ITTO960783A1 - Struttura di rivestimento, ad esempio per pavimentazioni, relativo pro cedimento di fabbricazione ed elemento di rivestimento. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "Struttura di rivestimento, ad esempio per pavimentazioni, relativo procedimento di fabbricazione ed elemento di rivestimento"

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce alle strutture di rivestimento ed è stata sviluppata con particolare attenzione al possibile impiego per la realizzazione di pavimentazioni, ad esempio sotto forma di pavimentazioni a doghe o in piastrelle.

Nel settore dei rivestimenti, soprattutto per quanto riguarda le pavimentazioni, è in atto da anni un'estesa attività di ricerca diretta ad identificare prodotti alternativi rispetto ai materiali di rivestimento tradizionali, quali i materiali lapidei, ceramici o laterizi (e prodotti similari), ovvero i rivestimenti di legno (a doghe, parquet, ecc.).

I vantaggi ricercati rispetto a tali soluzioni tradizionali sono sia di natura economica {produzione di rivestimenti più economici a parità di caratteristiche finali), sia di natura tecnica ed applicativa: ad esempio, realizzazione di rivestimenti suscettibili di essere applicati senza dover rimuovere rivestimenti preesistenti, e/o non infiammabili o ignifughi, e/o particolarmente leggeri o eventualmente in grado di essere adattati, almeno in una certa misura, alle caratteristiche del sottofondo (ad esempio per il rivestimento di superfici curve, ecc.).

Un primo filone di ricerca si è orientato verso la realizzazione di rivestimenti a base di resine (gomma, resine artificiali e sintetiche varie, ecc.). Di solito, questi rivestimenti dimostrano caratteristiche meccaniche e fisiche eccellenti, nonché doti di economicità, estesa capacità di adattamento al sottofondo (anche su superfici curve e/o su rivestimenti preesistenti che non vengono rimossi).Un limite intrinseco di questi rivestimenti risiede nel grado più o meno esteso di plasticità dei materiali con cui vengono realizzati suscettibile di dare origine a fenomeni di logoramento, quali rigatura, opacizzazione, formazione di impronte da parte di oggetti appoggiati sul rivestimento (ad esempio piedini di mobili o tacchetti di calzature, ecc.).

Un altro filone di ricerca dimostratosi particolarmente fruttifero è quello dei materiali laminati, quali ad esempio i laminati melamminici e similari correntemente utilizzati, fra l'altro, per il rivestimento di mobili e vari complementi di arredamento. Tali rivestimenti laminati si dimostrano molto adatti all'impiego in condizioni critiche, ad esempio per la realizzazione di piani di lavoro di cucine, tavoli di laboratori ed officine, ecc.. In particolare, essi dimostrano un eccellente grado di resistenza nei confronti delle sollecitazioni meccaniche (rigature, impronte, ecc.), delle sollecitazioni termiche (tipico esempio: deposito di un recipiente caldo sul piano di una cucina o di un tavolo) e ancora degli agenti chimici, anche in presenza di prodotti particolarmente aggressivi (acidi, ecc,).

Proprio quest'eccellente resistenza in condizioni di impiego critiche ha suggerito l'impiego dei materiali laminati anche per la realizzazione di pavimentazioni, ad esempio sotto forma di pavimentazioni a doghe suscettibili di essere posate su pavimentazioni preesistenti. Sono infatti noti nel commercio diversi materiali di rivestimento, in particolare pavimentazioni, in cui lo strato di calpestio è costituito da un laminato, quale un laminato melamminico.

Di solito i laminati in questione sono ottenuti sovrapponendo più strati di materiale in foglio (uno o più costituiti ad esempio di carta Kraft) di cui quello superiore può essere stampato con disegni che conferiscono al laminato un aspetto decorato. Al sandwich così formato viene poi ancora sovrapposto uno strato cosiddetto di "overlay”, di solito a base di alfa-cellulosa definente una superficie di logoramento. Tali strati di materiale in foglio vengono singolarmente impregnati con resine, quali resine melamminiche , e sottoposti poi ad un trattamento finale di pressatura a caldo. Proprio in funzione della loro struttura stratificata e del processo di fabbricazione, i laminati dimostrano di solito la presenza di stati di coazione latenti che si traducono, nelle normali condizioni di impiego, nella tendenza - da parte del laminato - ad incurvarsi (o, così come spesso si dice con denominazione gergale, ad "imbarcarsi") , suscettibile di produrre anche la deformazione del sottofondo su cui il laminato è applicato.

