ITTO960831A1 - Dispositivo e procedimento per la formatura di lastre di vetro. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "Dispositivo e procedimento per la formatura di lastre di vetro"

La presente invenzione riguarda un dispositivo ed un procedimento per eseguire la formatura ed eventualmente la tempra di lastre di vetro.

E' generalmente noto che, per conferire una forma desiderata ad oggetti di vetro, occorre riscaldare il materiale oltre il punto di rammollimento e pressarlo contro una forma o stampo. E' altrettanto noto che, per ottenere un vetro temprato, occorre riscaldare uniformemente l'oggetto fino alla temperatura di rammollimento e poi raffreddarlo brutalmente per indurre delle tensioni interne che conferiscono al vetro migliori caratteristiche meccaniche e fisico-chimiche.

Nel caso di lastre di vetro destinate a svariati impieghi, come ad esempio in campo automobilistico, arredamento, edilizia, ecc., il processo di curvatura ed eventualmente di tempra deve essere eseguito facendo in modo che le due facce principali della lastra rimangano perfettamente parallele, per poter assicurare una visione ottica priva di distorsioni .

Le attrezzature ed i procedimenti industriali per la curvatura del vetro sono classificabili, in grande sintesi, in due categorie:

curvatura per azione meccanica sulle lastre, e curvatura cosiddetta a gravità.

La tecnica di curvatura per azione meccanica consiste essenzialmente nel modificare la forma delle lastre agendo con una forza controllata sulle superfici del vetro mediante stampi o rulli di formatura. Una tecnica di lavorazione esemplificativa dei sistemi di curvatura per azione meccanica prevede di far passare una lastra riscaldata ad una temperatura di rammollimento in un'intercapedine con un profilo corrispondente alla curvatura che si desidera ottenere, definita fra una serie di rulli superiori ed una serie di rulli inferiori. Attrezzature di formatura di questo tipo, analogamente a quelle che utilizzano stampi di formatura, hanno l'inconveniente di lavorare con un raggio di curvatura prestabilito delle lastre.

Per variare la curvature delle lastre, sono generalmente necessarie lunghe e laboriose operazioni di messa a punto nell'impianto. Inoltre, la tecnica di piegatura per azione meccanica necessita di un ottimo controllo delle temperature e dei tempi di lavorazione ed un preciso sistema di trasferimento del pezzo dalla fase di riscaldamento alla fase di curvatura, che sia tale da non modificare la forma del pezzo. E' inoltre necessaria una costante cura delle superfici degli stampi o dei rulli per ottenere un risultato accettabile dal punto di vista ottico. I sistemi di curvatura per azione meccanica portano spesso ad avere impronte sul vetro, dovute a pinze di movimentazione, ai rulli o agli stampi e per cambiare la curvatura è necessario eseguire la sostituzione degli stampi o una lunga messa a punto dell'impianto, con pesanti incidenze sui tempi di produzione .

La tecnica di curvatura a gravità consiste nell'appoggiare le lastre solo sul bordo periferico e permette di raggiungere la forma desiderata mediante apporto di calore che, plasticizzando il vetro, permette alla forza di gravità di modificare la forma della lastra.

La tecnica di curvatura a gravità raggiunge risultati ottici eccellenti, ma presenta l'inconveniente di richiedere attrezzature complesse ed un controllo di temperatura molto sofisticato e ben regolato. Questa tecnica comporta inoltre grosse difficoltà nell'ottenere pezzi con forte curvatura, oppure con curvature complicate e ripetitive nella geometria dei pezzi. Inoltre, questo sistema ha una produttività molto bassa e può essere usato efficacemente solo per produrre pezzi con modeste curvature ed in piccolissima serie, con ottica eccellente, ma con ampia tolleranza sulle forme.

La presente invenzione si prefigge lo scopo di fornire un dispositivo ed un procedimento di formatura di lastre di vetro che consentano di superare gli inconvenienti delle soluzioni finora note.

Secondo la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto da un dispositivo e da un procedimento aventi le caratteristiche formanti oggetto delle rivendicazioni .

