ITUD20000034A1 - Procedimento di finissaggio in ammoniaca per tessuti o maglieria e relativo dispositivo - Google Patents

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"PROCEDIMENTO DI FINISSAGGIO IN AMMONIACA PER TESSUTI O MAGLIERIA E RELATIVO DISPOSITIVO"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Formano oggetto del presente trovato un procedimento di finissaggio in ammoniaca per tessuti o maglieria, ed il dispositivo idoneo a realizzare tale procedimento.

Il trovato si applica nel settore tessile per eseguire trattamenti di finitura, per lo più in continuo, su tessuti o maglieria di fibre cellulosiche, ad esempio cotone, viscosa, lino o lana, in modo da migliorare le caratteristiche merceologiche del prodotto e fornire al confezionamento un tessuto più pregiato, confortevole, stabile e resistente.

STATO DELLA TECNICA

Nel settore tessile è noto sottoporre il tessuto, prima del confezionamento, a vari trattamenti di finissaggio che hanno la funzione, con la tintura, di conferire al tessuto volute caratteristiche merceologiche che ne aumentano la qualità e l'utilizzabilità da parte dell'utente finale.

Tali caratteristiche, spesso contrastanti fra loro, possono comprendere la gradevolezza della mano del tessuto, l'elevata resistenza all'invecchiamento ed all'usura, un'alta resistenza meccanica ed all'abrasione, una buona compatibilità dermatologica, maggiore resistenza alla sgualcìtura. Tra i trattamenti di finitura volti ad ottenere le caratteristiche sopra indicate, specificatamente per tessuti a base di fibre cellulosiche, è stato da lungo tempo studiato ed applicato un processo che utilizza bagni di ammoniaca liquida.

In tale processo, un tessuto viene impregnato con ammoniaca per un tempo variabile da 1 a 25 secondi e ad una temperatura posta nell'intorno di - 34 °C, ossia la temperatura di liquefazione dell'ammoniaca a pressione atmosferica; durante la fase di reazione il tessuto è normalmente soggetto ad una tensione longitudinale o trasversale.

Il miglioramento della qualità dei tessuti deriva dal fatto che l'ammoniaca esercita un effetto di rigonfiamento delle fibre cellulosiche con orientamento cristallino della cellulosa, senza comportare danneggiamenti alla struttura della fibra quali quelli comportati da altri trattamenti, ad esempio con soda caustica o simili.

Tale trattamento porta al materiale tessile vari vantaggi, tra cui una accresciuta affinità ai coloranti, una migliorata stabilità ai lavaggi, un miglior effetto anti-piega, una mano più soffice, un prolungato mantenimento di un effetto "nuovo” anche dopo ripetuti lavaggi.

L'applicazione industriale del trattamento con ammoniaca è stata intensamente studiata da molti anni, ma si è sempre scontrata con problemi di ordine pratico ed applicativo che, pur non impedendone la diffusione, ne hanno comportato ampi limiti di industrializzazione.

In particolare, gli impianti di trattamento attualmente utilizzati presentano, in generale, alti costi di investimento e gestione che ne consentono l'installazione solo per volumi lavorati molto elevati. Inoltre, tali impianti lamentano problemi di inquinamento dell'aria e dell'acqua di scarico, nonché di incolumità degli addetti, derivanti dalle difficoltà di impedire in modo assoluto perdite di ammoniaca in uscita dal trattamento.

Le installazioni note presentano un ulteriore problema legato al recupero ed alla rigenerazione dell'ammoniaca utilizzata, problema connesso sia a fattori ambientali di inquinamento sia a fattori economici derivanti dal costo di tale sostanza.

Vari sistemi sono stati proposti nella tecnica per risolvere il problema di recupero e rigenerazione. Un primo sistema, descritto ad esempio nei brevetti BE-A-1 .009.874 ed US-A-4.189.847 , prevede di immergere il tessuto uscente dal trattamento in ammoniaca in una soluzione di acqua tiepida saturata con ammoniaca, in modo tale da consentire la diluizione in acqua dell'ammoniaca, con conseguente sua vaporizzazione e recupero mediante condensazione e distillazione. Tale sistema presenta problemi derivanti dagli alti consumi di energia elettrica e termica e dalla complessità e difficoltà di gestione dell impianto.

