ITUD20120118A1 - Pannello per la pavimentazione o per il rivestimento di superfici e relativo metodo di produzione e posa - Google Patents

Description

“PANNELLO PER LA PAVIMENTAZIONE O PER IL RIVESTIMENTO DI SUPERFICI E RELATIVO METODO DI PRODUZIONE E POSAâ€

CAMPO DI APPLICAZIONE

II presente trovato si riferisce ad un pannello ottenuto mediante riciclo di materiali ceramici, lapidei o di altra origine, adatto ad essere utilizzato, in sé o in cooperazione con altri pannelli analoghi, per realizzare rivestimenti di superfici o pavimenti composti, pre-posati e pre-trattati in sede di produzione.

Il presente trovato riguarda anche il relativo metodo di produzione a freddo e di posa di tale pannello.

STATO DELLA TECNICA

E noto un processo per il recupero di materiali ceramici derivanti da piastrelle invendute o costituenti rimanenze di cantiere, oppure di materiali lapidei derivanti da scarti o residui di lavorazione, che prevede la macinazione di tali materiali ceramici o lapidei, per ottenere granulati, e la successiva impermeabilizzazione e suddivisione degli stessi in base alla granulometria.

È noto utilizzare i granulati di cui sopra per la produzione di malte, ottenute mediante aggiunta dei granulati a resine leganti e ad acqua, adatte ad essere colate in stampi, normalmente realizzati in gomma siliconica, per la produzione di manufatti. In questo modo, infatti, vengono prodotti, o riprodotti, oggetti quali, ad esempio, statuette, componenti d’arredo, oggettistica di vario genere, anche con tecniche di produzione in serie.

Questa tecnica di recupero, sebbene sia molto precisa e consenta di realizzare oggetti tutti uguali tra loro, ha tuttavia l’inconveniente di non essere adatta per la produzione di pavimentazioni e rivestimenti in materiali pregiati, quali il cotto e le pietre naturali, che, per loro natura, non sono mai uguali l’uno all’altro.

Infatti, per conferire eterogeneità estetica e di forma a pavimentazioni e rivestimenti di questo tipo, sarebbe necessario realizzare un numero elevatissimo di stampi su materiali diversi e mescolare opportunamente i prodotti così ottenuti in modo che, se affiancati, non evidenzino l’uguaglianza tipica della riproduzione in serie. È chiaro che i costi di questa soluzione sarebbero eccessivi, così come aumenterebbero la complessità della lavorazione e la difficoltà di ottenere un risultato finale a regola d’arte.

Sono inoltre noti metodi di posa di pavimenti in materiali pregiati, ad esempio il cotto fatto a mano, oppure i marmi e altre pietre di cava, che prevedono di posare singolarmente piastrelle o lastre su un substrato di malta. Tali metodi hanno l’inconveniente di essere generalmente complessi e costosi, soprattutto nel caso di rivestimenti che riportano geometrie, disegni, o effetti estetici particolari, e pertanto richiedono l’intervento di artigiani altamente specializzati.

Un ulteriore inconveniente dei metodi di posa noti risiede nel fatto che normalmente impiegano piastrelle, o lastre, aventi spessori notevoli, anche dell’ordine di alcuni centimetri. Il peso del rivestimento risulta quindi ingente e rende difficoltoso, e talvolta impossibile, l’utilizzo dei suddetti materiali pregiati, soprattutto quando la leggerezza dei rivestimenti e la facilità di trasporto e posa sono particolarmente importanti, come negli interventi di ristrutturazione di vecchi edifici.

Piastrelle o lastre di basso spessore sono state utilizzate al fine di limitare tali inconvenienti e per ovviare al fatto che, specie nei centri storici, rimuovere vecchie pavimentazioni e rivestimenti risulta particolarmente gravoso, ma si sono rivelate eccessivamente fragili e di difficile e costosa messa in opera.

Sono altresì note tecniche di ristrutturazione che prevedono l’impiego di resine posate tramite spatolatura su pavimenti preesistenti, ma che tuttavia hanno l’inconveniente di essere fortemente condizionate dalla preparazione e dalla disponibilità di posatori altamente specializzati, nonché dalle condizioni ambientali e dai tempi di asciugatura, che rendono problematica e costosa questa lavorazione. I metodi di posa tradizionali di piastrelle o lastre hanno anche l’inconveniente di richiedere tempistiche molto lunghe, dovute in parte alla sopraccitata complessità ed in parte ai tempi di asciugatura delle malte di substrato, che possono comportare un’attesa anche di alcuni giorni fra la posa e l’utilizzo dei locali rivestiti.

Un ulteriore inconveniente dei metodi di posa noti risiede nel fatto che possono richiedere il taglio in loco delle piastrelle, o delle lastre, nelle misure e nelle forme desiderate, con conseguenti disagi per gli utenti, pericolo per gli operatori, e sporcamento dei locali da rivestire o pavimentare.

Uno scopo del presente trovato à ̈ quello di realizzare un pannello formato da piastrelle prodotte riciclando rimanenze invendute o scarti di lavorazione di cotto fatto a mano e altri materiali lapidei, che sia sottile, leggero ed economico, e che consenta il rivestimento o la pavimentazione di locali in modo semplice e preciso, riducendo i tempi e i costi di posa rispetto a quelli propri della tecnica nota.