Tale inconveniente non è tanto avvertito nel caso in cui il rivestimento sia applicato su un oggetto massiccio, ad esempio sul piano di una cucina o di un tavolo, avente una intrinseca resistenza alla deformazione.

L'inconveniente diventa invece rilevante in applicazioni quali, ad esempio, le pavimentazioni dove - per ottenere elementi di rivestimento (doghe o piastrelle) di spessore e peso contenuti - è pratica corrente applicare il laminato su un substrato costituito ad esempio da un materiale truciolare. A livello di produzione, questo può avvenire sia applicando, ad esempio per incollaggio, il laminato già formato sul substrato, sia disponendo i fogli destinati a costituire il laminato sul substrato ed ottenendo, attraverso l'applicazione simultanea di calore e pressione, tanto la formazione del laminato, quanto il collegamento dello stesso al substrato.

In questo contesto è pratica corrente applicare - sulla faccia del substrato opposta alla faccia su cui è applicato il laminato - uno strato di bilanciamento suscettibile di essere costituito vantaggiosamente da un altro laminato (eventualmente privo dello strato decorato) .

Questa soluzione non può però considerarsi ottimale per diverse ragioni.

In primo luogo, la maggior parte dei substrati utilizzabili in tale contesto (ad esempio i materiali truciolati) sono di solito igroscopici. Questo spiega perché, nella maggior parte dei casi, l'impiego di rivestimenti a base di laminato viene sconsigliata in tutte quelle condizioni (soprattutto pavimentazioni) in cui il rivestimento è esposto a possibili infiltrazioni di umidità, acqua o altri liquidi.

In secondo luogo, soprattutto nell'applicazione alle pavimentazioni, il complesso costituito dal laminato, dallo strato di bilanciamento e dal substrato interposto fra i due può risultare particolarmente rumoroso al calpestio, soprattutto nelle applicazioni come pavimentazione flottante.

Ancora, almeno in alcuni casi, l'impiego della struttura del tipo sopra specificato contrasta con l'esigenza di conferire agli elementi costituenti il rivestimento (tipicamente doghe o piastrelle) capacità di incastro secondo una generale configurazione a maschio o femmina: questo in quanto la maggior parte dei substrati sopra citati male si presta alle lavorazioni richieste per ottenere la possibilità di accoppiamento ad incastro.

La presente invenzione si prefigge lo scopo di fornire una struttura di rivestimento che ovvi a tutti gli inconvenienti richiamati in precedenza.

Secondo la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto grazie ad una struttura di rivestimento avente le caratteristiche richiamate in modo specifico nelle rivendicazioni che seguono. L'invenzione riguarda anche un procedimento per fabbricare una tale struttura nonché il relativo elemento di rivestimento.

In termini essenziali, la struttura secondo l'invenzione accorpa in sé i vantaggi intrinseci dei rivestimenti a base di resina (gomma, ecc.) con quelli dei rivestimenti laminati. La specifica identificazione di materiali e di caratteristiche, nei termini che verranno meglio illustrati nel seguito, consente di integrare in modo sinergico i suddetti vantaggi evitando dall'altra parte gli inconvenienti intrinseci di ciascuna delle due soluzioni sopra considerate.

L'invenzione verrà ora descritta, a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni annessi in cui:

- la figura 1 illustra, in una generale vista in sezione, la struttura di un rivestimento secondo 1'invenzione,

- la figura 2 illustra, secondo criteri sostanzialmente analoghi a quelli della figura 1, due possibili varianti di attuazione, strutturalmente identiche fra loro, ma con una diversa disposizione di materiali, al momento preferita, di una struttura di rivestimento secondo l'invenzione.

- la figura 3 è una vista generale in prospettiva di una pavimentazione secondo l'invenzione, illustrata in condizioni di posa, e

- la figura 4 costituisce parte di una sezione secondo la linea IV-IV della figura 3, riprodotta in scala ingrandita, e

- la figura 5 illustra schematicamente il procedimento per realizzare la struttura secondo la variante della figura 2.

