ITUD20120158A1

ITUD20120158A1 - Apparato e metodo per il trattamento di scorie metallurgiche

Info

Publication number: ITUD20120158A1
Application number: IT000158A
Authority: IT
Inventors: Marco Ansoldi; Alessandra Primavera; Laura Soldi
Original assignee: Danieli Off Mecc
Priority date: 2012-09-13
Filing date: 2012-09-13
Publication date: 2014-03-14
Also published as: WO2014041418A2; MX2015003236A; KR20150084789A; RU2015112156A; WO2014041418A3; RU2625352C2

Description

"APPARATO E METODO PER IL TRATTAMENTO DI SCORIE METALLURGICHE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un apparato e ad un metodo per il trattamento e 1'inertizzazione di scorie metallurgiche, in particolare provenienti da un impianto di produzione di acciaio, ad esempio da un forno fusorio.

STATO DELLA TECNICA

Ãˆ noto che la produzione di acciaio tramite fusione di materia prima metallica in un forno fusorio prevede che all'interno di quest'ultimo uno strato di scoria venga generato al di sopra dello strato di metallo fuso, o bagno liquido.

La scoria ha sia la funzione di proteggere il bagno liquido da ossidazione o contaminazioni esterne, sia di isolarlo termicamente onde evitare raffreddamenti indesiderati, sia di catturare gli elementi indesiderati nell'acciaio, in particolare metalli ed impurezze quali zolfo e fosforo.

La scoria Ã ̈ sostanzialmente una miscela di ossidi ed ha una composizione variabile a seconda del tipo di acciaio che viene prodotto, delle esigenze operative e della gestione del processo fusorio.

Durante un ciclo di lavorazione, la scoria viene periodicamente rimossa dal forno fusorio, tramite un'operazione di scorifica, che consiste nel versamento della scoria stessa da un'apertura appositamente ricavata nel tino del forno fusorio e chiamata porta di scorifica. Ãˆ noto che sabbie, o piÃ¹ in generale materiali contenenti silice (SiO2), ad esempio vari tipi di silicati, quarzi o rocce metamorfiche, vengono utilizzati come additivi da aggiungere alla scoria per ottenere composti stabili meccanicamente e chimicamente, ossia inertizzati .

Gli additivi summenzionati consentono di vetrificare la scoria, inglobando in una matrice vetrosa i cationi metallici presenti nella scoria, limitandone la mobilitÃ e quindi la reattivitÃ chimica. Tali additivi hanno anche la funzione di stabilizzare meccanicamente la scoria, riducendo la quantitÃ di calce libera e quindi limitando la tendenza a modifiche meccaniche nel tempo.

Sono noti procedimenti di trattamento di scorie metallurgiche che si prefiggono l'obiettivo di inertizzare la scoria sfruttando l'affinitÃ con ossidi basici quali il CaO e la reattivitÃ dei derivati silicei ad alte temperature nel formare strutture vetrose e/o addizionando la scoria con additivi inertizzanti in grado di inglobare metalli pesanti in strutture cristalline.

Sono noti apparati che aggiungono additivi alla scoria per gravitÃ , dall'alto. Questi apparati concretizzano un procedimento che prevede di aggiungere in modo continuo gli additivi durante la fase di scorifica.

Tali procedimenti noti hanno tuttavia l'inconveniente di non essere efficienti, in quanto vi Ã ̈ una perdita consistente di additivi durante il loro versamento. CiÃ² avviene perchÃ© in prossimitÃ della scoria si instaurano moti convettivi dovuti alle elevate temperature, che ostacolano il contatto sabbia-scoria. Un ulteriore fonte di perdita di additivi inertizzanti Ã ̈ l'azione aspirante che si concretizza in prossimitÃ della porta di scorifica e che impedisce a parte degli additivi di raggiungere la scoria.

Un ulteriore inconveniente Ã ̈ dovuto al fatto che gli additivi si distribuiscono in modo disuniforme nella scoria, interessando soltanto superficialmente il flusso di scoria e non penetrando sufficientemente all'interno, sÃ¬ che alcune zone di scoria non subiscono le volute trasformazioni.