Un altro sistema di recupero, descritto nei brevetti US-A-4.152.907, US-A-3 .915.632, US-A-3.721.097 e US-A-4.074 .969, prevede che la rimozione dell'ammoniaca avvenga per evaporazione portando a contatto il tessuto uscente dal trattamento con uno o più cilindri riscaldati. Anche questo sistema presenta alti costi energetici e complessità di gestione ed utilizzo dell'impianto.

Un ulteriore e grave problema comune alle soluzioni di recupero sopra esposte è che il tessuto, prima dell'impregnazione con ammoniaca, porta con sè sempre una quantità d'aria inglobata nei suoi interstizi . Tale aria esce dal trattamento in forma di miscela con l'ammoniaca, e ciò crea notevoli problemi di rimozione nel processo di recupero.

Inoltre, l’aria contiene una percentuale di acqua, CO, CO2, azoto ed altri gas, i quali vanno ad inquinare l'ammoniaca anidra NH3 .

Un ulteriore problema deriva dal fatto che tutti gli impianti noti che eseguono il trattamento in continuo prevedono una costosa sezione di recupero dell'ammoniaca per ottenere la separazione della sostanza dall'aria o dall'acqua con cui è mescolata. Il proponente, sulla base delle esperienze della tecnica nota e dei problemi di applicabilità industriale evidenziati, ha ideato e sperimentato una soluzione che risolve tali problemi e permette di ottenere ulteriori vantaggi nel seguito evidenziati.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rispettive rivendicazioni principali .

Le rivendicazioni secondarie espongono altre caratteristiche dell'idea di soluzione principale.

Lo scopo del trovato è quello di realizzare un procedimento ed un dispositivo per il trattamento di finissaggio in continuo in ammoniaca di tessuti di fibre a base cellulosica in cui vengano migliorate le condizioni di recupero e rigenerazione dell'ammoniaca stessa, evitando problemi di contaminazione ambientale e riducendo i costi derivanti dalla perdita di tale sostanza.

Altro scopo del trovato è quello di realizzare un dispositivo avente costi di installazione e gestione ridotti rispetto agli impianti esistenti.

In particolare, l'obiettivo del trovato è quello di eliminare una specifica sezione dedicata al recupero dell'ammoniaca, la quale comporta costi elevati sia di installazione che di gestione.

Secondo il trovato, il tessuto da trattare, prima dell'impregnazione con ammoniaca, viene sottoposto ad un trattamento di completa disaerazione (degassificazione) e/o asciugatura all'interno di una camera chiusa in cui viene creata una forte depressione.

Tale disaerazione ha lo scopo primario di eliminare dal tessuto ogni traccia d'aria, per cui il tessuto si presenta all'impregnazione od immersione sostanzialmente privo di aria negli interstizi tra le fibre ed in condizioni di umidità residua sostanzialmente nulla.

L'assenza dell'aria favorisce da un lato un contatto più intimo delle fibre del tessuto con l'ammoniaca liquida, che pertanto è libera di penetrare in profondità ed in modo capillare, esaltando così i risultati e gli effetti del trattamento.

Dall'altro lato, l'assenza di aria evita che all'uscita del trattamento essa sia miscelata con l'ammoniaca e ne renda così più difficile e meno efficace la rimozione ed il recupero.

Secondo una variante, per migliorare le condizioni di disaerazione ed asciugatura del materiale tessile, all'interno della camera in depressione è presente almeno un cilindro riscaldato il quale ha la funzione di fare evaporare l'umidità residua contenuta all'interno del materiale tessile prima dell'impregnazione con ammoniaca.

All'uscita del trattamento in ammoniaca, dopo una eventuale spremitura per eliminare il liquido in eccesso, il tessuto viene sottoposto ad un processo di asciugatura che determina la vaporizzazione dell'ammoniaca inglobata nel tessuto.