Un ulteriore scopo del presente trovato à ̈ quello di realizzare un pannello per la pavimentazione che riduca i trattamenti che attualmente vengono effettuati durante le operazioni di posa attuate con metodi noti, nonché le problematiche connesse allo sporco derivanti da tali trattamenti.

Un ulteriore scopo del presente trovato à ̈ quello di mettere a punto un metodo per la produzione di pannelli per la pavimentazione che renda semplice e comoda la realizzazione di pavimentazioni o rivestimenti anche composti e complessi, ad esempio utilizzando accostamenti cromatici o materiali diversi.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, il Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato à ̈ espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un pannello per la pavimentazione o per il rivestimento di superfici secondo il presente trovato comprende una struttura a strati formata da pluralità di prodotti semilavorati, quali piastrelle o mattonelle, da un materiale fugante, o di riempimento, almeno degli interspazi o canali tra i prodotti semilavorati, e da una rete strutturale metallica e a maglie, in cui detti prodotti semilavorati sono di ridotto spessore, realizzati a freddo, a base di materiale lapideo o ceramico, o di altra origine, riciclato, macinato e setacciato secondo selezionate granulometrie, miscelato ad una resina legante indurita ed asciugata.

In una forma di realizzazione, i prodotti semilavorati sono disposti adiacenti tra loro su un comune piano di giacitura, intervallati tra loro a definire fughe, secondo il motivo estetico, geometrico o decorativo da ottenere, collegati dal materiale fugante, disposto sia lateralmente, tra le fughe, sia inferiormente, sulla faccia opposta alla faccia a vista del pannello, in cui la rete strutturale à ̈ disposta inferiormente ai prodotti semilavorati associata al materiale fugante.

In una variante, il suddetto pannello comprende anche un eventuale ulteriore strato di base o fondo, formato da un foglio o laminato in materiale plastico, disposto sotto la rete strutturale.

Fa parte del presente trovato anche un prodotto semilavorato, quale piastrella o mattonella di ridotto spessore, realizzato a freddo, a base di materiale lapideo o ceramico, o di altra origine, riciclato, macinato e setacciato secondo selezionate granulometrie, miscelato ad una resina legante indurita ed asciugata.

Rientra, inoltre, nello spirito del presente trovato un metodo di realizzazione e posa di un pannello per la pavimentazione o per il rivestimento di superfici che comprende una fase di produzione di prodotti semilavorati, quali piastrelle o mattonelle, di ridotto spessore, realizzati a freddo, a base di materiale costruttivo riciclato, macinato e setacciato secondo selezionate granulometrie, miscelato ad una resina legante indurita ed asciugata, una successiva fase di realizzazione di una geometria di posa, in cui, utilizzando i semilavorati, un materiale fugante o di riempimento, almeno degli interspazi o canali tra i prodotti semilavorati, una rete strutturale metallica a maglie, ed un eventuale ulteriore strato di base o fondo, formato da un foglio o laminato in materiale plastico, si definisce il pannello ed una fase di posa, per ottenere la pavimentazione od il rivestimento.

II presente trovato permette di produrre a freddo pannelli di basso spessore e peso, che possono agevolmente essere composti in fabbrica nelle classiche geometrie di posa, con la possibilità di effettuare accostamenti cromatici della stessa tipologia di materiale o di abbinare materiali diversi fra loro.

Il presente trovato consente di utilizzare, specie per le ristrutturazioni, materiali di basso spessore, di ridotto peso e conseguente assorbimento termico per riscaldamenti a pavimento. Inoltre, con il presente trovato à ̈ possibile realizzare pavimenti leggeri ma strutturalmente molto resistenti, grazie all’armatura con rete strutturale metallica di utilizzata per la loro composizione.

Con il presente trovato à ̈ possibile posare con estrema facilità e ridotti costi di mano d’opera, materiali che, come il cotto fatto a mano e i marmi, non vengono quasi più utilizzati per il loro costo, peso, difficoltà e onerosità di posa e finitura. I pannelli oggetto del presente trovato potranno infatti essere posati in opera, ad esempio con sistema a colla, realizzando disegni e schemi già predisposti, senza dover ricorrere all’intervento di artigiani altamente specializzati.

Risulta quindi che il presente trovato si pone come vantaggiosa alternativa a tradizionali piastrelle di cotto fatto a mano da posare ad una ad una, lastre di materiale lapideo di alto spessore e peso, piastrelle di basso spessore ma fragili e di difficile e costosa messa in opera, spatolatura di resine la cui messa in opera à ̈ fortemente condizionata dalla preparazione e disponibilità di posatori veramente specializzati e dalle condizioni ambientali e tempi di asciugatura che rendono problematica e costosa questa lavorazione.

Il presente trovato permette di raggiungere importanti utilità di tipo economico ed ambientale attraverso il riciclaggio di materiali di scarto, avanzi di lavorazione, resti di materiale invenduto di fornaci e cave. Questo vantaggio si ottiene in particolar modo nelle ristrutturazioni nei centri storici nei quali à ̈ estremamente gravoso demolire vecchie pavimentazioni e rivestimenti: à ̈ questo uno dei principali motivi per i quali si ricorre sempre più a materiali di basso peso e spessore ma di minor pregio, quali ad esempio laminati plastici, linoleum, finti parquet.