Secondo l'invenzione, una lastra di vetro riscaldata ad una temperatura di rammollimento viene disposta su una base di appoggio inizialmente piana e viene formata facendo scorrere sulla superficie superiore della lastra di vetro un organo di formatura, che viene movimentato secondo un percorso che realizza la curvatura desiderata della lastra. Durante il movimento dell'organo di formatura, la superficie di sopporto della lastra si modifica ed assume il profilo individuato dalla sezione del fascio di rette di contatto fra l'organo di formatura e la lastra,effettuata ortogonalmente all'asse di curvatura della lastra stessa.

Il movimento dell'organo di formatura può essere controllato per via numerica, secondo un programma che può essere variato in funzione del raggio di curvatura che si desidera ottenere per le lastre, senza dover effettuare operazioni di registrazione o messa a punto dell'impianto.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno evidenti nel corso della descrizione dettagliata che segue, data a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, in cui:

la fig.l è una vista laterale schematica di un dispositivo di formatura secondo la presente invenzione,

la fig.2 è una vista in elevazione frontale secondo la freccia II della fig.l,

la fig.3 è una vista in maggiore scala della parte indicata dalla freccia III nella fig.2,

le figg.4 e 5 sono viste in dettaglio delle parti indicate dalle frecce IV e V nella fig.2,

le figg.6-9 sono viste prospettiche schematiche, illustranti la sequenza operativa del dispositivo secondo l'invenzione,

la fig.10 è una vista in elevazione frontale simile a quella della fig.2, illustrante un dispositivo di formatura munito di soffianti per eseguire la tempra delle lastre di vetro, e

la fig.ll è una vista in pianta in maggiore scala della parte indicata dalla freccia XI nella fig.10.

Riferendosi inizialmente alle figg.l e 2, con 20 è indicato un dispositivo di formatura ed eventualmente di tempra per lastre di vetro. Il dispositivo 20 è disposto immediatamente a valle della sezione di uscita di un forno, nel quale le lastre di vetro da formare vengono riscaldate fino ad una temperatura di rammollimento del vetro. Il dispositivo di formatura 20 comprende una struttura di base stazionaria 22 che porta una base di appoggio a geometria variabile 24, su cui sono destinate ad appoggiare le lastre piane che provengono dal forno nella direzione indicata con X nella fig.l. Al disopra della base di appoggio 24 è disposto un pannello riscaldante 25, munito di resistor! elettrici di riscaldamento rivolti verso la base di appoggio 24. Per l'esecuzione della tempra, il pannello riscaldante 25 viene spostato fuori dall'area di lavoro in direzione X per permettere la soffiatura di getti di aria di tempra sulla superficie superiore delle lastre .

La base di appoggio a geometria variabile 24 è formata da una pluralità di.rulli di sopporto 26 che si estendono in direzione Y trasversale alla direzione di movimentazione delle lastre di vetro. I rulli di sopporto 26 sono mobili indipendentemente l'uno dall'altro in direzione verticale Z, in modo da poter assumere un profilo in catenaria che approssima la superficie inferiore desiderata delle lastre curvate.

Nella configurazione illustrata nella fig.l, i rulli 26 sono allineati fra loro e definiscono una superficie di appoggio piana atto a ricevere la lastra o le lastre da formare. Come verrà meglio descritto nel seguito, la base di appoggio 24 modifica il proprio profilo a mano a mano che si esegue la formatura della lastra o delle lastre che appoggiano sui rulli 26.

La struttura di base 22 porta un telaio mobile 28, avente una generale configurazione a portale, che è scorrevole in direzione X lungo una coppia di guide laterali stazionarie 30. Il telaio mobile 28 comprende una trasversa superiore 32, alla quale sono fissati due sostegni laterali 34 da cui sporgono inferiormente rispettivi bracci 36, scorrevoli in direzione Z. I bracci scorrevoli 36 portano un organo di formatura 38, costituito ad esempio da un rullo di materiale ceramico liberamente girevole attorno al proprio asse longitudinale estendentesi parallelamente alla direzione Y.

Con riferimento alle figg.2 e 3, il telaio 28 impegna le guide laterali 30 tramite coppie di ruote folli superiori ed inferiori 40. La movimentazione del telaio 28 lungo la direzione X è comandata da un motore elettrico 42, situato a bordo del telaio 28, che aziona un albero trasversale 44 portante alle sue estremità una coppia di ruote dentate 46, ciascuna delle quali impegna una cremagliera stazionaria 48.