Data la sostanziale assenza di aria ed acqua sul tessuto, l'ammoniaca vaporizza praticamente allo stato puro, e pertanto non sono necessari complessi processi, ed i relativi impianti, per la separazione dell'ammoniaca stessa dall'aria in fase di vapore o dall'acqua in fase di soluzione liquida.

L'ammoniaca vaporizzata può essere pertanto direttamente riportata allo stato liquido tramite opportuno raffreddamento e condensazione, o tramite compressione.

L'ammoniaca liquida recuperata, in una soluzione preferenziale, viene riportata alla zona di impregnazione, unitamente ad una eventuale percentuale di ammoniaca fresca necessaria per reintegrare la quantità persa per reazione chimica durante il processo. In una soluzione preferenziale, a valle della zona di asciugatura e prima dell'uscita dal trattamento il tessuto viene sottoposto ad una ulteriore fase di asciugatura in un ambiente chiuso in cui viene creata una forte depressione, in modo da eliminare ogni residuo di ammoniaca presente tra le fibre del tessuto. Secondo una variante, tale ambiente chiuso coopera con mezzi di riscaldamento atti ad accentuare l'azione di asciugatura sul tessuto prima dell’evacuazione dal dispositivo di trattamento.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato saranno chiare dalla lettura della descrizione delle sue realizzazioni preferenziali, presa con riferimento alle tavole allegate, in cui si ha che: - la fig. 1 illustra schematicamente, con una vista laterale, un dispositivo di finissaggio in ammoniaca secondo una forma realizzativa preferenziale del trovato; - la fig. 2 illustra schematicamente una prima soluzione realizzativa per il recupero ed il ricircolo dell'ammoniaca;

- la fig. 3 illustra una variante di fig. 2;

- la fig. 4 illustra un'altra variante di fig. 2. DESCRIZIONE DELLE REALIZZAZIONI PREFERENZIALI DEL

TROVATO

Nelle figure allegate, il numero 10 indica nel suo complesso un dispositivo per il trattamento con ammoniaca liquida di un tessuto 11 proveniente da precedenti fasi di preparazione, finissaggio ed eventuale tintura.

Il dispositivo 10 comprende in sequenza una camera di asciugatura/disaerazione 12, una camera di trattamento con ammoniaca 13, una camera di asciugatura principale 14 ed una camera di disaerazione/asciugatura finale 15.

Almeno le camere 13 e 14, in altre forme realizzative, possono essere inglobate in un'unica camera nel caso in cui lavorino in uguali condizioni di pressione, ad esempio a pressione atmosferica.

All'ingresso ed all'uscita di ognuna di dette camere 12, 13-14 e 15 sono presenti mezzi di tenuta 16 del tipo a rulli atti ad impedire sia l'ingresso di aria esterna all'interno delle camere stesse, sia la contaminazione di aria fra una camera e l'altra.

Le camere di impregnazione 13 e di asciugatura principale 14 lavorano, nel caso di specie, ad uguale pressione e non sono separate da mezzi di tenuta .

Per comodità illustrativa, i mezzi di tenuta 16 illustrati sono tutti dello stesso tipo; è comunque evidente che può essere utilizzato qualunque tipo di mezzo di tenuta 16 idoneo allo scopo.

La prima camera di asciugatura/disaerazione 12 ha la funzione di disaerare completamente il tessuto 11 entrante per eliminare ogni traccia o residuo d'aria frammisto fra le fibre del tessuto 11 stesso.

Per ottenere tale scopo, la camera 12 è dotata di mezzi a pompa 28 atti a creare al suo interno un ambiente in forte depressione, ad esempio con una pressione residua dell'ordine di 1÷200 millibar, vantaggiosamente compresa tra 20÷50 millibar.

Il tessuto 11 entrante nel dispositivo 10 viene pertanto fatto transitare attraverso detta prima camera 12, su rulli di trasporto 17, in cui, grazie alla forte depressione, viene sottoposto ad una disaerazione ed asciugatura estremamente intensa che elimina tutta l’aria presente tra le fibre.