Il presente trovato, inoltre, consente di ridurre drasticamente i tempi ed i costi della posa della pavimentazioni, con un sistema razionale e semplificato che non richiede più la perizia di posatori specializzati.

Secondo il trovato, le geometrie di posa e l’allineamento delle fughe sono già predisposte nei pannelli di cui sopra, che possono vantaggiosamente essere anche pretrattati antimacchia, risolvendo così le note problematiche di trattamento del cotto, ovvero incertezza della qualità dei risultati e costi elevati.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma preferenziale di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- le figg. 1 e 2 sono rappresentazioni schematiche di due varianti realizzative di un pannello secondo il trovato;

- la fig. 3 Ã ̈ uno schema a blocchi di un metodo secondo presente trovato;

- la fig. 4 Ã ̈ uno schema a blocchi relativo ad una forma di esecuzione di una fase del metodo di fig. 3;

- la fig. 5 Ã ̈ una vista in pianta di un primo stampo per la realizzazione di un pannello secondo il trovato;

- la fig. 6 Ã ̈ una vista ingrandita di una sezione secondo la linea VI-VI di fig. 5;

- la fig. 7 Ã ̈ uno schema a blocchi relativo ad una forma di esecuzione di una fase del metodo di fig. 3;

- la fig. 8 Ã ̈ una vista in pianta di un secondo stampo per la realizzazione di un pannello secondo il trovato;

- la fig. 9 Ã ̈ una vista ingrandita di una sezione secondo la linea IX-IX di fig. 8;

- la fig. 10 Ã ̈ una sezione parziale del pannello di fig. 1.

DESCRIZIONE DI ALCUNE FORME DI REALIZZAZIONE

Con riferimento alle figg. 1, 2 e 10, un pannello 10, 20 realizzato secondo il presente trovato à ̈ utilizzabile per la pavimentazione o per il rivestimento di superfici. Il pannello 10, 20 comprende una struttura a strati formata almeno da pluralità di prodotti semilavorati 17, 27, da un materiale fugante 18, 28 o di riempimento, almeno degli interspazi o canali tra i prodotti semilavorati 17, 27, e da una rete strutturale 46, metallica e a maglie.

I semilavorati 17, 27, quali piastrelle 11, 12, 15 o mattonelle 21, 22, 23, 25, 26 sono di ridotto spessore, realizzati a freddo a base di materiale costruttivo, lapideo, ceramico o di altra origine, riciclato, da scarto, avanzi di lavorazione, resti di materiale invenduto da fornaci o cave, che viene ridotto in pezzi grossolani, macinato e setacciato a selezionare volute granulometrie. Tale materiale costruttivo riciclato à ̈ miscelato, nel semilavorato 17, 27, ad una resina legante indurita ed asciugata.

I semilavorati 17, 27 sono disposti adiacenti tra loro su un comune piano di giacitura, intervallati tra loro a definire le cosiddette fughe, ovvero gli interspazi o canali di cui sopra, secondo il motivo estetico, geometrico o decorativo in genere che si vuole ottenere.

I semilavorati 17, 27 sono collegati dal materiale fugante 18, 28, disposto sia lateralmente, tra le fughe, sia inferiormente, sulla faccia opposta alla faccia a vista del pannello 10, 20.

La rete strutturale 46 Ã ̈ disposta inferiormente ai semilavorati 17, 27, associata, ad esempio inglobata parzialmente o comunque aggrappata, al materiale fugante 18, 28. In particolare, nelle figg. 1 e 10 si illustra un primo pannello 10 in accordo con una prima variante del trovato ed in fig. 2 si illustra un secondo pannello 20 in accordo con una seconda variante del trovato.

Nella fig. 3 Ã ̈ rappresentato schematicamente un metodo 110 per la produzione a freddo e posa in opera del primo pannello 10 e del secondo pannello 20.

In particolare, il primo pannello 10 (fig. 1) Ã ̈ realizzato utilizzando piastrelle rettangolari 11 e piastrelle triangolari 12 ottenute con frammenti di cotto derivanti da scarti di lavorazione, rimanenze di cantiere o piastrelle invendute.

Il cotto à ̈ solamente un esempio di materiale ceramico con cui può essere realizzato il pannello 10, ma qualsivoglia altro materiale simile può essere utilizzato, a seconda delle esigenze di un utente.

Nella forma di realizzazione riportata nelle figg. 1 e 10, il pannello 10 ha una forma sostanzialmente parallelepipeda definita da una superficie rettangolare, ad esempio, di circa 1 m<2>ed uno spessore compreso tra 2 mm e 4 mm. La geometria di posa del pannello 10 illustrata in fig. 1, riportata a titolo esemplificativo non limitativo di una possibile realizzazione di una pavimentazione, Ã ̈ delimitata da due file di piastrelle rettangolari 11 allineate lungo il proprio lato maggiore e disposte ortogonali tra loro, a definire una semicomice 13 che delimita una zona interna 14.

All’interno di quest’ultima sono posizionate ulteriori piastrelle rettangolari 11, inclinate di 45° rispetto a quelle della semicomice 13 e disposte su righe alternate tra loro ortogonali. Una serie di piastrelle triangolari 12 ed una piastrella trapezoidale 15 completano, nella fattispecie, il riempimento della zona interna 14.