Un altro procedimento noto di stabilizzazione o inertizzazione , della scoria comprende una fase di aggiunta di additivi inertizzanti, sempre per gravitÃ , ma in modo discontinuo e in una fase immediatamente successiva alla fase di scorifica. Tale procedimento prevede anche successive operazioni di trattamento mediante somministrazione di gas e carbone all'interno di un recipiente contenente la scoria e mantenuto ad una temperatura media di circa 1.400°C.

Un inconveniente di tale procedimento noto risiede nel fatto che l'aggiunta di additivi inertizzanti puÃ² avvenire quando la scoria si Ã ̈ giÃ parzialmente raffreddata, e quindi piÃ¹ densa, ciÃ² causando una miscelazione incompleta tra additivi e scoria. Inoltre, l'apparato utilizzato per effettuare il trattamento di cui sopra Ã ̈ ingombrante, costoso e complesso e richiede una notevole quantitÃ di energia.

Uno scopo del presente trovato Ã ̈ quello di realizzare un apparato, e mettere a punto un metodo, per il trattamento della scoria proveniente da un forno fusorio che sia efficiente nell'inertizzare la scoria stessa e che consenta di limitare il piÃ¹ possibile le perdite di additivi.

Un ulteriore scopo del presente trovato Ã ̈ quello di realizzare un apparato ed un metodo che consentano di ottenere, dopo il trattamento della scoria, un prodotto uniformemente stabilizzato ed omogeneo.

Ãˆ pure uno scopo del presente trovato il realizzare un metodo ed un apparato che siano versatili ed efficaci indipendentemente dalla tipologia o dalle condizioni della scoria trattata.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato Ã ̈ espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell'idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un apparato ed un metodo per il trattamento di scorie metallurgiche secondo il presente trovato sono utilizzabili per inertizzare la scoria proveniente da un impianto di produzione dell'acciaio, quale un forno fusorio, ad esempio un forno elettrico o un forno ad induzione. Quest'ultimo ha almeno una camera di fusione e un'apertura di scorifica dalla quale un flusso di scoria esce da detta camera di fusione verso un punto di raccolta sottostante.

Secondo un aspetto caratteristico del presente trovato, l'apparato comprende mezzi pneumatici di alimentazione, cooperanti con almeno un serbatoio contenente additivi inertizzanti . Tali mezzi pneumatici di alimentazione cooperano con un elemento tubolare e con il suddetto almeno un serbatoio per trasferire gli additivi inertizzanti dal serbatoio stesso verso l'esterno di un'estremitÃ d'uscita dell'elemento tubolare, ove sono presenti uno o piÃ¹ ugelli d'uscita, proiettandoli nel flusso di scoria con una voluta energia cinetica.

L'utilizzo di mezzi di alimentazione pneumatici ha il vantaggio di limitare notevolmente la perdita di additivi inertizzanti rispetto alle tecniche note. Infatti, l'energia cinetica che viene conferita agli additivi inertizzanti consente di ottenere un getto piÃ¹ compatto e meno disperso.

Inoltre, l'energia cinetica che viene conferita agli additivi inertizzanti Ã ̈ tale per cui essi riescono a penetrare all'interno del flusso di scoria transitante e pertanto consentono un'azione piÃ¹ ampia ed estesa rispetto a quanto possibile nella tecnica nota.

Secondo un aspetto del trovato, l'ugello d'uscita Ã ̈ vantaggiosamente inclinato, rispetto alla direzione orizzontale, di un determinato angolo compreso tra -45° e 45°, ciÃ² permettendo di ridurre la polverositÃ della miscelazione tra gli additivi e la scoria.

Un ulteriore vantaggiosa riduzione di detta polverositÃ deriva dal fatto che il trovato prevede che i mezzi pneumatici di alimentazione e l'elemento tubolare siano opportunamente configurati e posizionati per proiettare gli additivi inertizzanti nel flusso di scoria in un punto di impatto avente distanza verticale minore o uguale a 3 m, preferibilmente 1,5 m, rispetto ad un livello di riferimento definito dall'estremitÃ inferiore, o soglia, della suddetta apertura di scorifica.

Ãˆ pure nello spirito del presente trovato prevedere che i mezzi pneumatici di alimentazione proiettino gli additivi inertizzanti nella scoria ad una velocitÃ compresa tra 3 m/s e 50 m/s, e ad una pressione compresa tra 0,3 bar e 6 bar.

