JP2000210817A

JP2000210817A - 歯車加工方法および歯車加工装置

Info

Publication number: JP2000210817A
Application number: JP11012194A
Authority: JP
Inventors: Masaki Nobuhara; 正樹信原; Masakazu Kozono; 正和小園
Original assignee: Komatsu Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 1999-01-20
Filing date: 1999-01-20
Publication date: 2000-08-02
Anticipated expiration: 2019-01-20
Also published as: JP4144955B2

Abstract

(57)【要約】【課題】バリ除去設備，治工具およびワークの搬送を
要せず、歯端面にバリを発生させることなく高精度の歯
車を加工することができ、加工費および加工リードタイ
ムを小さくすることができる歯車加工方法および歯車加
工装置を提供する。【解決手段】ホブ軸上に第１荒加工ホブ３と第２荒加
工ホブ４と仕上げ加工ホブ５とを装着し、前記第１荒加
工ホブ３と第２荒加工ホブ４とは互いに回転および移動
方向が逆向きにされている。被削歯車６を第１荒加工ホ
ブ３によりその回転中心が切削開始位置Ａから退避位置
Ｂに移動するようにして切削した後、第２荒加工ホブ４
によりその回転中心が切削開始位置Ｃから荒加工終了位
置Ｄに移動するようにして切削し、仕上げ加工ホブ５に
よりその回転中心が仕上げ加工開始位置Ｅから仕上げ加
工終了位置Ｆに移動するようにして切削する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ホブを回転させつ
つ被削歯車に対して相対的に移動させることにより歯車
を加工する歯車加工方法および歯車加工装置に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、歯車を加工するに際しては、荒加
工としてホブ盤上で高速度鋼製ホブまたは超硬製ホブを
用いたホブ加工を行ない、その後歯端面に発生したバリ
除去を含めた歯端面の面取加工を専用機で行ない、仕上
げ加工としてシェービングカッタ（高速度鋼製）による
シェービング加工を行い所定の精度（ＪＩＳ３〜４級）
を得るようにされている。

【０００３】前記歯端面の面取加工は、後工程のシェ
ービング加工で所定の精度を効率的かつ安定して得る、
端面に発生したバリ除去を含め、歯車の噛合い時に歯
面にある突起が原因となり発生する振動を抑制する、こ
とを目的として行なわれる。

【０００４】また、その他の歯車加工方法としては、シ
ェービング加工を廃止して、ＮＣホブ盤のみで荒・仕上
げ加工を行なう工程集約工法が用いられており、この工
程集約工法ではそれら荒・仕上げ加工を行なった後に面
取り加工が行なわれる。

【０００５】ところで、通常ホブ加工時に歯下端に発生
するバリをホブ盤上で除去するバリ除去設備として、旋
削用切れ刃と同様の切れ刃を歯下端部にセット（歯車下
端との隙間０．２〜０．５ｍｍ）し、ホブ加工中に歯下
端部に発生したバリを前記切れ刃で切削除去するものが
知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
一般的な歯車加工方法においては、ホブ加工，面取り加
工およびシェービング加工の３工程を必要とするため、
それぞれに設備，治工具およびワーク搬送（脱着を含
む）を要し、加工費および加工リードタイムが大きくな
るという問題点がある。一方、前記工程集約工法では、
仕上げ加工が行なわれた後に面取り加工が行われるた
め、噛合い歯面側にカエリが発生する場合があるという
問題点がある。

【０００７】また、前記バリ除去設備では、歯端面に発
生するバリを完全に除去することが不可能であるという
問題点がある。

【０００８】本発明は、このような問題点を解消するた
めになされたもので、バリ除去設備，治工具およびワー
クの搬送を要せず、歯端面にバリを発生させることなく
高精度の歯車を加工することができ、加工費および加工
リードタイムを小さくすることができる歯車加工方法お
よび歯車加工装置を提供することを目的とするものであ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段および作用・効果】前述さ
れた目的を達成するために、第１発明による歯車加工方
法は、被削歯車の一端面側から他端面側に向けて回転
し、その回転方向にすくい面を有する第１ホブと、前記
被削歯車の他端面側から一端面側に向けて回転し、その
回転方向にすくい面を有する第２ホブとを用いて歯車加
工を行なう歯車加工方法であって、被削歯車の一端面側
から他端面側に向けて前記第１ホブを回転させつつ相対
的に移動させて被削歯車の切削を行った後、前記被削歯
車の他端面側から一端面に向けて前記第２ホブを回転さ
せつつ相対的に移動させて被削歯車の切削を行なうこと
を特徴とするものである。