Un secondo motore 50, situato anch'esso a bordo del telaio mobile 28, comanda il movimento in direzione verticale Z dell'organo di formatura 38. Riferendosi sempre alle figg.2 e 3, il motore 50 aziona un albero trasversale 52, che porta a ciascuna delle sue estremità una ruota dentata conica 54 (fig.3) che trasmette un movimento rotatorio ad una vite verticale 56. Ciascun braccio mobile verticalmente 36 porta in modo solidale una guida 58 che è impegnata da ruote folli 60 portate dal rispettivo sostegno laterale 34. La vite 56 impegna una madrevite 62 che è solidale al braccio mobile 36.

I motori 42 e 50 che comandano rispettivamente il movimento in direzione X.ed in direzione Z dell'organo di formatura 38 sono controllati per via numerica a partire da un'unità di controllo programmabile di tipo convenzionale. Si comprenderà che con un opportuno azionamento dei motori 42 e 50 da parte dell'unità di controllo è possibile movimentare l'organo di formatura 38, secondo un profilo che approssima quello della superficie superiore che si desidera ottenere per le lastre da formare.

Come è visibile nella fig.2, ciascun rullo di sopporto 26 è portato da una coppia di organi di posizionamento laterali 64. Gli organi di posizionamento 64 hanno lo scopo di mantenere i rulli di sopporto 26 in modo che essi siano liberi di spostarsi in direzione verticale sotto l'effetto di una spinta che viene esercitata dall'organo di formatura 38. Gli organi di posizionamento 64 sono anche realizzati in modo da trattenere i rulli di sopporto 26 nella posizione da essi raggiunta sotto la spinta esercitata dall'organo di formatura 38. In questo modo, i rulli di sopporto 26 copiano il profilo seguito dall'organo di formatura 38, a mano a mano che l'organo di formatura 48 si sposta in direzione X.

La fig.4 illustra la forma di attuazione preferita degli organi di posizionamento 64. Con riferimento a questa figura, ciascuno degli organi di posizionamento 64 comprende un cilindro 66 fissato alla struttura di base stazionaria 22. Uno stelo 68 è scorrevole a tenuta di fluido attraverso un corpo di chiusura 70, fissato all'estremità superiore dello stelo 68. Lo stelo 68 porta uno stantuffo 72 che è montato scorrevole a tenuta di fluido all'interno del cilindro 66. Una molla elicoidale in compressione 74 spinge lo stelo 68 nel verso indicato dalla freccia 76. Fra lo stelo 68 ed il cilindro 66 è definita una camera 78 che comunica con un circuito 80 di alimentazione di un fluido incomprimibile, ad esempio olio. Il circuito 80 comprende un ramo di alimentazione 82 collegato ad un serbatoio 84, situato in posizione sopraelevata, in modo da poter alimentare fluido alla camera 78 per effetto della sola gravità .

Sul ramo di alimentazione 82 è inserita una valvola di non ritorno 86. Il circuito 80 comprende un ramo di ritorno 88 che collega la camera 78 di ciascun organo di posizionamento 64 con il serbatoio 84. Sul ramo di ritorno 88 è disposta un'elettrovalvola di intercettazione 90, comandata dall'unità di controllo del dispositivo di formatura 20. Ciascun organo di formatura 38 è associato ad un circuito 80, munito di un ramo di mandata 82, un ramo di ritorno 88, una valvola di non ritorno 86 ed una valvola di intercettazione 90. Il serbatoio 84 può essere in comune con una pluralità di circuiti.

Spingendo verso il basso lo stelo 68, nel verso opposto a quello indicato dalla freccia 76, aumenta il volume della camera 78 che si riempie di liquido che viene richiamato dal ramo di mandata 82 del circuito 80. Interrompendo la spinta verso il basso sullo stelo 68, lo stelo 68 rimane nella posizione raggiunta, perché il liquido contenuto nella camera 78 non può fuoriuscire in quanto il ramo di mandata 82 è chiuso dalla valvola di non ritorno 86, mentre il ramo di ritorno 88 è chiuso dalla valvola di intercettazione 90. Per far ritornare nella posizione di partenza l'organo di posizionamento 64, è sufficiente aprire la valvola di intercettazione 90. In questo modo, la forza della molla 74 spinge verso l'alto lo stelo 68 e provoca l'espulsione del liquido dalla camera 78. Il liquido è libero di tornare al serbatoio 84 attraverso la valvola 90 in posizione aperta ed il ramo di ritorno 88.