Nei disegni annessi, la struttura di rivestimento secondo l'invenzione, indicata con 1, viene essenzialmente rappresentata sotto forma di una struttura continua: resta inteso che il rivestimento secondo l'invenzione si presta in modo eccellente ad essere suddiviso (soprattutto per l'applicazione alle pavimentazioni) in elementi quali doghe e/o piastrelle, eventualmente provvisti - lungo la loro periferia -di formazioni complementari a maschio e femmina che ne consentono il collegamento ad incastro. Tutto questo, secondo criteri di per sé noti (si prendano a titolo di esempio le normali pavimentazioni a doghe di legno), che non richiedono di essere descritti in maggior dettaglio in questa sede, anche perché di per sé non rilevanti ai fini della comprensione dell'invenzione.

Nella forma di attuazione illustra nella figura 1 la struttura 1 secondo l'invenzione comprende, procedendo dall'alto verso il basso con riferimento ai disegni annessi, uno strato superiore (o genericamente esterno) 2, sostanzialmente assimilabile ad un materiale laminato, applicato su un substrato composito 4 a sua volta applicato su uno strato di bilanciamento 6 destinato ad appoggiare su una superficie di appoggio S.

La superficie di appoggio in questione può essere costituita, nel caso dell'applicazione ad una pavimentazione, da una soletta (ad esempio un battuto di cemento, eventualmente sottoposto a rasatura per eliminarne possibili irregolarità superficiali) , ovvero da una pavimentazione preesistente di qualsiasi natura ovvero ancora da una parete, dal piano di un mobile o di un complemento di arredamento. In proposito va ancora una volta ricordato che l'invenzione si riferisce in generale al rivestimento, per cui la sua portata non deve intendersi limitata alle pavimentazioni .

L'applicazione del rivestimento sulla superficie 5 può comportare l'applicazione di uno strato di adesivo (non illustrato) o, soprattutto nel caso di pavimentazioni, avvenire per semplice posa e mantenimento in loco per gravità. La soluzione secondo l'invenzione lascia dunque i più ampi margini di libertà per quanto riguarda l'applicazione del rivestimento.

Lo strato 2, avente, nell'esempio di attuazione della figura 1, uno spessore compreso fra circa 2 e circa 4 decimi di mm, definisce la superficie esterna della struttura di rivestimento (la faccia superiore o strato di calpestio, nel caso di una pavimentazione) . Esso è costituito di preferenza da almeno due lamine 2a, 2b di materiale in foglio. Il foglio o lamina 2a rivolto verso l'interno della struttura 1 è di preferenza realizzato, ad esempio, con carta a base di cellulosa ed è inoltre di preferenza colorato e/o stampato con un motivo decorativo (ad esempio un disegno fotografico a riproduzione del legno o della radica) . Il foglio o lamina di protezione 2b rivolto verso l'esterno (indicato nel linguaggio corrente nel settore dei laminati come "overlay") è, come già si è detto, realizzato a base di alfa-cellulosa . Entrambi i fogli 2a, 2b sono impregnati con resina induribile per effetto di un successivo trattamento a caldo e sotto pressione. Si può trattare, ad esempio di una o più resine indurenti melamminiche, pur essendo ammesse, almeno in linea di principio, scelte diverse, quali ad esempio resine fenolo-formaldeide, etc. ...

Il substrato 4 è essenzialmente destinato a fungere da sopporto per lo strato 2, svolgendo altresì - in funzione delle sue caratteristiche elastiche (e viscoelastiche) - un netto effetto di smorzamento delle vibrazioni indotte nella struttura. Da questo effetto deriva una riduzione della rumorosità del rivestimento a seguito di una percussione sulla superficie esterna: quando si fa riferimento all'applicazione a pavimentazioni, si tratta dei ben noti fenomeni di rumorosità da calpestio.

Le sperimentazioni condotte dalla Richiedente hanno dimostrato che la scelta preferenziale per la realizzazione del substrato 4 è quella di ricorrere ad una struttura composita costituita da una matrice poliolef inica (ad esempio polietilene) con una fase dispersa costituita da granuli di gomma vulcanizzata (totalmente o parzialmente) con una granulometria tipicamente compresa fra circa 0,1 e circa 1 mm.

Il substrato 4 presenta di solito uno spessore compreso fra circa 1 e circa 10 mm, preferibilmente pari a circa 3-4 mm.