In una variante non illustrata, almeno un rullo di trasporto 17 è riscaldato ed ha la funzione di fare evaporare l'eventuale umidità residua presente nel tessuto 11 prima dell'impregnazione in ammoniaca. Dopo la disaerazione, il tessuto 11 degassificato viene’avviato , attraverso relativi mezzi di tenuta 16, alla camera di trattamento con ammoniaca 13, nella quale esso viene immerso in una vasca 18 contenente una quantità di ammoniaca liquida 19.

Nel caso illustrato, l'immersione nella vasca 18 viene eseguita avvolgendo il tessuto 11 su un rullo 20a parzialmente immerso in detta vasca 18.

Secondo il trovato, la camera 13 viene mantenuta a pressione atmosferica e ad una temperatura idonea a mantenere l'ammoniaca 19 nel suo stato liquefatto a tale pressione, cioè nell'intorno di -34°C.

Secondo una variante, la camera 13 viene mantenuta in condizioni di depressione (ad esempio 0,05 bar); in questo caso la temperatura dell'ammoniaca impiegata per il trattamento può raggiungere anche i (- 70°C)÷ (-80°C).

Secondo un'altra variante, la camera 13 viene mantenuta in condizioni di leggera pressione per abbassare la temperatura di liquefazione dell'ammoniaca. Un rullo 20b associato al rullo 20a svolge la funzione di spremitore, potendo essere portato a contatto del rullo 20a con una pressione regolabile per sottoporre il tessuto 11 ad una spremitura più o meno intensa.

Il tessuto 11 viene poi accompagnato in tensione verso l'uscita della camera 13 da una pluralità di rulli di trasporto 20c, disposti su piani sfalsati affinchè abbia il tempo di reagire ad una tensione controllata, per un tempo compreso normalmente fra 5 e 25 secondi, vantaggiosamente fra 5 e 15 secondi. Il tessuto 11 viene quindi fatto uscire dalla camera 13 ed avviato alla camera di asciugatura principale 14.

Nel caso specifico, l'asciugatura viene ottenuta facendo transitare in continuo il tessuto 11 a contatto di tre cilindri riscaldati 22; è comunque ovvio che il numero e la disposizione dei cilindri 22 può essere differente da quella illustrata.

In una soluzione preferenziale, la camera 14 viene mantenuta ad una pressione nell'intorno della pressione atmosferica.

Il riscaldamento eseguito dai cilindri 22 determina l'evaporazione dell'ammoniaca presente allo stato liquido tra le fibre del tessuto 11.

Nella camera 14 l'ammoniaca vaporizza in condizioni vicine allo stato puro in quanto, grazie alla disaerazione del tessuto 11 eseguita nella camera 12 all'entrata del dispositivo 10, e per il fatto che non è stata introdotta aria nelle zone di tratta-, mento, è stato impedito un qualsiasi contatto e miscelazione dell 'ammoniaca con aria od altri gas.

I vapori di ammoniaca che si sviluppano all'interno della camera 14 vengono raccolti tramite un tubo di aspirazione fumi 21 (fig. 2) associato ad un ventilatore/aspiratore 23, ed inviati ad un condensatore 24 atto a raffreddare tali vapori e fumi ed a condensare eventuali tracce di soluzione ammoniacale .

Il condensatore 24 è associato ad un serbatoio di stoccaggio 25 ove viene raccolta la NH4OH che si può formare dalla reazione dell 'acqua residua aspirata dal tessuto 11 con i vapori di ammoniaca.

Il serbatoio di stoccaggio 25 può essere associato a mezzi di riscaldamento (non illustrati) atti a favorire una successiva evaporazione dell'ammoniaca.

Dal condensatore 24 l'ammoniaca parzialmente raffreddata viene convogliata verso un dispositivo di raffreddamento 26, ad esempio del tipo a chiller. Il dispositivo 26 ha la funzione di abbassare la temperatura dell'ammoniaca fino nell'intorno di -34°C, cioè la temperatura di liquefazione, e consentire il reintegro della vasca di impregnazione 18 con l'ammoniaca liquida attraverso un tubo di immissione 27. Tra il dispositivo di raffreddamento 26 e la vasca 18 può essere presente un serbatoio di accumulo di ammoniaca liquida.