I mezzi pneumatici di alimentazione, secondo un aspetto del trovato, proiettano nella scoria una quantitÃ di additivi inertizzanti compresa tra circa il 5% e circa il 50% in peso della scoria stessa, preferibilmente tra circa il 10% e circa il 30%.

II presente trovato consente quindi vantaggiosamente di modulare, per mezzo dei mezzi pneumatici di alimentazione, le caratteristiche del flusso di additivi inertizzanti e di calibrare tale flusso in base alle esigenze correlate allo specifico flusso di scoria.

A tal fine, secondo un aspetto del presente trovato un'unitÃ di controllo e comando coopera con i mezzi pneumatici di alimentazione per regolare la pressione e/o la velocitÃ di uscita dai suddetti uno o piÃ¹ ugelli d'uscita degli additivi inertizzanti .

L'unitÃ di controllo e comando Ã ̈ anche in grado di regolare la quantitÃ di additivi inertizzanti proiettati nel flusso di scoria.

Nel caso in cui i mezzi pneumatici di alimentazione sono collegati a piÃ¹ di un serbatoio, l'unitÃ di controllo e comando permette anche di variare la tipologia di additivi inertizzanti proiettati nella scoria.

In alcune varianti del trovato, le regolazioni di cui sopra sono effettuate manualmente da un operatore.

Altre soluzioni di variante prevedono che tali regolazioni siano gestite automaticamente, ad esempio in base a programmi preimpostati nella stessa unitÃ di controllo e comando.

Fa parte del presente trovato anche un metodo per il trattamento di scorie metallurgiche mediante un apparato associato ad un forno fusorio, che comprende una fase di scorifica in cui un flusso di scoria viene fatto uscire da una camera di fusione del forno fusorio verso un punto di raccolta sottostante.

Tale metodo comprende, inoltre, contemporaneamente alla fase di scorifica, una fase di proiezione di additivi inertizzanti nel flusso di scoria. Durante questa fase, mezzi pneumatici di alimentazione, cooperanti con almeno un serbatoio contenente gli additivi inertizzanti, e con un elemento tubolare avente, ad un'estremitÃ , uno o piÃ¹ ugelli d'uscita, trasferiscono gli additivi inertizzanti dal serbatoio verso l'esterno dei suddetti uno o piÃ¹ ugelli d'uscita, e li proiettano nel suddetto flusso di scoria con una voluta energia cinetica.

Secondo un aspetto del trovato, la suddetta proiezione di additivi inertizzanti Ã ̈ effettuata in continuo durante almeno la maggior parte della fase di scorifica.

Secondo un ulteriore aspetto del trovato, la suddetta proiezione di additivi inertizzanti Ã ̈ effettuata in modo discontinuo durante almeno la maggior parte della fase di scorifica.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di alcune forme preferenziali di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 Ã ̈ una vista schematica di un apparato secondo il presente trovato;

- le figg. 2, 3 e 4 illustrano varianti di fig. 1;

- le figg. 5, 6 e 7 illustrano varianti di un particolare di fig. 1.

DESCRIZIONE DI ALCUNE FORME DI REALIZZAZIONE

Con riferimento alle figure allegate, un apparato 10 secondo il presente trovato Ã ̈ associato ad un forno fusorio 11, ad esempio un forno elettrico o un forno a induzione, e coopera con quest'ultimo per il trattamento della scoria. Il forno fusorio 11 comprende una camera di fusione 13, all'interno della quale un bagno liquido 14 di acciaio Ã ̈ coperto da uno strato di scoria 12.

Da un lato del forno fusorio 11, la camera di fusione 13 comunica con l'esterno attraverso un'apertura di scorifica 15, che Ã ̈ normalmente chiusa durante il processo di fusione da una porta di scorifica 16.

In una prima fase del metodo oggetto del presente trovato, tale porta di scorifica 16 viene aperta ed il forno fusorio 11 inclinato in modo da versare la scoria 12 al di fuori della camera di fusione 13 attraverso l'apertura di scorifica 15.

Ãˆ una variante alla realizzazione del trovato il prevedere che il forno fusorio 11 integri, o sia associato a, mezzi di evacuazione della scoria 12 che permettono la fuoriuscita della stessa scoria 12 dalla camera di fusione 13 senza inclinare il forno 11.