I lati del pannello 10 opposti alla semicomice 13 non sono rettilinei e consentono, durante la messa in opera, l’affiancamento del pannello 10 ad altri pannelli 10 analoghi ma privi delle piastrelle 11, 12 e semicomice 13, in modo da realizzare un pavimento od un rivestimento completo, ad esempio rettangolare o poligonale.

Nella variante realizzativa di fig. 2, il secondo pannello 20, avente le stesse dimensioni del summenzionato pannello 10, Ã ̈ realizzato con piastrelle ottenute mediante il riciclo di materiali lapidei, che, nella fattispecie, a mero titolo esemplificativo, sono costituiti da frammenti di marmo di tre tipologie differenti.

In particolare, la semicornice 13 del pannello 20 Ã ̈ definita da mattonelle rettangolari 21, ad esempio realizzate in marmo nero, allineate lungo il proprio lato maggiore ed intervallate da mattonelle allungate 22 realizzate ad esempio con marmo giallo oro.

II riempimento della zona interna 14 à ̈ definito da un motivo ricorrente venti volte, nel quale una mattonella quadrata 23, ad esempio realizzata con marmo bianco, à ̈ posizionata al centro di una cornice quadrata 24 i cui lati sono realizzati con mattonelle allungate 22 ed i cui vertici sono realizzati con elementi quadrati 25 di marmo nero. All’interno della cornice quadrata 24, quattro mattonelle triangolari 26 di marmo nero circondano, una per ogni lato, la mattonella quadrata 23.

In entrambe le varianti del trovato sopra descritte, le piastrelle rettangolari 11, triangolari 12, trapezoidali 15, oppure le mattonelle rettangolari 21, allungate 22, quadrate 23, triangolari 26 e gli elementi quadrati 25, sono nel loro complesso identificati come semilavorati e nelle figg. 1 e 2 sono indicati con il riferimento numerico 17 e 27, rispettivamente.

Per il completamento della zona interna 14 del pannello 20 saranno predisposti pannelli riquadrati privi della mattonelle rettangolari 21 e parte delle mattonelle allungate 22 in modo da realizzare un pavimento od un rivestimento completo.

Sia nel pannello 10, sia nel pannello 20, semilavorati 17, 27 adiacenti sono intervallati tra loro e collegati da un materiale fugante 18, 28.

Entrambe le geometrie di posa di cui sopra sono ottenute prima della posa dei pannelli 10, 20, secondo il metodo 110 del presente trovato che verrà descritto dettagliatamente in seguito.

Il metodo 110 (fig. 3) comprende una fase 120 di produzione dei semilavorati 17, 27, una successiva fase di realizzazione della geometria di posa 140, in cui, utilizzando i semilavorati 17, 27 prodotti nella fase precedente, si ottengono il primo pannello 10 od il secondo pannello 20, ed infine una fase di posa 160, per ottenere la pavimentazione od il rivestimento desiderato.

La fase 120 di produzione dei semilavorati 17, 27 comprende (fig. 4) una sottofase di miscelazione 121, nella quale vengono miscelati una resina legante alifatica all’acqua ed una determinata quantità di granulati di materiali lapidei o ceramici derivanti dal riciclo di scarti di lavorazione, o da resti di materiale invenduto di fornaci e cave, reperibili sul mercato.

La miscelazione avviene mediante aggiunta lenta, a filo ed in agitazione media controllata, dei granulati inerenti la lavorazione prescelta (cotto per il primo pannello 10 e marmi per il secondo pannello 20), per ottenere una malta fluida. Quest’ultima contiene, nel caso del primo pannello 10, 1 parte di resina legante alifatica e 3,7 parti in peso di granulati di cotto, mentre nel caso del pannello 20 contiene 1 parte di resina legante alifatica e 3,5 parti in peso di granulati di marmo.

Nella forma di realizzazione di fig. 1, il pannello 10 Ã ̈ composto da semilavorati 17 ottenuti con granulati di cotto aventi granulometrie diverse, distribuite come segue: - 50% in peso di granulati aventi dimensioni comprese tra 0,10 mm e 0,40 mm;

- 30% in peso di granulati aventi dimensioni comprese tra 0,40 mm e 0,70 mm;

- 20% in peso di granulati aventi dimensioni comprese tra 0,70 mm e 1,20 mm.

Nella forma di realizzazione di fig. 2, il pannello 20 Ã ̈ composto da semilavorati 27 ottenuti con granulati di marmo aventi granulometrie diverse, distribuite come segue: - 70% in peso di granulati aventi dimensioni di circa 0,05 mm per il marmo bianco, e tra 0,10 mm e 0,40 mm per gli altri marmi;

- 30% in peso di granulati aventi dimensioni comprese tra 0,10 mm e 0,40 mm per il marmo bianco, e tra 0,40 mm e 0,70 mm per gli altri marmi.

Altre forme di realizzazione, non riportate nelle figure, prevedono l’utilizzo di polveri metalliche, le quali hanno dimensioni di circa 0,10 mm e nella corrispondente malta fluida sono in rapporto 7:1 rispetto alla resina legante alifatica.

La fase 120 di produzione dei semilavorati 17, 27 comprende inoltre una sottofase 122 di preparazione di un primo stampo 30 su cui colare la malta fluida che comprende le seguenti operazioni:

- un’operazione 123 di realizzazione ed assemblaggio del primo stampo 30;

- un’operazione 124 di deposizione sul fondo del primo stampo 30 di una rete 35 di fibra di vetro;

- un’operazione 125 di posizionamento del primo stampo 30 su un piano di appoggio livellato e adatto ad essere posto in vibrazione.