Un substrato composito del tipo descritto presenta, in particolare quando riferito ad uno spessore dell'ordine di 3-4 mm, le seguenti caratteristiche:

- durezza: 50-60 Shore D - impronta resìdua: (DIN 51955 0,025-0,1 mm - peso specifico: 1,3-1,5 g/cm3. Un tale strato si dimostra nettamente idrorepellente, anche nei confronti dell'umidità, del tutto stabile dimensionalmente, e - soprattutto - con completa compatibilità di collegamento con lo strato 2 (e con lo strato 6). Tale collegamento può essere ottenuto con l'impiego di materiale adesivo. Tuttavia la soluzione secondo l'invenzione si presta in modo ideale alla realizzazione della struttura in una fase di lavorazione integrata, così come meglio si dirà nel seguito.

Pur non volendosi legare ad alcuna specifica teoria in merito, la Richiedente ha motivo di pensare che la scelta di un materiale composito ed in particolare di un materiale a matrice poliolefinica con fase dispersa ad es. di gomma, si dimostra ampiamente vantaggiosa rispetto ad altre alternative possibili.

Sul lato opposto del substrato 4 (dunque sul lato destinato ad essere rivolto verso il basso nel caso dell'impiego in una pavimentazione), è applicato, secondo una disposizione complessivamente simmetrica a quella adottata per lo strato 2, lo strato di bilanciamento 6. Quest'ultimo strato è costituito -nell'esempio di attuazione illustrato nella figura 1 - da uno strato di carta sostanzialmente analogo al foglio 2a dello strato 2, anch'esso impregnato con resina indurente, successivamente induribile con, trattamento a caldo sotto pressione.

Il tutto dando origine ad una struttura a sandwich comprendente, sul lato superiore o esterno del rivestimento, lo strato 2, sul lato inferiore o interno, lo strato di bilanciamento 6 e, in posizione intermedia, il substrato 4.

Di conseguenza, lo strato 6 ha la funzione di controbilanciare le sollecitazioni applicate al substrato 4 dallo strato 2.

La figura 2 fa vedere come la struttura descritta con riferimento alla figura 1 possa essere integrata con altri elementi così da dare origine alla forma di attuazione dell'invenzione al momento preferita.

Descrivendo la forma di attuazione della figura 2 per differenza rispetto alla forma di attuazione della figura 1 si può in primo luogo notare come la natura e le caratteristiche dei fogli/strati 2a, 2b e 4 siano sostanzialmente identiche.

La forma di attuazione della figura 2 si distingue in primo luogo per l'aggiunta, fra il foglio 2a e lo strato 4, di un ulteriore foglio di supporto 2c di carta Kraft o di carta decorativa, sempre impregnato con resina, ad esempio melamminica. Per intendersi, il foglio 2c può essere di fatto identico al foglio 2a.

Lo scopo perseguito con la forma di attuazione della figura 2 è essenzialmente quello di "irrobustire" ulteriormente la struttura.

Per dare, beninteso a titolo di esempio, alcune indicazioni di carattere quantitativo le grammature (comprensive del peso della resina) al momento preferite per i fogli 2a, 2b e, se presente, 2c sono le seguenti :

foglio 2a = 140-200 g/m2 circa;

foglio 2b = 120-180 g/m2 circa;

foglio 2c = 140-200 g/m2 circa.

Un ulteriore elemento che distingue la forma di attuazione della figura 2 rispetto alla forma di attuazione della figura 1 è dato dall'impiego (nella forma di attuazione della figura 2) di uno strato di bilanciamento 6 avente una grammatura notevolmente superiore rispetto allo strato 6 della figura 1.

Anche qui, volendo dare, sempre a titolo di esempio, indicazioni di natura quantitativa, lo strato 6 della figura 2 può essere costituito da carta Kraft con una grammatura di circa 260-300 g/m2 circa contro 140-200 g/m2 circa dello strato 6 della figura 1.

In ogni caso, le esperienze condotte dalla Richiedente dimostrano che, piuttosto dei valori assoluti, è significativo ai fini del raggiungimento dei risultati ottimali il rapporto fra i pesi (grammatura) dello strato 2 (ossia i fogli 2a, 2b e, rispettivamente, 2a, 2b, 2c nelle due forme di attuazione delle figure 1 e 2) e dello strato 6. in particolare, la Richiedente ha rilevato che, in entrambe le forme di attuazione, i risultati migliori si hanno quando il rapporto definito in precedenza si mantiene nel campo di valori 1,5-2 e, preferibilmente, 1,6-1,8.