La scoria 12 cade per gravitÃ fino ad un punto di raccolta sottostante (fig. 1), che puÃ² essere ad esempio un contenitore 17, e che dista alcuni metri, generalmente tra 5 m e 10 m, da un livello di riferimento L definito dall'estremitÃ inferiore, o soglia, dell'apertura di scorifica 15 dalla quale fuoriesce la scoria 12.

L'apparato 10 comprende un elemento tubolare allungato, o lancia, 18, che puÃ² avere una qualsiasi sezione trasversale e avente, ad un'estremitÃ , almeno un ugello d'uscita 19.

Mezzi pneumatici di alimentazione 20 cooperano con un serbatoio 21 contenente additivi inertizzanti 22 e con la lancia 18, per trasferire gli additivi inertizzanti 22 dal serbatoio 21 fino all'esterno dell'ugello d'uscita 19.

Gli additivi inertizzanti 22, che hanno la funzione di stabilizzare, o inertizzare, la scoria 12, sono contenuti nel serbatoio 21 sotto forma di sabbia o polvere.

Tra gli additivi inertizzanti 22 sono comprese sabbie geologiche, ossidi puri (SiO2, MgO, Al2O3, FeOn, K2O, Na2O), sabbie fosfatiche, solfati, ciascun componente essendo utilizzabile in sÃ© o miscelabile con uno o piÃ¹ degli altri componenti citati. Sali la cui decomposizione porti a materiali tra quelli citati possono essere altresÃ¬ utilizzati come additivi inertizzanti 22.

I mezzi pneumatici di alimentazione 20 sono configurati per prelevare gli additivi inertizzanti 22 dal serbatoio 21 e conferire loro un'energia cinetica sufficiente per uscire dall'ugello d'uscita 19 ed impattare sulla scoria 12 con una voluta velocitÃ , dipendente dalla conformazione del flusso di scoria 12

L'energia cinetica fornita agli additivi inertizzanti 22 funge anche da acceleratore per le reazioni chimiche che si instaurano dopo il contatto tra gli additivi e la scoria 12 e la loro reciproca miscelazione.

I mezzi pneumatici di alimentazione 20 sono in grado di conferire agli additivi inertizzanti 22 una velocitÃ d'uscita compresa tra 3 m/s e 50 m/s, ad una pressione compresa tra 0,3 bar e 6 bar, in modo che gli stessi additivi inertizzanti 22 riescano a penetrare nel flusso di scoria 12.

In questo modo, vantaggiosamente si instaurano reazioni chimiche anche in profonditÃ nella scoria 12, consentendo di ottenere un trattamento efficace non solo in superficie, ma che coinvolga sostanzialmente l'intero flusso di scoria 12.

II posizionamento della lancia 18 prevede che la distanza H, misurata verticalmente, tra il punto di impatto P degli additivi inertizzanti 22 sulla scoria 12 ed il livello di riferimento L della soglia dell'apertura di scorifica 15 sia minore o uguale a 3 m, preferibilmente minore o uguale a circa 1,5 m.

Secondo il metodo di cui si discute, l'apparato 10 proietta contro la scoria 12, in modo selettivamente continuo o discontinuo, gli additivi inertizzanti 22 in una fase di proiezione contemporanea all'intera fase di scorifica.

In questo modo, il contatto e la miscelazione tra additivi inertizzanti 22 e scoria 12 coinvolge la maggior parte di quest'ultima.

La quantitÃ di additivi inertizzanti 22 che viene proiettata nella scoria 12 Ã ̈ regolabile in funzione del tipo e del flusso di scoria 12 ed Ã ̈ gestita da un'unitÃ di controllo e comando 23. Quest'ultima coopera con i mezzi pneumatici di alimentazione 20 e consente di ottenere un flusso di additivi inertizzanti 22 compreso tra il 5% ed il 50% in peso, o tra circa il 10% e circa il 30% in peso, del flusso di scoria 12 in uscita dal forno fusorio 11.

L'unitÃ di controllo e comando 23 Ã ̈ anche in grado di regolare le sopraccitate pressione e velocitÃ d'uscita conferite agli additivi inertizzanti 22, sÃ¬ da rendere flessibile il metodo di inertizzazione oggetto del trovato.