La sottofase 122 può essere effettuata sia prima della sottofase di miscelazione 121, sia contemporaneamente ad essa, sia entro le tre ore successive.

Il primo stampo 30 (figg. 5 e 6) à ̈ definito da una lastra rettangolare 31 avente, sui quattro lati, quattro paratie 32 estraibili. La lastra rettangolare 31, che definisce il fondo dello stampo, à ̈ realizzata in un materiale impermeabile ed antiaderente, ad esempio Teflon, ha uno spessore di circa 20 mm ed una superficie proporzionata all’entità di quanto si vuole produrre, ad esempio 1 m<2>. Le paratie 32, ottenute con lo stesso materiale della lastra rettangolare 31, hanno un’altezza di almeno 24 mm, in modo da sporgere dalla lastra rettangolare 31 per circa 3,5 mm. Le paratie 32 sono provviste di una pluralità di pioli 33, adatti ad essere inseriti in corrispondenti fori 34 ricavati nella lastra rettangolare 31, per effettuare l’assemblaggio del primo stampo 30. La rete 35 in fibra di vetro che viene adagiata sul fondo del primo stampo 30 così ottenuto ha uno spessore di circa 1 mm e maglie quadrate di circa 4 mm di lato.

La fibra di vetro à ̈ qui indicata a titolo esemplificativo, ma qualsiasi altro materiale con analoghe caratteristiche di leggerezza, imputrescibilità e che consenta di ottenere una struttura parimenti sottile e nel contempo fortemente resistente alle sollecitazioni meccaniche può essere utilizzato.

La fase 120 di produzione dei semilavorati 17, 27 comprende inoltre una sottofase 126 di realizzazione del grezzo di lavorazione che ha inizio una volta terminata l’operazione 125 di posizionamento del primo stampo 30 e che prevede le seguenti operazioni:

- un’operazione 127 di versamento della malta fluida sul fondo del primo stampo 30, e livellamento della stessa mediante vibrazione del suddetto piano di appoggio, per ottenere uno strato uniforme la cui superficie libera à ̈ posizionata circa 0,2 mm al di sotto dell’estremità delle paratie 32;

- un’operazione 128 di rimozione delle paratie 32, dopo circa 4 ore di attesa per il consolidamento della malta fluida versata nella precedente operazione;

- un’operazione 129 di attesa di un primo intervallo di tempo, tra circa 30 ore e circa 40 ore, ad esempio circa 36 ore, per il completamento dell’asciugatura dello strato di malta;

- un’operazione 130 di rimozione, agevolata dalla presenza della rete 35, dal primo stampo 30 del grezzo di lavorazione ottenuto dall’indurimento della malta e posizionamento di quest’ultimo su un apposito ripiano, ove effettuare una carteggiatura della superficie;

- un’operazione 131 di consolidamento di ogni possibile residuo polveroso con consolidante acrilico, o simili prodotti consolidanti;

- un’operazione 132 di attesa di un secondo intervallo di tempo, tra circa 2 ore e circa 6 ore, ad esempio circa 4 ore, per la completa asciugatura del consolidante summenzionato.

La fase 120 di produzione di semilavorati 17, 27 comprende inoltre una susseguente sottofase 133 di finitura nella quale il grezzo di lavorazione ottenuto nella sottofase 126 viene quindi rifinito, e che comprende le seguenti operazioni:

- un’operazione 134 di applicazione, sulla superficie del grezzo di lavorazione, di uno strato, o mano, sottile, ossia avente uno spessore compresa in un intervallo tra circa 1 mm e circa 2 mm, di malta fluida ottenuta come nella sottofase di miscelazione 121 sopra descritta;

- un’operazione 135 di rasatura, dopo un breve periodo di tempo, tra circa 20 minuti e circa 40 minuti, ad esempio dopo circa 30 minuti, dell’eccedenza di malta fluida e lisciatura della superficie libera, in modo da chiudere il più possibile eventuali lacune e rigature create dai granuli che potrebbero rotolare durante la rasatura;

- un’operazione 136 di carteggiatura, dopo un terzo periodo di tempo di attesa, ad esempio di almeno 24 ore, della superficie che, in uso, definirà la faccia a vista dei semilavorati 17, 27, con grane abrasive progressivamente più sottili.

Per la realizzazione dei semilavorati 17, di cotto, come nel caso del primo pannello 10, l’operazione 136 di carteggiatura viene eseguita in modo da ottenere una superficie sufficientemente liscia, ma irregolare, così da rassomigliare alle superfici a vista normalmente ottenute nella produzione di piastrelle in cotto fatto a mano con tecniche tradizionali.

In seguito all’operazione 136 di carteggiatura, la sottofase di finitura 133 prevede che la superficie carteggiata venga protetta tramite un’operazione 137 di applicazione di uno strato di prodotto protettivo.

Nella produzione di semilavorati in cotto, come utilizzati per il sopraccitato primo pannello 10, il prodotto protettivo à ̈ una resina oleosa, che viene stesa sulla superficie libera in più mani successive, ad esempio due mani successive.