In uscita dalla camera 14, il tessuto 11 viene inviato, attraverso mezzi di tenuta 16, ad una camera di asciugatura finale 15, la quale ha la funzione di eliminare dal tessuto 11 le tracce residue di ammoniaca presenti negli interstizi delle fibre ed in parte debolmente legate alle fibre stesse.

La camera 15 è associata ad una pompa di vuoto 29 idonea a creare al suo interno un ambiente in forte depressione (con pressione residua dell'ordine di 1÷200 millibar, vantaggiosamente 20÷50 millibar) allo scopo di disaerare completamente il tessuto 11 asportando ogni residuo di ammoniaca, normalmente presente in questa fase in una percentuale del 3÷4%.

Per migliorare l'efficacia di tale disaerazione finale, in tale camera 15 il tessuto 11 viene fatto passare, nel caso di specie, sopra un cilindro riscaldato 22 che determina una evaporazione ancora più spinta dei fumi residui di ammoniaca. Tale cilindro riscaldato 22 può non essere presente.

Secondo una variante non illustrata, all'interno della camera di asciugatura finale 15, ed a monte del cilindro riscaldato 22, è presente una barra produttrice di vapore, oppure misto vapore-acqua nebulizzata.

La piccola percentuale di umidità prodotta, nelle condizioni di forte depressione presenti nella camera 15, penetra in profondità nelle fibre del tessuto 11, ed a contatto del cilindro caldo 22 evapora, portando con sè le residue tracce di ammoniaca presenti all'interno del tessuto 11.

All'uscita della camera di asciugatura finale 15 può essere presente un dispositivo vaporizzatore od un bagno di immersione in acqua calda.

I fumi di ammoniaca che si producono nella camera 15 vengono aspirati attraverso la pompa di vuoto 29 e convogliati nel tubo 21.

Tali fumi si mescolano ai fumi aspirati dalla camera di asciugatura 14 tramite il ventilatore/aspiratore 23 e vengono convogliati al condensatore 24 per il reintegro dell'ammoniaca con le modalità viste sopra. Il condensatore 24 è associato ad un sistema di termoregolazione per mantenere la temperatura nell'intorno di 0 °C allo scopo di raffreddare i fumi di NH3 anidra ed eventualmente condensare tracce di acqua e di NH4OH.

Nel caso di introduzione di piccole quantità di acqua nella camera 15, si formeranno sia fumi di NH3 che una soluzione di N4OH; tale soluzione di N4OH verrà condensata all'interno del condensatore 24 e raccolta nel serbatoio 25.

Secondo la variante di fig. 3, a valle del condensatore 24 è presente un compressore 31 che lavora con alte pressioni di esercizio, ad esempio nell intom o di circa 8÷10 bar.

Tale compressore 31 determina la liquefazione, mediante compressione, dei vapori di ammoniaca provenienti dal condensatore 24, svolgendo sostanzialmente la funzione del dispositivo di raffreddamento di fig. 2. L'ammoniaca liquida viene quindi stoccata in un serbatoio 32.

Essendo l'operazione di compressione esotermica, il serbatoio 32 è associato a mezzi di raffreddamento atti a raffreddare l’ammoniaca che, a tali pressioni, si trova in uno stato liquido.

Dal serbatoio 32 l'ammoniaca viene reimmessa nella vasca 18 attraverso una valvola di riduzione 33.

Secondo l'ulteriore variante di fig. 4, a valle del condensatore 24 è presente un gruppo compressore 131 che lavora con basse pressioni di esercizio, ad esempio nell'intorno di circa 1 bar; tale gruppo 131 ha la funzione di aumentare la pressione dell'ammoniaca liquida allo scopo di ridurre il lavoro necessario al gruppo di raffreddamento 26. Infatti, con l’aumento della pressione l'ammoniaca si trova allo stato liquido ad una temperatura dell'ordine di circa -18°C, per cui il dispositivo di raffreddamento 26 può lavorare a temperature superiori, con minor carico di lavoro e minori consumi energetici .