Infatti, variando e modulando la velocitÃ d'uscita e/o la pressione degli additivi inertizzanti 22 attraverso l'unitÃ di controllo e comando 23, Ã ̈ possibile variare anche la posizione del punto di impatto P tra gli additivi 22 e la scoria 12.

Tali variazioni possono essere gestite manualmente da un operatore, oppure automaticamente, ad esempio da un programma preimpostato nella stessa unitÃ di controllo e comando 23.

Nella soluzione di variante riportata in fig. 1, durante la fase di proiezione degli additivi inertizzanti 22, l'ugello d'uscita 19 Ã ̈ posto orizzontalmente.

Ãˆ previsto un elemento di protezione 24, realizzato in materiale refrattario, associato all'ugello d'uscita 19 e avente la funzione di proteggere l'ugello d'uscita 19 stesso da eventuali schizzi di materiale provenienti dal flusso di scoria 12 che potrebbero danneggiarlo od ostruirlo.

La soluzione di variante riportata in fig. 2 differisce dalla precedente perchÃ© l'ugello d'uscita 19 Ã ̈ inclinato, rispetto alla posizione orizzontale, di un angolo a compreso tra -45° e 45°. Il punto di impatto P tra gli additivi inertizzanti 22 e la scoria 12 rimane comunque vantaggiosamente al di sotto della bocca d'uscita dell'ugello d'uscita 19, per ridurre al minimo la polverositÃ della miscelazione.

In un'ulteriore soluzione di variante, riportata in fig. 3, un primo dispositivo di movimentazione, nella fattispecie un manipolatore 25, coopera con la lancia 18 sia per orientare l'ugello d'uscita 19 su un piano orizzontale, prevedendo una traslazione o un movimento angolare, sia per inclinarlo su un piano verticale secondo un angolo Î± variabile selettivamente. Il manipolatore 25, che puÃ² essere manovrato manualmente da un'operatore oppure collegato all'unitÃ di controllo e comando 23 per un controllo in remoto od automatico, consente di spostare il getto di additivi inertizzanti 22 per seguire le variazioni del flusso di scoria 12.

In un'altra variante realizzativa , illustrata in fig.

4, l'ugello d'uscita 19 Ã ̈ posizionato all'interno del flusso di scoria 12. Alla lancia 18 Ã ̈ associato un secondo dispositivo di movimentazione 26 che la rende mobile in avvicinamento e allontanamento (freccia F) dal flusso di scoria 12. Tale dispositivo di movimentazione 26 coopera con un dispositivo di rilevamento 27 e con l'unitÃ di controllo e comando 23.

Il dispositivo di rilevamento 27, che puÃ² essere ad esempio un sensore di temperatura, ha la funzione di valutare, in tempo reale ed in continuo, di quanto il flusso di scoria 12 si distacca dal forno fusorio 11 e di trasmettere all'unitÃ di controllo e comando 23 un segnale coerente con tale valutazione. L'unitÃ di controllo e comando 23, elaborato il suddetto segnale, comanda il secondo dispositivo di movimentazione 26 per mantenere costantemente l'ugello d'uscita 19 ad una voluta distanza dalla scoria 12, o all'interno del flusso di quest'ultima.

In questo caso, oppure nei casi in cui l'ugello d'uscita 19 Ã ̈ piÃ¹ vicino alla scoria 12, esso Ã ̈ realizzato in un materiale avente temperatura di fusione superiore alla temperatura della scoria e resistente all'usura. PuÃ² anche essere utilizzato un altro materiale, ad esempio una lega di rame, purchÃ© opportunamente raffreddato.

In tutte le varianti sopra indicate, l'ugello d'uscita 19 Ã ̈ sostituibile, e puÃ² essere sagomato in modo da avere una bocca d'uscita conformata come riportato a titolo d'esempio nelle figg. 5-7.

L'ugello d'uscita 19 a sezione circolare riportato in fig. 5 si presta per le soluzioni a bassa velocitÃ , alta pressione e portate notevoli di additivi inertizzanti 22. L'ugello d'uscita 119 a sezione trasversale appiattita di fig. 6 Ã ̈ utilizzabile per le velocitÃ maggiori e per sfruttare un'estensione laterale maggiore.