【００１０】第１発明によれば、被削歯車の一端面が他
端面側に向けて、他端面が一端面側に向けてそれぞれ切
削されて歯車が加工されるため、一端面もしくは他端面
にバリが生じてもバリ除去作業を行なうことなくそのバ
リを除去することができ、仕上げ加工まで行なうことに
より所定の精度（ＪＩＳ３〜４級）の歯車を加工するこ
とができる。このようにホブ加工の段階でバリを発生さ
せないため、従来の面取り加工工程を省略することがで
きる。したがって、工程および加工時間（加工リードタ
イム）の短縮を図ることができるとともに、加工費を低
減させることができるという効果を奏する。

【００１１】第１発明においては、前記第１ホブを回転
させつつ被削歯車の一端面側から他端面側に向けて相対
的に移動させ、この第１ホブの回転中心位置が前記他端
面の延長線上に達する前に第１ホブを退避させた後、前
記第１ホブにより形成された歯に対して切れ刃の位相を
合せるように第２ホブを配置させてこの第２ホブにより
被削歯車の切削を行なうのが好ましい。通常、歯車加工
工程に伴って端面に発生するバリの大きさは、被削材
質，モジュール，送り，切削速度，切れ刃の切れ味等に
より変化するものである。前述のように第１ホブは一端
面を切削し他端面の切削が完了しない状態で退避され、
その他端面が第２ホブにより切削されるため、前記条件
により大きいバリが発生する場合であってもより確実に
バリを除去することができるという効果を奏する。こう
して両端面にバリのない所定精度の歯車が加工される。

【００１２】第１発明においては、被削歯車の各端面が
上下方向となるように配置し、前記第１ホブを上端面側
から下端面側に向けて回転させるようにし、第２ホブを
下端面側から上端面側に向けて回転させて、第１ホブの
回転中心の軌跡が第２ホブの回転中心の軌跡より長くな
るように設定されているのが好ましい。こうすることに
より、剛性を向上させることができ、加工能率を向上さ
せることができるという効果を奏する。

【００１３】第１発明においては、前記第１ホブにより
被削歯車の切削の荒加工を行ない、第２ホブにより被削
歯車の切削の仕上げ加工を行なうのが好ましい。こうす
ることにより、従来の３つの工程（ホブ加工，面取り加
工，仕上げ加工）を１つの工程（ホブ加工）に短縮して
所定精度の歯車を加工することができる。したがって、
加工リードタイムの短縮および加工費の低減を図ること
ができる。

【００１４】第１発明においては、前記第１ホブおよび
第２ホブによる被削歯車の切削終了後に、被削歯車の一
端面側から他端面側にもしくは他端面側から一端面側に
向けて回転し、その回転方向にすくい面を有する第３ホ
ブを前記第１および第２ホブにより被削歯車に形成され
た歯に対して切れ刃の位相を合せて、この第３ホブを回
転させつつ一端面側から他端面側に向けて、もしくは他
端面側から一端面側に向けて移動させて被削歯車を切削
して仕上げ加工を行なうのが好ましい。このように第１
ホブおよび第２ホブにより歯が形成された後、第３ホブ
により仕上げ加工を行うことにより、第１ホブと第２ホ
ブとの切削加工境界線上に生じる段差を除去することが
でき、加工精度を向上させることができるという効果を
奏する。

【００１５】次に、第２発明に係る歯車加工装置は、ホ
ブを回転させつつ被削歯車に対して相対的に移動させる
ことにより歯車を加工する歯車加工装置において、前記
被削歯車の一端面側から他端面側に向けて回転し、その
回転方向にすくい面を有し、前記一端面側から他端面側
に向けて相対的に移動する第１ホブと、前記他端面側か
ら一端面側に向けて回転し、その回転方向にすくい面を
有し、前記他端面側から一端面側に向けて相対的に移動
する第２ホブとを設けることを特徴とするものである。

