig.5 è una vista in sezione lungo la linea V-V di Fig.4;

- Fig.6 è una vista in sezione lungo la linea VI-VI di Fig.3;

- Figg.7A e 7B sono altrettante viste ingrandite di un particolare di Fig.6.

Descrizione di alcune forme preferite di realizzazione dell’invenzione

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento alle figure annesse, in cui gli stessi riferimenti numerici sono utilizzati per indicare elementi uguali o funzionalmente equivalenti.

Fig.1 mostra una vista complessiva di una pastiglia freno 20 di forma convenzionale. La pastiglia 20 comprende un materiale di attrito 22 applicato ad una piastrina di supporto 24.

Il materiale di attrito 22 può comprendere qualsiasi materiale dotato di proprietà idonee a produrre attrito. In una forma di realizzazione, il materiale di attrito 22 è costituito da resine fenoliche caricate con polveri di ferro, acciaio o fibre di carbonio e/o polveri di carbonio. Il materiale di attrito 22 è applicato alla piastrina di supporto 24 con procedimenti noti, ad esempio mediante deposizione del materiale allo stato fuso. Il materiale di attrito 22 è stabilmente fissato ad una delle facce della piastrina 24, in modo da ricoprire una porzione che si estende preferibilmente sulla maggior parte della superficie di detta faccia della piastrina 24. Lo spessore dello strato di materiale di attrito 22 dipende dal tipo di pastiglia e dalla sua destinazione. Generalmente, lo strato di materiale di attrito 22 è circondato da una zona perimetrale 25 libera da materiale d’attrito, la cui larghezza varia lungo il perimetro della pastiglia 22 ed è funzione del tipo di pastiglia. Nell’esempio illustrato tale zona perimetrale 25 circonda, senza soluzione di continuità, lo strato di materiale di attrito 22.

La piastrina 24 è realizzata in metallo, un composito a base di metallo o qualsiasi altro materiale adatto allo scopo e che possa essere lavorato secondo il metodo descritto nel seguito della descrizione. Lo spessore e la forma della piastrina 24 illustrata sono convenzionali e quest’ultima potrà comprendere aperture ed altri elementi strutturali noti nel settore, per permettere alla pastiglia 20 di essere montata in un gruppo freno a disco (non illustrato).

Riferendoci alle Figg. 2 e 3, la piastrina 24 comprende un corpo 26 avente una superficie superiore, o prima superficie 28, ed una superficie inferiore, o seconda superficie 30. Lo spazio compreso fra la prima 28 e la seconda 30 superficie determina lo spessore della piastrina 24. Fianchi laterali 29 circondano la coppia di superfici opposte 28,30. Detti fianchi laterali 29 comprendono un primo fianco longitudinale 29a, un secondo fianco longitudinale 29b, un primo fianco trasversale 29c ed un secondo fianco trasversale 29d.

Nella forma di realizzazione illustrata, le superfici opposte 28,30 sono parallele fra loro ed i fianchi laterali 29 sono perpendicolari a dette superfici.

Sulla prima superficie 28 è definita una porzione di impegno 23 per il materiale di attrito. La porzione di impegno 23 comprende una pluralità di elementi di trattenimento 32 per l’impegno con il materiale d’attrito 22, quando questo viene applicato sulla piastrina. Quando il materiale di attrito 22 viene applicato sulla piastrina 24, esso ricopre la porzione 23 sovrapponendosi ad essa, senza tuttavia fuoriuscire da detta porzione di impegno. Pertanto il perimetro 31 della porzione 23 coinciderà con il perimetro dello strato di materiale di attrito 22, quando questo sarà applicato alla piastrina 23 in fase di realizzazione della pastiglia 20. Sempre in fase di realizzazione della pastiglia, una o più zone interne a detto perimetro 31, anche non adiacenti al perimetro 31, potranno eventualmente rimanere prive di materiale di attrito e prevedere aperture, a seconda delle applicazioni. Detto perimetro 31 potrà inoltre coincidere in parte o totalmente con il perimetro della piastrina 24. La zona compresa fra il perimetro 31 ed il perimetro della piastrina 24, quando presente, corrisponde inoltre alla zona priva di materiale di attrito indicata in Fig.1 il riferimento 25.

Durante la frenata la pastiglia freno 20 viene sottoposta ad una forza di taglio, che tende a provocare il distacco del materiale d’attrito 22 dalla prima superficie 28 della piastrina 24 alla quale il materiale d’attrito 22 aderisce. Nel caso della piastrina 24 illustrata, la forza di taglio si sviluppa principalmente lungo la lunghezza della piastrina, o direzione longitudinale, indicata dalle frecce 34 in Fig.3.