L'ugello d'uscita 219 di fig. 7, ad uscita multipla, consente di direzionare gli additivi inertizzanti 22 sulla scoria 12 secondo piÃ¹ direzioni contemporaneamente. In un'ulteriore variante del presente trovato Ã ̈ prevista la diramazione della lancia 18 e l'alimentazione di piÃ¹ ugelli d'uscita 19, 119, 219, contemporaneamente. Tale pluralitÃ di ugelli d'uscita 19, 119, 219, ad esempio disposti in senso orizzontale, puÃ² favorire una piÃ¹ agevole copertura dell'intera larghezza del flusso di scoria 12. Una pluralitÃ di ugelli d'uscita 19, 119, 219 disposti verticalmente puÃ² invece favorire una regolazione della portata totale attraverso piÃ¹ punti di iniezione .

Ãˆ chiaro che all'apparato e al metodo per 1'inertizzazione di scorie metallurgiche fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato.

Ãˆ anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrÃ senz'altro realizzare molte altre forme equivalenti di apparato e metodo, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.

Claims

RIVENDICAZ IONI 1. Apparato per il trattamento di scorie metallurgiche, associato ad un forno fusorio (11) avente almeno una camera di fusione (13) e un'apertura di scorifica (15) dalla quale un flusso di scoria (12) esce da detta camera di fusione (13) verso un punto di raccolta sottostante, comprendente un elemento tubolare (18) avente un'estremitÃ d'uscita, caratterizzato dal fatto che comprende mezzi pneumatici di alimentazione (20), cooperanti con almeno un serbatoio (21) contenente additivi inertizzanti (22), detti mezzi pneumatici di alimentazione (20) cooperando con detto elemento tubolare (18) e con detto serbatoio (21) per trasferire detti additivi inertizzanti (22) da detto serbatoio (21) verso l'esterno di detta estremitÃ d'uscita di detto elemento tubolare (18), ove Ã ̈ presente almeno un ugello d'uscita (19, 119, 219), per proiettare detti additivi inertizzanti (22) in detto flusso di scoria (12) con una voluta energia cinetica.
2. Apparato come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi pneumatici di alimentazione (20) proiettano detti additivi inertizzanti (22) in detto flusso di scoria (12) con una velocitÃ d'uscita da detto ugello d'uscita (19, 119, 219) compresa tra 3 m/s e 50 m/s.
3. Apparato come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detti mezzi pneumatici di alimentazione (20) proiettano detti additivi inertizzanti (22) in detto flusso di scoria (12) con una pressione compresa tra 0,3 bar e 6 bar.
4. Apparato come in una o l'altra delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che detti mezzi pneumatici di alimentazione (20) e detto elemento tubolare (18) sono configurati per proiettare detti additivi inertizzanti (22) in detto flusso di scoria (12) in un punto di impatto (P) tra detti additivi inertizzanti (22) e detta scoria (12) posizionato ad una distanza (H) minore a 3 m, preferibilmente minore o uguale a 1,5 m, da un livello di riferimento ( L ) definito dall'estremitÃ inferiore, o soglia, dell'apertura di scorifica (15), detta distanza (H) essendo misurata verticalmente.
5. Apparato come in una o l'altra delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che detto ugello d'uscita (19, 119, 219) Ã ̈ inclinato, rispetto alla direzione orizzontale, di un determinato angolo (a) compreso tra -45° e 45°.
6. Apparato come in una o l'altra delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato dal fatto che il peso di detti additivi inertizzanti (22) proiettati in detto flusso di scoria (12) Ã ̈ compreso tra circa il 5% e circa il 50% del peso di detta scoria (12), preferibilmente tra circa il 10% e circa il 30%.
7. Apparato come in una o l'altra delle rivendicazioni da 1 a 6, caratterizzato dal fatto che comprende un'unitÃ di controllo e comando (23) cooperante con detti mezzi pneumatici di alimentazione (20), per regolare la pressione e/o la velocitÃ di uscita da detto ugello d'uscita (19, 119, 219) di detti additivi inertizzanti (22) da proiettare nel flusso di scoria (12).
8. Apparato come nella rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detta unitÃ di controllo e comando (23) coopera con detti mezzi pneumatici di alimentazione (20) per regolare la quantitÃ di additivi inertizzanti (22) proiettati nel flusso di scoria (12).