【００１６】第２発明においては、被削歯車の一端面が
第１ホブにより他端面側に向けて切削されるとともに、
その他端面が第２ホブにより一端面側に向けて切削され
て、歯車の加工が行なわれる。

【００１７】第２発明によれば、第１ホブおよび第２ホ
ブによりそれぞれ被削歯車の一端面および他端面が切削
されるため、一端面もしくは他端面にバリが生じてもバ
リ除去作業を行なうことなくそのバリを除去することが
でき、仕上げ加工まで行なうことにより所定の精度（Ｊ
ＩＳ３〜４級）の歯車が加工される。このようにホブ加
工の段階でバリを発生させないため、従来の面取り加工
工程を省略することができる。したがって、工程および
加工時間（加工リードタイム）の短縮を図ることができ
るとともに、加工費を低減させることができるという効
果を奏する。

【００１８】第２発明において、前記第１ホブと第２ホ
ブとは、それぞれ異なるホブ軸に装着されるものである
のが好ましい。この第１ホブによる切削終了後第１ホブ
を退避させ、第２ホブを被削歯車に形成された歯に対し
てその位相があうように配置させ、第２ホブによる切削
が行なわれる。こうして歯車が加工され、第１発明と同
様の効果を奏する。

【００１９】また、第２発明においては、前記第１ホブ
と第２ホブとは、同一ホブ軸に装着されるものであるの
が好ましい。この第１ホブによる切削終了後、ホブ軸を
ホブ軸方向に移動させて、第２ホブを被削歯車に形成さ
れた歯に対してその位相があうように配置させ、第２ホ
ブによる切削が行なわれる。こうして歯車が加工され、
第１発明と同様の効果を奏する。

【００２０】第２発明においては、前記第１ホブおよび
第２ホブが装着されるホブ軸上に歯車の仕上げ加工を行
なう仕上げホブが装着されるものであるのが好ましい。
前記第１ホブおよび第２ホブにより歯が形成された後、
第３ホブにより仕上げ加工を行うことにより、第１ホブ
と第２ホブとの切削加工境界線上に生じる段差を除去す
ることができ、加工精度を向上させることができるとい
う効果を奏する。

【００２１】

【発明の実施の形態】次に、本発明による歯車加工方法
および歯車加工装置の具体的な実施の形態につき、図面
を参照しつつ説明する。

【００２２】図１に本発明の第１実施例に係る歯車加工
装置１の斜視図が、図２に前記歯車加工装置１に装着さ
れるホブ本体の概略図がそれぞれ示されている。また、
図３には、第１実施例の歯車加工方法を説明する説明図
が示されている。

【００２３】第１実施例の歯車加工装置１は、ホブ本体
２を支持して図中Ｚ軸方向に上下移動するホブ支持部１
ａを備え、Ｘ軸方向に移動可能な加工部１ｂと、その加
工部１ｂの対向位置でかつＺ軸を回転軸として回転する
歯車支持テーブル１ｃとにより構成されている。前記ホ
ブ支持部１ａには、図示されないモータが装着されてお
り、このホブ支持部１ａに装着されるホブ本体２がＹ軸
を回転軸として正方向および逆方向に回転するように構
成されている。なお、図１においては、ホブ支持部１ａ
にホブ本体２を装着していない状態が示されている。

【００２４】前記ホブ本体２は、ホブ軸２ａ上に第１荒
加工ホブ（本発明における第１ホブに相当する。）３と
第２荒加工ホブ（本発明における第２ホブに相当す
る。）４と仕上げ加工ホブ（本発明における第３ホブに
相当する。）５とが装着されてなり、前記第１荒加工ホ
ブ３と第２荒加工ホブ４とは互いに回転方向が逆向きと
なるようにされている。また、前記ホブ本体２は、前記
ホブ支持部１ａに装着される際に回転駆動側（ホブ盤主
メタル側）から順に仕上げ加工ホブ５，第１荒加工ホブ
３，第２荒加工ホブ４となるように構成されている。ま
た、前記歯車支持テーブル１ｃ上には被削歯車６が支持
されている。