Riferendoci ora alle Figg.4 e 5, ciascun elemento di trattenimento 32 comprende una scanalatura 40 ed una sporgenza 42 adiacente alla scanalatura 40. La scanalatura 40 è definita nella prima superficie 28 del corpo di piastrina 26, adiacente alla sporgenza associata 42. La sporgenza 42 si estende verso l’esterno della prima superficie 28, cioè verso l’alto, oltre il piano della prima superficie 28, come meglio visibile nella rappresentazione di Fig.5.

La sporgenza 42 comprende un’estremità prossimale 42a ed un’estremità libera distale 42b. La sporgenza 42 comprende generalmente una larghezza costante misurata dall’estremità prossimale 42a a quella distale 42b. La larghezza tipica della sporgenza 42 è compresa generalmente fra circa 1,5 mm e 2,5 mm. La sporgenza 42 può essere curvata o arrotondata lungo la sua lunghezza andando dall’estremità prossimale 42a a quella distale 42b. La sporgenza 42 potrà pertanto assumere la forma di un ricciolo arrotondato o truciolo, che si protende anteriormente al di fuori della scanalatura 40 associata.

Le sporgenze 42 formano parte integrante del corpo di piastrina 26 e sono formate dal materiale asportato dalla scanalatura 40 adiacente. Le scanalature 40 e le sporgenze 42 sono ricavate con un processo di deformazione plastica, ottenuto mediante utensili dotati di denti o taglienti montati su un’attrezzatura di tipo di per sé noto e che pertanto non sarà ulteriormente descritta.

La forma e la dimensione degli elementi di trattenimento 32 ed in particolare della scanalatura 40 e della sporgenza 42, potranno variare in funzione dell’attrezzatura e della forma degli utensili utilizzati per la realizzazione degli elementi di trattenimento 32.

Le sporgenze 42 possono avere qualsiasi lunghezza adatta allo scopo di aderire o trattenere il materiale di attrito 22 e contrastare le forze e le vibrazioni che vengono applicate durante la frenata. L’altezza “d1” delle sporgenze 42, misurata lungo la perpendicolare a partire dal piano della prima superficie 28 all’estremità distale 42b, è preferibilmente compresa fra 0,7 mm e 2,0 mm nel caso di pastiglie freno per veicoli leggeri e da 1,0 a 2,5 mm nel caso di pastiglie freno per veicoli pesanti.

La scanalatura 40 presenta generalmente una forma allungata con larghezza generalmente costante. La larghezza “d2” della scanalatura 40 inoltre corrisponde preferibilmente alla larghezza della sporgenza 42 ad essa associata. La scanalatura 40 ha una parete di base che può comprendere una sezione inclinata 40a ed una sezione piana 40b, quest’ultima generalmente parallela al piano della prima superficie 28. La profondità massima della scanalatura 40 rispetto al piano della superficie 28 potrà essere inoltre ad esempio di circa 0,5 – 2,0 mm.

Come meglio apprezzabile dalla Fig.4,secondo un aspetto particolare dell’invenzione, la scanalatura 40 e le corrispondenti sporgenze 42 hanno una sezione trasversale rispetto all’asse della scanalatura, rettangolare. In tal modo le pareti laterali della scanalatura 40 e le pareti laterali della corrispondente sporgenza 42 risulteranno sostanzialmente perpendicolari al piano della superficie di impegno 28 della piastrina 24 sulla quale sono ricavati gli elementi di trattenimento 32 e parallele all’asse “S” di ciascuna fila di elementi di trattenimento. Questa forma delle scanalature 40 e delle sporgenze 42 risulta vantaggiosa per il trattenimento del materiale di attrito 22, a differenza di quanto avviene con le forme triangolari o arrotondate dell’arte nota che risultano per contro meno efficaci.

Riferendoci nuovamente alla Fig.3 è preferibile che ciascun elemento di trattenimento 32 risulti orientato in modo che la scanalatura 40 si estenda lungo una direzione parallela alla larghezza della piastrina 24, o direzione trasversale, indicata con le frecce 36, perpendicolare alla direzione 34 di principale applicazione delle forze di taglio durante la frenata. Questa disposizione delle scanalature 40 consente inoltre di realizzare gli elementi di trattenimento 32 con un’attrezzatura di dimensione inferiore rispetto a quanto avverrebbe nel caso in cui le scanalature 40 fossero orientate lungo la direzione longitudinale, ossia nel senso della lunghezza della piastrina 24. In altre forme di realizzazione, sarà comunque possibile prevedere orientamenti delle scanalature 40 diversi da quello illustrato.

Secondo l’invenzione, gli elementi di trattenimento 32 sono disposti sulla porzione di impegno 23 della prima superficie 28 della piastrina di supporto 24, con una densità e secondo un disegno, che permettono di trattenere adeguatamente il materiale d’attrito 22, pur conservando integre le caratteristiche strutturali della piastrina di supporto 24.