Dalla descrizione di cui sopra risulta evidente come il dispositivo illustrato, grazie alla presenza della camera di ingresso 12 avente la funzione di disaerare completamente il tessuto 11 prima dell’impregnazione in ammoniaca, e della camera di uscita 15 che ha la funzione di eliminare ogni residuo prima dell’uscita, permette di assicurare un'efficienza di trattamento estremamente elevata ed un reintegro molto efficiente dell'ammoniaca utilizzata .

Tali camere 12 e 15 hanno la funzione principale di separare l'ambiente esterno inquinante dalle zone di impregnazione con ammoniaca, evitando ogni contaminazione con aria ed acqua; ciò da un lato favorisce l'eliminazione ed il recupero dell'ammoniaca dal tessuto, e dall'altro riduce fortemente di rischi di contaminazione ambientale.

Pur avendo descritto alcune forme di realizzazione preferenziali del presente trovato, è ovvio che ad esso possono essere apportare modifiche e varianti che rientrano tutte nell’ambito dello stesso come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1 - Procedimento di finissaggio in ammoniaca per tessuti (11) o maglieria, comprendente almeno una fase di impregnazione del tessuto in ammoniaca liquida ed almeno una fase successiva di riscaldamento/asciugatura del tessuto (11), caratterizzato dal fatto che, prima di detta impregnazione con ammoniaca liquida, prevede una fase in cui il tessuto (11) è sottoposto ad almeno un trattamento di completa disaeraz ionedegassif icazione eseguita in un ambiente (12) sostanzialmente chiuso e mantenuto in condizioni di forte depressione. 2 - Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che prevede una fase di asciugatura del tessuto (11) in associazione a detta fase di disaerazione-degassificazione. 3 - Procedimento come alla rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che prevede che la pressione residua mantenuta in detto ambiente (12) in forte depressione sia compresa nel campo 1÷200 mi1libar. 4 - Procedimento come ad una o l'altra delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede che la pressione residua mantenuta in detto ambiente (12) in forte depressione sia compresa nel campo 20÷50 millibar. 5 - Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che prevede di sottoporre il tessuto (11) uscente dalla fase di riscaldamento/asciugatura ad una fase di asciugatura e degassificazione finale eseguita in un ambiente (15) sostanzialmente chiuso e mantenuto in condizioni di forte depressione. 6 - Procedimento come alla rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che prevede che la pressione residua mantenuta in detto ambiente (15) in forte depressione sia compresa nel campo 1÷200 millibar, vantaggiosamente 20÷50 millibar. 7 - Procedimento come alla rivendicazione 5 o 6, caratterizzato dal fatto che prevede di sottoporre il tessuto (11) ad un trattamento di riscaldamento all'interno di detto ambiente (15) per accentuare l'azione di asciugatura. 8 - Procedimento come ad una o l'altra delle rivendicazioni da 5 in poi, caratterizzato dal fatto che prevede di sottoporre il tessuto (11) ad un trattamento di vaporizzazione/umidificazione all'interno di detto ambiente (15) per eliminare tracce di ammoniaca residua tra interstizi e fibre. 9 - Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che prevede di convogliare fumi e vapori ottenuti dalla fase di riscaldamento/asciugatura ad almeno una fase di ra ffreddamente /condensaz ione per riottenere l 'ammoniaca in forma liquida. 10 - Procedimento come alla rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che, prima della fase di raffreddamento /condensaz ione , i fumi ed i vapori vengono sottoposti ad almeno una fase di leggera compressione per alzare la temperatura di liquefazione dell'ammoniaca in detta fase di raffreddamento/condensazione . 11 - Procedimento come alla rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che prevede di convogliare fumi e vapori ottenuti dalla fase di riscaldamento/asciugatura ad almeno una fase di compressione a pressioni nell'intorno di 8÷10 bar per liquefare detti fumi e vapori e riottenere ammoniaca liquida. 