【００２５】前記第１荒加工ホブ３は、被削歯車６の上
端面６ａ側から下端面６ｂ側（歯車支持テーブル１ｃ
側）に向けて（歯幅下方向に）回転（以下、正回転とい
う。）するようにされており、その回転方向にすくい面
３ａが設けられている。前記第２荒加工ホブ４は、被削
歯車６の下端面６ｂ側から上端面６ａ側に向けて（歯幅
上方向に）回転（以下、逆回転という。）するようにさ
れており、その回転方向にすくい面４ａが設けられてい
る。前記仕上げ加工ホブ５は、第１荒加工ホブ３と同様
に、被削歯車６の上端面６ａ側から下端面６ｂ側に向け
て正回転するようにされており、その回転方向にすくい
面５ａが設けられている。

【００２６】このように構成される歯車加工装置１にお
いては、ホブ支持部１ａをＹ軸方向（ホブ軸）方向に移
動させて被削歯車６の対向位置に第１荒加工ホブ３を配
置させ、前記ホブ本体２を第１荒加工ホブ３の回転中心
が切削開始位置Ａに達するまで早送りでＸ軸方向に前進
させる。この第１荒加工ホブ３の切削開始位置Ａは、被
削歯車６の上端面６ａより上方で、この切削開始位置Ａ
に回転中心が一致された第１荒加工ホブ３の切れ刃が被
削歯車６に接することなく、また被削歯車６中心側の切
れ刃先端が予め設定される歯車の切込み深さの延長線上
より仕上げ加工の取り代分だけ外周側となるように設定
されている。次いで、第１荒加工ホブ３を正回転させつ
つホブ支持部１ａを切削送りで垂直下方向（Ｚ軸方向）
に移動させて被削歯車６の上端面６ａを切削し、この第
１荒加工ホブ３の回転中心が前記被削歯車の歯下端面６
ｂよりやや上方の退避位置Ｂに達した時点でホブ本体２
（加工部１ｂ）を早送りでＸ軸方向に後退させる。こう
して第１荒加工ホブ３による切削が終了する。

【００２７】続いて、前記第１荒加工ホブ３により被削
歯車６に形成された歯に対して第２荒加工ホブ４の切れ
刃の位相を合わせるようにホブ支持部１ａをホブ軸方向
（Ｙ軸方向）に移動させて、被削歯車６の対向位置に第
２荒加工ホブ４を配置させる。その後、このホブ本体２
を第２荒加工ホブ４の回転中心が切削開始位置Ｃに達す
るまで早送りでＸ軸方向に前進させる。この第２荒加工
ホブ４の切削開始位置Ｃは、前記第１荒加工ホブ３の切
削開始位置Ａの垂下位置で、かつ被削歯車６の下端面６
ｂより下方であり、この切削開始位置Ｃに回転中心が一
致された第２荒加工ホブ４の切れ刃が被削歯車６に接し
ないように設定されている。次いで、前記第２荒加工ホ
ブ４を逆回転させつつホブ軸２を切削送りで垂直上方向
（Ｙ軸方向）に移動させ、被削歯車６の下端面６ｂを切
削しこの第２荒加工ホブ４の回転中心が前記退避位置Ｂ
よりやや上方の荒加工終了位置Ｄに達した時点でホブ本
体２を早送りでＸ軸方向に後退させる。こうして第２荒
加工ホブ４による切削が終了する。