Con riferimento anche alle Figg.6 e 7A e 7B, secondo l’invenzione, detta porzione di impegno 23 è dotata di almeno una prima serie G1 di file parallele rettilinee trasversali di elementi di trattenimento 32. Gli elementi di trattenimento 32 delle file della serie G1 presentano la distanza “d3”, misurata lungo l’asse “S” di ciascuna fila, fra gli elementi di trattenimento 32 fra loro adiacenti e più prossimi al perimetro 31 di detta porzione di impegno 23 e detto perimetro 31, costante.

In una forma preferita di realizzazione dell’invenzione, questa condizione si verifica ad entrambe le estremità delle file di elementi di trattenimento 32 di detta prima serie G1.

Secondo l’invenzione, detta distanza “d3” è inoltre vantaggiosamente dell’ordine del mm e preferibilmente inferiore a 2.0 mm.

Come si può apprezzare confrontando le Fig.7A e 7B, nella forma di realizzazione illustrata, detta distanza costante “d3” misurata in prossimità del primo fianco longitudinale 29a è sostanzialmente identica a quella misurata in corrispondenza del secondo fianco longitudinale 29b. Tuttavia, la larghezza “d4” della zona 25 libera da materiale di attrito 22, risulta diversa quando misurata in prossimità dei detti due fianchi longitudinali opposti 29a,29b. In altre forme di realizzazione la distanza costante “d3”, misurata ad un’estremità delle file, può essere tuttavia diversa da quella misurata all’estremità opposta e così pure la larghezza “d4” della zona 25 potrà essere uguale alle due estremità.

Nella forma di realizzazione illustrata pertanto si avrà che i primi elementi di trattenimento 32 adiacenti fra loro ed al primo fianco longitudinale 29a della piastrina 24, saranno allineati lungo un primo percorso e i primi elementi di trattenimento 32 adiacenti fra loro ed al secondo fianco longitudinale 29b della piastrina 24 saranno allineati lungo un secondo percorso, detto primo e secondo percorso essendo paralleli al corrispondente tratto di perimetro 31 adiacente.

Nella forma di realizzazione illustrata, l’asse “S” delle file di elementi di trattenimento 32 si estende in direzione trasversale. Secondo questa disposizione la distanza fra gli elementi di trattenimento 32 prossimali al perimetro della piastrina 24 ed il perimetro della piastrina è data dalla somma fra la distanza “d3”, fra gli elementi di trattenimento 32 prossimali al perimetro 31 e la larghezza “d4” della zona 25 priva di materiale di attrito sulla superficie 28, misurata lungo lo stesso asse “S”.

Secondo la forma di realizzazione illustrata, gli elementi di trattenimento 32 sono orientati in modo tale che in ciascuna fila di elementi di trattenimento, l’elemento di trattenimento 32 più prossimo al perimetro della piastrina 24, ossia il primo che si incontra andando dall’esterno della piastrina 24 verso il centro della piastrina lungo l’asse “S” della fila di elementi di trattenimento 32, risulti orientato con la sporgenza 42 verso l’esterno della piastrina, ossia verso il perimetro 31 della porzione di impegno della piastrina 24 e pertanto con la scanalatura 40 verso l’interno, ossia verso il centro della piastrina 24.

Inoltre preferibilmente questa condizione è applicata ad entrambe le estremità delle file di elementi di trattenimento 32 appartenenti alla prima serie G1.

La forma di realizzazione illustrata comprende inoltre una seconda serie G2 di file parallele rettilinee trasversali di elementi di trattenimento 32, in cui la distanza misurata lungo l’asse “S” di ciascuna fila, fra gli elementi di trattenimento 32 adiacenti, più prossimi al perimetro 31 di detta porzione di impegno 23, e detto perimetro 31 è costante. Detta distanza costante del secondo gruppo G2 è tuttavia diversa rispetto alla distanza costante del primo gruppo G1. Le file parallele del primo gruppo G1 saranno alternate alle file parallele del secondo gruppo G2.

In altre forme di realizzazione sarà possibile prevedere anche più di due gruppi di file parallele di elementi di trattenimento, ciascun gruppo essendo assoggettato alla condizione secondo cui la distanza misurata lungo l’asse “S” di ciascuna fila, fra gli elementi di trattenimento 32 fra loro adiacenti, più prossimi al perimetro 31 di detta porzione di impegno 23, e detto perimetro 31, è costante. Preferibilmente le file dei vari gruppi G1,G2,…Gn saranno alternate fra loro in modo sequenziale.