9. Apparato come in una o l'altra delle rivendicazioni da 1 a 8, caratterizzato dal fatto che comprende un elemento di protezione (24), associato a detto ugello d'uscita (19) per proteggerlo da eventuali schizzi di materiale provenienti da detto flusso di scoria (12).
10. Apparato come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 9, caratterizzato dal fatto che comprende un primo dispositivo di movimentazione (25), cooperante con detto elemento tubolare (18) per movimentare quest'ultimo ed orientare detto ugello d'uscita (19) su un piano orizzontale e/o posizionare detto ugello d'uscita (19) inclinato di detto determinato angolo (a) rispetto alla direzione orizzontale.
11. Apparato come in una o l'altra delle rivendicazioni da 1 a 10, caratterizzato dal fatto che comprende un secondo dispositivo di movimentazione (26), associato a detto elemento tubolare (18) e adatto a movimentare quest'ultimo in avvicinamento ed allontanamento da detto flusso di scoria (12).
12. Apparato come nella rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un dispositivo di rilevamento (27) per rilevare la distanza di detto flusso di scoria (12) da detto forno fusorio (11), detto almeno un dispositivo di rilevamento (27) cooperando con detta unitÃ di controllo e comando (23) per azionare detto secondo dispositivo di movimentazione (26) e mantenere detto elemento tubolare (18) ad una voluta distanza da detto flusso di scoria (12).
13. Metodo per il trattamento di scorie metallurgiche mediante un apparato (10) secondo una o l'altra delle rivendicazioni da 1 a 12 e associato ad un forno fusorio (11), comprendente una fase di scorifica in cui un flusso di scoria (12) viene fatto uscire da una camera di fusione (13) di detto forno fusorio (11) verso un punto di raccolta sottostante, caratterizzato dal fatto che comprende, contemporaneamente a detta fase di scorifica, una fase di proiezione di additivi inertizzanti (22) in detto flusso di scoria (12), in cui mezzi pneumatici di alimentazione (20), collegati ad almeno un serbatoio (21) contenente detti additivi inertizzanti (22), e cooperanti con un elemento tubolare (18) avente, ad un'estremitÃ , almeno un ugello d'uscita (19, 119, 219), trasferiscono detti additivi inertizzanti (22) da detto serbatoio (21) verso l'esterno di detto ugello d'uscita (19, 119, 219), e li proiettano su detto flusso di scoria (12) con una voluta energia cinetica.
14. Metodo come nella rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che prevede che detta proiezione di additivi inertizzanti (22) venga effettuata in continuo durante detta fase di scorifica.
15. Metodo come nella rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che prevede che detta proiezione di additivi inertizzanti (22) venga effettuata in modo discontinuo durante detta fase di scorifica.
16. Metodo come in una o l'altra delle rivendicazioni da 13 a 15, caratterizzato dal fatto che prevede che durante detta fase di proiezione di additivi inertizzanti (22), vengano effettuate costantemente, tramite un'unitÃ di controllo e comando (23) cooperante con detti mezzi pneumatici di alimentazione (20) e con detto elemento tubolare (18), operazioni di gestione della quantitÃ , della velocitÃ d'uscita e della pressione di detti additivi inertizzanti (22) proiettati.
17. Metodo come nella rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che prevede che durante detta fase di proiezione di additivi inertizzanti (22), vengano effettuate costantemente, tramite detta unitÃ di controllo e comando (23), cooperante con almeno un primo dispositivo di movimentazione (25), operazioni di controllo e gestione della posizione orizzontale e/o dell'inclinazione verso il basso di detto elemento tubolare (18) e di detto ugello d'uscita (19, 119, 219), rispetto a detto flusso di scoria (12) .
18. Metodo come nella rivendicazione 16 o 17 caratterizzato dal fatto che prevede che durante detta fase di proiezione di additivi inertizzanti (22), vengano effettuate costantemente, tramite detta unitÃ di controllo e comando (23), cooperante con almeno un secondo dispositivo di movimentazione (26), operazioni di controllo e gestione della distanza di detto elemento tubolare (18) e di detto ugello d'uscita (19, 119, 219) da detto flusso di scoria (12).