【００２８】前記第２荒加工ホブ４による切削が終了
後、前記第１および第２荒加工ホブ３，４により被削歯
車６に形成された歯に対して仕上げ加工ホブ５の切れ刃
の位相を合わせるように、ホブ支持部１ａをＹ軸方向に
移動させて仕上げ加工ホブ５を被削歯車６に対向させ
る。この仕上げ加工ホブ５の回転中心が仕上げ加工開始
位置Ｅに達するまで前記ホブ本体２を早送りで前進させ
る。この仕上げ加工開始位置Ｅは、被削歯車６の上端面
６ａより上方で、この仕上げ加工開始位置Ｅに回転中心
が一致した仕上げ加工ホブ５の切れ刃が被削歯車６に接
することなく、また被削歯車６中心側の切れ刃先端が予
め設定される歯車の切込み深さの延長線上となるように
設定されている。次いで、前記仕上げ加工ホブ５を正回
転させつつホブ軸２を切削送りで下方向に移動させ、こ
の仕上げ加工ホブ５の回転中心が前記被削歯車６の下端
面６ｂより下方の仕上げ加工終了位置Ｆに達した時点で
ホブ本体２を早送りで後退させる。こうして第１荒加工
ホブおよび第２荒加工ホブにより形成された歯が予め設
定された切込み深さとなるように仕上げ加工が施されて
歯車加工が完了する。

【００２９】第１実施例によれば、被削歯車６の上端面
６ａおよび下端面６ｂがそれぞれ第１荒加工ホブ３およ
び第２荒加工ホブ４により上から下向きもしくは下から
上向きにそれぞれ切削されるため、各端面６ａ，６ｂに
バリが発生するのを防止することができる。また、第１
荒加工ホブ３と第２荒加工ホブ４との切削境界線に段差
が発生した場合であっても、仕上げ加工ホブ５により矯
正されて高精度の歯車を加工することができるという効
果を奏する。

【００３０】第１実施例によれば、ホブ加工のみの工程
で従来行なわれていたホブ加工，面取り加工，シェービ
ング加工の３つもしくは２つの工程を行なうことができ
るため、面取り加工およびシェービング加工用設備，治
工具やワークの搬送などが必要でなくなり、加工費の低
減，加工リードタイムの短縮を図ることができる。な
お、従来の加工リードタイムは３工程（ホブ加工，面取
り加工，シェービング加工）で加工した場合が１２．６
分，２工程（ホブ加工，面取り加工）で加工した場合が
８．４分であったのに対し、本実施例の加工リードタイ
ムは第１，２荒加工ホブ３，４が高速度鋼製ホブである
場合が５．０分，超硬製スロアウエイホブである場合が
２．５分である。

【００３１】第１実施例によれば、被削歯車６の下端面
６ｂが歯車支持テーブル１ｃに支持されており、上から
下向きにかかる力に対して強い構造とされている。した
がって、第１荒加工ホブ３および仕上げ加工ホブ５が上
端面６ａ側から下端面６ｂ側に向けて移動されるととも
に、第１荒加工ホブ３の切削長が第２荒加工ホブ４の切
削長より十分長くされているため、剛性および加工能率
の向上を図ることができ、長期間に渡って高精度を維持
することができるという効果を奏する。

【００３２】第１実施例においては、仕上げ加工ホブ５
が被削歯車６の上端面６ａから下端面６ｂに向けて切削
するように設定されているが、これに限らず、下端面６
ｂから上端面６ａに向けて切削するように設定されてい
てもよい。また、第１実施例においては、第１荒加工ホ
ブ３が被削歯車６の上端面６ａから下端面６ｂに向け
て、第２荒加工ホブ４が被削歯車６の下端面６ｂから上
端面６ａに向けて切削するようにされているが、これに
限らず、第１荒加工ホブ３が被削歯車６の下端面６ｂか
ら上端面６ａに向けて、第２荒加工ホブ４が被削歯車６
の上端面６ａから下端面６ｂに向けて切削するようにさ
れていてもよい。このように第１荒加工ホブ３と第２荒
加工ホブ４とは互いに逆方向に回転および移動するよう
にされていればよいため、第１荒加工ホブ３，第２荒加
工ホブ４および仕上げ加工ホブ５の回転移動方向には表
１に示される４種類の組み合わせがある。

【表１】

【００３３】第１実施例の変形例に係る歯車加工方法
は、前記歯車加工装置１を用いて行なわれ、その説明図
が図４に示されている。前記第１実施例と同様に、第１
荒加工ホブ３による切削が行なわれた後、ホブ支持部１
ａをホブ軸方向に移動させて第２荒加工ホブ４を被削歯
車６の対向位置になるように配置させる。なお、前記第
２荒加工ホブ４の切れ刃は、前記第１荒加工ホブ３によ
り形成された歯に対して位相を合わせるようにされてい
る。