Nella produzione di semilavorati 27, a matrice lapidea, come utilizzati per il secondo pannello 20, il prodotto protettivo à ̈ una resina poliuretanica alifatica all’acqua, che viene stesa sulla superficie libera, che costituirà la faccia a vista degli stessi semilavorati 27, in più mani successive, ad esempio due mani successive.

Dopo un’operazione di attesa 48 di un quarto periodo di tempo, ad esempio di almeno 24 ore, per l’asciugatura del prodotto protettivo, viene quindi effettuata una successiva operazione 139 di taglio, conclusiva della sottofase di finitura 133, effettuata ad esempio con sega a disco o con trincetto, nelle forme volute, per ottenere i semilavorati 17, 27 che andranno a comporre le geometrie od i disegni di posa dei pannelli 10 o 20 del presente trovato.

Terminata la fase 120 di produzione dei semilavorati 17, 27, viene effettuata la fase di realizzazione della geometria di posa 140 (fig. 7), che comprende inizialmente una sottofase 141 di predisposizione di un secondo stampo 40 all’interno del quale ricavare la forma definitiva del pannello 10, 20.

La sotto fase 141 di predisposizione prevede le seguenti operazioni:

- un’operazione 142 di realizzazione ed assemblaggio del secondo stampo 40;

- un’operazione 143 di deposizione sul fondo del secondo stampo 40 di un foglio 47, avente la funzione di agevolare lo sformo del pannello 10, 20 al termine della fase 140 e di rendere uniforme la base dello stampo;

- un’operazione 144 di posizionamento, al di sopra del foglio 47 di materiale plastico, della rete strutturale 46, metallica e a maglie, che nel caso di specie può avere uno spessore tra circa 1 mm e circa 2 mm, ad esempio di 1,5 mm, e può avere maglie quadrate di lato tra circa 40 mm e circa 60 mm, ad esempio circa 50 mm per lato. Il suddetto foglio 47 può essere di materiale plastico, quale ad esempio polietilene, oppure un laminato plastico, ad esempio a base di cellulosa pressata trattata con resina fenolica all’origine ed eventualmente con polisilosano per ridurne l’assorbenza, che può avere spessore di 0,7 mm o 0,9 mm, vantaggiosamente con trattamento ignifugo per ridurre od eliminare la generazione della fiamma aperta in caso di combustione. La variante in cui il foglio 47 à ̈ un laminato plastico, in cooperazione con la rete strutturale 46 cui à ̈ abbinato, può rendere più robusto il pannello finale.

In varianti realizzative, può esser prevista anche una struttura a strati sovrapposti, ovvero a sandwich, in cui la rete strutturale 46 à ̈ compresa tra due fogli 47 di laminato plastico come sopra espresso.

Un analogo laminato plastico può essere utilizzato per la produzione dei semilavorati 17, 27, ulteriormente irrobustendoli.

Inoltre, il foglio 47, quando realizzato in laminato plastico, può sostituire completamente anche la rete 35 in fibra di vetro suddetta, che quindi può non essere prevista.

La variante in cui il foglio 47 in laminato plastico sostituisce anche la rete 35 in fibra di vetro evita che il prodotto fuoriesca dalle maglie della rete 35 ed irrigidisce maggiormente il pannello finale.

Il secondo stampo 40 (figg. 8 e 9) Ã ̈ definito da una lastra di base 41, realizzata in Teflon o materiale metallico, ad esempio acciaio inossidabile od acciaio zincato, che ha uno spessore tra circa 20 mm e circa 30 mm, ed una superficie dipendente dalla composizione delle forme da posare in cantiere. Ad esempio, per ottenere pannelli 10, 20 destinati alle zone perimetrali delle superfici da pavimentare, vengono utilizzati secondi stampi 40 di forma allungata, mentre per le forme centrali possono essere utilizzati secondi stampi 40 di forma quadrata o rettangolare.

La lastra di base 41, che costituisce il fondo del secondo stampo 40, à ̈ circondata da paratie 42 amovibili realizzate in un materiale impermeabile reso antiaderente, ad esempio Teflon, o altro materiale analogo, opportunamente trattato, che delimitano un’area interna 43 della profondità di circa 4 mm.

L’assemblaggio del secondo stampo 40 avviene mediante collegamento delle paratie 42 alla lastra di base 41 per mezzo di pioli 44 presenti sul fondo delle stesse paratie 42 inseriti all’interno di fori 45 ricavati nella lastra di base 41.

La fase di realizzazione della geometria di posa 140 comprende anche una sottofase 145 di realizzazione di un modello in negativo, anche chiamato “dima†, della geometria di posa desiderata. Tale sottofase 145 può essere effettuata prima, durante, oppure immediatamente dopo la sotto fase 141 di predisposizione del secondo stampo 40.

La dima à ̈ definita, ad esempio, da un reticolo di strisce di alluminio aventi spessore compreso tra 1 mm e 7 mm, altezza di 2 mm e lunghezze variabili a seconda della geometria che devono riprodurre.

Viene quindi preparata una malta fluida, che compone il fugante 18, 28 (sottofase 146) e che, in una successiva sottofase di versamento 147, viene versata alTintemo dell’area centrale 43 del secondo stampo 40, in modo da inglobare (fig. 10) almeno in parte, od interamente, la rete strutturale 46. Tale accorgimento conferisce al pannello 10, 20, una volta ultimato, una struttura di notevole robustezza e solidità, agevolando le operazioni di manipolazione e di posa e consentendo di evitare rotture dei semilavorati 17, 27.