Come ulteriore possibile variante di attuazione dell'invenzione, conservando l'aspetto strutturale complessivo rappresentato nella figura 2 e la natura degli altri strati componenti, gli strati indicati con 2a, 2c e 6 nella stessa figura 2 possono essere costituiti, rispettivamente, da:

- un tranciato di legno non impregnato con resina, con peso variabile, ad esempio, fra 300 e 600 g/m2 circa e spessore analogamente variabile fra 5 e 7 decimi di millimetri circa, in funzione dell'essenza di legno utilizzata (strato 2a);

- una carta complessivamente analoga a quella costituente lo strato 2b senza impregnazione di resina, dunque con una grammatura dell'ordine di 25-40 g/m2 circa ed uno spessore dell'ordine di 1-1,5 decimi di mm circa (strato 2c), e

- un tessuto non tessuto a base di poliestere non impregnato oppure fibre di vetro o, in generale, fibre di rinforzo con una grammatura compresa fra 30 e 60 g/m2 circa (strato 6).

Naturalmente le varie soluzioni presentate per la scelta dei materiali costituenti i vari strati risultano se del caso intercambiabili fra i vari esempi di attuazione illustrati. Va peraltro notato che il ricorso, per lo strato 6, ad un tessuto non tessuto e/o a fibre rende meno significativo il rapporto fra le grammature degli strati 2 e 6 di cui si è detto in precedenza.

Quale che sia la forma di attuazione prescelta, la struttura secondo l'invenzione può essere realizzata, ad esempio, costituendo e consolidando (con il relativo trattamento) gli strati 2 e 6, che vengono quindi applicati sulle facce opposte dello strato 4. Soprattutto per quanto riguarda l'applicazione dello strato 2 sullo strato 4 l'applicazione con l'impiego di adesivi appare per molti versi preferibile. Ciò vale naturalmente anche per lo strato 6.

E' però anche possibile ricorrere ad un processo integrato in base al quale i fogli 2a, 2b (e 2c, se presente) dello strato 2 ed il foglio dello strato 6, impregnati di resina, vengono applicati sulle rispettive facce opposte dello strato 4. L'insieme stratificato così ottenuto viene quindi sottoposto ad un trattamento di riscaldamento/raffreddamento sotto pressione nel complesso affine a quello utilizzato nella produzione dei laminati correntemente denominati HPL (High Performance). L'applicazione di un tale trattamento, noto come tecnica di produzione "caldo/-freddo", all'insieme stratificato sopra descritto consente di ottenere allo stesso tempo:

- il consolidamento degli strati 2 e 6 per effetto dell'indurimento delle resine impregnanti, e - il solido collegamento fra tutti gli strati dell'insieme ed in particolare degli strati 2 e 6 delle facce opposte dello strato 4.

Questo risultato è ottenibile grazie alla compatibilità delle resine (di solito melamminiche) usate per l'impregnazione degli strati 2 e 6 e la matrice poliolefinica dello strato 4.

in particolare, il processo sopra descritto si presta ad essere attuato sotto forma di un vero e proprio processo di stampaggio, ad esempio facendo in modo che l'insieme stratificato sopra descritto venga sottoposto a pressione sul lato esterno o superiore (dove si trova lo strato 2) tramite uno stampo M del tipo di quello schematizzato nella figura 4.

Si tratta di uno stampo provvisto di una scolpitura con formazioni rilevate, quale le parti indicate con MI, destinate a formare nell'insieme che viene compresso, a partire dallo strato 2 di calpestio, cavità allungate quali gole o scanalature.

Queste consentono, da una parte, di suddividere il prodotto così ottenuto in elementi singoli di rivestimento quali, ad esempio, doghe e/o piastrelle le quali sono delimitate, lungo i loro contorni e sulla loro faccia superiore o esterna, da bordi arrotondati 7, completamente rivestiti dallo strato 2 ed in particolare il foglio di calpestio 2b, avente notevole resistenza al logoramento.

Il procedimento di fabbricazione descritto consente anche, così come schematicamente illustrato nella figura 5, di disporre, alla base del sandwich sottoposto a pressatura (dunque in adiacenza dello strato 6) una rete N costituita di preferenza da una rete tessile rivestita di politetraf luoroetilene (PTFE) così da resistere alle temperature di processo. Si tratta di preferenza di una rete'ad ordito ritorto con un passo (di trama e di ordito) tale da dare origine, fra i fili, a spazi circa quadrati con lati dell'ordine di 1-5 mm circa.