In sintesi, ciascun rullo di sopporto 26 essendo collegato alla struttura di base stazionaria 22 tramite una coppia di organi di posizionamento 64, è libero di muoversi verso il basso e rimane nella posizione raggiunta fino a quando l'unità di controllo comanda l'apertura delle valvole 90.

Con riferimento alla fig.5, l'organo di formatura 38 porta una coppia di organi pressori 92 (uno solo dei quali è visibile nella fig.5) disposti sulla verticale degli organi di posizionamento 64. Lo stelo 68 di ciascun organo di posizionamento 64 presenta un occhio 94, che sostiene in modo liberamente girevole un albero 96 solidale al rispettivo rullo 26. Sull'albero 96 è calettata una ruota dentata 98 impegnata da una catena 100, che consente di mettere in rotazione i rulli 26 per trasportare le lastre di vetro al termine della fase di formatura, oppure per impartire alle lastre un movimento a va e vieni durante la fase di tempra. L'organo pressore 92 porta una ruota di pressione folle 102, che è destinata ad appoggiare su una via di corsa 104 ricavata su sopporti 106 collegati all'estremità superiore degli organi di posizionamento 64. Il posizionamento relativo in direzione Z fra la ruota 102 e la via di scorrimento 104 è stabilito in modo che, quando la ruota 102 entra in contatto con la via di scorrimento 104, esista una distanza D fra l'organo di formatura 38 ed il rulli di sopporto 26, sostanzialmente pari allo spessore di una lastra da formare S.

Pertanto, un abbassamento dell'organo di formatura 38 provoca una spinta verso il basso sugli steli 68 degli organi di posizionamento 64, ma senza che la lastra di vetro S venga schiacciata fra l'organo di formatura 38 ed i rulli di sopporto 26. Per lavorare lastre con diverso spessore, è sufficiente regolare la posizione delle ruote 102 rispetto agli organi pressori 92, oppure sostituire ciascuna ruota 102 con una con diverso diametro, cosa che può essere effettuata ad esempio prevedendo altre ruote come quella indicata con 102a nella fig.5 sull'organo pressore 92 e prevedendo la possibilità di orientamento dell'organo pressore 92 in modo da portare in posizione operativa la ruota con il diametro desiderato che corrisponde allo spessore delle lastre da lavorare .

Riferendosi ora alle figg.6-9, verrà descritto il funzionamento del dispositivo di formatura secondo 1'invenzione .

Nella configurazione iniziale della fig.6, gli organi di posizionamento 64 sono tutti in posizione sollevata ed i rulli di sopporto 26 si trovano quindi allineati in un piano. Una lastra di vetro S da curvare, preventivamente riscaldata ad una temperatura di rammollimento, viene ricevuta sui rulli 26. L'organo di formatura 38 viene quindi abbassato (fig.7) e viene movimentato secondo un profilo curvo che approssima il profilo della superficie superiore che si desidera ottenere per la lastra formata.

La fig.8 illustra la configurazione del dispositivo al termine della corsa di formatura dell'organo 38. I rulli di sopporto 26 si dispongono secondo un profilo che copia la corsa di formatura dell'organo 38 e che approssima la superficie inferiore che si desidera ottenere per la lastra formata. Ciascun rullo di sopporto 26, dopo essere stato spinto verso il basso dall'organo di formatura 38, rimane nella posizione raggiunta, 'perché in questa fase le elettrovalvole 90 sono chiuse. Dopo aver eseguito la formatura in questo modo, può essere seguita un'eventuale operazione di tempra, soffiando aria di raffreddamento sulla superficie superiore e sulla superficie inferiore della lastra tramite soffianti che si dispongono secondo il profilo curvo del vetro. Durante l'eventuale fase di tempra, i rulli di sopporto 26 vengono comandati in rotazione in avanti ed indietro per esporre l'intera superficie inferiore della lastra di vetro S ai getti d'aria di raffreddamento. Infine, i rulli di sopporto 26 vengono riportati in posizione sollevata aprendo le elettrovalvole 90, l'organo di formatura 38.viene sollevato e la lastra formata viene evacuata comandando in rotazione i rulli di sopporto 26.