Nell’esempio riguardante il primo pannello 10, la malta fluida à ̈ composta da 1 parte di resina legante, 3 parti di granulato di quarzo fine e finissimo, ed il 4% in peso rispetto a quest’ultimo di terra naturale nera oppure ossido di titanio, e viene versata nel secondo stampo 40 per formare uno strato spesso circa 2,5 mm.

Nel caso del secondo pannello 20, la malta fluida à ̈ uguale a quella prodotta nella sottofase di miscelazione 121 e viene versata nel secondo stampo 40 per formare uno strato di 2 mm di spessore.

Dopo un’attesa di un quinto periodo di tempo, che può essere tra 30 minuti e 1,5 ore, ad esempio circa 1 ora, dalla sottofase di versamento 147, la dima viene appoggiata sul fondo del secondo stampo 40 (sottofase 148).

In seguito, all 'interno delle cavità della dima, vengono posizionati (sottofase 149) i semilavorati 17, 27 prodotti nella fase 120, secondo la forma e le cromie previste per riprodurre la geometria di posa desiderata.

La dima viene quindi estratta dal secondo stampo 40, in una sottofase 150 che, oltre all’estrazione della dima, prevede anche il perfezionamento delle fughe tra le piastrelle (primo pannello 10), o tra le mattonelle (secondo pannello 20), mediante l’utilizzo del fugante 18, 28 realizzato nella sottofase 146.

Successivamente, dopo un’attesa di un sesto periodo di tempo, almeno di 24 ore, per la completa asciugatura del pannello 10, 20 così ottenuto (sottofase 151), esso viene estratto dal secondo stampo 40 e la sua superficie superiore, che dopo la posa costituirà la faccia a vista dello stesso pannello 10, 20, viene carteggiata (sottofase 152) e resa perfettamente planare.

Un’eventuale sottofase finale 153 à ̈ prevista, ad esempio per il primo pannello 10, per effettuare trattamenti di rinforzo superficiale contro usura e calpestio.

Tutte le composizioni possono vantaggiosamente essere inoltre trattate antimacchia direttamente in fabbrica.

Al termine della fase di realizzazione della geometria di posa 140, il pannello 10, 20 di cui si discute à ̈ pronto per essere posato in cantiere, in una fase di posa 160 nella quale il pannello 10, 20 viene messo in opera tramite colla a spessore non cementizia. La pavimentazione può avvenire accostando una pluralità di pannelli 10, 20, fino al completo rivestimento della superficie da pavimentare, avendo cura di planarizzare le piccole differenze di spessore fra un pannello e l’altro.

E’ di tutta evidenza, quindi, che il presente trovato raggiunge gli scopi prefissati, prevedendo i vantaggi di minori spese di trasporto e stoccaggio, facilità ed economicità della posa, maggiore precisione del materiale posato che risulterà anche pretrattato antimacchia, solo da “rinfrescare†dopo il montaggio in cantiere. Inoltre, con il presente trovato si hanno minori tempi per l’asciugatura delle malte, laddove, invece, nella posa del cotto fatto a mano e delle pietre di cava, occorre attendere un periodo di stagionatura delle malte e i materiali posati dovranno poi essere lavati e trattati, con conseguenti tempi di attesa per le asciugature e per la disponibilità incrociata di diversi artigiani specializzati ognuno in una fase della lavorazione.

Inoltre, il presente trovato consente velocità, silenziosità e assenza di polvere durante la posa delle pavimentazioni e rivestimenti, maggiore certezza per i progettisti e per il cliente finale in merito alla finitura e alle prestazioni antimacchia delle pavimentazioni in cotto fatto a mano e in pietre naturali e riduzione dei tempi di attesa fra la posa, finitura e utilizzo dei locali.