E' evidente che potrebbe essere utilizzata una rete di tipo diverso, ad esempi una rete metallica o eventualmente anche una piastra scolpita.

L'effetto ricercato è comunque quello di creare nello strato 6 per effetto della penetrazione della rete N durante la fase di pressatura, una scolpitura più o meno regolare, così come rappresentata nelle figure 2 e 4, là dove con 6a sono indicate gole formate dai fili della rete N che penetrano nello strato 6 durante la fase di pressatura.

Una volta rimossa la rete N, la suddetta scolpitura si dimostra benefica per conferire allo strato 6, ed alla struttura 1 nel suo complesso, un'elevata stabilità contro i fenomeni di incurvamento (c.d. "imbarcamento" ).

Oltre a ciò, il procedimento descritto consente altresì di conferire alla struttura 1 un leggerissimo inarcamento nel senso di una generale convessità dello strato esterno 2 (concavità dello strato 6); questa caratteristica si dimostra vantaggiosa in sede di applicazione (posa) del rivestimento.

In particolare, una pavimentazione secondo 1'invenzione soddisfa alle seguenti caratteristiche, determinate secondo la norma EN 438:

resistenza all'abrasione EN 438/6 - maggiore di 8000 giri;

resistenza all'urto EN 438/12 - da un'altezza maggiore di 50 cm diametro inferiore a 7 min; resistenza alle macchie EN 438/15 - maggiore di classe 4;

solidità alla luce EN 438/16 - maggiore grado 6 scala blu

resistenza bruciatura sigaretta EN 438/18 - maggiore classe 3-4;

resistenza al vapore EN 438/24 - maggiore classe 4

Naturalmente, fermo restando il principio dell'invenzione, i particolari di realizzazione e le forme di attuazione potranno essere ampiamente variati, rispetto a quanto descritto ed illustrato, senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione.

Claims (31)