【００３４】この第２荒加工ホブ４を回転させつつ水平
および垂直方向に移動させて水平切削（プランジ加工）
および垂直切削が行なわれる。すなわち、前記ホブ本体
２を第２荒加工ホブ４の回転中心がプランジ加工開始位
置Ｇに達するまで早送りで前進させる。このプランジ加
工開始位置Ｇは、被削歯車６の下端面６ｂの延長線上も
しくはそのやや下方であり、そのプランジ加工開始位置
Ｇに回転中心が一致された第２荒加工ホブ４の切れ刃が
被削歯車６に接しないように設定されている。

【００３５】次いで、前記第２荒加工ホブ４を回転させ
つつホブ本体２を切削送りで水平方向に前進させ、第２
荒加工ホブ４の切れ刃が被削歯車６の切り込み深さより
仕上げ加工の取り代分だけ外側位置に到達した時点で垂
直上方向に移動され、この第２荒加工ホブ４の回転中心
が前記退避位置Ｂよりやや上方の荒加工終了位置Ｄに達
した時点でホブ本体２を早送りで後退させる。こうして
第２荒加工ホブ４による切削が終了し、続いて第１実施
例と同様に、仕上げ加工ホブ５による仕上げ加工が行な
われて歯車加工が完了する。

【００３６】本変形例によれば、第２荒加工ホブを被削
歯車６の下端面６ｂより十分下方に引き下げる必要がな
いため、被削歯車６の下方にスペースの余裕がなくても
切削することができる。こうして第１実施例と同様に、
バリの発生を防止して高精度の歯車を加工することがで
きるとともに、加工工程および加工リードタイムの短
縮，加工費の低減を図ることができる。なお、本実施例
のプランジ加工は、垂直切削と比較すると加工速度が遅
いが、加工距離が短いため加工リードタイムは第１実施
例と略同一である。また、第１荒加工ホブ３の加工にお
いてプランジ加工を実施しても構わない。

【００３７】次に、第２実施例に係る歯車加工装置は、
前記ホブ支持部１ａに装着されるホブ本体１０の構成が
異なる以外は、基本的に第１実施例の構成と異なるとこ
ろがない。なお、第１実施例と共通する部分は同一符号
を用いて説明する。図５に、第２実施例のホブ本体１０
の概略図が示されている。前記ホブ本体１０は、同一ホ
ブ軸１１上に被削歯車の上端面から下端面に向けて回転
し、その回転方向にすくい面１２ａを有する正転ホブ１
２と、被削歯車の下端面から上端面に向けて回転し、そ
の回転方向にすくい面１３ａを有する逆転ホブ１３とが
装着されて構成されている。また、前記ホブ本体１０
は、ホブ支持部１ａに装着され、ホブ軸方向に移動可能
であるとともに、各ホブ１２，１３を各方向に回転させ
つつ上下方向に移動するようにされている。

【００３８】第２実施例においては、第１実施例の第１
荒加工ホブ３と同様に、正転ホブ１２が予め設定される
切込み深さ位置より仕上げ加工の取り代分だけ外周側を
被削歯車の上端面から下方向に切削し、下端面より下方
位置で切削を終了する。次いで、前記逆転ホブ１３を正
転ホブ１２により形成された歯に対してその切れ刃位相
を合わすように、ホブ軸１１をホブ軸方向に移動させ
る。仕上げ加工開始位置は被削歯車の下端面より下方
で、この仕上げ加工開始位置に回転中心が一致した逆転
ホブ１３の切れ刃が被削歯車に接することなく、被削歯
車中心側の切れ刃先端が予め設定される歯車の切り込み
深さの延長線上となるように設定されている。この逆転
ホブ１３を回転させつつ下端面側から上方向に上端面ま
で移動させて切削する。こうして歯車加工が完了する。
なお、正転ホブ１２を仕上げ加工、逆転ホブ１３を荒加
工として、それぞれの加工に見合った切り込み深さにし
て実施しても構わない。