E chiaro che al pannello per pavimentazione ed al relativo metodo di produzione e posa fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti di pannello, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Pannello per la pavimentazione o per il rivestimento di superfici, caratterizzato dal fatto che comprende una struttura a strati formata da pluralità di prodotti semilavorati (17, 27), quali piastrelle (11, 12, 15) o mattonelle (21, 22, 23, 25, 26), da un materiale fugante, o di riempimento, (18, 28) e da una rete strutturale (46) metallica e a maglie, detti prodotti semilavorati (17, 27) essendo di ridotto spessore, realizzati a freddo, a base di materiale lapideo o ceramico riciclato, macinato e setacciato secondo selezionate granulometrie, miscelato ad una resina legante indurita ed asciugata.
2. 2. Pannello come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che i semilavorati (17, 27) sono disposti adiacenti tra loro su un comune piano di giacitura, intervallati tra loro a definire fughe, o interspazi, secondo il motivo estetico, geometrico o decorativo da ottenere, collegati dal materiale fugante, o di riempimento, (18, 28), disposto sia lateralmente, tra le fughe, od interspazi, definite tra i semilavorati (17, 27), sia inferiormente, sulla faccia opposta alla faccia a vista del pannello, in cui la rete strutturale (46) Ã ̈ disposta inferiormente ai prodotti semilavorati (17, 27) associata al materiale fugante, o di riempimento (18, 28).
3. 3. Prodotto semilavorato, quale piastrella (11, 12, 15) o mattonella (21, 22, 23, 25, 26), caratterizzato dal fatto che à ̈ di ridotto spessore, realizzato a freddo, a base di materiale lapideo o ceramico riciclato, macinato e setacciato secondo selezionate granulometrie, miscelato ad una resina legante indurita ed asciugata.
4. 4. Metodo di realizzazione e posa di un pannello (10, 20) per la pavimentazione o per il rivestimento di superfici, caratterizzato dal fatto che comprende una fase (120) di produzione di prodotti semilavorati (17, 27), quali piastrelle (11, 12, 15) o mattonelle (21, 22, 23, 25, 26), di ridotto spessore, realizzati a freddo, a base di materiale costruttivo riciclato, macinato e setacciato secondo selezionate granulometrie, miscelato ad una resina legante indurita ed asciugata, una successiva fase di realizzazione di una geometria di posa (140), in cui, utilizzando i semilavorati (17, 27), un materiale fugante, o di riempimento, (18, 28), una rete strutturale (46) metallica e a maglie ed un eventuale ulteriore strato di base o fondo, formato da un foglio (47) o laminato in materiale plastico, si definisce il pannello (10, 20) ed una fase di posa (160), per ottenere la pavimentazione od il rivestimento.
5. 5. Metodo come nella rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la fase (120) di produzione dei semilavorati (17, 27) comprende una sottofase di miscelazione (121), nella quale vengono miscelati la resina legante ed una determinata quantità di granulati di materiali lapidei o ceramici per ottenere una malta fluida, una sottofase (122) di preparazione di un primo stampo (30) su cui colare la malta fluida ed una sottofase (126) di realizzazione del grezzo di lavorazione ed una sottofase (133) di finitura nella quale il grezzo di lavorazione ottenuto nella sottofase (126) viene rifinito.
6. 6. Metodo come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la sottofase (122) comprende un’operazione (123) di realizzazione ed assemblaggio del primo stampo (30), un’eventuale operazione (124) di deposizione sul fondo del primo stampo (30) di una rete (35), un’operazione (125) di posizionamento del primo stampo (30) su un piano di appoggio livellato e adatto ad essere posto in vibrazione.
7. 7. Metodo come nella rivendicazione 5 o 6, caratterizzato dal fatto che la sottofase (126) comprende un’operazione (127) di versamento della malta fluida sul fondo del primo stampo (30), e livellamento della stessa mediante vibrazione del piano di appoggio, per ottenere uno strato uniforme, un’operazione (128) di rimozione di parte laterale (32) del primo stampo (30), dopo un determinato periodo di attesa per il consolidamento della malta fluida versata, un’operazione (129) di attesa di un primo intervallo di tempo per il completamento dell’asciugatura dello strato di malta, un’operazione (130) di rimozione dal primo stampo (30) del grezzo di lavorazione ottenuto dall 'indurimento della malta, un’operazione (131) di consolidamento di eventuale residuo polveroso mediante consolidante, un’operazione (132) di attesa per la completa asciugatura del consolidante.
8. 8. Metodo come nella rivendicazione 5, 6 o 7, caratterizzato dal fatto che la sottofase (133) di finitura comprende un’operazione (134) di applicazione, sulla superficie del grezzo di lavorazione, di uno strato sottile di detta malta fluida ottenuta nella sottofase (121) di miscelazione, un’operazione (135) di rasatura dell’eccedenza di malta fluida e lisciatura della superficie libera, un’operazione (136) di carteggiatura della superficie che, in uso, definisce la faccia a vista dei semilavorati (17, 27) ed una successiva operazione (139) di taglio a misura per ottenere la voluta sagoma dei semilavorati (17, 27).
9. 9. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 8, caratterizzato dal fatto che la fase di realizzazione della geometria di posa (140) comprende una sottofase (141) di predisposizione di un secondo stampo (40) all’interno del quale ricavare la forma definitiva del pannello (10, 20), che prevede un’operazione (142) di realizzazione ed assemblaggio del secondo stampo (40), un’operazione (143) di deposizione sul fondo del secondo stampo (40) di un foglio (47) ed un’operazione (144) di posizionamento, al di sopra del foglio (47), della rete strutturale (46).
10. 10. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 9, caratterizzato dal fatto che la fase di realizzazione della geometria di posa (140) comprende anche una sottofase (145) di realizzazione di un modello in negativo che prevede reticoli e vani coordinati alla geometria di posa desiderata.
11. 11. Metodo come nelle rivendicazioni 9 e 10, caratterizzato dal fatto che prevede una sottofase (146) in cui viene preparata una malta fluida a definire il materiale fugante, o di riempimento, (18, 28), una sottofase di versamento (147) in cui detta malta fluida a definire il materiale fugante (18, 28) viene versata alFintemo del secondo stampo (40), in modo da inglobare almeno in parte la rete strutturale (46), una sottofase (148) in cui modello in negativo viene appoggiato sul fondo del secondo stampo (40), una sottofase (149) in cui, aH’interno dei reticoli e vani del modello in negativo, vengono posizionati i semilavorati (17, 27) prodotti nella fase (120), una sottofase (150) di estrazione del modello in negativo, una sottofase (151) di attesa per l’asciugatura del pannello (10, 20) ottenuto dopo la quale il pannello (10, 20) viene estratto dal secondo stampo (40), eventualmente prevedendo una sottofase (152) in cui la sua superficie superiore viene carteggiata ed eventualmente una sottofase (153) in cui viene protetta.