1. RIVENDICAZIONI 1. Struttura di rivestimento, comprendente in combinazione ; - un primo strato (2), almeno in parte a base di resina indurente, definente, nell'impiego, la superficie esterna della struttura di rivestimento, - un substrato (4) costituito da una matrice poliolefinica con dispersa una fase di gomma vulcanizzata; detto substrato (4) presentando una prima faccia su cui è applicato detto primo strato (2) ed una seconda faccia opposta a detta prima faccia, e - un secondo strato (6), con funzione di bilanciamento, applicato su detta seconda faccia di detto substrato (4).
2. 2. Struttura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto primo (2) e detto secondo (6) strato comprendono ciascuno almeno un foglio 2b) impregnato di resina indurente.
3. 3. Struttura secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2, caratterizzata dal fatto che detta resina è una resina melamminica.
4. 4. Struttura secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzata dal fatto che detto primo strato (2) comprende un foglio esterno (2b) definente una superficie resistente al logoramento.
5. 5. Struttura secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che detto foglio esterno (2b) è a base di cellulosa.
6. 6. Struttura secondo la rivendicazione 4 o la rivendicazione 5, caratterizzata dal fatto che detto foglio esterno presenta una grammatura dell'ordine di 120-180 g/m2 circa.
7. 7. Struttura secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzata dal fatto che detto primo strato (2) comprende almeno un foglio interno (2a; 2c) collegato intimamente a detto substrato (4).
8. 8. Struttura secondo la rivendicazione 7, caratterizzata dal fatto che detto almeno un foglio interno (2a, 2c) è applicato a detto substrato tramite adesivo.
9. 9. Struttura secondo la rivendicazione 7 o la rivendicazione 8, caratterizzata dal fatto che detto almeno un foglio interno (2a; 2c) presenta una grammatura di 140-200 g/m2 circa.
10. 10. Struttura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 7 a 9, caratterizzata dal fatto che detto primo strato (2) comprende due fogli interni (2a, 2c) sovrapposti di cui uno è collegato intimamente a detto substrato.
11. 11. Struttura secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che detti due fogli interni sono sostanzialmente identici fra loro.
12. 12. Struttura secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto primo strato (2) porta associata materia colorata e/o stampata con un motivo decorativo .
13. 13. Struttura secondo le rivendicazioni 7 e 12, caratterizzata dal fatto che detta materia colorata e/o stampata è associata a detto foglio interno (2a).
14. 14. Struttura secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzata dal fatto che detto substrato (4) comprende una matrice poliolefinica costituita essenzialmente da polietilene.
15. 15. Struttura secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 14, caratterizzata dal fatto che detta fase dispersa di gomma vulcanizzata presenta una granulometria sostanzialmente compresa fra circa 0,1 e circa 1 mm.
16. 16. Struttura secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzata dal fatto che detto substrato (4) presenta uno spessore compreso fra circa 1 e circa 10 mm, preferibilmente pari a 3-4 mm.
17. 17. Struttura secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzata dal fatto che detto primo strato di laminato (2) presenta uno spessore non inferiore a circa 2 decimi dì millimetro.
18. 18. Struttura secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzata dal fatto che detto secondo strato (6) è costituito da un materiale scelto nel gruppo costituito da carta, quale ad esempio carta Kraft, tessuto non tessuto, fibre di rinforzo quali fibre di vetro.
19. 19. Struttura secondo la rivendicazione 18, caratterizzata dal fatto che detto secondo strato (6) è costituito da carta presentante una grammatura di 140-200 g/m2 circa.
20. 20. Struttura secondo la rivendicazione 18, caratterizzata dal fatto che detto secondo strato (6) è costituito da carta presentante una grammatura di 260-300 g/m2 circa.
21. 21. Struttura secondo la rivendicazione 18, caratterizzata dal fatto che detto secondo strato (6) è costituito da materiale scelto fra tessuto non tessuto e fibre di rinforzo, quali fibre di vetro, presentante una grammatura di 30-60 g/m2 circa.
22. 22. Struttura secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzata dal fatto che le grammature dì detto primo (2) e detto secondo strato (6) stanno in un rapporto compreso fra circa 1,5 e circa 2, preferibilmente fra circa 1,6 e circa 1,8.
23. 23. Struttura secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzata dal fatto che detto secondo strato (6a) presenta, sulla faccia rivolta verso l'esterno del prodotto, una scolpitura superficiale (6a) .
24. 24. Struttura secondo la rivendicazione 23, caratterizzata dal fatto che detta scolpitura superficiale si presenta sotto forma di gole (6a).
25. 25. Procedimento per realizzare una struttura secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che comprende le fasi di: - applicare detto primo strato (2) e detto secondo strato (6) su detto substrato (4), e - sottoporre l'insieme così ottenuto a pressione ed a calore sino ad ottenere l'indurimento di detta resina ed il saldo collegamento di detti primo (2) e secondo (6) strato a detto substrato (4).
26. 26. Procedimento secondo la rivendicazione 25, caratterizzato dal fatto che detto insieme viene sottoposto a riscaldamento e raffreddamento sotto pressione.
27. 27. Procedimento secondo la rivendicazione 25 o la rivendicazione 26, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre la fase di applicare, in corrispondenza di detto secondo strato (6), una struttura a rete (N) per cui, per effetto della pressione e del calore cui detto insieme viene sottoposto, detta struttura a rete (N) penetra in detto secondo strato formandovi una scolpitura superficiale (6a).
28. 28. Procedimento secondo la rivendicazione 27, caratterizzato dal fatto che detta struttura a rete (N) presenta maglie con aperture dell'ordine di 1-5 nun.
29. 29. Procedimento secondo le rivendicazioni 25 a 28, caratterizzato dal fatto che comprende l'operazione di sottoporre detto insieme, almeno sul lato di detto primo strato (2), all'azione di uno stampo (M) presentante formazioni rilevate (MI), per cui, nella struttura ottenuta da detto insieme si formano, a partire da detto primo strato (2), cavità allungate quali gole o scanalature.
30. 30. Procedimento secondo la rivendicazione 29, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre l'operazione di suddividere detta struttura lungo dette cavità, così da formare singoli elementi di rivestimento quali doghe e/o piastrelle, delimitate, in corrispondenza di detta cavità, da bordi arrotondati (7) rivestiti da detto primo strato (2).
31. 31. Elemento di rivestimento ottenuto secondo la rivendicazione 30. Il tutto sostanzialmente come descritto ed illustrato e per gli scopi specificati.