【００３９】第２実施例によれば、第１実施例と同様に
歯車の両端面にバリを発生させることなく高精度の歯車
を加工することができる。また、加工工程および加工リ
ードタイムの短縮，加工費の低減を図ることができる。

【００４０】次に、第３実施例に係る歯車加工装置は、
前記ホブ支持部１ａに装着されるホブ本体２０の構成が
異なる以外は、基本的に第１実施例の構成と異なるとこ
ろがない。なお、第１実施例と共通する部分は同一符号
を用いて説明する。図６（ａ）（ｂ）には、第３実施例
のホブ本体２０の概略図が示されている。前記ホブ本体
２０は、２つのホブ軸上２１，２２にそれぞれ被削歯車
の上端面から下端面に向けて回転し、その回転方向にす
くい面２３ａを有する正転ホブ２３（図６（ａ））と、
被削歯車の下端面から上端面に向けて回転し、その回転
方向にすくい面２４ａを有する逆転ホブ２４（図６
（ｂ））とが装着されて構成されている。前記ホブ支持
部１ａには、１つのホブ軸２１（２２）が装着され、他
方のホブ軸２２（２１）は前記ホブ軸２１（２２）を取
り外した後に装着される。このホブ支持部１ａは、ホブ
軸方向に移動可能であるとともに、各ホブ１２，１３を
各方向に回転させつつ上下方向に移動するようにされて
おり、さらに加工部１ｂによりＸ軸方向に移動可能とさ
れている。また、前記各ホブ２３，２４が装着されたホ
ブ軸２１，２２の交換は、手動・自動を問わない。

【００４１】このように構成される歯車加工方法におい
ては、第２実施例と同様に、正転ホブ２３が正回転しつ
つ被削歯車の上端面から下端面より上方位置まで移動し
て切削が終了した後、加工部１ｂにより正転ホブ２３を
支持するホブ軸２１を退避させて、逆転ホブ２４を支持
するホブ軸２２と交換し、逆転ホブ２４を被削歯車の対
向位置に配置し、前記正転ホブ２３により形成された歯
に対して逆転ホブ２４の切れ刃位相を合わせるように調
整する。その後、逆転ホブ２４が逆回転しつつ被削歯車
の下端面から上端面にかけて移動し、予め設定された切
込み深さ位置まで切削して歯車の加工が完了する。こう
して、上記実施例と同等の効果を奏する。

【００４２】第３実施例においては、加工部１ｂに１つ
のホブ軸支持部１ａが備えられているが、これに限ら
ず、互いに逆方向の回転駆動力を伝達する２つのホブ軸
支持部を設け、それらホブ軸支持部にそれぞれホブ軸２
１，２２を装着するようにしてもよい。

【００４３】また、第３実施例においては、Ｘ軸方向に
移動可能な加工部１ｂに装着されるホブ支持部１ａにホ
ブ軸２１，２２が装着されて歯車加工装置が構成されて
いるが、これに限らず、種々の工具を取付け可能である
複合加工機に前記ホブ軸２１，２２を装着して歯車加工
装置が構成されていてもよい。

【００４４】第２実施例および第３実施例においては、
正転ホブ１２，２３による切削が下端面より上方位置で
終了となり、逆転ホブ１３，２４により下端面から上端
面にかけて切削するようにされているが、これに限ら
ず、正転ホブ１２，２３により上端面から下端面にかけ
て切削した後逆転ホブ１３，２４により下端面６ｂから
上端面にかけて切削するようにしてもよい。また、逆転
ホブ１３，２４により下端面から上端面より下方位置も
しくは上端面まで切削した後、正転ホブ１２，２３によ
り上端面から下端面にかけて切削するようにしてもよ
い。

【００４５】前記各実施例においては、旋削用切れ刃と
同様の切れ刃を被削歯車の下端面側に配置させてなるバ
リ除去設備を用いて、前述のように歯車が加工された後
にバリ除去加工を施すことも可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の第１実施例に係る歯車加工装
置の斜視図である。