La piastrina ed il metodo per la sua realizzazione, così come descritti ed illustrati, sono suscettibili di numerose varianti e modificazioni, rientranti nello stesso principio inventivo.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Piastrina di supporto (24) per una pastiglia freno (20) di un gruppo freno a disco, comprendente un corpo di piastrina (26) dotato di una coppia di superfici (28,30) opposte e di fianchi laterali (29), su una prima di dette superfici essendo definita una porzione di impegno (23) delimitata da un corrispondente perimetro (31) e suscettibile di ricevere un materiale di attrito (22), detta porzione di impegno essendo dotata di almeno una prima serie (G1) di file parallele rettilinee di elementi di trattenimento (32) per detto materiale d’attrito (22), comprendenti ciascuna una pluralità di scanalature (40) associate a corrispondenti sporgenze (42), dette sporgenze (42) essendo dotate di un’estremità prossimale (42a) integrata nel materiale del corpo di piastrina (26) e di un’estremità distale libera (42b), caratterizzato dal fatto che per ciascuna fila di detta almeno una prima serie (G1) di file la distanza (“d3”) misurata lungo l’asse “S” di ciascuna fila, fra gli elementi di trattenimento (32) fra loro adiacenti, più prossimi al perimetro (31) di detta porzione di impegno (23), e detto perimetro (31), è costante.
2. 2. Piastrina secondo la rivendicazione 1, in cui gli elementi di trattenimento (32) di detto almeno un primo gruppo (G1) sono orientati in modo tale che in ciascuna fila di elementi di trattenimento (32), l’elemento di trattenimento (32) più prossimo al perimetro (31) della porzione di impegno della piastrina (24), ossia il primo che si incontra andando dall’esterno della piastrina (24) verso il centro della piastrina lungo l’asse “S” della fila di elementi di trattenimento (32), sia orientato con la sporgenza (42) verso l’esterno della piastrina, ossia verso il perimetro (31) della porzione di impegno della piastrina (24) e pertanto con la scanalatura (40) verso l’interno, ossia verso il centro della piastrina (24).
3. 3. Piastrina secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta distanza costante (“d3”) misurata in prossimità di un primo fianco longitudinale (29a) della piastrina è sostanzialmente identica a quella misurata in prossimità di un secondo fianco longitudinale (29b) opposto a detto primo fianco (29a).
4. 4. Piastrina secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta distanza costante (“d3”) misurata in prossimità di un primo fianco longitudinale (29a) della piastrina, è diversa da quella misurata in corrispondenza di un secondo fianco longitudinale (29b) opposto a detto primo fianco (29a).
5. 5. Piastrina secondo la rivendicazione 1 o 2 o 3 o 4, in cui gli elementi di trattenimento (32) più prossimi al perimetro (31) di detta porzione di impegno (23) sono distribuiti lungo un percorso parallelo a detto perimetro (31) e che ne riproduce pertanto il profilo.
6. 6. Piastrina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta porzione di impegno (23) è dotata di una seconda serie (G2) di file parallele rettilinee trasversali di elementi di trattenimento (32) ed in cui le file di detta prima serie (G1) sono alternate e parallele alle file di detta seconda serie (G2).
7. 7. Piastrina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui dette file di detta prima serie (G1) di file sono disposte lungo una direzione trasversale perpendicolare ad una direzione longitudinale tangente alla direzione del moto circolare del disco da frenare.
8. 8. Piastrina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta distanza costante è inferiore a 2.0 mm.
9. 9. Pastiglia freno per un gruppo freno a disco comprendente un materiale di attrito (22), caratterizzata dal fatto di incorporare una piastrina di supporto (24) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8.
10. 10. Metodo per la realizzazione di una piastrina di supporto (24) per una pastiglia freno (20) di un gruppo freno a disco, detta piastrina essendo del tipo rivendicato in una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 9, detto metodo comprendendo le fasi di: - predisporre un corpo di piastrina (26) dotato di una coppia di superfici (28,30) opposte e di fianchi laterali (29), - definire su una prima di dette superfici una porzione di impegno (23) delimitata da un corrispondente perimetro (31) suscettibile di ricevere un materiale di attrito (22); - ricavare su detta porzione di impegno (23) almeno una prima serie (G1) di file parallele rettilinee di elementi di trattenimento (32) per detto materiale d’attrito (22) comprendenti ciascuna una pluralità di scanalature (40) associate a corrispondenti sporgenze (42) definite dal materiale derivante dalla realizzazione dalle corrispondenti scanalature (40) e dotate di una estremità prossimale (42a) integrata nel materiale del corpo di piastrina (26) e di un’estremità distale libera (42b), caratterizzato dal fatto che per ciascuna fila di detta almeno una prima serie (G1) di file la distanza misurata lungo l’asse “S” di ciascuna fila, fra gli elementi di trattenimento (32) fra loro adiacenti, più prossimi al perimetro (31) di detta porzione di impegno (23) e detto perimetro (31), è costante.