Le figg.6-9 sono puramente esemplificative e le dimensioni delle parti sono state esagerate per semplificare la comprensione del funzionamento. Il procedimento secondo l'invenzione consente di curvare anche più lastre di vetro contemporaneamente e permette di generare profili di curvatura con forma qualsiasi, ad esempio cilindrica, parabolica, ellittica e persino ondulata.

Le figg.10 e 11 illustrano un dispositivo di formatura 20 del tipo descritto in precedenza, munito inoltre di soffianti per l'esecuzione del trattamento di tempra. Un primo gruppo di soffianti 110 è disposto sulla parte inferiore della superficie di appoggio ed è costituito da una serie di collettori scatolari perforati 112, ciascuno dei quali è disposto fra una coppia di rulli di sopporto 26 adiacenti. I collettori scatolari 112 sono collegati ad una camera di distribuzione di aria di tempra 114 tramite una serie di manicotti estensibili 116.

Come è visibile nella fig.ll, ciascun collettore 112 è articolato agli alberi 96 di due rulli di sopporto adiacenti 26. In questo modo, i collettori 122 di erogazione di aria di tempra si dispongono secondo lo stesso profilo curvo secondo cui si dispongono i rulli di sopporto 26.

Con riferimento alla fig.10, una seconda serie di soffianti 118 agisce sulla superficie superiore delle lastre. La serie di soffianti superiori 118 comprende una pluralità di collettori scatolari trasversali 120 accostati l'uno all'altro lungo la direzione X.'I collettori trasversali 120 sono muniti di fori di erogazione di aria di tempra rivolti verso la superficie superiore della lastra.

I vari collettori trasversali 120 sono portati da un telaio quadrangolare 122 che è mobile fra una posizione sollevata inoperativa e la posizione abbassata operativa illustrata nella fig.10. Ciascun collettore trasversale 120 è collegato al telaio 122 tramite una coppia di bracci verticali 124 ed una coppia di sopporti 126. Allentando le leve 128 è possibile regolare manualmente la posizione in direzione X dei sopporti 126 rispetto al telaio 122 nonché la posizione in direzione Z dei bracci 124 rispetto ai sopporti 126. Una seconda coppia di leve 130 permette di regolare l'orientamento angolare di ciascun collettore 120 attorno ad un asse trasversale Y.

Per impostare la posizione del gruppo di soffianti superiori 118 si procede nel modo seguente. Innanzitutto si fa eseguire una corsa a vuoto all'organo di formatura (senza una lastra di vetro da formare) , ottenendo così che i rulli di sopporto inferiore 26 si dispongono secondo il profilo delle lastre al termine del trattamento di curvatura. A questo punto, il telaio 122 portante il gruppo di soffianti superiori si abbassa fino ad appoggiare su un arresto di fine corsa. Agendo sulle leve 128 si può posizionare ogni singolo collettore 120 sia in direzione orizzontale (asse X) sia in direzione verticale (asse Z). Agendo poi sulle leve 130 si può orientare angolarmente ciascun collettore 120 in modo da posizionarlo perfettamente contrapposto ad un corrispondente collettore del gruppo di soffianti inferiori. Al termine di questa regolazione le soffianti superiori si dispongono secondo un profilo che approssima quello della superficie superiore che si desidera ottenere per le lastre. Quando viene effettuato un cambio del profilo, l'operatore addetto alla macchina provvede alla collimazione degli assi verticali delle due soffianti. La soffiante inferiore raggiunge in modo automatico la sua posizione di lavoro e serve come riferimento per il posizionamento manuale della soffiante superiore. A collimazione avvenuta la macchina è pronta ad eseguire tutti i cicli di tempra previsti dal programma di produzione .

Dopo che l'organo di formatura 38 ha eseguito la corsa di formatura di una lastra di vetro e dopo che è stato rimosso il pannello riscaldante 25 si abbassa il telaio 122. I collettori di distribuzione trasversali 120 vengono quindi alimentati con aria di tempra tramite manicotti estensibili 124, collegati ad una camera di distribuzione superiore 126. Nello stesso tempo si alimenta aria di tempra ai collettori di distribuzione inferiori 112 e si impartisce alla lastra formata un movimento di va e vieni tramite i rulli inferiori 26 per esporre l'intera superficie inferiore della lastra al getto d.'aria di tempra.