12 - Dispositivo di finissaggio in ammoniaca per tessuti o maglieria, comprendente almeno una camera (13) di trattamento con ammoniaca liquida di un tessuto (11) ed una camera di asciugatura (14) disposta a valle di detta camera di trattamento (13), caratterizzato dal fatto che a monte di detta camera (13) comprende almeno una camera di disaerazione-degassif icazione (12) completa del tessuto (11) all'interno della quale il tessuto (11) viene fatto transitare prima di essere avviato al trattamento con ammoniaca, detta camera (12) essendo associata a mezzi (28) atti a creare al suo interno un ambiente in forte depressione. 13 - Dispositivo come alla rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (28) sono atti a creare una pressione residua all'interno di detta camera (12) dell'ordine di 1÷200 millibar, vantaggiosamente tra 20 e 50 millibar. 14 - Dispositivo come alla rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di asciugatura del tessuto (11) disposti all'interno di detta camera di disaerazione-degassif icazione (12). 15 - Dispositivo come ad una o l’altra delle rivendicazioni da 12 in poi, caratterizzato dal fatto che comprende una camera di asciugatura finale (15) all'interno della quale il tessuto (11) viene fatto transitare dopo il passaggio in detta camera di asciugatura (14), detta camera (15) essendo associata a mezzi (29) atti a creare al suo interno un ambiente in forte depressione. 16 - Di sposi tivo come al la rivendicazione 15 , caratterizzato dal fatto che detti mezzi ( 29 ) sono atti a creare una pressione residua all ' interno di detta camera ( 15 ) dell ’ ordine di 1+200 millibar , vantaggiosamente 20+50 millibar. 17 - Dispositivo come alla rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un cilindro riscaldato (22) disposto all'interno dì detta camera (15) ed atto ad asciugare il tessuto (11) transitante. 18 - Dispositivo come alla rivendicazione 15, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi dì vaporizzazione/umidificazione del tessuto (11) disposti all'interno di detta camera (15). 19 - Dispositivo come ad una o l'altra delle rivendicazioni da 12 a 18, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di tenuta (16) disposti tra l'esterno del dispositivo (10) e detta camera di disaerazione (12), e tra detta camera ( 12 ) e detta camera di trattamento (13 ) . 20 - Dispositivo come ad una o l ' altra delle rivendicazioni da 12 a 19 , caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di tenuta ( 16 ) disposti tra la camera di asciugatura ( 14 ) e detta camera di asciugatura finale ( 15 ) , e tra detta camera di asciugatura finale (15) e l'esterno del dispositivo (10) . 21 - Dispositivo come ad una o l'altra delle rivendicazioni da 12 a 20, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un dispositivo di condensazione (24) collegato a dette camere di asciugatura principale (14) e finale (15) ed atto a ricevere i fumi e vapori generati all 'interno di dette camere (14, 15) per raffreddare l'ammoniaca e condensare eventuali soluzioni ammoniacali. 22 - Dispositivo come alla rivendicazione 21, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo di condensazione (24) è associato ad un serbatoio di stoccaggio (25). 23 - Dispositivo come alla rivendicazione 21, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un dispositivo di raffreddamento (26) disposto a valle di detto dispositivo di condensazione (24). 24 - Dispositivo come alla rivendicazione 21, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di compressione (31) ad alta pressione di esercizio, nell'intorno di 8-10 bar, disposti tra detto dispositivo di condensazione (24) e detta vasca di impregnazione (18), atti a liquefare l'ammoniaca tramite compressione. 25 - Dispositivo come alla rivendicazione 23, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi di compressione (131) a bassa pressione di esercizio, nell'intorno di 1 bar, disposti tra detto dispositivo di condensazione (24) e detto dispositivo di raffreddamento (26), atti ad aumentare la pressione dei vapori di ammoniaca ed a aumentarne quindi la temperatura di liquefazione, riducendo il lavoro di detto dispositivo di raffreddamento (26). 26 - Procedimento di finissaggio in ammoniaca per tessuti o maglieria e- relativo dispositivo sostanzialmente come illustrati e descritti negli annessi disegni.