【図２】図１は、第１実施例のホブ本体の概略図であ
る。

【図３】図３は、第１実施例の歯車加工方法を説明する
説明図である。

【図４】図４は、第１実施例の変形例の歯車加工方法を
説明する説明図である。

【図５】図５は、第２実施例のホブ本体の概略図であ
る。

【図６】図６は、第３実施例の正転ホブの概略図（ａ）
および逆転ホブの概略図（ｂ）である。

【符号の説明】

１歯車加工装置１ａホブ支持部１ｂ加工部１ｃ歯車支持テーブル２，１０，２０ホブ本体２ａ，１１，２１，２２ホブ軸３第１荒加工ホブ４第２荒加工ホブ５仕上げ加工ホブ６被削歯車１２，２３正転ホブ１３，２４逆転ホブＡ，Ｃ切削開始位置Ｂ退避位置Ｄ荒加工終了位置Ｅ仕上げ加工開始位置Ｆ仕上げ加工終了位置Ｇプランジ加工開始位置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】被削歯車の一端面側から他端面側に向け
て回転し、その回転方向にすくい面を有する第１ホブ
と、前記被削歯車の他端面側から一端面側に向けて回転
し、その回転方向にすくい面を有する第２ホブとを用い
て歯車加工を行なう歯車加工方法であって、被削歯車の一端面側から他端面側に向けて前記第１ホブ
を回転させつつ相対的に移動させて被削歯車の切削を行
った後、前記被削歯車の他端面側から一端面に向けて前
記第２ホブを回転させつつ相対的に移動させて被削歯車
の切削を行なうことを特徴とする歯車加工方法。
【請求項２】前記第１ホブを回転させつつ被削歯車の
一端面側から他端面側に向けて相対的に移動させ、この
第１ホブの回転中心位置が前記他端面の延長線上に達す
る前に第１ホブを退避させた後、前記第１ホブにより形
成された歯に対して切れ刃の位相を合せるように第２ホ
ブを配置させてこの第２ホブにより被削歯車の切削を行
なう請求項１に記載の歯車加工方法。
【請求項３】被削歯車の各端面が上下方向となるよう
に配置し、前記第１ホブを上端面側から下端面側に向け
て回転させるようにし、第２ホブを下端面側から上端面
側に向けて回転させて、第１ホブの回転中心の軌跡が第
２ホブの回転中心の軌跡より長くなるように設定されて
いる請求項２に記載の歯車加工方法。
【請求項４】前記第１ホブにより被削歯車の切削の荒
加工を行ない、第２ホブにより被削歯車の切削の仕上げ
加工を行なう請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の
歯車加工方法。
【請求項５】前記第１ホブおよび第２ホブによる被削
歯車の切削終了後に、被削歯車の一端面側から他端面側
にもしくは他端面側から一端面側に向けて回転し、その
回転方向にすくい面を有する第３ホブを前記第１および
第２ホブにより被削歯車に形成された歯に対して切れ刃
の位相を合せて、この第３ホブを回転させつつ一端面側
から他端面側に向けて、もしくは他端面側から一端面側
に向けて移動させて被削歯車を切削して仕上げ加工を行
なう請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の歯車加工
方法。
【請求項６】ホブを回転させつつ被削歯車に対して相
対的に移動させることにより歯車を加工する歯車加工装
置において、前記被削歯車の一端面側から他端面側に向けて回転し、
その回転方向にすくい面を有し、前記一端面側から他端
面側に向けて相対的に移動する第１ホブと、前記他端面
側から一端面側に向けて回転し、その回転方向にすくい
面を有し、前記他端面側から一端面側に向けて相対的に
移動する第２ホブとを設けることを特徴とする歯車加工
装置。
【請求項７】前記第１ホブと第２ホブとは、それぞれ
異なるホブ軸に装着されるものである請求項６に記載の
歯車加工装置。
【請求項８】前記第１ホブと第２ホブとは、同一ホブ
軸に装着されるものである請求項６に記載の歯車加工装
置。
【請求項９】前記第１ホブおよび第２ホブが装着され
るホブ軸上に歯車の仕上げ加工を行なう仕上げホブが装
着される請求項８に記載の歯車加工装置。