Il dispositivo di formatura secondo l'invenzione è in grado di eseguire operazioni di sola formatura, formatura e tempra di vetro curvo, oppure unicamente di tempra di lastre piane. All'uscita del dispositivo di formatura, le lastre piane proseguono lungo tavoli di raffreddamento disposti lungo la direzione longitudinale X. I pezzi di vetro curvo vengono invece evacuati in direzione trasversale Y, cioè in direzione parallela al proprio asse di curvatura, lungo trasportatori di raffreddamento con una superficie di sopporto a culla.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo per la formatura di lastre di vetro, caratterizzato dal fatto che comprende: una .base di .appoggio a geometria variabile (24), atta ad assumere un profilo che approssima la superficie inferiore desiderata delle lastre formate , e almeno un organo di formatura (38) movimentabile rispetto alla base di appoggio (24) lungo un percorso di formatura che approssima la superficie superiore desiderata per le lastre formate.
2. 2. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la base di appoggio (24) è associata a mezzi di regolazione (64) che variano la geometria della base di appoggio (24) in funzione del percorso compiuto dall'organo di formatura (38).
3. 3. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che la base di appoggio (24) comprende una pluralità di rulli di sopporto (26) i cui assi sono ortogonali al percorso dell'organo di formatura (38) , ciascuno di detti rulli (26) essendo mobile indipendentemente dagli altri in una direzione sostanzialmente verticale (Z).
4. 4. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che ciascuno di detti rulli di sopporto (26) è associato ad organi di posizionamento (64) cooperanti con organi pressori (92) mobili insieme all'organo di formatura (38), in modo tale per cui detti organi di posizionamento (64) copiano la componente verticale diretta verso il basso del movimento dell'organo di formatura (38).
5. 5. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che i suddetti organi di posizionamento (64) sono realizzati in modo da lasciare libertà di movimento verso il basso ai rulli di sopporto (26) ed in modo da trattenere i rulli di sopporto (26) nella posizione da essi raggiunta.
6. 6. Dispositivo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che ciascuno di detti organi di posizionamento (64) comprende un cilindro (66) nel quale è scorrevole a tenuta di fluido uno stelo (68) spinto verso l'alto da mezzi elastici (74), una camera (78) definita fra il cilindro (66) e lo stelo (68) essendo collegata ad un circuito di alimentazione di un fluido sostanzialmente incomprimibile .
7. 7. Dispositivo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto circuito (80) comprende un ramo di alimentazione (82) collegato alla suddetta camera (78) tramite una valvola di non ritorno (86) ed un ramo di ritorno (88) sul quale è interposta una valvola di intercettazione (90) con comando a distanza.
8. 8. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che l'organo di formatura (38) è portato da un telaio (28) con una forma generalmente a portale mobile secondo una direzione orizzontale (X) e munita di una coppia di bracci (36) portanti l'organo di formatura (38) che sono mobili rispetto al telaio (28) secondo una direzione verticale (2) .
9. 9. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che comprende una serie di soffianti inferiori (110) ed una serie di soffianti superiori (118) che si dispongono secondo un profilo corrispondente a quello della superficie inferiore e rispettivamente della superficie superiore delle lastre formate, dopo che l'organo di formatura (38) ha eseguito il suddetto percorso di formatura.
10. 10 . Procedimento per la formatura di lastre di vetro, caratterizzato dal fatto che una lastra riscaldata ad una temperatura di rammollimento viene disposta su una base di appoggio inizialmente piana e viene formata facendo scorrere sulla superficie superiore della lastra un organo di formatura (38) che viene movimentato secondo un percorso che approssima la superficie superiore desiderata dalla lastra, e dal fatto che durante il movimento dell'organo di formatura (38) la superficie di appoggio si modifica ed assume un profilo che approssima quello della superficie inferiore desiderata della lastra.
11. 11. Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che partendo da una configurazione iniziale sostanzialmente piana, la base di appoggio (24) modifica la propria geometria copiando il percorso dell'organo di formatura (38).
12. 12. Procedimento secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che una struttura di movimentazione dell'organo di formatura (38) applica sulla base di appoggio (24) un'azione meccanica che provoca la variazione della geometria della base, senza esercitare un'azione di compressione sulla lastra di vetro .